Die Erfindung betrifft einen Rotor in geschlosserner Bauart für Prallmühlen, der
Rotorkörper bestehend aus einem zylinderartigen Mantel und diesen auf einer Welle
tragenden Rotorscheiben und hergestellt aus Stahlguss, der Rotormantel außen versehen
mit zur Rotorachse parrallel ausgerichteten Umfangsschlitzen zur Aufnahme und
Halterung von Schlagleisten.
Ein derartiger Rotor ist aus der DE-GMS 1831058 bekannt und wird hier mit Umläufer
für Schleuderprallmühlen bezeichnet. Der zylinderartige Rotormantel - der Begriff
Zylinder ist nicht wörtlich zu verstehen, die Form kann auch einem geraden Prisma
entsprechen, wie hier beim Stand der Technik - ist bei dieser Konstruktion aus
Hohlkammern aufweisenden Abstandsstücken gebildet, die zwischen Rotorscheiben
angeordnet mit diesen verschweißt sind. Die Abstandsstücke sind ebenfalls miteinander
verschweißt und zwar im Grunde der die Schlagleisten aufnehmenden Umfangsschlitze
des Rotormantels. Diese Umfangsschlitze durchdringen auch die außen liegenden
Rotorscheiben, so daß die Schlagleisten axial in die Schlitze eingeführt sind und mittels
Hinterschneidungen der Umfangsschlitze und an die Schlagleisten angegossenen
Rippen radial, gegen die Fliehkraft, gehalten werden. Die besagten Abstandsstücke
weisen an ihren Stirnseiten Zapfen auf, die in Bohrungen der Scheiben eingesteckt und
darin verschweißt sind. Der genannten Gebrauchsmusterschrift ist zwar der Werkstoff
Stahlguss bzw. Gußstahl nicht entnehmbar, jedoch handelt es sich bei der in der
Gebrauchsmusterschrift genannten Inhaberin um die Rechtsvorgängerin der jetzigen
Anmelderin, so daß ein entsprechender Wissensstand hier vorliegt.
Die Herstellung eines solchen Rotors ist jedoch sehr aufwendig. Abgesehen davon, daß
für die Abstandsstücke infolge ihres Hohlraumes und der komplizierten Formgebung
die Modelle sehr teuer sind und hierbei auch verlorene Modellkerne benutzt werden
müssen, hat die Praxis gezeigt, daß die nötigen Gewichtstoleranzen in Bezug auf den
Schwerpunkt der einzelnen Abstandsstücke nicht eingehalten werden können, so daß es
zu nicht auszugleichender Unwucht beim schnell drehenden Rotor kommt. Besonders
nachteilig ist aber die im Grunde der Umfangsschlitze vorgesehene Schweißnaht zur
Verbindung der Abstandsstücke untereinander, da es sehr schwierig ist, übliche
Schweißzangen durch die Umfangsschlitze an die Verbindungstelle heranzuführen.
Darüber hinaus müssen die Bohrungen in den seitlichen Rotorscheiben im Verhältnis zu
den Zapfen der Abstandsstücke und zu den Schweißstellen im Grunde der
Umfangsschlitze sehr genau ausgerührt sein zur Vermeidung einer Unwucht im Rotor.
Da die Umfangsschlitze im Rotormantel zur Aufnahme der Schlagleisten jeweils
zwischen zwei Gußkörpern vorgesehen sind, die nicht präzise genug miteinander
verschweißt werden können, ist die Halterung der Schlagleisten sowohl in radialer
Richtung als auch in Bezug auf deren Einbaulage an sich ungenau, was bei
Schlagleisten aus hochharten Gußmaterialien auch zu Brüchen führen kann. Abhilfe
kann hier nur geschaffen werden, wenn die Sitze der Schlagleisten nach Zusammenbau
des Rotors mechanisch bearbeitet werden, was zu einer Verteuerung führt.
All diese Schwierigkeiten haben dazu geführt, daß derartige Rotore kaum Einzug in den
Markt gefunden haben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Rotor der eingangs genannten Art
derart zu verbessern, daß diese geschilderten Probleme nicht auftreten und der Rotor
auch einfach und billig in der Herstellung ist. Gleichzeitig strebt die Erfindung an, bei
einer Gewichtsersparnis gegenüber dem Rotor nach dem Stand der Technik das
Massenträgheitsmoment durch Verlegung der Massen nach außen zu verbessern.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß der Rotormantel und die diesen tragenden
Rotorscheiben in einem Stück gegossen und der Rotormantel im wesentlichen
einwandig ausgebildet ist, wobei die Umfangsschlitze zur Aufnahme und Halterung der
Schlagleisten im Gußkörper selbst vorgesehen sind. Hierdurch werden wesentlich
genauere Maße in Bezug auf die Kontur der Umfangsschlitze erreicht, so daß ein
mechanisches Nacharbeiten entbehrlich ist. Durch die einwandige Ausbildung des
Rotormantels wird Gußwerkstoff eingespart bzw. wird dieser weiter außen plaziert, was
das Massenträgheitsmoment des fertigen Rotors verbessert. Das Einformen der Modelle
ist bei dem erfindungsgemäßen Rotor einfacher, was einer weiteren Kostenersparnis
zugute kommt.
Dieser Vorteil wirkt sich besonders für schmale Prallmühlen aus, da hier der
Rotormantel nur eine Rotorscheibe aufzuweisen braucht, die mittels eines
Spannelementes oder Spannsatzes auf der Welle kraftschlüssig gehalten ist.
Gegebenenfalls ist die Rotorscheibe mit einer breiteren Nabe ausgestattet, die das
Spannelement oder mehrere davon aufnimmt.
Aber auch für breitere Prallmühlen ist diese Bauart besonders vorteilhaft, in dem der
Rotormantel in ringförmige Scheibenelemente unterteilt ist, jedes Scheibenelement mit
einer Rotorscheibe versehen ist, die mittels eines Spannelementes oder Spannsatzes auf
der Welle kraftschlüssig gehalten ist und somit ein aus mehreren Scheibenelementen
bestehender Rotor gebildet ist.
Aus der US-PS 3,151,816 ist zwar ein Rotor in geschlossener Bauart für Prallmühlen
bekannt, der zudem auch scheibenartig ausgebildet ist, jedoch sind die verwendeten
Scheiben aus Blechen aus Flußstahl ausgebrannt und sind durch Schweißen zum
Rotorkörper zusammengefügt. Dabei ist nicht jede Scheibe auf der Welle gehalten,
sondern nur die äußeren Scheiben und die Scheibe in der Mitte. Die dazwischen
liegenden Scheiben sind aus Scheibenringen mit einem größeren Innendurchmesser
gebildet, um dadurch zusätzlich innere Verbindungsschweißnähte anbringen zu können.
Diese Bauart ist aufwendig und teuer, zumal die Elemente nicht aus Stahlguß gegossen
sind. Gemäß der Erfindung wird bei Rotoren für breitere Prallmühlen auch darauf
verzichtet, die ringförmigen Scheibenelemente miteinander durch Schweißnähte zu
verbinden. Die Scheibenelemente liegen mit ihren Außenkränzen aneinander an und
bilden so den geschlossenen Rotormantel kennzeichnend für die hier in Rede stehende
geschlossene Bauart.
Eine bevorzugte Ausbildung des erfindungsgemäßen Rotors ist aber auch dann gegeben,
wenn der Rotormantel in Schalen unterteilt ist, die außerhalb der Umfangsschlitze für
die Schlagleisten zu einem geschlossenen Rotormantel durch Längsschweißnähte
verbunden sind so daß die Umfangsschlitze zur Aufnahme und Halterung der
Schlagleisten im Gußkörper selbst vorgesehen sind und der Rotormantel mit den ihn
tragenden Rotorscheiben ebenfalls durch Schweißnähte verbunden ist.
Die Anzahl der Schalen ergibt sich aus der Anzahl der je nach Rotorgröße und
Einsatzzweck vorgesehenen Schlagleisten. So ist in weiterer Ausgestaltung der
Erfindung vorgesehen, daß der Rotormantel aus 4 Schalen gebildet ist, deren diese
verbindenden Längsschweißnähte in radialen äußeren, parrallel zu den
Umfangsschlitzen für die Schlagleisten verlaufenden schlitzartigen Vertiefungen des
Rotormantels vorgesehen sind und diese Vertiefungen in Umlaufrichtung des Rotors
vor den Schlagleisten bzw. vor den Umfangsschlitzen zur Aufnahme der Schlagleisten
angeordnet sind.
Vorteilhaft ist es, wenn die Schalen hohl ausgebildet sind und die Hohlräume radial und
in Umfangsrichtung ausgerichtete Verstärkungsrippen aufweisen und die
Verstärkungsrippen nach innen mit einem Radius abschließen, der dem Radius der
Rotorscheiben entspricht.
Von Vorteil ist es auch, wenn die schlitzartigen Vertiefungen und damit die
Schweißnähte durch Platten abgedeckt sind, welche formschlüssige Führungsstücke
aufweisend axial in die Vertiefungen einschiebbar und mittels der formschlüssigen
Verbindung gegen die nach außen gerichteten Fliehkräfte gehalten sind. Diese Platten
schützen die Schweißnähte aber auch gleichzeitig den Rotormantel, der an dieser Stelle
kurz vor den Schlagleisten besonders hoher verschleißverursachenden Beanspruchung
ausgesetzt ist, wirkungsvoll. Sie sind zudem leicht auswechselbar.
Weiterhin sieht die Erfindung vor, daß der Rotormantel in Segmente unterteilt ist, die
von den Schlagleisten ausgehend entgegen der Umlaufrichtung des Rotors eine
spiralförmige, in Richtung Achse geneigte Manteloberfläche aufweisen. Eine derart
geneigte Manteloberfläche ist bei einem Rotor in herkömmlicher Bauweise (keine
Konstruktion aus Stahlguß) allerdings aus der DE-AS 1 053 899 bekannt.
Die Anwendung der Erfindung ist von besonderem Vorteil bei Verwendung von
einseitig beaufschlagbaren Schlagleisten, die in Umfangschlitze des Rotors
formschlüssig einsetzbar sind, die nach hinten - entgegen der Umlaufrichtung des
Rotors - und diesem zugewandt eine Abkröpfung aufweisen, mit der sie in eine
längsverlaufende Hinterschneidung der Umfangsschschlitze eingreifen und entgegen
der Fliehkraft des drehenden Rotors gehalten sind, mit einer Anlagefläche, mit der die
Schlagleisten gegen eine Anlage des Rotors gehalten sind und mit einer Abstützfläche,
über die die Schlagleisten mittels eines Stütz- oder Anlagestückes mit der
Hinterschneidung in den Umfangsschlitzen in Eingriff stehen. Dazu sieht die Erfindung
vor, daß zur Halterung der Schlagleisten an ihren bogenförmig ausgebildeten
Abkröpfungen die Umfangsschlitze im Rotormantel eine in etwa radial ausgerichtete,
über die Breite des Rotors sich erstreckende Ebene als Anlagefläche aufweisen, die in
die bogenförmig ausgebildete Hinterschneidung ausläuft und die Umfangsschlitze
gegenüber dieser bogenförmigen Hinterschneidung unter Berücksichtigung der Dicke
der Schlagleisten ein Anlagestück mit einer bogenförmigen Abstützfläche aufweisen,
wobei der Drehpunkt des kleineren Radius des Bogens an den Anlageflächen in einem
beträchtlichen Abstand vom Drehpunkt des größeren Radius des Bogens an der
Abstützfläche in Richtung Schlagkreis der Schlagleiste angeordnet ist und die beiden
Drehpunkte in einer Linie in etwa parallel zur Schlagfläche der Schlagleiste verlaufen,
wobei die Anlageflächen in Verlängerung des kleineren Bogens in einem stumpfen
Winkel zueinander stehen.
Von Vorteil ist es dabei, wenn der Abstand der Drehpunkte der Radien zur
verbleibenden Höhe der in den Rotor eingebauten Schlagleisten ein Verhältnis von 1 : 7
bis 1 : 15, vorzugsweise 1 : 10 aufweist.
So wird auch in vorteilhafter Weise der Winkel zwischen den in Verlängerung des
kleineren Bogens liegenden Anlageflächen 120° betragen
Vorteilhaft ist es, wenn das Stütz- oder Anlagestück auswechselbar ausgebildet ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Umfangsschlitze zur
Aufnahme der Schlagleisten an ihrer inneren in etwa radial sich erstreckenden und längs
über die Rotorbreite ausgerichteten Begrenzungsfläche eine der Stirnfläche an der
Abkröpfung der Schlagleisten zugewandte, über die Breite des Rotors sich erstreckende
segmentförmige Auskehlung aufweisen, so daß in den Freiraum zwischen der
segmentförmigen Auskehlung in den Umfangsschlitzen und einer segmentförmigen
Auskehlung der eingebauten Schlagleisten ein Profilstab einbringbar ist, der
vorzugsweise aus Kunststoff besteht.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist im Bereich der Anlageflächen für die
Schlagleisten ein die Anlageflächen etwas überragender Nocken angebracht, über den
eine in den Schlagleisten vorgesehene Ausnehmung stülpbar ist. Damit wird in
besonders einfacher Weise eine seitliche Arretierung der Schlagleisten erreicht, wenn
diese in die Arbeitsstellung (in Anlage zur Anlagefläche) gekippt sind.
Rotore für Prallmühlen mit einseitig beaufschlagbaren Schlagleisten sind vielfach
bekannt. Zum Beispiel zeigt die US-PS 3,151,816 einen solchen Rotor, wobei der
Rotorkörper wie zuvor schon erwähnt aus einzelnen Scheiben zusammengeschweißt ist.
Die hier verwendeten Schlagleisten sind ebenfalls nach hinten, jedoch rechtwinklig
abgekröpft und untergreifen eine Hinterschneidung der Umfangschlitze im Rotorkörper.
Die Schlagleisten weisen an ihrer Vorderseite eine dem Rotor zugekehrte Abschrägung
auf, über die sich die Schlagleisten gegen Keile abstützen und wodurch die
Schlagleisten in Eingriff mit der Hinterschneidung gehalten werden. Die Schlagleisten
werden also mittels der Keile fest eingespannt, sind nicht selbstklemmend. Sie sind
auch nicht über eine abgerundete Hinterschneidung abkippbar und sind daher
schwieriger auszubauen. Das trifft auch auf weitere bekannte Rotore zu, deren
Schlagleisten zusätzlich zu keilförmigen Abstützteilen noch mittels
Schraubverbindungen am Rotorkörper festgesetzt werden (DE-PS 16 07 552, AU-PS
253 653).
Rotore für Prallmühlen, deren Rotorkörper komplett aus Stahlguß hergestellt ist, sind
aus der DE 41 02 692 C1 und der DE 198 13 310 C1 bekannt. Diese Veröffentlichungen
zeigen an ihren Naben miteinander verschweißte Scheiben, die miteinander fluchtende
Randausnehmungen zur Aufnahme der Schlagleisten aufweisen. Es handelt sich hierbei
um sogenannte offene Scheibenrotore, bei denen die Probleme, die die Erfindung zu
lösen in Bezug auf Rotoren in geschlossener Bauart sich gestellt hat, gar nicht auftreten.
Diese Rotoren gehören einer anderen Gattung an.
Das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt des Rotors mit eingebauten Schlagleisten, Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch den Rotor mit eingesetzter Welle, Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt der Fig. 1 in größerem Maßstab Fig. 4 zeigt eine alternative Ausbildung des Rotors in Seitenansicht, Fig. 5 zeigt einen Längsschnitt durch einen aus mehreren Scheibenelementen
zusammengesetzten Rotor für breitere Prallmühlen und Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt von Fig. 4 in größerem Maßstab.
Wie Fig. 1 zeigt, besteht der Rotor 1 aus einem Rotormantel 2, der aus vier Schalen 3
zusammengesetzt ist. Die Schalen weisen zur Rotorachse Z parallelverlaufende
Umfangsschlitze 4 (bezogen auf den fertigen Rotor) auf, in die Schlagleisten 5
eingesetzt sind. Die Schalen 3 sind außerhalb der Umfangschlitze miteinander zu einem
kreisringförmigen Gebilde, dem Rotormantel 2, durch Längsschweißnähte 6 verbunden.
Damit diese Längsschweißnähte vor Verschleiß geschützt sind, sind sie in parallel zu
den Umfangschlitzen angeordneten schlitzartigen Vertiefungen 7 vorgesehen, die
hälftig aus den Längskanten 8 der Schalen 3 gebildet sind. Die Vertiefungen 7 weisen
Führungsstücke 9 auf, in die Führungsstücke 10 formschlüssige Führungen 11 bildend
eingreifen. Die formschlüssigen Führungsstücke 10 sind an der Unterseite von Platten
12 angebracht, die damit axial in die Vertiefungen einschiebbar sind. Die Platten 12
decken die Längsschweißnähte 6 ab und schützen diese vor Verschleiß. Gleichzeitig
können in die Vertiefungen 7 Ausgleichsgewichte eingebracht werden, falls diese beim
Auswuchten des Rotors erforderlich werden. Die Platten selbst sind aus
hochverschleißfestem Material hergestellt, können aber auch an ihrer Oberfläche durch
Aufschweißungen mit dazu geeigneten Werkstoffen geschützt sein.
Der Rotormantel 2, der auch in einem Stück gegossen sein kann, ist in bekannter Weise
in Segmente 13 unterteilt, die von den Schlagleisten 5 ausgehend entgegen der
Umlaufrichtung des Rotors 1 in Richtung der Achse Z eine geneigte, spiralförmige
Manteloberfläche 14 aufweisen. Die Segmente 13 bzw. Schalen 3 können, wie in dem
Beispiel dargestellt, hohl ausgebildet sein, wobei es dann zweckmäßig ist, in den
Hohlräumen 15 Verstärkungsrippen 16 vorzusehen, wobei diese Verstärkungsrippen
und die Längskanten 8 des Rotormantels 2 nach innen einen kreisrunden Abschluß 17
bilden, über den der Rotormantel auf zumindest zwei beidenends des Rotors
vorgesehenen Rotorscheiben sich abstützt.
Der Rotormatel 2 ist dabei, wie aus Fig. 2 ersichtlich, mit den Rotorscheiben 18 durch
Schweißnähte 19 verschweißt, kann aber auch mit den Rotorscheiben aus einem Stück
gegossen sein, wenn der Rotormantel 2 nicht in Schalen 3 unterteilt ist. Wie Fig. 2
weiter zeigt, sind außerhalb der Rotorscheiben weiter innenliegend weitere
Verstärkungsrippen 16 vorgesehen. Auch ist in diese Fig. eine Welle 20 eingezeichnet,
die in den Rotor mit bekannten Befestigungselementen eingesetzt ist.
Wie die Fig. 1 deutlich macht, sind die Umfangsschlitze 4 für die Schlagleisten 5 im
Gußkörper selbst vorgesehen.
Die Fig. 3 zeigt die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die auf einseitig
beaufschlagbare Schlagleisten zugeschnitten ist, im Detail im größeren Maßstab. Der
Rotormantel 2 weist eine Anzahl Umfangsschlitze 4 auf, in die die Schlagleisten 5 von
der Seite her eingeschoben sind. Die Schlagleisten selbst weisen mit ihrem dem Rotor
zugekehrten Längsende eine bogenförmige Abgekröpfung 21 auf und untergreifen
damit eine bogenförmige Hinterschneidung 22 der Umfangsschlitze, wodurch sie gegen
ein Herausgeschleudert werden gehalten sind. Gegenüber der bogenförmigen
Hinterschneidung sind im Grunde 23 der Umfangsschlitze Anlagestücke 24 vorgesehen,
die ebenfalls eine bogenförmige Fläche als Abstützfläche 25 aufweisen. Der Radius R1
der bogenförmigen Hinterschneidung 22 und der Radius R2 der bogenförmigen
Abstützfläche 25 differieren nicht nur in Bezug auf die Dicke der Schlagleisten,
sondern ihre Drehpunkte sind auch voneinander entfernt angeordnet, und zwar ist der
Drehpunkt 26 des kleineren Radius R1 an der Hinterschneidung 22 in einem Abstand
Maß X vom Drehpunkt 27 des größeren Radius R2 des Bogens an der Abstützfläche in
Richtung Schlagkreis 28 angeordnet, wobei die beiden Drehpunkte in einer Linie L in
etwa parallel zur Schlagleistenvorderfläche 29 ausgerichtet sind.
Die Schlagleisten 5 stützen sich auf eine über die Breite des Rotors 1 sich erstreckende
Ebene Anlagefläche 30 eines jeden Umfangschlitzes 4 ab, über die die Energie des
Rotors in die Schlagleisten geführt wird. Dabei verläuft die Anlagefläche 30 in einem
stumpfen Winkel zu der Anlagefläche am anderen Ende des kleineren Bogens.
Durch diese Ausbildung der Schlagleistenhalterung wird erreicht, daß die Schlagleisten
sich in der Arbeitsstellung selbst zwischen der bogenförmigen Abstützfläche 25 und der
bogenförmig ausgebildeten Hinterschneidung 22 festklemmen und damit völlig gegen
ein Herausfliegen aus dem sich drehenden Rotor gesichert sind. Andererseits wird
hierdurch erreicht, daß zwischen der Anlagefläche 30 und der Fläche der
Hinterschneidung 22 sowie der Abstützfläche 25 und den damit korrespondierenden
Flächen einer jeden Schlagleiste 5 in Einbaustellung derselben keine Spalte vorhanden
sind, in denen sich Feinmaterial ablagern kann. Der Ausbau der Schlagleisten gestaltet
sich sehr einfach. Diese brauchen nur etwas nach vorne gekippt zu werden, wodurch
sich infolge der Anordnung der Drehpunkte 26/27 die Klemmung der Schlagleisten sich
löst und ein Spalt zwischen den Berührungsflächen entsteht, so daß die Schlagleisten
leicht seitlich herausgezogen werden können. Damit beim Anlauf oder Auslauf des
Rotors 1 die Schlagleisten 5 nicht ungewollt herabkippen und klappern, erleichtert
durch die dabei entstehenden Spalte, weisen die Schlagleisten an ihrer dem Rotor
zugewandten Stirnfläche der Abkröpfung 21 eine über die Länge der Schlagleisten sich
erstreckende segmentförmige Auskehlung 31 auf, die mit einer entsprechenden
Auskehlung 32 in der in etwa radial sich erstreckenden und längs über die Rotorbreite
ausgerichteten Begrenzungsfläche 33 der Umfangsschlitze 4 des Rotors korrespondiert.
Zwischen diese Auskehlungen, die zusammen einen kreisförmigen Querschnitt
abgeben, ist ein runder Profilstab 34 einbringbar, der zweckmäßigerweise aus
Kunststoff hergestellt ist.
Die Anlagestücke 24 sind zweckmäßigerweise auswechselbar ausgebildet und sind
mittels Schraubverbindungen 35 am Rotormantel 2 befestigt.
Fig. 4 zeigt eine besondere Ausbildung des erfindungsgemäßen Rotors Der Rotormantel
2 ist zusammen mit der Rotorscheibe 18 in einem Stück gegossen und bildet ein
ringförmiges Scheibenelement 36. Die Umfangsschlitze 4 für die Schlagleisten 5 sind
somit im Gußkörper selbst vorgesehen. Rotore für breitere Prallmühlen lassen sich, wie
Fig. 5 deutlich macht, in sehr einfacher Weise durch Zusammenfügen mehrerer
Scheibenelemente 36 herstellen, wobei die Rotorscheiben 18 mit Spannelementen 37
ausgestattet sind, mit denen Sie kraftschlüssig auf der Welle 20 gehalten sind. Die
Rotormäntel 2 der Scheibenelemente 36 liegen dabei aneinander und bilden so einen
geschlossenen breiten Mantel, eben einen Rotor aus Stahlguß in geschlossener Bauart.
Die Spannelemente 37 sind so ausgelegt, daß sie jedes Scheibenelement 36
kraftschlüssig, also drehfest auf der Welle 20 fixieren. Die Spannelemente 37 der
äußeren Scheibenelemente 36 sind mit einer Schutzvorrichtung 38 abgedeckt.
Wie Fig. 6 zeigt, ist die Anlagefläche 30 des Rotormantels 2 mit einem Nocken 39
ausgestattet, der etwas in den Umfangsschlitz 4 hinein reicht, wobei die Schlagleiste 5
an ihrer Rückseite eine schlitzartige Ausnehmung 40 aufweist, mit der die Schlagleiste
beim In-die-Anlage-Kippen den Nocken überstülpt. Damit sind die Schlagleisten im
erfindungsgemäßen Rotor automatisch gegen seitliches Herauswandern aus dem Rotor
gesichert. Mit 5' ist die Schlagleiste in nach vorne gekippter Stellung bezeichnet
(gestrichelt dargestellt), die so lose liegt und aus dem Umfangsschlitz 4 herausziehbar
ist.
Die Schlagleiste selbst ist Gegenstand einer gesonderten Patentanmeldung.