EP1182308A1 - Hülsenanker für Betonteile und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP1182308A1
EP1182308A1 EP01117241A EP01117241A EP1182308A1 EP 1182308 A1 EP1182308 A1 EP 1182308A1 EP 01117241 A EP01117241 A EP 01117241A EP 01117241 A EP01117241 A EP 01117241A EP 1182308 A1 EP1182308 A1 EP 1182308A1
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EP
European Patent Office
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sleeve
anchor
shaft end
pressed
shaft
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01117241A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sven Michelsen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deha Ankersysteme GmbH and Co KG
Original Assignee
Deha Ankersysteme GmbH and Co KG
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/14—Conveying or assembling building elements
    • E04G21/142—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus

Definitions

  • the invention relates to a sleeve anchor for concrete parts an internally threaded stop sleeve and one Anchor shaft with molded anchor foot, the anchor shaft with a shaft end in a connecting section of the Raised stop sleeve, which presses radially with the shaft end is.
  • Such sleeve anchors serve as transport anchors Striking concrete parts, especially precast concrete parts, on hoists and transport equipment.
  • the sleeve anchor are embedded in the manufacture of the concrete parts in such a way that the stop sleeve is accessible from the outside.
  • Threaded studs are screwed to the concrete part to lift and transport.
  • the object of the invention is therefore a sleeve anchor for Concrete parts of the type mentioned above to design that a corrosion protection and in particular also a tight seal against the internal thread of the Stop sleeve is reached.
  • the plastic cap covers the front of the anchor shaft Completely; your cap frame is when pressing the Stop sleeve on the shaft end in the threads deformed into that a completely tight seal he follows.
  • the frictional connection between the Stop sleeve and the anchor shaft is deformed by the Cap frame not affected.
  • the cap frame preferably extends over only one Part of the length of the pressed with the shaft end Connecting portion. Doing so with little Material expenditure for the plastic cap a more dense Degree reached; there is no need to Pressing process a larger amount of To displace plastic material lengthways.
  • Sleeve anchors are the subject of further subclaims.
  • the invention also relates to a method for Production of such a sleeve anchor.
  • a Stop sleeve with an internal thread Connection section over a shaft end of an anchor shaft is inserted and pressed radially with it, that is Method according to the invention characterized in that before pressing a closed plastic cap onto the Pushed on the shaft end and their cap frame between the Internal thread of the connecting section and the shaft end is pressed radially.
  • Pushing the plastic cap onto the anchor shaft is made in a simple, little in manufacturing elaborate operation. It is not an application of liquid corrosion protection material required.
  • the sleeve anchor shown in FIGS. 1 and 2 for Concrete parts have an essentially smooth cylindrical Anchor shaft 1 made of non-corrosion-resistant structural steel, at one end a plate-shaped anchor foot 2 is molded. The other shaft end 3 is with one Stop sleeve 4 made of corrosion-resistant steel.
  • the stop sleeve 4 has a continuous internal thread 5 on that in its protruding beyond the shaft end 3 Section for screwing in a threaded pin is used.
  • a connecting section 6 into which the shaft end 3 protrudes the stop sleeve 4 is radial with the Shank end 3 pressed.
  • the shaft end 3 carries one closed plastic cap 7, the end face 8 of the Shaft end 3 covered and with its cylindrical Frame 9 over the outer portion of the shaft end 3 extends and on this preferably with a close fit is applied.
  • the cap frame 9 only protrudes part of the length of the pressed with the shaft end 3 Connecting section 6 of the stop sleeve 4th
  • the shaft end 3 carrying the plastic cap 7 protrudes the connection section 6 pressed therewith into the Inner bore of the stop sleeve 4. This remains Section of the cap frame 9 in the unpressed area of the Stop sleeve.
  • Stop sleeve 4 becomes the cap frame 9 of the plastic cap 7 pressed into the threads of the internal thread 5 and fills the cavities remaining during the pressing process Thread base completely and sealingly.
  • the shaft end 3 is also in its end section carrying the plastic cap 7 in the initial state smooth cylindrical and is by the radially pressed internal thread 5 of Connection section 6 permanently deformed.
  • Fig. 3 shows the parts of the sleeve anchor before pressing.
  • the Cup-shaped closed plastic cap 7 put on.
  • the shaft end 3 is then shown in FIG Way in the 5 provided with internal thread Anchor sleeve 4 introduced.
  • the connecting portion 6 is radial pressed against the shaft end 3.
  • the internal thread 5 causes permanent deformation of the Initial state of the smooth cylindrical surface of the Anchor shaft 1.

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Abstract

Ein Hülsenanker für Betonteile weist eine mit Innengewinde (5) versehene Anschlaghülse (4) und einen Ankerschaft (1) mit angeformtem Ankerfuß (2) auf. Der Ankerschaft (1) ragt mit einem Schaftende (3) in einen Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4), der mit dem Schaftende (3) radial verpresst ist. Das Schaftende (3) trägt eine geschlossene Kunststoffkappe (7), deren Kappenzarge (9) in den mit dem Innengewinde (5) versehenen, mit dem Schaftende (3) verpressten Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4) ragt. Die Kunststoffkappe (7) stellt eine vollständige und dichte Versiegelung des Schaftendes (3) zum Korrosionsschutz dar. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Hülsenanker für Betonteile mit einer mit Innengewinde versehenen Anschlaghülse und einem Ankerschaft mit angeformtem Ankerfuß, wobei der Ankerschaft mit einem Schaftende in einen Verbindungsabschnitt der Anschlaghülse ragt, der mit dem Schaftende radial verpresst ist.
Derartige Hülsenanker dienen als Transportanker zum Anschlagen von Betonteilen, insbesondere Betonfertigteilen, an Hebezeuge und Transporteinrichtungen. Die Hülsenanker werden beim Herstellen der Betonteile so eingebettet, dass die Anschlaghülse von außen zugänglich ist. In das Innengewinde der Anschlaghülse kann ein beispielsweise mit einem Ankerkopf oder einer Drahtseilschlaufe verbundener Gewindezapfen eingeschraubt werden, um das Betonteil anzuheben und zu transportieren.
Bei einem bekannten Hülsenanker der eingangs genannten Gattung (EP 0 698 702 B1) erfolgt die kraftübertragende Verbindung zwischen der Anschlaghülse und dem Ankerschaft dadurch, dass die Anschlaghülse mit ihrem das Innengewinde aufweisenden Verbindungsabschnitt so mit dem Schaftende des Ankerschafts radial verpresst wird, dass dieses im Ausgangszustand glattzylindrische Schaftende durch das aufgepresste Innengewinde bleibend verformt wird.
In vielen Anwendungsfällen besteht die Forderung, dass die nach dem Einbetten des Hülsenankers in das Betonteil freiliegenden Bereiche des Hülsenankers gegen Korrosion geschützt sein müssen. So weit es sich dabei um die Anschlaghülse handelt, wird diese Forderung dadurch erfüllt, dass die Anschlaghülse aus korrosionsbeständigem Stahl hergestellt wird. Diese Maßnahme scheidet jedoch für den Ankerschaft in den meisten Fällen schon aus Kostengründen aus, weil der Materialbedarf für den Ankerschaft wesentlich höher ist als für die Anschlaghülse. Deshalb wird der Ankerschaft auch bei korrosionsfester Ausführung der Anschlaghülse üblicherweise aus nicht-korrosionsbeständigem Baustahl hergestellt; seine in der Anschlaghülse freiliegende Stirnfläche wird in vielen Fällen mit einem Korrosionsschutz versehen.
Hierzu ist es bekannt, nach dem Verpressen der Anschlaghülse mit dem Ankerschaft in die Bohrung der Anschlaghülse Epoxydharz einzugeben. Der hierzu erforderliche Arbeitsschritt ist jedoch verhältnismäßig aufwendig; außerdem besteht die Gefahr, dass das Innengewinde der Anschlaghülse auch in seinem zur späteren Aufnahme des Gewindezapfens bestimmten Bereich durch das aushärtende Epoxydharz verunreinigt wird, so dass das Einschraubendes Gewindezapfens erschwert oder verhindert wird. Darüber hinaus besteht wegen fehlender Kontrollmöglichkeiten die Gefahr, dass das eingebrachte Epoxydharz im Bereich des Innengewindes keine vollständige Abdichtung zum Ankerschaft hin bewirkt, so dass Feuchtigkeit eindringen kann, die zu einer Korrosion gerade auch im Verbindungsbereich des Ankerschafts mit der Anschlaghülse führt.
Eine andere bekannte Maßnahme zum Korrosionsschutz besteht darin, dass das Schaftende vor der Verbindung mit der Anschlaghülse lackiert wird. Damit wird zwar ein Korrosionsschutz an der Stirnfläche des Ankerschafts erreicht; im Bereich des aufgepressten Innengewindes wird jedoch keine Abdichtung erreicht, so dass Feuchtigkeit eindringt und zur Korrosion führt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Hülsenanker für Betonteile der eingangs genannten Gattung so auszugestalten, dass ein Korrosionsschutz und insbesondere auch ein dichter Abschluss gegenüber dem Innengewinde der Anschlaghülse erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Schaftende eine geschlossene Kunststoffkappe trägt, deren Kappenzarge in den mit Innengewinde versehenen, mit dem Schaftende verpressten Verbindungsabschnitt der Anschlaghülse ragt.
Die Kunststoffkappe bedeckt die Stirnseite des Ankerschafts vollständig; ihre Kappenzarge wird beim Anpressen der Anschlaghülse auf das Schaftende so in die Gewindegänge hinein verformt, dass ein vollständig dichter Abschluss erfolgt. Die kraftschlüssige Verbindung zwischen der Anschlaghülse und dem Ankerschaft wird durch die verformte Kappenzarge nicht beeinträchtigt. Ein beim Aufpressen des Innengewindes auf den üblicherweise glattzylindrischen Ankerschaft verbleibender Hohlraum am Gewindegrund wird vollständig und dichtend mit dem Kunststoffmaterial der Kunststoffkappe ausgefüllt.
Vorzugsweise erstreckt sich die Kappenzarge nur über einen Teil der Länge des mit dem Schaftende verpressten Verbindungsabschnitts. Dabei wird mit geringem Materialaufwand für die Kunststoffkappe ein dichter Abschluss erreicht; es besteht keine Notwendigkeit, beim Verpressungsvorgang eine größere Menge des Kunststoffmaterials in Längsrichtung zu verdrängen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Hülsenankers sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Hülsenankers. Ausgehend von einem bekannten Verfahren (EP 0 698 702 B1), bei dem eine Anschlaghülse mit einem mit Innengewinde versehenen Verbindungsabschnitt über ein Schaftende eines Ankerschafts gesteckt und radial mit diesem verpresst wird, ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verpressen eine geschlossene Kunststoffkappe auf das Schaftende aufgesteckt und ihre Kappenzarge zwischen dem Innengewinde des Verbindungsabschnitts und dem Schaftende radial eingepresst wird.
Das Aufstecken der Kunststoffkappe auf den Ankerschaft erfolgt bei der Herstellung in einem einfachen, wenig aufwendigen Arbeitsgang. Es ist keine Anwendung von flüssigem Korrosionsschutzmaterial erforderlich.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert, das in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigt:
  • Fig. 1 einen Hülsenanker für Betonteile, teilweise im Schnitt,
  • Fig. 2 eine vergrößerte Detaildarstellung aus Fig. 1 und
  • Fig. 3 die zur Herstellung des Hülsenankers nach den Fig. 1 und 2 vorbereiteten Teile.
    • Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte Hülsenanker für Betonteile weist einen im wesentlichen glattzylindrischen Ankerschaft 1 aus nicht-korrosionsbeständigem Baustahl auf, an dessen einem Ende ein tellerförmiger Ankerfuß 2 angeformt ist. Das andere Schaftende 3 ist mit einer Anschlaghülse 4 aus korrosionsbeständigem Stahl verbunden.
    Die Anschlaghülse 4 weist ein durchgehendes Innengewinde 5 auf, das in seinem über das Schaftende 3 hinausragenden Abschnitt zum Einschrauben eines Gewindezapfens dient. In einem Verbindungsabschnitt 6, in den das Schaftende 3 hineinragt, ist die Anschlaghülse 4 radial mit dem Schaftende 3 verpresst. Das Schaftende 3 trägt eine geschlossene Kunststoffkappe 7, die die Stirnfläche 8 des Schaftendes 3 bedeckt und sich mit seiner zylindrischen Schaftzarge 9 über den äußeren Abschnitt des Schaftendes 3 erstreckt und an diesem vorzugsweise mit enger Passung anliegt.
    Wie man aus Fig. 2 erkennt, ragt die Kappenzarge 9 nur über einen Teil der Länge des mit dem Schaftende 3 verpressten Verbindungsabschnitts 6 der Anschlaghülse 4.
    Das die Kunststoffkappe 7 tragende Schaftende 3 ragt über den damit verpressten Verbindungsabschnitt 6 hinaus in die Innenbohrung der Anschlaghülse 4. Dadurch bleibt ein Abschnitt der Kappenzarge 9 im unverpressten Bereich der Anschlaghülse. Im verpressten Verbindungsabschnitt 6 der Anschlaghülse 4 wird die Kappenzarge 9 der Kunststoffkappe 7 in die Gewindegänge des Innengewindes 5 eingepresst und füllt die beim Verpressvorgang verbleibenden Hohlräume am Gewindegrund vollständig und dichtend aus. Durch die geschlossene Kunststoffkappe 7 ist das Schaftende 3 gegenüber dem freiliegenden Teil der Innenbohrung der Anschlaghülse vollständig abgedichtet und somit gegen jegliche Korrosion bleibend geschützt. Das Schaftende 3 ist auch in seinem die Kunststoffkappe 7 tragenden Endabschnitt im Ausgangszustand glattzylindrisch und wird durch das radial eingepresste Innengewinde 5 des Verbindungsabschnitts 6 bleibend verformt.
    Fig. 3 zeigt die Teile des Hülsenankers vor dem Verpressen. Auf das Schaftende 3 des Ankerschafts 1 wird zunächst die napfförmige geschlossene Kunststoffkappe 7 aufgesteckt. Sodann wird das Schaftende 3 in der in Fig. 3 gezeigten Weise in die mit Innengewinde 5 versehene Bohrung der Ankerhülse 4 eingeführt. Ausgehend von dieser in Fig. 3 gezeigten Stellung wird der Verbindungsabschnitt 6 radial gegen das Schaftende 3 verpresst. Das Innengewinde 5 verursacht dabei eine bleibende Verformung der im Ausgangszustand glattzylindrischen Oberfläche des Ankerschafts 1. Zugleich erfolgt eine wirksame Abdichtung des Schaftendes 3 durch die Kunststoffkappe 7.

    Claims (5)

    1. Hülsenanker für Betonteile mit einer mit Innengewinde (5) versehenen Anschlaghülse (4) und einem Ankerschaft (1) mit angeformtem Ankerfuß (2), wobei der Ankerschaft (1) mit einem Schaftende (3) in einen Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4) ragt, der mit dem Schaftende (3) radial verpresst ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende (3) eine geschlossene Kunststoffkappe (7) trägt, deren Kappenzarge (9) in den mit Innengewinde (5) versehenen, mit dem Schaftende (3) verpressten Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4) ragt.
    2. Hülsenanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kappenzarge (9) nur über einen Teil der Länge des mit dem Schaftende (3) verpressten Verbindungsabschnitts (6) erstreckt.
    3. Hülsenanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das die Kunststoffkappe (7) tragende Schaftende (3) über den damit verpressten Verbindungsabschnitt (6) hinaus in die Anschlaghülse (4) ragt.
    4. Hülsenanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende (3) auch in seinem die Kunststoffkappe (7) tragenden Endabschnitt im Ausgangszustand glattzylindrisch ist und durch das radial eingepresste Innengewinde (5) des Verbindungsabschnitts (6) bleibend verformt ist.
    5. Verfahren zur Herstellung eines Hülsenankers nach einem der Ansprüche 1-4, wobei eine Anschlaghülse (4) mit einem mit Innengewinde (5) versehenen Verbindungsabschnitt (6) über ein Schaftende (3) eines Ankerschafts (1) gesteckt und radial mit diesem verpresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verpressen eine geschlossene Kunststoffkappe (7) auf das Schaftende (3) aufgesteckt und ihre Kappenzarge (9) zwischen dem Innengewinde (5) des Verbindungsabschnitts (6) und dem Schaftende (3) radial eingepresst wird.
    EP01117241A 2000-08-24 2001-07-17 Hülsenanker für Betonteile und Verfahren zu seiner Herstellung Withdrawn EP1182308A1 (de)

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