EP1152968A2 - Verfahren zum schneiden von blechtafeln zu blechstreifen sowie schneidevorrichtung zu dessen durchführung - Google Patents

Verfahren zum schneiden von blechtafeln zu blechstreifen sowie schneidevorrichtung zu dessen durchführung

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Publication number
EP1152968A2
EP1152968A2 EP00900485A EP00900485A EP1152968A2 EP 1152968 A2 EP1152968 A2 EP 1152968A2 EP 00900485 A EP00900485 A EP 00900485A EP 00900485 A EP00900485 A EP 00900485A EP 1152968 A2 EP1152968 A2 EP 1152968A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
sheet
strips
sheet metal
stack
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00900485A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Taiana
William Ferretti
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Elpatronic AG
Original Assignee
Elpatronic AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Elpatronic AG filed Critical Elpatronic AG
Publication of EP1152968A2 publication Critical patent/EP1152968A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H35/00—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers
    • B65H35/02—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers from or with longitudinal slitters or perforators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/28—Associations of cutting devices therewith
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D19/00—Shearing machines or shearing devices cutting by rotary discs
    • B23D19/04—Shearing machines or shearing devices cutting by rotary discs having rotary shearing discs arranged in co-operating pairs
    • B23D19/06—Shearing machines or shearing devices cutting by rotary discs having rotary shearing discs arranged in co-operating pairs with several spaced pairs of shearing discs working simultaneously, e.g. for trimming or making strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H3/00—Separating articles from piles
    • B65H3/08—Separating articles from piles using pneumatic force
    • B65H3/0808—Suction grippers
    • B65H3/0816—Suction grippers separating from the top of pile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H9/00—Registering, e.g. orientating, articles; Devices therefor
    • B65H9/10—Pusher and like movable registers; Pusher or gripper devices which move articles into registered position
    • B65H9/103—Pusher and like movable registers; Pusher or gripper devices which move articles into registered position acting by friction or suction on the article for pushing or pulling it into registered position, e.g. against a stop
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/44—Moving, forwarding, guiding material
    • B65H2301/443—Moving, forwarding, guiding material by acting on surface of handled material
    • B65H2301/4433—Moving, forwarding, guiding material by acting on surface of handled material by means holding the material
    • B65H2301/44332—Moving, forwarding, guiding material by acting on surface of handled material by means holding the material using magnetic forces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2406/00—Means using fluid
    • B65H2406/30—Suction means

Definitions

  • the invention relates to a method for cutting sheet metal sheets into sheet metal strips according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a device for cutting sheet metal sheets according to the preamble of claim 5. Furthermore, the invention relates to a method for conveying sheet metal strips according to the preamble of claim 10 and a device for conveying sheet metal strips according to the preamble of claim 13.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for cutting metal sheets into strips which does not have this disadvantage. This is achieved in a method of the type mentioned at the outset with the characterizing features of claim 1.
  • the positioning step is carried out above the stack, there is no need for a separate positioning bed between the stack and the cutting device, or the cutting device can be arranged directly next to the stack, which significantly reduces the space required for the stacking and cutting device.
  • the invention is also based on the object of providing a device for cutting metal sheets into strips, which has a compact structure with high cutting position accuracy.
  • the cutting device can be positioned directly next to the sheet stack receptacle, which is a very compact, space-saving construction without loss of cutting position accuracy compared to the conventional one Solution results.
  • the several sheet metal strips emerging from the cutting device in parallel next to one another arrive in a conveying device in which they are separated and individually separated by conveying cams. are required, for example to the already mentioned second cutting device, which cuts several sections from each strip.
  • the corresponding conveying device is complex and must be set up anew each time the strip width or the cutting line distance of the first cutting device is changed, since the distance between the plurality of successive conveying cams of the conveying device must be matched to the strip width in accordance with the prior art.
  • the corresponding set-up work when changing the cutting line distance is time-consuming and therefore leads to longer machine downtimes or considerable costs.
  • the invention is therefore also based on the object of providing a method for conveying the sheet metal strips delivered at the outlet of a cutting device which does not have these disadvantages.
  • This object is achieved by a method of the type mentioned at the outset with the characterizing features of claim 10.
  • the fact that the strips are initially conveyed together to a separation point means that there is no need for funds in this area that are adapted to the strip width, since the joint conveyance can take place independently of the strip width.
  • the joint conveyance takes place by means of a conveying means which contacts all strips and which is selective for all strips or only for the strip which is foremost in the conveying direction.
  • a common conveying means is provided which contacts only the rearmost strip, in which case means are preferably provided which prevent the strips from being pushed over one another.
  • the invention is further based on the object of providing a device for conveying the sheet metal strips delivered at the outlet of a cutting device create, which does not have the disadvantages mentioned. This object is achieved in a device of the type mentioned at the outset with the characterizing features of claim 13.
  • Figure 1 is a side view of a cutting device for cutting metal sheets into strips
  • Figure 2 is a plan view of the device of Figure 1; Figure 3 schematically from above to a first
  • FIG. 4 schematically shows a vertical section of the conveyor device from FIG. 3;
  • Figure 5 shows the conveyor device of Figure 3 schematically from above at a further time
  • FIG. 6 shows a schematic vertical section of the conveyor device according to FIG. 5;
  • Figure 7 schematically shows the conveyor of
  • FIG. 8 is a schematic vertical section of the conveyor of Figure 7;
  • FIG. 9 shows a further top view of the conveyor device at an even later time;
  • Figure 10 is a vertical sectional view of the conveyor of Figure 9.
  • FIG. 11 is a side view of another conveyor.
  • FIG. 1 shows a side view of a cutting device 1, parts of the machine frame 2 being omitted in order to give a better view of the device.
  • the device has a receptacle 3 on which a sheet metal stack 5, which is arranged on a pallet 4, is received in the device 1.
  • the stack can be held in the stacking area by lateral guides and spreading magnets 6.
  • Above the stack there are a large number of stacking elements 7, each of which can detach and lift the top sheet of the stack from it, for example by means of the pneumatically operated suction cups indicated. The stacking is not explained further here, since it is known as such.
  • FIG. 1 shows a side view of a cutting device 1, parts of the machine frame 2 being omitted in order to give a better view of the device.
  • the device has a receptacle 3 on which a sheet metal stack 5, which is arranged on a pallet 4, is received in the device 1.
  • the stack can be held in
  • the cutting unit 12 can also be seen, which in the present case consists of a circular knife shear with several pairs of round knives 8 and 9. Such circular knife scissors are also known and do not need to be explained further here.
  • the plan view of the cutting device 1 in FIG. 2 shows how the cutting unit 12 extends over the entire width of the device, several pairs of circular knives being provided for cutting the respective sheet metal sheet in order to form the strips.
  • a holding device is now shown in the view from above, which can hold a sheet stacked from the stack above the stack, regardless of the stacking members.
  • Two rails 25, 26, 27 and 28 are shown in FIG. 2, which extend in the longitudinal direction over the stack receiving position of the cutting device 1.
  • the rails can be arranged on cross members 19 and 20 which extend across the device 1 on both sides of the stack receptacles.
  • the stacking units 7 can also be arranged on the cross beams on longitudinal beams 30, 31 and 32.
  • the beams can be placed on the cross beams like to be adjustable in the transverse direction by means of detachable guides in order to allow the stacking units 7 to be adapted to the sheet size.
  • these rails are also adjusted to the respective sheet metal size, together with the stacking elements.
  • a plurality of magnetic rollers 29 are arranged on the rails 25, which protrude slightly above the rail.
  • the positioning and calming step for the plate 22, which is necessary for the necessary cutting position accuracy, is carried out in the holding position of the plate 22 on the rollers 29.
  • the positioning elements are therefore also arranged above the stack and not in a separate positioning bed which does not exist according to the invention.
  • the positioning elements are shown with the side stop rollers 13 and 14 to be located laterally on the metal sheet, and the side stop rollers 15 and 16.
  • the sheet currently held stationary by the magnetic rollers 29 of the holding device above the stack is e.g. by a transverse movement of the rollers 13 and 14 against the rollers 15 and 16, so that there is a precisely defined position of the sheet 22.
  • the magnetic rollers 29 allow a corresponding displacement of the sheet and the force exerted by the rollers 13 and 14 on the edge of the respective sheet has no influence on the edge quality of the sheet strips.
  • the respective sheet metal held by the rollers 29 is pushed through the insertion member 10, 11 between the pairs of circular knives 8, 9 and is grasped by these and cut into strips, as is known per se.
  • the next sheet 23 can be stacked from the stack 5 and held by means of the stacking units 7 on the magnetic rollers 29 for planting and by these, after which the calming and positioning step takes place again and also the sheet 23 positioned and calmed in relation to the stacking vibrations between the Circular knife pairs is inserted.
  • the holding device can of course also be designed differently than with the magnet devices shown.
  • a plate provided with a sliding coating and a plurality of holes can be used, which holes are connected to a pneumatic vacuum source, so that the stacked sheet metal is held on the plate by negative pressure.
  • the sliding coating such as a Teflon coating or a chrome plating of the plate, still allows the respective sheet to be positioned through the side beat 13 to 16 and the insertion between the circular knife scissors through the insert member 10, 11th
  • Carrying out the positioning and calming step above the stack of sheets results in a much more compact cutting device than according to the prior art, which has provided a large positioning and calming bed next to the stack holder and thus has arranged the cutting device at a large distance from the stack holder.
  • the cutting unit 12 can be arranged directly next to the stack receptacle, which significantly reduces the footprint required for the cutting device 1.
  • FIG. 3 schematically showing a plan view of a cutting device which, in addition to the cutting unit 12 already described, has a further cutting unit 52 arranged at right angles thereto, which likewise has a round knife scissors with a plurality of pairs of circular knives 8 and 9 can be.
  • FIG. 3 it can be seen how sheet metal strips 40 to 43 are formed from sheet metal plate 22, which is just located in cutting unit 12, which are delivered in the direction of the arrow to a schematically illustrated conveyor device, which will subsequently transport the sheet metal strips to cutting unit 52.
  • the stacking and calming and positioning of the metal sheets can preferably take place in the way that has been explained in the present case with reference to FIGS. 1 and 2.
  • the metal sheet 22 could, however, also come from a conventional cutting device with a separate positioning and calming bed in front of the cutting unit 12. In principle, this has no influence on the functioning of the conveyor device for conveying the sheet metal strips 40 to 43 to the cutting unit 52.
  • This conveyor device can therefore also be used in a conventional cutting device. It can be seen in FIG. 3 and in FIG. 4 that the conveyor device has a plurality of longitudinal beams 45 to 50 which can be connected to one another, for example by inserts 71 (FIG. 4), to form a table. Conveyor belts run around the bars 45 to 50, which can be formed, for example, by toothed belts, which run in the direction of the arrows B shown in FIG.
  • torsion bars 65 to 70 which extend over part of the length of the respective bar and are located in the output region of the cutting unit 12 and which end at a distance in front of the cutting unit 52 which is at least the width of one Sheet metal strip corresponds.
  • the cross-sectional shape of the rods 65 to 70 corresponds to a circle with a cut
  • Circle segment as can be seen in Figure 4 for the rods 66 to 68.
  • the torsion bars 65-70 which preferably have a common positioning drive 79, which acts on the bars by means of a toothed belt on toothed belt rollers 72, are positioned as shown in FIG. 4, so that the full circular diameter of the torsion bars results in a support for the metal sheets which lies above the belt surfaces, so that the belts 54 to 59 cannot touch the metal strips 40 to 43.
  • the metal strips are therefore advanced on the rods up to a stop 73, which is indicated in FIG. 5.
  • the metal strips have reached the stop 73, they have also left the cutting unit 12 completely and lie on the torsion bars of the conveying device. This position tion of the sheets is shown in Figure 6 in cross-sectional view.
  • the torsion bars 65 to 70 can rotate when the sheet metal strips are pushed onto the conveying device in the push-on direction, as can be seen in FIG. 6, in which the respective torsion bar has rotated further than in FIG. 4, but with its diameter the sheet metal strips are still in contact prevents the transport belt.
  • the torsion bars 65 to 70 continue to rotate, the torsion bar 70 remaining inoperative in the sheet metal strip length and stop position of the stops 73 shown in FIG. 5, the sheet metal strips are lowered onto the transport belts 54 to 58, as can be seen in FIG. 8.
  • the foremost sheet metal strip 40 in the direction of transport has passed the area of action of the torsion bars, the total conveyance is canceled by the
  • Torsion bars again assume a position shown in Figure 10, in which there is a lifting of the sheet metal strips from the toothed belt.
  • the sheet metal strip 40 is no longer in the area of influence of the torsion bars, this results in further conveyance in the direction of the cutting unit 52, while the other sheet metal strips 41 to 43 are currently no longer being conveyed.
  • the sheet metal strip 40 can now be brought in the correct cutting position in front of the cutting unit 52 by lateral positioning rollers 74 and 75 (FIG. 9), which are only indicated in the drawing, and can be brought in exactly parallel and positioned with one by conveyor cams 78 emerging from under the table plane insertion speed increased compared to the conveying speed can be inserted into the cutting unit 52.
  • FIG. 11 shows a schematic side view of a modified embodiment of the conveyor.
  • the metal strips from the cutting unit 12 are also released into these.
  • the sheet metal strips are conveyed together by conveying cams acting on the rear edge of the rearmost metal strip, in FIG. 3 this would be the sheet metal strip 43 with its rear edge 43 ′, which are indicated in FIG. 11 as two cams 81.
  • the drive of these cams via conveyor chains is, since it is known in principle, not further explained here.
  • the joint promotion of the metal strips in this way would, however, often lead to the metal strips being pushed one over the other if this is not prevented by suitable measures.
  • rods 83 and 84 which extend above and below the plane of the sheet metal strip in the conveying direction and are arranged in such a way that the sheet metal strips each bend slightly in a curve when they are inserted between rods 83 and 84, as indicated in the figure .
  • This causes the sheet metal strips to lie securely against one another, or to prevent them from being pushed over one another, if these are jointly conveyed forwards towards the cutting unit 52 by the cams acting on the rearmost sheet metal strip on the rear edge.
  • the metal strips 40 to 43 are not isolated, but are fed to the cutting unit 52 by means of the cams 81. This eliminates the usual support dernocken 78.
  • the insertion speed of the cams 81 is above the cutting speed and the conveying speed of the cams 81 is below the cutting speed of the cutting unit 52 in order to avoid a collision between the sheet metal strip located in the cutting unit 52 and the inserting sheet metal strip.
  • the strips 40 to 43 are only spaced apart when the cam speed is slower than the cutting speed of the cutting unit 52.
  • the sheet metal strips are cut into individual sheet metal sections. These sheet metal sections are conveyed away and, according to a preferred field of application of the described cutting device or the described conveying device, rounded and welded to form can bodies.
  • An easily adjustable rotary cutting unit as is shown, for example, in WO 94/00261, is preferably used as the cutting device.

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Abstract

Bei einer Schneidvorrichtung (1) zum Schneiden von auf einem Stapel angeordneten Blechtafeln zu Blechstreifen mittels einer Schneideinrichtung (12) sind Halte- und Positionierungsmittel (25 bis 29 und 13 bis 16) oberhalb des Stapels angeordnet. Dies erlaubt eine platzsparende Anordnung unter Beibehaltung einer hohen Schnittlagengenauigkeit. Die Förderung der geschnittenen Blechstreifen zu einer weiteren Schneideinrichtung erfolgt durch gemeinsames Fördern aller Streifen bis zu einer Separierungsstelle. Dies vereinfacht die Fördervorrichtung und deren Anpassung an verschiedene Blechstreifendicken.

Description

Verfahren zum Schneiden von Blechtafeln zu Blechstreifen sowie Schneidevorrichtung zu dessen Durchführung
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schneiden von Blechtafeln zu Blechstreifen gemass Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Schneiden von Blechtafeln gemass Oberbe- griff des Anspruchs 5. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Fördern von Blechstreifen gemass Oberbegriff des Anspruchs 10 sowie eine Vorrichtung zur Förderung von Blechstreifen gemass Oberbegriff des Anspruchs 13.
Stand der Technik
Es ist bekannt, Blechtafeln mittels einer Schneidvorrichtung in Streifen zu schneiden, insbesondere mittels einer Rundmesserschere. Werden zwei Schneidvorrichtungen zu einer Winkelschere angeordnet, so können die ersten aus der Tafel geschnittene Streifen direkt einer zweiten Schere zugeführt werden, die aus den ersten Streifen jeweils mehrere Blechabschnitte schneidet, z.B. ebenfalls mit einer Rundmesserschere. Wenn eine präzise Schnittlage und hohe Schnittpräzision der Schnitte erforderlich sind, insbesondere beim Schneiden von bedruckten oder unbedruckten Blechtafeln, welche zu Dosenzargen weiterverarbeitet werden, ist es nach Stand der Technik üb- lieh, die jeweilige von einem Blechstapel abgestapelte Blechtafel zunächst in ein neben dem Stapel angeordnetes Positionierungsbett zu transportieren, in welchem eine Beruhigungsphase und eine genaue Ausrichtung der Blechtafel für den ersten Schritt erfolgt. Von diesem Positio- nierungsbett aus erfolgt der Vorschub in die Rundmesserschere, in welcher die Tafel auf bekannte Weise in Streifen geschnitten wird. Das Vorsehen des Blechberuhigungs- und Positionierungsbettes ist aufwendig und vergrössert den Platzbedarf der Einheit Abstapler/Rundmesserschere erheblich.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Schneiden von Blechtafeln zu Streifen zu schaffen, welches diesen Nachteil nicht aufweist. Dies wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 erreicht .
Dadurch, dass der Positionierungsschritt über dem Stapel durchgeführt wird, kann ein separates Positio- nierungsbett zwischen Stapel und Schneideinrichtung entfallen, bzw. die Schneideinrichtung kann direkt neben dem Stapel angeordnet werden, was den Platzbedarf der Absta- pel- und Schneideinrichtung wesentlich verkleinert.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zu- gründe, eine Vorrichtung zum Schneiden von Blechtafeln zu Streifen zu schaffen, welche bei hoher Schnittlagengenauigkeit einen kompakten Aufbau aufweist.
Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 5 gelöst.
Dadurch, dass oberhalb des Blechstapels, bzw. oberhalb der dafür vorgesehenen Aufnahme eine Halteeinrichtung angeordnet ist, der die Blechtafelpositionie- rungsmittel zugeordnet sind, kann die Schneideinrichtung direkt neben der Blechtstapelaufnahme positioniert werden, was einen sehr kompakten platzsparenden Aufbau ohne Verlust an Schnittlagengenauigkeit gegenüber der herkömmlichen Lösung ergibt.
Die aus der Schneideinrichtung parallel ne- beneinander austretenden mehreren Blechstreifen gelangen nach Stand der Technik in eine Fördereinrichtung, in welcher sie vereinzelt und durch Fördernocken einzeln wei- tergefordert werden, z.B. zu der bereits erwähnten zweiten Schneideinrichtung, welche aus jedem Streifen mehrere Abschnitte schneidet. Die entsprechende Fördereinrichtung ist aufwendig und muss bei jeder Änderung der Streifen- breite, bzw. der Schnittliniendistanz, der ersten Schneideinrichtung neu eingerichtet werden, da der Abstand der Vielzahl aufeinanderfolgender Fördernocken der Fördereinrichtung gemass Stand der Technik auf die Streifenbreite abgestimmt werden muss. Die entsprechenden Einrichtungs- arbeiten beim Wechsel der Schnittliniendistanz sind zeitaufwendig und führen damit zu längeren Maschinenstill- standszeiten, bzw. zu erheblichen Kosten.
Der Erfindung liegt daher weiter die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Fördern der am Ausgang einer Schneideinrichtung abgegebenen Blechstreifen zu schaffen, welches diese Nachteile nicht aufweist. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst. Dadurch, dass die Streifen zunächst bis zu einer Separierungsstelle gemeinsam gefördert werden, entfällt die Notwendigkeit für an die Streifenbreite ange- passte Fördermittel in diesem Bereich, da die gemeinsame Förderung unabhängig von der Streifenbreite erfolgen kann. Bei einer bevorzugten Ausführungsart erfolgt die gemeinsame Förderung durch ein alle Streifen kontaktierendes Fördermittel, welches selektiv für alle Streifen oder nur den in Förderrichtung vordersten Streifen wirksam wird. Bei einer weiteren Ausführungsart ist ein gemeinsames Fördermittel vorgesehen, welches nur den hintersten Streifen kontaktiert, wobei in diesem Fall bevorzugterweise Mittel vorgesehen sind, die ein Übereinander- schieben der Streifen verhindern. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Förderung der am Ausgang einer Schneideinrichtung abgegebenen Blechstreifen zu schaffen, welche die genannten Nachteile nicht aufweist. Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Im folgenden werden die Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Da- bei zeigt
Figur 1 eine Seitenansicht einer Schneidvorrichtung zum Schneiden von Blechtafeln zu Streifen;
Figur 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung von Figur 1 ; Figur 3 schematisch von oben zu einem ersten
Zeitpunkt eine Fördervorrichtung zur Aufnahme geschnittener Streifen und deren Transport zu einer weiteren Schneideinheit ;
Figur 4 schematisch eine Vertikalschnittan- sieht der Fördervorrichtung von Figur 3 ;
Figur 5 die Fördervorrichtung von Figur 3 schematisch von oben zu einem weiteren Zeitpunkt;
Figur 6 einen schematischen Vertikalschnitt der Fördervorrichtung gemass Figur 5; Figur 7 schematisch die Fördervorrichtung von
Figur 3 bzw. Figur 5 von oben zu einem weiteren Zeitpunkt ;
Figur 8 einen schematischen Vertikalschnitt der Fördervorrichtung von Figur 7 ; Figur 9 eine weitere Draufsicht auf die Fördervorrichtung zu einem noch späteren Zeitpunkt;
Figur 10 eine Vertikalschnittansicht der Fördervorrichtung von Figur 9 , und
Figur 11 eine Seitenansicht einer weiteren Fördervorrichtung. Bester Weg zur Ausführung der Erfindung Figur 1 zeigt eine Seitenansicht einer Schneidvorrichtung 1, wobei Teile des Maschinengestells 2 weggelassen sind, um einen besseren Einblick in die Vor- richtung zu geben. Die Vorrichtung weist eine Aufnahme 3 auf, auf welcher ein Blechstapel 5, der auf einer Palette 4 angeordnet ist, in der Vorrichtung 1 aufgenommen ist. Der Stapel kann dabei im Abstapelbereich durch seitliche Führungen und Spreizmagnete 6 gehalten sein. Oberhalb des Stapels befinden sich eine Vielzahl von Abstapelorganen 7, welche jeweils das oberste Blech des Stapels von diesem lösen und hochheben können, z.B. mittels der angedeuteten pneumatisch betriebenen Saugnäpfe. Die Abstapelung wird hier nicht weiter erläutert, da sie als solche be- kannt ist. In Figur 1 ist weiter die Schneideinheit 12 ersichtlich, welche im vorliegenden Fall aus einer Rundmesserschere mit mehreren Rundmesserpaaren 8 und 9 besteht. Auch solche Rundmesserscheren sind bekannt und brauchen vorliegend nicht weiter erläutert zu werden. Bei der Draufsicht auf die Schneidvorrichtung 1 in der Figur 2 ist ersichtlich, wie sich die Schneideinheit 12 über die ganze Breite der Vorrichtung erstreckt, wobei zum Zerschneiden der jeweiligen Blechtafel mehrere Rundmesserpaare vorgesehen sind, um die Streifen zu bilden. In Figur 2, in welcher gleiche Bezugszeichen wie bis anhin gleiche Teile bezeichnen, ist nun eine Halteeinrichtung in der Ansicht von oben dargestellt, welche ein vom Stapel abgestapeltes Blech oberhalb des Stapels, unabhängig von den Abstapelorganen, halten kann. In Figur 2 sind da- zu vier Schienen 25, 26, 27 und 28 gezeigt, welche sich in Längsrichtung über die Stapelaufnahmeposition der Schneidvorrichtung 1 erstrecken. Die Schienen können dabei an Querträgern 19 und 20 angeordnet sein, welche sich quer über die Vorrichtung 1 beidseits der Stapelaufnähme erstrecken. An den Querträgern können ferner an längsverlaufenden Balken 30, 31 und 32 die Abstapeleinheiten 7 angeordnet sein. Die Balken können dabei auf den Querträ- gern mittels lösbarer Führungen in Querrichtung verstellbar sein, um eine Anpassung der Abstapeleinheiten 7 an die Blechgrösse zu ermöglichen. Bei der dargestellten Anordnung der Schienen 25 und 28, ebenfalls an diesen Füh- rungen, ergibt sich eine Einstellung auch dieser Schienen an die jeweilige Blechtafelgrösse, zusammen mit den Abstapelorganen. An den Schienen 25 sind im gezeigten Beispiel eine Vielzahl von magnetischen Rollen 29 angeordnet, welche nach unten leicht über die Schiene vorstehen. Wird das oberste Blech durch die Abstapeleinheiten 7 vom Stapel 5 nach oben hin abgestapelt, so ergibt sich ein Anliegen des Bleches an den magnetischen Rollen 29 und damit ein Halten des Bleches in der Position über dem Stapel, unabhängig von den Abstapelorganen, welche noch weiter nach oben fahren können und das Blech dabei loslassen, so dass es nur noch von den magnetischen Rollen 29 gehalten wird. In Figur 1 ist dies nur mit drei magnetischen Rollen 29 schematisch angedeutet, wobei die Ab- stapelorgane noch nicht ihre obere Endlage erreicht ha- ben, in welcher sie das Blech 22 nicht mehr berühren. Da das Blech 22 an Rollen 29 gehalten ist, kann es durch die Einschubeinrichtung 10 mit deren Einschubkante 11, welche sich in Pfeilrichtung A und zurück bewegen kann, zwischen die Rundmesser eingeschoben werden. Gemass der Erfindung wird nun aber der Positionierungs- und Beruhigungsschritt für das Blech 22, welcher für die nötige Schnittlagengenauigkeit erforderlich ist, in der Halteposition des Bleches 22 an den Rollen 29 durchgeführt. Dadurch entfällt das nach Stand der Technik zwischen dem Stapel und den Rundmessern 8, 9 vorgesehene Positionierungsbett, welches mindestens die Abmessungen einer Blechtafel aufweist, und in welches nach Stand der Technik das Blech direkt nach dem Abstapeln ohne das Vorsehen einer separaten Halteeinrichtung 25 bis 29 eingelegt und dann beruhigt und posi- tioniert wird. Vorliegend sind daher auch die Positionie- rungselemente oberhalb des Stapels angeordnet und nicht in einem gemass der Erfindung nicht vorhandenen, separaten Positionierungsbett.
Mit Blick auf Figur 2 sind die Positionierungselemente mit den seitlich an der Blechtafel zu lie- gen kommenden Seitenanschlagsrollen 13 und 14 sowie den Seitenanschlagsrollen 15 und 16 dargestellt. Das von den Magnetrollen 29 der Halteeinrichtung momentan stationär über dem Stapel gehaltene Blech wird dabei z.B. durch eine Querbewegung der Rollen 13 und 14 gegen die Rollen 15 und 16 gedrückt, so dass sich eine genau definierte Lage des Bleches 22 ergibt. Die Magnetrollen 29 ermöglichen dabei eine entsprechende Verschiebung des Bleches und die von den Rollen 13 und 14 auf den Rand der jeweiligen Blechtafel ausgeübte Kraft hat auf die Randqualität der Blechstreifen keinen Einfluss . Nach der Positionierungs- und Beruhigungsphase wird das jeweilige von den Rollen 29 gehaltene Blech durch das Einschubglied 10, 11 zwischen die Rundmesserpaare 8, 9 geschoben und von diesen erfasst und in Streifen geschnitten, wie dies an sich bekannt ist. Danach kann das nächste Blech 23 vom Stapel 5 abgestapelt werden und mittels der Abstapeleinheiten 7 an den Magnetrollen 29 zur Anlage und von diesen festgehalten werden, wonach der Beruhigungs- und Positionierungsschritt erneut erfolgt und auch das so positionierte und gegenüber den Abstapelschwingungen beruhigte Blech 23 zwischen die Rundmesserpaare eingeschoben wird.
Die Halteeinrichtung kann natürlich auch anders als mit den dargestellten Magneteinrichtungen ausgeführt werden. So kann z.B. eine mit einer Gleitbeschich- tung und einer Vielzahl von Löchern versehene Platte verwendet werden, welche Löcher mit einer pneumatischen Unterdruckquelle verbunden sind, so dass das abgestapelte Blech durch Unterdruck an der Platte gehalten ist. Die Gleitbeschichtung, z.B. eine Teflonbeschichtung oder eine Verchromung der Platte, erlaubt dabei trotzdem die Positionierung des jeweiligen Bleches durch die Seitenan- schlage 13 bis 16 sowie das Einschieben zwischen die Rundmesserscheren durch das Einschubglied 10, 11.
Durch die Durchführung des Positionierungsund Beruhigungsschrittes oberhalb des Blechstapels ergibt sich eine wesentlich kompaktere Schneidvorrichtung als nach Stand der Technik, welche ein grosses Positionierungs- und Beruhigungsbett neben der Stapelaufnahme vorgesehen hat und damit die Schneideinrichtung in grossem Abstand von der Stapelaufnahme angeordnet hat. Bei der Schneidvorrichtung gemass der Erfindung kann die Schneideinheit 12 direkt neben der Stapelaufnahme angeordnet sein, was die notwendige Grundfläche für die Schneidvorrichtung 1 wesentlich verringert.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung wird nun anhand der Figuren 3 bis 11 erläutert, wobei Figur 3 schematisch eine Draufsicht auf eine Schneidvorrichtung zeigt, welche neben der bereits beschriebenen Schneideinheit 12 eine weitere, im rechten Winkel dazu angeordnete Schneideinheit 52 aufweist, welche ebenfalls eine Rund- messerschere mit einer Mehrzahl von Rundmesserpaaren 8 und 9 sein kann. In Figur 3 ist ersichtlich, wie aus der Blechtafel 22, welche sich soeben in der Schneideinheit 12 befindet, Blechstreifen 40 bis 43 gebildet werden, welche in Pfeilrichtung auf eine εchematisch dargestellte Fördereinrichtung abgegeben werden, welche die Blechstreifen nachfolgend zu der Schneideinheit 52 transportieren wird. Die Abstapelung und Beruhigung und Positionierung der Blechtafeln kann dabei vorzugsweise so erfolgen, wie das vorliegend anhand der Figuren 1 und 2 erläu- tert worden ist. Die Blechtafel 22 könnte indes auch aus einer herkömmlichen Schneidvorrichtung mit einem separaten Positionierungs- und Beruhigungsbett vor der Schneideinheit 12 stammen. Auf die Funktionsweise der Fördervorrichtung zur Beförderung der Blechstreifen 40 bis 43 zur Schneideinheit 52 hat dies grundsätzlich keinen Einfluss. Diese Fördervorrichtung kann also auch bei einer herkömmlichen Schneidvorrichtung verwendet werden. In Figur 3 und in Figur 4 ist ersichtlich, dass die Fördervorrichtung eine Mehrzahl von Längsbalken 45 bis 50 aufweist, welche untereinander, z.B. durch Einsätze 71 (Fig. 4), zu einem Tisch verbunden sein können. Um die Balken 45 bis 50 herum laufen dabei Transportbänder, die z.B. von Zahnriemen gebildet sein können, welche in Richtung der in Figur 3 eingezeichneten Pfeile B laufen und z.B. einen gemeinsamen Antrieb 60 aufweisen, der z.B. auf Zahnriemenrollen 60' einwirkt, um die Zahn- riemen umlaufend in Richtung auf die Schneideinheit 52 anzutreiben. Unterhalb der Riemen 56 können in den Balken Magnete N/S vorgesehen sein, welche das Blech zum jeweiligen Riemen hin anziehen. In den Balken 45 bis 50 sind ferner Drehstäbe 65 bis 70 vorgesehen, welche sich über einen Teil der Länge des jeweiligen Balkens erstrecken und sich im Ausgabebereich der Schneideinheit 12 befinden, und welche in einer Distanz vor der Schneideinheit 52 enden, welcher mindestens der Breite eines Blechstreifens entspricht. Die Querschnittsform der Stäbe 65 bis 70 entspricht dabei einem Kreis mit einem abgeschnittenen
Kreissegment, wie dies in Figur 4 für die Stäbe 66 bis 68 ersichtlich ist.
Bei der Ausgabe der Blechstreifen 40 bis 43 aus der Schneideinheit 12 sind die Drehstäbe 65-70, die vorzugsweise einen gemeinsamen Positionierungsantrieb 79 aufweisen, der mittels eines Zahnriemens auf Zahnriemenrollen 72 an den Stäben einwirkt, so positioniert, wie dies in Figur 4 gezeigt ist, so dass sich durch den vollen Kreisdurchmesser der Drehstäbe eine Auflage für die Bleche ergibt, welche oberhalb der Riemenoberflächen liegt, so dass die Riemen 54 bis 59 die Blechstreifen 40 bis 43 nicht berühren können. Die Blechstreifen werden daher auf den Stäben bis zu einem Anschlag 73 vorgeschoben, welcher in Figur 5 angedeutet ist. Wenn die Blech- streifen den Anschlag 73 erreicht haben, haben sie auch die Schneideinheit 12 vollständig verlassen und liegen auf den Drehstäben der Fördervorrichtung auf. Diese Posi- tion der Bleche ist in Figur 6 in Querschnittansicht dargestellt. Die Drehstäbe 65 bis 70 können sich beim Aufschieben der Blechstreifen auf die Fördervorrichtung in AufSchieberichtung mitdrehen, wie das in Figur 6 ersicht- lieh ist, in welcher sich der jeweilige Drehstab gegenüber Figur 4 weitergedreht hat, aber weiterhin mit seinem Durchmesser ein Anliegen der Blechstreifen auf den Transportriemen verhindert. Beim Weiterdrehen der Drehstäbe 65 bis 70, wobei der Drehstab 70 bei der in Figur 5 darge- stellten Blechstreifenlänge und Anschlagsposition der Anschläge 73 funktionslos bleibt, ergibt sich ein Absenken der Blechstreifen auf die Transportriemen 54 bis 58, wie dies in Figur 8 ersichtlich ist. Dabei ergibt sich ein Mitnehmen der Gesamtheit der Blechstreifen 40 bis 43 durch die Transportriemen und damit ein gesamthaftes Transportieren der Blechstreifen in Richtung auf die Schneideinheit 52 hin, wie dies in Figur 7 ersichtlich ist. Wenn der in Transportrichtung vorderste Blechstreifen 40 den Wirkungsbereich der Drehstäbe passiert hat, wird die gesamthafte Förderung aufgehoben, indem die
Drehstäbe erneut eine in Figur 10 gezeigte Position einnehmen, in welcher sich ein Abheben der Blechstreifen von den Zahnriemen ergibt. Da der Blechstreifen 40 allerdings nicht mehr im Einflussbereich der Drehstäbe ist, ergibt sich für diesen eine Weiterförderung in Richtung auf die Schneideinheit 52 hin, während die anderen Blechstreifen 41 bis 43 momentan nicht mehr gefördert werden. Der Blechstreifen 40 kann nun vor der Schneideinheit 52 von in der Zeichnung nur angedeuteten seitlichen Positionie- rungsrollen 74 und 75 (Fig. 9) in die korrekte Schnittla- genposition gebracht werden und durch von unter der Tischebene auftauchende Fördernocken 78 genau parallel und positioniert mit einer gegenüber der Fördergeschwindigkeit erhöhten Einschubgeschwindigkeit in die Schneidein- heit 52 eingeschoben werden. Das entsprechende Vorsehen von z.B. an Förderketten angeordneten Fördernocken 78 wird hier nicht näher erläutert, da es grundsätzlich be- kannt ist. Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, dass mit der vorliegenden Fördervorrichtung keine Neueinrichtung des Riementransportes nötig ist, wenn die Breite der Blechstreifen 40 bzw. die Schnittlage der er- sten Schnitteinheit 12 verändert wird. Allenfalls kann bei einer erheblichen Breiteänderung eine Neueinstellung der Nocken 78 erforderlich sein, nicht hingegen des gemeinsamen Transportes durch die Zahnriemen. Auf diese Weise ergeben sich wesentlich geringere Stillstandszeiten bei einer Änderung der Schnitt- bzw. Streifenbreite.
Figur 11 zeigt in schematischer Seitenansicht eine abgewandelte Ausführungsform der Fördervorrichtung. Auch in diese werden die Blechstreifen aus der Schneideeinheit 12 abgegeben. Die gemeinsame Förderung der Blech- streifen erfolgt hierbei durch an der hinteren Kante des hintersten Blechstreifens, in Figur 3 wäre dies der Blechstreifen 43 mit seiner hinteren Kante 43 ' , angreifende Fördernocken, welche in Figur 11 als zwei Nocken 81 angedeutet sind. Der Antrieb dieser Nocken über Förder- ketten wird, da grundsätzlich bekannt, hier nicht weiter erläutert. Die gemeinsame Förderung der Blechstreifen auf diese Weise würde indes häufig zu einem Übereinander- schieben der Blechstreifen führen, wenn dies nicht durch geeignete Massnahmen verhindert wird. Figur 11 zeigt dazu Stäbe 83 und 84, welche sich in Förderrichtung über und unter der Blechstreifenebene erstrecken und so angeordnet sind, dass sich die Blechstreifen jeweils geringfügig kurvenförmig verbiegen, wenn sie, wie in der Figur angedeutet, zwischen die Stäbe 83 und 84 eingeschoben sind. Dies bewirkt ein sicheres Aneinanderliegen bzw. die Verhinderung eines Überschiebens der Blechstreifen übereinander, wenn diese durch die am hintersten Blechstreifen an der Hinterkante angreifenden Nocken gemeinsam nach vorne in Richtung auf die Schneideinheit 52 gefördert werden. Die Blechstreifen 40 bis 43 werden nicht vereinzelt, sondern mittels den Nocken 81 der Schneideeinheit 52 zugeführt. Dadurch entfallen die sonst üblichen För- dernocken 78. Dabei liegt die Einschubgeschwindigkeit der Nocken 81 über der Schneidegeschwindigkeit und die För- dergeschwindigkeit der Nocken 81 unter der Schneidege- εchwindigkeit der Schneideeinheit 52, um eine Kollision zwischen dem sich in der Schneideeinheit 52 befindenden Blechstreifen und dem einschiebenden Blechstreifen zu vermeiden. Eine Beabstandung der Streifen 40 bis 43 findet lediglich statt, wenn die Nockengeschwindigkeit langsamer ist als die Schneidegeschwindigkeit der Schneide- einheit 52. In dieser Schneideinheit 52 werden, wie beim vorherigen Beispiel, die Blechstreifen in einzelne Blechabschnitte zerschnitten. Diese Blechabschnitte werden weggefördert und gemass einem bevorzugten Anwendungsgebiet der beschriebenen Schneidvorrichtung, bzw. der be- schriebenen Fördervorrichtung, zu Dosenzargen gerundet und verschweisst . Als Schneidevorrichtung wird bevorzugterweise eine einfach verstellbare Rollschneideeinheit verwendet, wie sie z.B. in WO 94/00261 gezeigt ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verf hren zum Schneiden von Blechtafeln (22, 23) zu Blechstreifen (40 bis 43), bei welchen je- weils einzelne der zu einem Blechstapel (5) angeordneten Blechtafeln vom Stapel abgestapelt und nachfolgend positioniert und in positionierter Lage einer Schneideinrichtung (12), insbesondere einer Rundmesserschere (12, 8, 9) zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Posi- tionierungsschritt über dem Stapel (5) durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Blechtafeln durch eine Abstapelein- richtung (7) an eine über dem Stapel (5) angeordnete magnetische Halteeinrichtung (25 bis 29) abgegeben werden, an welcher die Tafeln positioniert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechtafeln durch eine Abstapelein- richtung an eine über dem Stapel (5) angeordnete pneumatische Halteeinrichtung abgegeben werden, an welcher die Tafeln positioniert werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder nach dem Positionierungsschritt eine Beruhigungsphase für die Blechtafel abgewartet wird.
5. Vorrichtung zum Schneiden von Blechtafeln
(22, 23) zu Blechstreifen (40 bis 43) umfassend eine oberhalb einer Blechstapelaufnahme (3) angeordnete Absta- peleinrichtung (7) und eine Schneideinrichtung (12), insbesondere eine Rundmesserschere (12, 8, 9), dadurch ge- kennzeichnet, dass im Bereich der Abstapeleinrichtung eine Halteeinrichtung (25 bis 29) und eine Positionier- einrichtung (13 bis 16) für die Blechtafeln angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Schneideinrichtung (12) direkt an- schliessend an die Abstapeleinrichtung positioniert ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtung von einer Mehrzahl von magnetischen Rollen (29) gebildet ist .
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Rollen an Schienen (25 bis 28) angeordnet sind, welche quer zur Schneidrichtung positionierbar sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtung von mindestens einer Platte mit Löchern gebildet ist, welche an eine Unterdruckquelle angeschlossen sind, um die jeweilige Blechtafel mittels Unterdruck zu halten, und dass die Platte an ihrer der Blechstapelaufnahme zugewandten Seite mit einer Oberflächenbeschaffenheit versehen ist, welche ein Gleiten der gehaltenen Tafel an der Platte erlaubt.
10. Verfahren zum Fördern von Blechstreifen (40 bis 43), welche am Ausgang einer Schneideinrichtung (12) abgegeben werden, zu einer weiteren Schneideinrichtung (52), insbesondere gemass den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (40 bis 43) zunächst gemeinsam bis zu einer Separierungsstelle gefördert werden, an welcher der in Förderrichtung jeweils vorderte Streifen (40) von den anderen Streifen (41 bis 43) beabstandet, positioniert und separat der Schneidein- richtung zugeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die anderen Streifen (41 bis 43) an der Separierungsstelle kurzzeitig angehalten werden, während der jeweils vorderste Streifen (40) weitergefördert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweils vorderste Streifen gegenüber den anderen Streifen beschleunigt wird.
13. Vorrichtung zum Fördern von Blechstreifen (40 bis 43) zu einer Schneideinrichtung (52), insbesondere bei einer Vorrichtung gemass den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein allen Blechstreifen gleichzeitig gemeinsames Fördermittel (54 bis 59; 81, 82) vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13 , dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel Förderelemente (54 bis 59) aufweist, welche alle Blechstreifen gleichzeitig kontaktieren.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel Förderelemente (81, 82) aufweist, welche zur Kontaktierung des hintersten Blechstreifens (43) einer Reihe von Blechstreifen (40 bis 43) angeordnet sind, und dass vorzugsweise Mittel (83, 84) vorgesehen sind, welche zur Verhinderung eines Über- einanderschiebens von Blechteilen ausgestaltet sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Förderelemente steuerbare Selektionsmittel vorgesehen sind, durch welche der Kontakt zwischen dem Fördermittel und den Blechstreifen unterbrechbar und wiederherstellbar ist .
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Selektionsmittel den Förderelementen zugeordnete Drehstäbe (65 bis 70) vorgesehen sind, welche je nach Drehstellung ein Abheben oder Aufliegen der Blechstreifen auf den Förderelementen bewirken.
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