EP1137036A2 - Knebelverbindung für ein mehrpoliges Schaltgerät - Google Patents

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EP1137036A2
EP1137036A2 EP01106653A EP01106653A EP1137036A2 EP 1137036 A2 EP1137036 A2 EP 1137036A2 EP 01106653 A EP01106653 A EP 01106653A EP 01106653 A EP01106653 A EP 01106653A EP 1137036 A2 EP1137036 A2 EP 1137036A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
toggle
rail
driving rail
connection according
shaped
Prior art date
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Application number
EP01106653A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1137036A3 (de
EP1137036B1 (de
Inventor
Dietmar Hillebrand
Uwe Bremer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AEG Niederspannungstechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
AEG Niederspannungstechnik GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by AEG Niederspannungstechnik GmbH and Co KG filed Critical AEG Niederspannungstechnik GmbH and Co KG
Publication of EP1137036A2 publication Critical patent/EP1137036A2/de
Publication of EP1137036A3 publication Critical patent/EP1137036A3/de
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Publication of EP1137036B1 publication Critical patent/EP1137036B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H71/00—Details of the protective switches or relays covered by groups H01H73/00 - H01H83/00
    • H01H71/10—Operating or release mechanisms
    • H01H71/1009—Interconnected mechanisms
    • H01H71/1018—Interconnected mechanisms with only external interconnections

Definitions

  • the present invention relates to a toggle joint for coupling toggles of two switching devices in particular a remote drive and at least one another switching device, namely a circuit breaker and / or an auxiliary switch according to the preamble of Claim 1.
  • Such a coupling device is on, for example the actuating element of a single-pole line, Residual current or motor protection switch provided.
  • Residual current or motor protection switch provided.
  • Switches are often switchgear like Accessory switch, remote release or auxiliary switch attached or piled up.
  • the shift lever connection described above is used for synchronous actuation of the switches via their Actuators.
  • the coupling part as one Form rotary axis by through the expansion parts trained through holes of the actuators adjacent switch pushed or pressed into this becomes.
  • an auxiliary switch can be connected to a circuit breaker or a remote control are installed, whereby such a rotary axis through the through holes Pushed actuators of both switching devices becomes.
  • the basic idea of the invention is therefore the generic gag connection with a Telescopic pull-out rail or bar train that is longitudinally displaceable on one of the gags is held and has an engagement portion which with the each other gag for power transmission in Actuating direction of both gags engaged can be.
  • the gag bearing the driving rail is for the introduction of force into the housing of the associated Switching device and for a pull-out movement and Guide of the driving rail designed accordingly.
  • Gag connection is that the one against the other stacked switching devices to be coupled according to their Assembly, for example, on one of the prior art known mounting rail by appropriate Pulling out the drive rail can be mechanically coupled can, in the event that one of the coupled Switching devices malfunctioning Driving rail only along the driving rail stored gag moved and thus the inoperative switching device from the Switching device network can be solved.
  • Driving rail bearing gag with a swivel joint pivotable mounting of this toggle on the Switching device housing form, which such is designed in the direction of actuation of the gag acting bending forces on the extended Actuate driving rail as pressure forces in the housing can be transferred.
  • this gag in question either an axially elongated, hinge-like shape or consists of a plurality of axially spaced Bearing blocks, the bending forces as compressive forces in the housing can initiate via their pivot pin.
  • the Driving rail bearing gag with an axial ax Form extending web in which a Driving rail designed to receive slidably is.
  • this guide can be a type of tunnel form, whose internal dimensions essentially the External dimensions of the driving rail corresponds and thus the carrier rail guides with little play.
  • the actuating element 1 has the toggle 2 a remote joint of the remote drive shown in FIG. 5, consisting of two along the web-shaped Actuator 1 spaced pedestals 5, 6, the at appropriately shaped articulation points of the Remote drive housing can be pivoted.
  • the web-shaped actuating element 1 forms in its Cross section an essentially trapezoidal Box profile, which is a along the swivel-shaped Actuator 1 extending tunnel la trains.
  • the underside of the actuating element 1 is longitudinally centered of the actuating element 1 extending guide bead 9 integrally formed, which in cross section a essential three-quarter circle full profile. Preferably protrudes this guide bead 9 on the two itself opposite end faces of the web-shaped Actuator 1 cone-shaped. In cross section thus forms the tunnel la including the bulge Projection essentially a C-shaped hollow profile.
  • Actuator 1 recesses 10, 11 are provided, which form stop surfaces that essentially parallel to the side surface of the respective end face aligned, but opposite the respective end face are offset inwards along the actuating element 1.
  • the clamping or. Locking element 4 as a kind of cover or cap trained in terms of cross-sectional shape to the Top of the tunnel ceiling of the actuator 1 is aligned.
  • the cap 4 is one hood-shaped, elongated shape, the axial length of which Length of the web-shaped actuating element 1 corresponds.
  • On The two free longitudinal edges are two stump-shaped thighs or groin under training of an essentially U-shaped cross-section, being on the free end edges of the stubby Last inward extending locking rails 12th form.
  • stop plates 13, 14 which are parallel to the respective end face in are arranged in a plane with the end face and with Reference to the essentially U-shaped cross-sectional shape extend the cap 4 inwards.
  • the driving rail 3 has a cross section in the essential C-shaped contour such that their Cross-sectional profile essentially the cavity cross-section formed on the web-shaped actuator 1 Tunnels la is aligned. That means the inner Cross section of the C-profile between half and is designed three-quarter circle, such that it the bead-shaped projection 9 on the actuating element 1 free of play or with slight undersize / oversize.
  • the outer contour of the driving rail 3 corresponds to essentially the inner contour of the actuator 1 trained tunnels la with slight undersize, such that an essentially play-free insertion the driving rail 3 in the of the actuator 1 trained tunnel la is made possible.
  • dome-shaped recesses 17 trained, the shape of the shape of the knob-shaped Projections 16 on the clamping or locking cap 4 corresponds.
  • the distance between the dome-shaped recesses 17 is chosen such that when the cap 4 is placed on the Driving rail 3 both knob-shaped locking projections 16 in engage two dome-shaped recesses 17.
  • the length of the driving rail 3 is approximately 1- to 2 times, preferably 1.5 times the length of the web-shaped actuating element 1.
  • the driving rail 3 in the in the actuator 1st of the toggle 2 trained tunnel la inserted, wherein the driving rail 3 from the bead-shaped projection 9 on Bottom of the tunnel, from the side walls as well as from the Ceiling wall of the tunnel la free of play, if necessary under slight pressure (small press fit) is performed.
  • the cap-shaped clamping / locking element 4th placed on the tunnel ceiling by the two themselves opposite, longitudinal locking rails 12 the stub-shaped legs of the cap 4 by the Grooves 8 formed along the actuator 1 Reach undercuts and into the grooves 8 snap in.
  • cap-shaped clamping / locking element 4 a predetermined Has inherent elasticity that snaps into place Latch rails 12 in the grooves 8 allows.
  • the driving rail 3 both left and right of the web-shaped Actuator 1 telescopic from the Pulled actuator 1 trained tunnel la become.
  • the individual positions are shown respective snapping of the knob-shaped locking projections 16 defined in the dome-shaped recesses 17.
  • the above-mentioned stoppers 19 are provided in the center section of the carrier rail 3. These lie against the respective stop plate 13, 14, which protrude into the guide grooves 18 of the driving rail 3, at a predetermined longitudinal position and thus block a further displacement of the driving rail out of the tunnel 1a. As was also explained above, the two opposing stoppers 19 are arranged offset in the longitudinal direction of the driving rail 3 in order to increase the pull-out path of the driving rail 3 from the tunnel 1a on opposite end faces of the actuating element 1 .
  • the portion of the driving rail 3 which remains at the maximum extended position in the tunnel 1a is sufficient to transmit bending forces which act on the driving rail in the direction of actuation thereof into the tunnel wall and the bead-shaped projection 9, and into the via the two longitudinally spaced bearing blocks 5, 6 Derive the housing of the corresponding switching device, preferably the remote operator.
  • the bead-shaped projection 9 continuously along the Actuator 1 formed within the tunnel la is, whereby the actuator 1 stiffened itself becomes. This is necessary in that it is the actuator 1, including the toggle 2 a plastic injection molded part, which for a Absorption and transmission of bending forces accordingly must be shaped.
  • FIGS. 1 and 2 show a toggle connection according to a second preferred embodiment of the Invention. All technical features, which with the technical features of the first described above Embodiment match, are the same Provide reference numerals, on their renewed detailed description can be omitted. To that extent the toggle connection differs according to the second preferred embodiment over the first preferred exemplary embodiment according to FIGS. 1 and 2 in the following technical characteristics:
  • the second embodiment according to FIGS. 3a and 3b consequently sees an additional power transmission component 20 in front, which is parallel to the web-shaped Actuating element 1 is arranged, and the gag 2 in gives its overall concept a kind of framework profile.
  • Fig. 3a and 3b are in the two Bearing blocks 5, 6 bores 21, 22 formed centrally, whose center axis are aligned.
  • the Bearing block 5, the outside end face in the figures 1 and 2 is shown accordingly closed end bore on the outside end face 21 in Shape of a three-quarter circle with an essentially flat surface section.
  • another cross-sectional shape for the above Blind hole for example an ellipse, a multi-groove profile, a rectangular or triangular profile and the like are provided can be as long as torques through one into the Blind hole 21 inserted axis in the bearing block are transferable.
  • the opposite bearing block 6 is with the central Through hole 22 provided which is a blind hole 21 of the bearing block 5 identical cross-sectional shape or one Has full circle cross section.
  • the bearing block 6 is on its outward facing one Bracing frame 23, which with the web-shaped Actuator 1 is integrally formed.
  • the Stiffening frame 23 encloses a top view in essential keyhole or cam-shaped recess 25, which on a bearing block 5 facing end face of a substantially circular plate 26 is delimited, in which the central through hole 22 is formed is.
  • a torque-transmitting rigid axle 27 is provided, which at least in one end section of the blind hole 21 in the bearing block 5 corresponding cross-sectional profile for has a torsion transmission in the bearing block 5.
  • On the opposite end portion of the rigid axle is one Cam 24 preferably by pressing, shrinking, Glued or welded attached, the outer contour of the Inner contour of the stiffening frame 23 of the bearing block 6 corresponds. Due to the cam shape is also a Torsional moment from the rigid axis 27 in the bearing block 6 with Reinforcement frame 23 initiated.
  • the rigid axle 27 through the Through bore 22 of a bearing block 6 pushed through and then with the free end in the blind hole 21 of the bearing block 5 is pressed. While this press-in process becomes the one on the other end of the rigid axis 27 fixed cam 23 in the Stiffening frame 23 of the bearing block 6 pressed. Alternatively or in addition to this, the profiled free end of the rigid axis 27 and the opposite Cam 24 in the blind hole 21 or the stiffening frame 23 be glued.
  • the rigid axle 27 preferably consists of a steel rod, while the cam 24 fixed thereon from a Die-cast aluminum exists.
  • the stiffening component 20 which transmit torque to the bearing blocks 5, 6 can, the web-shaped actuating element 1 of the toggle 2 according to the invention an additional stiffening to prevent deformations due to Operating forces on the attached Driving rail 3, which in the form of bending forces in the Actuator 1 are initiated.
  • the Stiffening element 20, in the present case the rigid axis 27 is located on the swivel axis of the knob 2, whereby its moment of inertia is only insignificant increases and thus the responsiveness of the toggle 2 is not being affected.
  • Cam 24 On the opposite side of the rigid axis 27 Cam 24 is a bearing pin 28 which is formed in a appropriately shaped bearing eyelet (not shown further) of the Switching device housing can be used pivoting can. Alternatively, the cam 24 on the Rigid axis 27 opposite one end Location hole for a bearing journal on the housing side exhibit. Finally, the rigid axis 27 itself Represent pivot axis of the toggle 2 according to the invention.
  • the main difference of the toggle connection according to the third embodiment of the invention to the above described second embodiment consists in that the stiffening element 20, in the present case the rigid axis 27, in one piece according to the third exemplary embodiment, is preferably made of die-cast aluminum.
  • the rigid axle 27 consequently has a free one End portion 27a on, with a cross-sectional profile, which the cross-sectional profile of the blind bore 21 in the bearing block 5 corresponds and thus a torsional torque in the Bearing block 5 can transfer.
  • the cross-sectional profile corresponds to one of the profiles as it is based on the second embodiment have been described.
  • the rigid axle 27 preferably has Round profile 27b with a diameter larger than that Diameter of the end portion introducing torsional moment 27a of the rigid axle 27, the on this central section 27b subsequent further end section 27c of the Rigid axis 27 to the cam shape described above is formed in one piece.
  • the die-cast aluminum component eliminates the manufacturing step for fixing the cam 24 to the rigid axis 27 and thus reduces manufacturing costs.
  • Die-cast aluminum only transmit lower forces compared to the rigid axle according to the second Embodiment of the diameter of the rigid axis 27 according to the third embodiment in particular in their Center section 27b can be enlarged. Is accordingly the through hole 22 through the bearing block 6 to the Outside diameter in the central section area of the rigid axle 27 adjusted accordingly.
  • the assembly of the Rigid axis 27 of the third embodiment can be To simplify the description of the second Embodiment are referred. Also regarding the Design of the cam 24 is on the second Reference embodiment.
  • the present invention relates to a toggle connection for rigid coupling of the toggles of at least two switching devices, preferably a remote drive and a circuit breaker stacked thereon, with a telescopically mounted carrier rail on / in a guide of the one toggle, which has an engagement section with the other toggle can be brought into engagement for a power transmission by engaging around or overlapping the other gag at least in sections.
  • a stiffening element is provided in the form of a rigid axis lying in the pivot center of the toggle, which extends at a parallel distance from the guide and via two axially spaced bearing blocks is connected to the guide to form a rigid frame, wherein the rigid axis can transmit torsional moments in the bearing blocks.
  • the present invention relates to a toggle joint for rigid coupling of the gags of at least two Switching devices, preferably a remote drive and of a circuit breaker stacked on it with a telescopic on a guide of one gag extendable drive rail, which has an engagement section with the other gag for power transmission can be engaged by the other gag encompasses or overlaps at least in sections. Furthermore is a stiffening element in the form of an Center of rotation of the toggle rigid axis provided, which are parallel to the guide extends and over two axially spaced bearing blocks leadership with the formation of a rigid frame is connected, the rigid axis torsional moments in the Bearings can transfer.

Landscapes

  • Transmission Devices (AREA)
  • Mechanisms For Operating Contacts (AREA)
  • Mechanical Control Devices (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Knebelverbindung zur starren Kopplung der Knebel zumindest zweier Schalteinrichtungen, vorzugsweise eines Fernantriebs und eines daran angestapelten LS-Schalters mit einer teleskopförmig an einer Führung des einen Knebels ausziehbaren Mitnahmeschiene, die einen Eingriffsabschnitt hat, der mit dem anderen Knebel für eine Kraftübertragung in Eingriff bringbar ist, in dem er den anderen Knebel zumindest abschnittsweise um- oder übergreift. Des weiteren ist ein Aussteifungselement in Form einer im Schwenkmittelpunkt des Knebels liegenden Starrachse vorgesehen, welche sich im Parallelabstand zur Führung erstreckt und über zwei axial beabstandete Lagerböcke mit der Führung unter Ausbildung eines starren Rahmens verbunden ist, wobei die Starrachse Torsionsmomente in die Lagerböcke übertragen kann. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Knebelverbindung zur Kopplung von Knebeln zweier Schalteinrichtungen insbesondere eines Fernantriebs sowie zumindest einer weiteren Schalteinrichtung, nämlich eines LS-Schalters und/oder eines Hilfsschalters gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Aus dem Stand der Technik, beispielsweise gemäß der EP 0 662 702 A1 ist eine Schalthebelverbindung dieser Gattung bekannt. Die in diesem Stand der Technik offenbarte Schalthebelverbindung dient der starren Kopplung mehrerer um eine gemeinsame Achse schwenkbarer und jeweils ein Betätigungselement aufweisender Schalthebel bzw. Knebel eines mehrpoligen Schalters. Diese Verbindung wird in einfacher und in einer für eine Massenfertigung geeignete Weise dadurch erreicht, dass die Betätigungselemente der Knebel jeweils als elastisch verformbares Spreizteil ausgebildet und miteinander durch einen in die Spreizteile eingepressten Stift gekoppelt sind.
Eine derartige Kopplungsvorrichtung ist beispielsweise an dem Betätigungselement eines einpoligen Leitungs-, Fehlerstrom- oder Motorschutzschalters vorgesehen. An diese Schalter werden oftmals Schalteinrichtungen wie Zubehörschalter, Fernauslöser oder Hilfsschalter angebaut bzw. angestapelt.
Die vorstehend umschriebene Schalthebelverbindung dient zur synchronen Betätigung der Schalter über deren Betätigungselemente.
Zusammenfassend sieht die technische Lehre dieses Standes der Technik folglich vor, das Kopplungsteil als eine Rundachse auszubilden, die durch durch die Spreizteile ausgebildete Durchgangslöcher der Betätigungselemente benachbarter Schalter geschoben bzw. in diese eingedrückt wird. Beispielsweise kann so ein Hilfsschalter an einen LS-Schalter bzw. eine Fernbetätigung angebaut werden, wobei eine solche Rundachse durch die Durchgangslöcher der Betätigungselemente beider Schalteinrichtungen geschoben wird.
Da die Rundachse innerhalb der Durchgangslöcher der Betätigungselemente eingeschoben oder eingepresst ist, ist es schwierig, für den Fall, dass eines der gekoppelten Schalteinrichtungen funktionsunfähig wird, dieses aus dem Schalteinrichtungsverbund heraus zu lösen.
Darüber hinaus werden bei der Übertragung von Betätigungskräften beispielsweise auf den Knebel einer Fernbetätigung die Spreizteile deformiert, d.h. aufgeweitet, wodurch daran gekoppelte Schalteinrichtungen wie beispielsweise LS-Schalter ggf. nicht mehr korrekt betätigt bzw. deren Knebel nicht mehr umgelegt werden können.
Angesichts dieses Stands der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Knebelverbindung zu schaffen, deren Handhabung insbesondere mit Blick aud den Ein- und Ausbau eines oder mehrerer Schalteinrichtungen eines Schalteinrichtungsverbunds gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist. Ferner soll die Knebelverbindung insgesamt eine erhöhte Funktionalität aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Knebelverbindung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Der Grundgedanke der Erfindung besteht demzufolge darin, die gattungsgemäße Knebelverbindung mit einer teleskopförmig ausziehbaren Mitnahmeschiene oder -stange auszubilden, die an einem der Knebel längsverschiebbar gehalten ist und einen Eingriffsabschnitt hat, der mit dem jeweils anderen Knebel für eine Kraftübertragung in Betätigungsrichtung beider Knebel in Eingriff gebracht werden kann. Der die Mitnahmeschiene lagernde Knebel ist für eine Krafteinleitung in das Gehäuse der zugehörigen Schalteinrichtung sowie für eine Ausziehbewegung und Führung der Mitnahmeschiene entsprechend ausgestaltet.
Der wesentliche Vorteil dieser erfindungsgemäßen Knebelverbindung besteht darin, dass die aneinander gestapelten, zu koppelnden Schalteinrichtungen nach deren Montage beispielsweise an einer aus dem Stand der Technik bekannten Befestigungsschiene durch entsprechendes Ausziehen der Mitnahmeschiene mechanisch gekoppelt werden können, wobei für den Fall, dass eine der gekoppelten Schalteinrichtungen eine Fehlfunktion aufweist, die Mitnahmeschiene lediglich entlang des die Mitnahmeschiene lagernden Knebels verschoben und damit die funktionsunfähige Schalteinrichtung aus dem Schalteinrichtungsverbund gelöst werden kann.
Vorteilhaft ist es gemäß Anspruch 2, den die Mitnahmeschiene lagernden Knebel mit einem Drehgelenk zur schwenkbaren Lagerung dieses Knebels an dem Schalteinrichtungsgehäuse auszubilden, welches derart gestaltet ist, dass in Betätigungsrichtung der Knebel einwirkende Biegekräfte, welche auf die ausgezogene Mitnahmeschiene einwirken, als Druckkräfte in das Gehäuse übertragen werden können. In anderen Worten ausgedrückt hat demzufolge die Lagerung dieses in Rede stehenden Knebels entweder eine axial langgezogene, scharnierförmige Gestalt oder besteht aus einer Mehrzahl von axial beabstandeten Lagerböcken, die Biegekräfte als Druckkräfte in das Gehäuse über deren Anlenkzapfen einleiten können.
Gemäß Anspruch 4 ist es ferner vorgesehen, den die Mitnahmeschiene lagernden Knebel mit einem axial sich erstreckenden Steg auszubilden, in welchem eine die Mitnahmeschiene gleitend aufnehmende Führung ausgebildet ist. Diese Führung kann gemäß Anspruch 5 eine Art Tunnel bilden, dessen Innenabmessungen im wesentlichen den Außenabmessungen der Mitnahmeschiene entspricht und somit die Mitnahmeschiene mit geringem Spiel führt.
Gemäß Anspruch 6 bildet das von der C-förmigen Mitnahmeschien definierte Querschnittsprofil, d.h. die Schenkel des C-Profils den Eingriffsabschnitt. Grundgedanke hierfür ist es, den Eingriffsabschnitt der Mitnahmeschiene so zu gestalten, dass die Mitnahmeschiene auch nach in Eingriff kommen mit den Knebeln der einzelnen zu koppelnden Schalteinrichtungen noch zugänglich und damit betätigbar bleibt. Bevorzugter Weise um- oder übergreift der Eingriffsabschnitt die zu koppelnden Knebel der Schalteinrichtungen mit Ausziehen der Mitnahmeschiene aus/an der Führung, die so von außen nach wie vor betätigt werden kann.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind dabei Gegenstand der übrigen Unteransprüche.
Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
  • Fig. 1 - die Explosionsdarstellung einer Knebelverbindung gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
  • Fig. 2a bis 2d - die Perspektivenansichten der Knebelverbindung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung in unterschiedlichen Eingriffspositionen,
  • Fig. 3a und 3b - die Perspektivenansichten einer Knebelverbindung gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
  • Fig. 4a und 4d - eine Knebelverbindung in Perspektivenansicht gemäß einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
  • Fig. 5 - die Perspektivenansicht eines Fernantriebs mit der erfindungsgemäßen Knebelverbindung.
    Gemäß der Fig. 1 besteht eine Knebelverbindung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung aus einem stegförmig ausgebildeten Betätigungselement 1 des Knebels 2 einer Schalteinrichtung, vorzugsweise eines Fernantriebs (siehe Fig. 5), einer Mitnahmeschiene 3, die an dem stegförmigen Betätigungselement 1 längsverschieblich gelagert ist sowie einem Klemm- bzw. Rastelement 4, welches die Mitnahmeschiene 3 in ausgezogenen Positionen hält.
    • Das Betätigungselement 1 hat unter Ausbildung des Knebels 2 des in Fig. 5 gezeigten Fernantriebs ein Drehgelenk, bestehend aus zwei längs des stegförmigen Betätigungselements 1 beabstandeten Lagerböcken 5, 6, die an entsprechend geformte Anlenkstellen des Fernantriebsgehäuses schwenkbar gelagert werden können.
    Das stegförmige Betätigungselement 1 bildet in seinem Querschnitt ein im wesentlichen trapezförmiges Kastenprofil, wodurch sich ein längs des schwenkförmigen Betätigungselements 1 sich erstreckender Tunnel la ausbildet.
    In der Tunneldecke, welche der Oberseite des Betätigungselements 1 entspricht, ist ein fensterförmiger Durchbruch 7 ausgenommen. Vorliegend hat dieser Durchbruch 7 eine im wesentlichen rechteckige Gestalt. An den oberen Längskantenabschnitten des stegförmigen Betätigungselements 1 sind an den sich gegenüberliegenden Seitenwänden Längsnuten 8 ausgebildet, wodurch die beiden Längskanten des Betätigungselements 1 Hinterschneidungen bilden.
    Am Tunnelboden, d. h. an der zum Tunnel la hin zugewandten Unterseite des Betätigungselements 1 ist mittig eine längs des Betätigungselements 1 sich erstreckende Führungswulst 9 einstückig ausgebildet, die im Querschnitt ein im wesentlichen Dreiviertelkreis-Vollprofil hat. Vorzugsweise ragt dabei diese Führungswulst 9 an den beiden sich gegenüberliegenden Stirnseiten des stegförmigen Betätigungselements 1 zapfenförmig vor. Im Querschnitt bildet somit der Tunnel la einschließlich des wulstförmigen Vorsprungs im wesentlichen ein C-förmiges Hohlprofil aus.
    An den beiden gegenüberliegenden Stirnflächen des stegförmigen Betätigungselements 1 sind an diametrisch sich gegenüberliegenden Ecken des im Querschnitt trapezförmigen Betätigungselements 1 Ausnehmungen 10, 11 vorgesehen, welche Anschlagflächen ausbilden, die im wesentlichen parallel zur Seitenfläche der jeweiligen Stirnseite ausgerichtet, jedoch gegenüber der jeweiligen Stirnseite längs des Betätigungselements 1 nach innen versetzt sind.
    Wie ferner aus der Fig. 1 zu entnehmen ist, ist das Klemm-bzw. Rastelement 4 als eine Art Deckel oder Kappe ausgebildet, die hinsichtlich ihrer Querschnittsform an die Oberseite der Tunneldecke des Betätigungselements 1 angeglichen ist. Die Kappe 4 ist dabei von einer haubenförmigen, länglichen Gestalt, deren axialer Länge der Länge des stegförmigen Betätigungselements 1 entspricht. An den beiden freien Längskanten ist die Kappe zu zwei stummelförmigen Schenkel, bzw. Leisten unter Ausbildung eines im wesentlichen U-förmigen Querschnitts abgewinkelt, wobei sich an den freien Endkanten der stummelförmigen Leisten nach innen sich erstreckende Rastschienen 12 ausbilden.
    An den beiden Stirnseiten der Kappe 4 befinden sich an diametrisch sich gegenüberliegenden Ecken Anschlagsplatten 13, 14, welche sich parallel zur jeweiligen Stirnseite in einer Ebene mit der Stirnseite angeordnet sind und sich mit Bezug zur im wesentlichen U-förmigen Querschnittsgestalt der Kappe 4 nach innen erstrecken.
    An der Oberseite der Kappe 4 befinden sich in deren Mittenabschnitt 2 längs beabstandete Ausbrüche, in die federelastische Rastnasen 15 hineinragen. An den zur Innenseite der Kappe zugewandten Fläche der beiden Rastnasen 15 sind endseitig noppenförmige Vorsprünge 16 ausgebildet, die bezüglich der Kappeninnenfläche nach innen vorragen.
    Die Mitnahmeschiene 3 hat in ihren Querschnitt eine im wesentlichen C-förmige Kontur dergestalt, dass deren Querschnittsprofil im wesentlichen dem Hohlraumquerschnitt des am stegförmigen Betätigungselement 1 ausgebildeten Tunnels la angeglichen ist. Das heißt, dass der innere Querschnitt des C-Profils zwischen halb- und dreiviertelkreisförmig ausgestaltet ist, derart, dass er den wulstförmigen Vorsprung 9 am Betätigungselement 1 spielfrei oder mit geringfügigem Unter- /Übermaß umgreift.
    Die Außenkontur der Mitnahmeschiene 3 entspricht im wesentlichen der Innenkontur des vom Betätigungselement 1 ausgebildeten Tunnels la mit geringfügigem Untermaß, derart, dass ein im wesentlichen spielfreies Einschieben der Mitnahmeschiene 3 in den vom Betätigungselement 1 ausgebildeten Tunnel la ermöglicht wird.
    An der Oberseite der Mitnahmeschiene 3 sind eine Anzahl von längs beabstandeten kalottenförmigen Ausnehmungen 17 ausgebildet, deren Form der Form der noppenförmigen Vorsprünge 16 an der Klemm- bzw. Rastkappe 4 entspricht. Der Abstand der kalottenförmigen Ausnehmungen 17 ist dabei derart gewählt, dass bei Auflegen der Kappe 4 auf die Mitnahmeschiene 3 beide noppenförmigen Rastvorsprünge 16 in zwei kalottenförmige Ausnehmungen 17 eingreifen.
    Die Länge der Mitnahmeschiene 3 beträgt in etwa das 1- bis 2-, fache, vorzugsweise das 1,5-fache der Länge des stegförmigen Betätigungselements 1.
    An den beiden Längskanten der Mitnahmeschiene 3 sind Längsnuten 18 ausgeformt, deren Nutentiefe und -form den diametrisch sich gegenüberliegenden Anschlagsplatten 13, 14 der Kappe 4 angepasst ist. In einem Mittenabschnitt der Mitnahmeschiene 3 sind die beiden sich gegenüberliegenden Nuten unter Ausbildung von stegförmigen Stoppern 19 unterbrochen, wobei die beiden Stopper 19 an den sich gegenüberliegenden Nuten 18 längs der Mitnahmeschiene 3 versetzt angeordnet sind.
    Für eine Montage der erfindungsgemäßen Knebelverbindung wird die Mitnahmeschiene 3 in den im Betätigungselement 1 des Knebels 2 ausgebildeten Tunnel la eingeschoben, wobei die Mitnahmeschiene 3 vom wulstförmigen Vorsprung 9 am Tunnelgrund, von den Seitenwänden wie auch von der Deckenwandung des Tunnels la spielfrei, ggf. unter geringfügigem Druck (kleine Presspassung) geführt wird.
    Sobald die Mitnahmeschiene 3 in den Tunnel la vollständig eingeführt ist, wird das kappenförmige Klemm-/Rastelement 4 auf die Tunneldecke aufgelegt, indem die beiden sich gegenüberliegenden, längs verlaufenden Rastschienen 12 an den stummelförmigen Schenkeln der Kappe 4 die durch die Nuten 8 längs des Betätigungselements 1 ausgebildeten Hinterschneidungen hintergreifen und dabei in die Nuten 8 einschnappen.
    An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass das kappenförmigen Klemm-/Rastelement 4 eine vorbestimmte Eigenelastizität aufweist, die ein Einschnappen der Rastschienen 12 in die Nuten 8 ermöglicht.
    Mit dem Einschnappen der längs sich erstreckenden Rastschienen 12 der Klemm-/Arretierkappe 4 in die Längsnuten 8 des Betätigungselements 1 wird die Kappe 4 durch die beiden diametrisch sich gegenüberliegenden Anschlagsplatten 13, 14 längs positioniert, welche sich an die Anschlagsflächen der diametrisch sich gegenüberliegenden Ausnehmungen 10, 11 anlegen, wobei die Anschlagsplatten 13, 14 in die sich gegenüberliegenden Nuten 18 der Mitnahmeschiene 3 ragen.
    Gleichzeitig werden die noppenförmigen Vorsprünge 16 an den federelastischen Rastelementen 15 durch den fensterförmigen Durchbruch 7 in der Tunneldecke des Betätigungselements 1 auf die Oberseite der Mitnahmeschiene 3 federelastisch aufgepresst, wobei die noppenförmigen Vorsprünge 16 der federelastischen Rastelemente 15 bei entsprechender Relativstellung der Mitnahmeschiene 3 in die kalottenförmigen Ausnehmungen 17 an der Oberseite der Mitnahmeschiene 3 einrasten.
    In den Figuren 2a bis 2d ist die Knebelverbindung gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung in zusammengebautem Zustand sowie in unterschiedlichen Rastpositionen der Mitnahmeschiene 3 dargestellt.
    Wie hieraus zu entnehmen ist, kann die Mitnahmeschiene 3 sowohl linksseits wie auch rechtsseits des stegförmigen Betätigungselements 1 teleskopförmig aus dem im Betätigungselement 1 ausgebildeten Tunnel la herausgezogen werden. Dabei werden die einzelnen Positionen durch jeweiliges Einschnappen der noppenförmigen Rastvorsprünge 16 in die kalottenförmigen Rücksprünge 17 definiert. Durch die Anordnung zweier längs beabstandeter noppenförmiger Rastvorsprünge 16 ist es möglich, zwei Mitnahmeschienen 3 von beiden Seiten des Betätigungselements 1 in den darin ausgebildeten Tunnel la einzustecken und durch jeweils einen Rastvorsprung 16 in Längsrichtung zu positionieren.
    Um ein vollständiges Herausziehen der Mitnahmeschiene 3 aus dem Tunnel 1a zu verhindern, sind die vorstehend erwähnten Stopper 19 im Mittenabschnitt der Mitnahmeschiene 3 vorgesehen. Diese legen sich bei einer vorbestimmten Längsposition an die jeweilige Anschlagsplatte 13, 14, welche in die Führungsnuten 18 der Mitnahmeschiene 3 vorragen, an und blockieren somit ein weiteres Verschieben der Mitnahmeschiene aus dem Tunnel 1a. Wie ferner vorstehend ausgeführt wurde, sind die beiden gegenüberliegenden Stopper 19 in Längsrichtung der Mitnahmeschiene 3 versetzt angeordnet, um den Herausziehweg der Mitnahmeschiene 3 aus dem Tunnel 1a an sich gegenüberliegenden Stirnseiten des Betätigungselements 1 zu vergrößern. Der bei maximal ausgezogener Position im Tunnel 1a verbleibende Anteil der Mitnahmeschiene 3 ist dabei ausreichend, Biegekräfte die in Betätigungsrichtung der Mitnahmeschiene auf diese einwirken, in die Tunnelwandung sowie den wulstförmigen Vorsprung 9 zu übertragen, und über die beiden längs beabstandeten Lagerblöcke 5, 6 in das Gehäuse der entsprechenden Schalteinrichtung, vorzugsweise des Fernantriebs abzuleiten.
    An dieser Stelle wird darauf hingewiesen, dass der wulstförmige Vorsprung 9 durchgehend längs des Betätigungselements 1 innerhalb des Tunnels la ausgebildet ist, wodurch das Betätigungselement 1 selbst ausgesteift wird. Dies ist insofern notwendig, als, dass es sich bei dem Betätigungselement 1, einschließlich des Knebels 2 um ein Kunststoffspritzgussteil handelt, welches für eine Aufnahme und Übertragung von Biegekräften entsprechend ausgeformt sein muss.
    Als Eingriffsabschnitt mit den Knebels beispielsweise von LS-Schaltern dient dabei die Unterseite der Mitnahmeschiene 3 welche durch die Schenkel ihres C-förmgen Querschnittsprofils quasi eine Mitnahmenut ausbildet und somit die zu koppelnden Knebel außenseitig umgreift.
    Die Figuren 3a und 3b zeigen eine Knebelverbindung gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Sämtliche technische Merkmale, welche mit den technischen Merkmalen des vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsbeispiels übereinstimmen, sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen, wobei auf deren erneute detaillierte Beschreibung verzichtet werden kann. Insofern unterscheidet sich die Knebelverbindung gemäß dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel gegenüber dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 1 und 2 in den nachfolgenden technischen Merkmalen:
    Wie eingangs bereits angedeutet wurde, sind an dem stegförmigen Betätigungselement 1 längs beabstandete Lagerböcke 5, 6 oder Lageraugen unter Ausbildung des Knebels 2 einstückig ausgeformt, über die das Betätigungselement 1 schwenkbar am Gehäuse vorzugsweise eines Fernantriebs angelenkt ist. Wie ferner vorstehend ausgeführt wurde, wirken auf das Betätigungselement 1, insbesondere bei maximal ausgefahrener Position der in Fig. 3a und 3b nicht weiter dargestellten Mitnahmeschiene 3 Biegekräfte in Betätigungsrichtung des Knebels 2 ein, die zu einer Deformation des Betätigungselements 1 führen können, wodurch die Funktionsfähigkeit des Knebels 2 gefährdet ist.
    Um die Problematik der Deformation des vorzugsweise aus Kunststoffspritzguss gefertigten Betätigungselements 1 bzw. Knebels 2 zu entschärfen ist wie ferner vorstehend ausgeführt wurde der längs sich erstreckende wulstförmige Vorsprung 9 am Tunnelgrund einstückig angeformt, welcher insbesondere dem stegförmigen Element 1 eine gewisse Eigensteifigkeit verleiht. Trotz dieser Formgebung sowie des Kastenprofils des stegförmigen Betätigungselements 1 selbst ist eine Deformation insbesondere eine Verbiegung aufgrund der Biegebelastung über die Mitnahmestange 3 nicht auszuschließen.
    Das zweite Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 3a und 3b sieht demzufolge ein zusätzliches Kraftübertragungsbauteil 20 vor, welches parallel zum stegförmigen Betätigungselement 1 angeordnet ist, und dem Knebel 2 in seiner Gesamtkonzeption eine Art Rahmenprofil gibt.
    Wie aus Fig. 3a und 3b zu entnehmen ist, sind in den beiden Lagerböcken 5, 6 Bohrungen 21, 22 zentrisch ausgebildet, deren Mittelachse fluchtend ausgerichtet sind. Der Lagerbock 5, dessen außenseitige Stirnfläche in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist, hat demgemäss eine zur außenseitigen Stirnseite hin geschlossene Sackbohrung 21 in Form eines Dreiviertelkreises mit einem im wesentlichen ebenen Flächenabschnitt. Hierbei sei erwähnt, dass auch eine andere Querschnittsform für die vorstehend genannte Sackbohrung beispielsweise eine Ellipse, ein Vielnutprofil, ein Rechteck- oder Dreieckprofil und dergleichen vorgesehen sein kann, solange Drehmomente durch eine in die Sackbohrung 21 eingesteckten Achse in den Lagerbock übertragbar sind.
    Der gegenüberliegende Lagerbock 6 ist mit der zentrischen Durchgangsbohrung 22 versehen, welche ein zur Sackbohrung 21 des Lagerbocks 5 identische Querschnittsform oder einen Vollkreisquerschnitt aufweist. Der Lagerbock 6 hat an seiner nach außen gerichteten Stirnseite einen Aussteifungsrahmen 23, welcher mit den stegförmigen Betätigungselement 1 einstückig ausgebildet ist. Der Aussteifungsrahmen 23 umschließt eine in Draufsicht im wesentlichen schlüsselloch- oder nockenförmige Ausnehmung 25, die an einer zum Lagerbock 5 zugewandten Stirnseite von einer im wesentlichen kreisförmigen Platte 26 begrenzt ist, in welcher die zentrale Durchgangsbohrung 22 ausgebildet ist.
    Als Kraftüberstragungs- bzw. Aussteifungselement 20 ist eine drehmomentübertragende Starrachse 27 vorgesehen, die zumindest in ihrem einen Endabschnitt ein der Sackbohrung 21 im Lagerbock 5 entsprechenden Querschnittsprofil für eine Torsionsübertragung in den Lagerbock 5 aufweist. An dem gegenüberliegenden Endabschnitt der Starrachse ist eine Nocke 24 vorzugsweise durch Aufpressen, Aufschrumpfen, Ankleben oder Anschweißen befestigt, deren Außenkontur der Innenkontur des Aussteifungsrahmens 23 des Lagerbocks 6 entspricht. Durch die Nockenform wird ebenfalls ein Torsionsmoment von der Starrachse 27 in den Lagerbock 6 mit Aussteifungsrahmen 23 eingeleitet.
    Zur Montage wird die Starrachse 27 durch die Durchgangsbohrung 22 des einen Lagerbocks 6 hindurchgeschoben und anschließend mit dem freien Ende in das Sackloch 21 des Lagerbocks 5 eingepresst. Während diesem Einpressvorgang wird gleichzeitig die auf dem anderen Ende der Starrachse 27 fixierte Nocke 23 in den Aussteifungsrahmen 23 des Lagerbocks 6 eingepresst. Alternativ oder zusätzlich hierzu können das profilierte freie Ende der Starrachse 27 sowie die gegenüberliegende Nocke 24 in der Sackbohrung 21 bzw. dem Aussteifungsrahmen 23 verklebt sein.
    Vorzugsweise besteht die Starrachse 27 aus einem Stahlstab, während die daran fixierte Nocke 24 aus einem Aluminiumdruckguss besteht. Durch das Aussteifungsbauteil 20, welches Drehmomente in die Lagerböcke 5, 6 übertragen kann, erhält das stegförmige Betätigungselement 1 des erfindungsgemäßen Knebels 2 eine zusätzliche Aussteifung zur Verhinderung von Deformierungen infolge von Betätigungskräften auf die daran angelagerte Mitnahmeschiene 3, die in Form von Biegekräften in das Betätigungselement 1 eingeleitet werden. Das Aussteifungselement 20, vorliegend die Starrachse 27 befindet sich dabei auf der Schwenkachse des Knebels 2, wodurch dessen Massenträgheitsmoment nur unwesentlich erhöht und damit die Reaktionsfähigkeit des Knebels 2 nicht beeinflusst wird.
    Auf der der Starrachse 27 gegenüberliegenden Seite der Nocke 24 ist ein Lagerzapfen 28 ausgebildet, der in eine entsprechend geformte Lageröse (nicht weiter gezeigt) des Schalteinrichtungsgehäuses schwenkbar eingesetzt werden kann. Alternativ hierzu kann die Nocke 24 auf der der Starrachse 27 gegenüberliegenden Stirnseite eine Aufnahmebohrung für einen gehäuseseitigen Lagerzapfen aufweisen. Schließlich kann die Starrachse 27 selbst die Schwenkachse des erfindungsgemäßen Knebels 2 darstellen.
    In den Fig. 4a und 4b ist ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Knebelverbindung dargestellt, welche eine Weiterbildung des zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung darstellt. Insofern werden nur jene technischen Merkmale nachfolgend detailliert beschrieben, welche zu der Knebelverbindung gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel unterschiedlich sind, wobei bezüglich aller weiteren technischen Merkmale auf das erste und zweite Ausführungsbeispiel Bezug genommen wird. Insofern sind alle bisher beschriebenen technischen Merkmale nachfolgend mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
    Der wesentliche Unterschied der Knebelverbindung gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung zum vorstehend beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass das Aussteifungselement 20, vorliegend die Starrachse 27, gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel einteilig, vorzugsweise aus einem Aluminiumdruckguss hergestellt ist. Die Starrachse 27 weist demzufolge einen freien Endabschnitt 27a auf, mit einem Querschnittsprofil, welcher dem Querschnittsprofil der Sackbohrung 21 im Lagerbock 5 entspricht und somit ein Torsionsdrehmoment in den Lagerbock 5 übertragen kann. Das Querschnittsprofil entspricht dabei einem der Profile, wie sie anhand des zweiten Ausführungsbeispiels beschrieben wurden.
    Daran anschließend weist die Starrachse 27 vorzugsweise ein Rundprofil 27b auf mit einem Durchmesser, größer dem Durchmesser des Torsionsmoment einleitenden Endabschnitts 27a der Starrachse 27, wobei der an diesem Mittenabschnitt 27b sich anschließende weitere Endabschnitt 27c der Starrachse 27 zu der vorstehend beschriebenen Nockenform einstückig ausgebildet ist.
    Durch die einteilige Ausgestaltung der Starrachse 27 als Aluminiumdruckgussbauteil entfällt der Fertigungsschritt für ein Fixieren der Nocke 24 an der Starrachse 27 und reduziert somit die Herstellungskosten. Da Aluminiumdruckguss jedoch nur geringere Kräfte übertragen kann, muss im Vergleich zur Starrachse gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der Durchmesser der Starrachse 27 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel insbesondere in deren Mittenabschnitt 27b vergrößert werden. Dementsprechend ist die Durchgangsbohrung 22 durch den Lagerbock 6 an den Außendurchmesser im Mittenabschnittsbereich der Starrachse 27 entsprechend angepasst. Bezüglich der Montage der Starrachse 27 des dritten Ausführungsbeispiels kann aus Vereinfachungsgründen auf die Beschreibung des zweiten Ausführungsbeispiels verwiesen werden. Auch bezüglich der Gestaltung der Nocke 24 wird auf das zweite Ausführungsbeispiel verwiesen.
    Durch die erfindungsgemäße Knebelverbindung in sämtlichen drei Ausführungsbeispielen wird folglich ein in sich biegesteifes kompaktes Bauteil geschaffen mit einer Mitnahmeschiene 3, welche die Knebel von sich daran anschließenden Schalteinrichtungen um- bzw. übergreift und damit in jeder Ausziehposition zu deren Betätigung von außen zugänglich bleibt. Das teleskopförmige Ausfahren der Mitnahmeschiene 3 aus dem tunnelförmigen Betätigungselement 1 und das Übergreifen der Knebel von sich daran anschließenden Schalteinrichtungen ermöglicht ein einfaches Hin- und Herschieben der Mitnahmeschiene 3 von Hand ohne die Notwendigkeit eines zusätzlichen Werkzeugs. Hierdurch wird die Handhabung der Knebelverbindung insgesamt verbessert, wobei die Funktionsfähigkeit insbesondere durch die Starrachse 27 entscheidend verbessert wird. Da es sich bei der erfindungsgemäßen Knebelverbindung bestehend aus dem Knebel 2, dem daran sich einstückig anschließenden Betätigungselement 1 und der Mitnahmeschiene 3 jeweils um Kunststoffspritzgussteile handelt, ist deren Herstellung äußerst kostengünstig. Gleiches trifft auch für das Aussteifungselement in Form der Starrachse 27, insbesondere gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel zu.
    Die vorliegende Erfindung betrifft eine Knebelverbindung zur starren Kopplung der Knebel zumindest zweier Schalteinrichtungen, vorzugsweise eines Fernantriebs und eines daran angestapelten LS-Schalters mit einer teleskopförmig an/in einer Führung des eine Knebels ausziehbar gelagerten Mitnahmeschiene, die einen Eingriffsabschnitt hat, der mit dem anderen Knebel für eine Kraftübertragung in Eingriff bringbar ist, in dem er den anderen Knebel zumindest abschnittsweise um- oder übergreift. Des weiteren ist ein Aussteifungselement in Form einer im Schwenkmittelpunkt des Knebels liegenden Starrachse vorgesehen, welche sich im Parallelabstand zur Führung erstreckt und über zwei axial beabstandete Lagerböcke
    mit der Führung unter Ausbildung eines starren Rahmens verbunden ist, wobei die Starrachse Torsionsmomente in die Lagerböcke übertragen kann.
    Die vorliegende Erfindung betrifft eine Knebelverbindung zur starren Kopplung der Knebel zumindest zweier Schalteinrichtungen, vorzugsweise eines Fernantriebs und eines daran angestapelten LS-Schalters mit einer teleskopförmig an einer Führung des einen Knebels ausziehbaren Mitnahmeschiene, die einen Eingriffsabschnitt hat, der mit dem anderen Knebel für eine Kraftübertragung in Eingriff bringbar ist, in dem er den anderen Knebel zumindest abschnittsweise um- oder übergreift. Des weiteren ist ein Aussteifungselement in Form einer im Schwenkmittelpunkt des Knebels liegenden Starrachse vorgesehen, welche sich im Parallelabstand zur Führung erstreckt und über zwei axial beabstandete Lagerböcke mit der Führung unter Ausbildung eines starren Rahmens verbunden ist, wobei die Starrachse Torsionsmomente in die Lagerböcke übertragen kann.

    Claims (9)

    1. Knebelverbindung zur starren Kopplung des Knebels (2) einer Schalteinrichtung, vorzugsweise eines Fernantriebs mit dem Knebel mindestens einer weiteren Schalteinrichtung, gekennzeichnet durch
      eine teleskopförmig ausziehbare Mitnahmeschiene (3), die an einem der Knebel (2) längs verschiebbar gehalten ist und einen Eingriffsabschnitt hat, der mit dem anderen Knebel für eine Kraftübertragung in Betätigungsrichtung beider Knebel in Eingriff bringbar ist.
    2. Knebelverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
      der die Mitnahmeschiene (3) lagernde Knebel (2) ein Drehgelenk (5, 6) zur schwenkbaren Lagerung des Knebels (2) am Gehäuse der Schalteinrichtung hat, welches derart gestaltet ist, dass in Betätigungsrichtung einwirkende Biegekräfte auf Mitnahmeschiene (3) über das Drehgelenk (5, 6) in das Gehäuse übertragbar sind.
    3. Knebelverbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass
      das Drehgelenk aus zwei axial beabstandeten Lagerböcken (5, 6) besteht, die am Schalteinrichtungsgehäuse gelagert sind.
    4. Knebelverbindung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
      der die Mitnahmeschiene (3) lagernde Knebel (2) ein stegförmiges Betätigungselement (1) hat, welches sich in Ausziehrichtung der Mitnahmeschiene (3) erstreckt und eine Führung für die Mitnahmeschiene (3) bildet.
    5. Knebelverbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
      das Betätigungselement (1) zur Ausbildung der Führung einen Tunnel (1a) hat, in den die Mitnahmeschiene (3) eingesteckt ist.
    6. Knebelverbindung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
      die Mitnahmeschiene (3) im Querschnitt ein im wesentlichen C-förmiges Profil hat, dessen Schenkel zwischen sich den Eingriffsabschnitt ausbilden.
    7. Knebelverbindung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
      das Betätigungselement (1) eine längs durch den Tunnel (la) verlaufende Wulst (9) ausbildet, die sich zwischen den Schenkeln der eingesteckten C-förmigen Mitnahmeschiene (3) anordnet.
    8. Knebelverbindung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
      im Bereich der Tunneldecke ein fensterartiger Durchbruch (7) vorgesehen ist, wodurch ein Zugang auf die Oberseite der eingesteckten Mitnahmeschiene (3) geschaffen wird.
    9. Knebelverbindung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Klemm- oder Rastkappe (4), die auf das Betätigungselement (1) aufgesetzt ist und eine federvorgespannte Rasteinheit (15, 16) hat, die durch den fensterartigen Durchbruch (7) hindurch mit der Mitnahmeschiene (3) für ein Halten dieser in einer oder mehrerer Längspositionen in Eingriff bringbar ist.
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