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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Knebelverbindung zur Kopplung
von Knebeln zweier Schalteinrichtungen insbesondere eines Fernantriebs
sowie zumindest einer weiteren Schalteinrichtung, nämlich eines
LS-Schalters und/oder eines Hilfsschalters gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
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Aus
dem Stand der Technik, beispielsweise gemäß der
EP 0 662 702 A1 ist eine
Schalthebelverbindung dieser Gattung bekannt. Die in diesem Stand der
Technik offenbarte Schalthebelverbindung dient der starren Kopplung
mehrerer um eine gemeinsame Achse schwenkbarer und jeweils ein Betätigungselement
aufweisender Schalthebel bzw. Knebel eines mehrpoligen Schalters.
Diese Verbindung wird in einfacher und in einer für eine Massenfertigung
geeignete Weise dadurch erreicht, dass die Betätigungselemente der Knebel
jeweils als elastisch verformbares Spreizteil ausgebildet und miteinander
durch einen in die Spreizteile eingepressten Stift gekoppelt sind.
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Eine
derartige Kopplungsvorrichtung ist beispielsweise an dem Betätigungselement
eines einpoligen Leitungs-, Fehlerstrom- oder Motorschutzschalters
vorgesehen. An diese Schalter werden oftmals Schalteinrichtungen
wie Zubehörschalter,
Fernauslöser
oder Hilfsschalter angebaut bzw. angestapelt.
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Die
vorstehend umschriebene Schalthebelverbindung dient zur synchronen
Betätigung
der Schalter über
deren Betätigungselemente.
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Zusammenfassend
sieht die technische Lehre dieses Standes der Technik folglich vor,
das Kopplungsteil als eine Rundachse auszubilden, die durch durch
die Spreizteile ausgebildete Durchgangslöcher der Betätigungselemente
benachbarter Schalter geschoben bzw. in diese eingedrückt wird.
Beispielsweise kann so ein Hilfsschalter an einen LS-Schalter bzw.
eine Fernbetätigung
angebaut werden, wobei eine solche Rundachse durch die Durchgangslöcher der
Betätigungselemente
beider Schalteinrichtungen geschoben wird.
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Da
die Rundachse innerhalb der Durchgangslöcher der Betätigungselemente
eingeschoben oder eingepresst ist, ist es schwierig, für den Fall, dass
eines der gekoppelten Schalteinrichtungen funktionsunfähig wird,
dieses aus dem Schalteinrichtungsverbund heraus zu lösen.
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Darüber hinaus
werden bei der Übertragung von
Betätigungskräften beispielsweise
auf den Knebel einer Fernbetätigung
die Spreizteile deformiert, d.h. aufgeweitet, wodurch daran gekoppelte
Schalteinrichtungen wie beispielsweise LS-Schalter ggf. nicht mehr
korrekt betätigt
bzw. deren Knebel nicht mehr umgelegt werden können.
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Im
Oberbegriff des anliegenden Patentanspruchs 1 wird indessen von
einer gattungsgemäßen Knebelverbindung
ausgegangen, wie sie aus der europäischen Patentanmeldung 0 350
736 A2 als den zum Erfindungsgegenstand nächstkommenden Stand der Technik
bekannt ist. Die
EP 0 350 736 offenbart
hierbei eine Knebelverbindung bestehend aus einem Verbindungsstift,
der durch eine Bohrung an dem Knebel eines Fernantriebs oder einer
Schaltereinrichtung gesteckt werden kann. Die Bohrung dieses einen
Knebels ist dabei koaxial zur Bohrung des Knebels einer weiteren
Schalteinrichtung ausgerichtet, sodass der Verbindungsstift beim
Einschieben und Hindurchstecken durch die Bohrung des einen Knebels
beide Knebel verbinden kann.
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Die
eigentliche Kraftübertragung
erfolgt indessen durch einen Kupplungshebel, der auf die beiden
Knebel aufgesetzt und mittels des Verbindungsstifts positioniert
und fixiert wird.
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Angesichts
dieses Stands der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Knebelverbindung
zu schaffen, deren Handhabung insbesondere mit Blick auf den Ein-
und Ausbau eines oder mehrerer Schalteinrichtungen eines Schalteinrichtungsverbunds
gegenüber
dem Stand der Technik verbessert ist. Ferner soll die Knebelverbindung insgesamt
eine erhöhte
Funktionalität
aufweisen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine
Knebelverbindung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Der
Grundgedanke der Erfindung besteht demzufolge darin, die gattungsgemäße Knebelverbindung
mit einer teleskopförmig
ausziehbaren Mitnahmeschiene oder -stange auszubilden, die an einem
der Knebel längsverschiebbar gehalten
ist und einen Eingriffsabschnitt hat, der mit dem jeweils anderen
Knebel für
eine Kraftübertragung
in Betätigungsrichtung
beider Knebel in Eingriff gebracht werden kann. Der die Mitnahmeschiene
lagernde Knebel ist für
eine Krafteinleitung in das Gehäuse
der zugehörigen
Schalteinrichtung sowie für
eine Ausziehbewegung und Führung
der Mitnahmeschiene entsprechend ausgestaltet.
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Der
wesentliche Vorteil dieser erfindungsgemäßen Knebelverbindung besteht
darin, dass die aneinander gestapelten, zu koppelnden Schalteinrichtungen
nach deren Montage beispielsweise an einer aus dem Stand der Technik
bekannten Befestigungsschiene durch entsprechendes Ausziehen der
Mitnahmeschiene mechanisch gekoppelt werden können, wobei für den Fall,
dass eine der gekoppelten Schalteinrichtungen eine Fehlfunktion
aufweist, die Mitnahmeschiene lediglich entlang des die Mitnahmeschiene
lagernden Knebels verschoben und damit die funktionsunfähige Schalteinrichtung
aus dem Schalteinrichtungsverbund gelöst werden kann.
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Vorteilhaft
ist es gemäß Anspruch
2, den die Mitnahmeschiene lagernden Knebel mit einem Drehgelenk
zur schwenkbaren Lagerung dieses Knebels an dem Schalteinrichtungsgehäuse auszubilden, welches
derart gestaltet ist, dass in Betätigungsrichtung der Knebel
einwirkende Biegekräfte,
welche auf die ausgezogene Mitnahmeschiene einwirken, als Druckkräfte in das
Gehäuse übertragen
werden können.
In anderen Worten ausgedrückt
hat demzufolge die Lagerung dieses in Rede stehenden Knebels entweder
eine axial langgezogene, scharnierförmige Gestalt oder besteht
aus einer Mehrzahl von axial beabstandeten Lagerböcken, die
Biegekräfte
als Druckkräfte
in das Gehäuse über deren
Anlenkzapfen einleiten können.
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Gemäß Anspruch
4 ist es ferner vorgesehen, den die Mitnahmeschiene lagernden Knebel
mit einem axial sich erstreckenden Steg auszubilden, in welchem
eine die Mitnahmeschiene gleitend aufnehmende Führung ausgebildet ist. Diese
Führung
kann gemäß Anspruch
5 eine Art Tunnel bilden, dessen Innenabmessungen im wesentlichen
den Außenabmessungen
der Mitnahmeschiene entspricht und somit die Mitnahmeschiene mit
geringem Spiel führt.
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Gemäß Anspruch
6 bildet das von der C-förmigen
Mitnahmeschien definierte Querschnittsprofil, d.h. die Schenkel
des C-Profils den Eingriffsabschnitt. Grundgedanke hierfür ist es,
den Eingriffsabschnitt der Mitnahmeschiene so zu gestalten, dass die
Mitnahmeschiene auch nach in Eingriff kommen mit den Knebeln der
einzelnen zu koppelnden Schalteinrichtungen noch zugänglich und
damit betätigbar bleibt.
Bevorzugter Weise um- oder übergreift
der Eingriffsabschnitt die zu koppelnden Knebel der Schalteinrichtungen
mit Ausziehen der Mitnahmeschiene aus/an der Führung, die so von außen nach wie
vor betätigt
werden kann.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind dabei Gegenstand
der übrigen
Unteransprüche.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele
unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 – die Explosionsdarstellung
einer Knebelverbindung gemäß einem
ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung,
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2a bis 2d – die Perspektivenansichten
der Knebelverbindung gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung in unterschiedlichen Eingriffspositionen,
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3a und 3b – die Perspektivenansichten
einer Knebelverbindung gemäß einem
zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung,
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4a und 4d – eine
Knebelverbindung in Perspektivenansicht gemäß einem dritten bevorzugten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung und
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5 – die Perspektivenansicht
eines Fernantriebs mit der erfindungsgemäßen Knebelverbindung.
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Gemäß der 1 besteht
eine Knebelverbindung gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel der
Erfindung aus einem stegförmig
ausgebildeten Betätigungselement 1 des
Knebels 2 einer Schalteinrichtung, vorzugsweise eines Fernantriebs
(siehe 5), einer Mitnahmeschiene 3, die an dem
stegförmigen
Betätigungselement 1 längsverschieblich gelagert
ist sowie einem Klemm- bzw. Rastelement 4, welches die
Mitnahmeschiene 3 in ausgezogenen Positionen hält.
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Das
Betätigungselement 1 hat
unter Ausbildung des Knebels 2 des in 5 gezeigten
Fernantriebs ein Drehgelenk, bestehend aus zwei längs des stegförmigen Betätigungselements 1 beabstandeten Lagerböcken 5, 6,
die an entsprechend geformte Anlenkstellen des Fernantriebsgehäuses schwenkbar gelagert
werden können.
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Das
stegförmige
Betätigungselement 1 bildet in
seinem Querschnitt ein im wesentlichen trapezförmiges Kastenprofil, wodurch
sich ein längs
des schwenkförmigen
Betätigungselements 1 sich
erstreckender Tunnel 1a ausbildet.
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In
der Tunneldecke, welche der Oberseite des Betätigungselements 1 entspricht,
ist ein fensterförmiger
Durchbruch 7 ausgenommen. Vorliegend hat dieser Durchbruch 7 eine
im wesentlichen rechteckige Gestalt. An den oberen Längskantenabschnitten
des stegförmigen
Betätigungselements 1 sind
an den sich gegenüberliegenden
Seitenwänden
Längsnuten 8 ausgebildet,
wodurch die beiden Längskanten
des Betätigungselements 1 Hinterschneidungen bilden.
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Am
Tunnelboden, d. h. an der zum Tunnel 1a hin zugewandten
Unterseite des Betätigungselements 1 ist
mittig eine längs
des Betätigungselements 1 sich
erstreckende Führungswulst 9 einstückig ausgebildet,
die im Querschnitt ein im wesentlichen Dreiviertelkreis-Vollprofil hat. Vorzugsweise ragt
dabei diese Führungswulst 9 an
den beiden sich gegenüberliegenden
Stirnseiten des stegförmigen Betätigungselements 1 zapfenförmig vor.
Im Querschnitt bildet somit der Tunnel 1a einschließlich des wulstförmigen Vorsprungs
im wesentlichen ein C-förmiges
Hohlprofil aus.
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An
den beiden gegenüberliegenden
Stirnflächen
des stegförmigen
Betätigungselements 1 sind an
diametrisch sich gegenüberliegenden
Ecken des im Querschnitt trapezförmigen
Betätigungselements 1 Ausnehmungen 10, 11 vorgesehen,
welche Anschlagflächen
ausbilden, die im wesentlichen parallel zur Seitenfläche der
jeweiligen Stirnseite ausgerichtet, jedoch gegenüber der jeweiligen Stirnseite
längs des
Betätigungselements 1 nach
innen versetzt sind.
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Wie
ferner aus der 1 zu entnehmen ist, ist das
Klemm- bzw. Rastelement 4 als eine Art Deckel oder Kappe
ausgebildet, die hinsichtlich ihrer Querschnittsform an die Oberseite
der Tunneldecke des Betätigungselements 1 angeglichen
ist. Die Kappe 4 ist dabei von einer haubenförmigen,
länglichen Gestalt,
deren axialer Länge
der Länge
des stegförmigen
Betätigungselements 1 entspricht.
An den beiden freien Längskanten
ist die Kappe zu zwei stummelförmigen
Schenkel, bzw. Leisten unter Ausbildung eines im wesentlichen U-förmigen Querschnitts abgewinkelt,
wobei sich an den freien Endkanten der stummelförmigen Leisten nach innen sich
erstreckende Rastschienen 12 ausbilden.
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An
den beiden Stirnseiten der Kappe 4 befinden sich an diametrisch
sich gegenüberliegenden Ecken
Anschlagsplatten 13, 14, welche sich parallel zur
jeweiligen Stirnseite in einer Ebene mit der Stirnseite angeordnet
sind und sich mit Bezug zur im wesentlichen U-förmigen
Querschnittsgestalt der Kappe 4 nach innen erstrecken.
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An
der Oberseite der Kappe 4 befinden sich in deren Mittenabschnitt 2 längs beabstandete
Ausbrüche,
in die federelastische Rastnasen 15 hineinragen. An den
zur Innenseite der Kappe zugewandten Fläche der beiden Rastnasen 15 sind
endseitig noppenförmige
Vorsprünge 16 ausgebildet,
die bezüglich der
Kappeninnenfläche
nach innen vorragen.
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Die
Mitnahmeschiene 3 hat in ihren Querschnitt eine im wesentlichen
C-förmige
Kontur dergestalt, dass deren Querschnittsprofil im wesentlichen dem
Hohlraumquerschnitt des am stegförmigen
Betätigungselement 1 ausgebildeten
Tunnels 1a angeglichen ist. Das heißt, dass der innere Querschnitt des
C-Profils zwischen halb- und dreiviertelkreisförmig ausgestaltet ist, derart,
dass er den wulstförmigen
Vorsprung 9 am Betätigungselement 1 spielfrei oder
mit geringfügigem
Unter-/Übermaß umgreift.
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Die
Außenkontur
der Mitnahmeschiene 3 entspricht im wesentlichen der Innenkontur
des vom Betätigungselement 1 ausgebildeten
Tunnels 1a mit geringfügigem
Untermaß,
derart, dass ein im wesentlichen spielfreies Einschieben der Mitnahmeschiene 3 in
den vom Betätigungselement 1 ausgebildeten Tunnel 1a ermöglicht wird.
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An
der Oberseite der Mitnahmeschiene 3 sind eine Anzahl von
längs beabstandeten
kalottenförmigen
Ausnehmungen 17 ausgebildet, deren Form der Form der noppenförmigen Vorsprünge 16 an
der Klemm- bzw. Rastkappe 4 entspricht. Der Abstand der
kalottenförmigen
Ausnehmungen 17 ist dabei derart gewählt, dass bei Auflegen der
Kappe 4 auf die Mitnahmeschiene 3 beide noppenförmigen Rastvorsprünge 16 in
zwei kalottenförmige
Ausnehmungen 17 eingreifen.
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Die
Länge der
Mitnahmeschiene 3 beträgt
in etwa das 1- bis
2-, fache, vorzugsweise das 1,5-fache der Länge des stegförmigen Betätigungselements 1.
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An
den beiden Längskanten
der Mitnahmeschiene 3 sind Längsnuten 18 ausgeformt,
deren Nutentiefe und -form den diametrisch sich gegenüberliegenden
Anschlagsplatten 13, 14 der Kappe 4 angepasst
ist. In einem Mittenabschnitt der Mitnahmeschiene 3 sind
die beiden sich gegenüberliegenden
Nuten unter Ausbildung von stegförmigen
Stoppern 19 unterbrochen, wobei die beiden Stopper 19 an
den sich gegenüberliegenden
Nuten 18 längs
der Mitnahmeschiene 3 versetzt angeordnet sind.
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Für eine Montage
der erfindungsgemäßen Knebelverbindung
wird die Mitnahmeschiene 3 in den im Betätigungselement 1 des
Knebels 2 ausgebildeten Tunnel 1a eingeschoben,
wobei die Mitnahmeschiene 3 vom wulstförmigen Vorsprung 9 am Tunnelgrund,
von den Seitenwänden
wie auch von der Deckenwandung des Tunnels 1a spielfrei,
ggf. unter geringfügigem
Druck (kleine Presspassung) geführt
wird.
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Sobald
die Mitnahmeschiene 3 in den Tunnel 1a vollständig eingeführt ist,
wird das kappenförmige Klemm-/Rastelement 4 auf
die Tunneldecke aufgelegt, indem die beiden sich gegenüberliegenden, längs verlaufenden
Rastschienen 12 an den stummelförmigen Schenkeln der Kappe 4 die
durch die Nuten 8 längs
des Betätigungselements 1 ausgebildeten
Hinterschneidungen hintergreifen und dabei in die Nuten 8 einschnappen.
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An
dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass das kappenförmigen Klemm-/Rastelement 4 eine
vorbestimmte Eigenelastizität
aufweist, die ein Einschnappen der Rastschienen 12 in die
Nuten 8 ermöglicht.
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Mit
dem Einschnappen der längs
sich erstreckenden Rastschienen 12 der Klemm-/Arretierkappe 4 in
die Längsnuten 8 des
Betätigungselements 1 wird
die Kappe 4 durch die beiden diametrisch sich gegenüberliegenden
Anschlagsplatten 13, 14 längs positioniert, welche sich
an die Anschlagsflächen
der diametrisch sich gegenüberliegenden
Ausnehmungen 10, 11 anlegen, wobei die Anschlagsplatten 13, 14 in
die sich gegenüberliegenden
Nuten 18 der Mitnahmeschiene 3 ragen.
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Gleichzeitig
werden die noppenförmigen Vorsprünge 16 an
den federelastischen Rastelementen 15 durch den fensterförmigen Durchbruch 7 in
der Tunneldecke des Betätigungselements 1 auf
die Oberseite der Mitnahmeschiene 3 federelastisch aufgepresst,
wobei die noppenförmigen
Vorsprünge 16 der
federelastischen Rastelemente 15 bei entsprechender Relativstellung
der Mitnahmeschiene 3 in die kalottenförmigen Ausnehmungen 17 an
der Oberseite der Mitnahmeschiene 3 einrasten.
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In
den 2a bis 2d ist
die Knebelverbindung gemäß dem ersten
bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung in zusammengebautem Zustand sowie in unterschiedlichen
Rastpositionen der Mitnahmeschiene 3 dargestellt.
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Wie
hieraus zu entnehmen ist, kann die Mitnahmeschiene 3 sowohl
linksseits wie auch rechtsseits des stegförmigen Betätigungselements 1 teleskopförmig aus
dem im Betätigungselement 1 ausgebildeten
Tunnel 1a herausgezogen werden. Dabei werden die einzelnen Positionen
durch jeweiliges Einschnappen der noppenförmigen Rastvorsprünge 16 in
die kalottenförmigen
Rücksprünge 17 definiert. Durch
die Anordnung zweier längs
beabstandeter noppenförmiger
Rastvorsprünge 16 ist
es möglich, zwei
Mitnahmeschienen 3 von beiden Seiten des Betätigungselements 1 in
den darin ausgebildeten Tunnel 1a einzustecken und durch
jeweils einen Rastvorsprung 16 in Längsrichtung zu positionieren.
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Um
ein vollständiges
Herausziehen der Mitnahmeschiene 3 aus dem Tunnel 1a zu
verhindern, sind die vorstehend erwähnten Stopper 19 im
Mittenabschnitt der Mitnahmeschiene 3 vorgesehen. Diese legen
sich bei einer vorbestimmten Längsposition
an die jeweilige Anschlagsplatte 13, 14, welche
in die Führungsnuten 18 der
Mitnahmeschiene 3 vorragen, an und blockieren somit ein
weiteres Verschieben der Mitnahmeschiene aus dem Tunnel 1a.
Wie ferner vorstehend ausgeführt
wurde, sind die beiden gegenüberliegenden
Stopper 19 in Längsrichtung
der Mitnahmeschiene 3 versetzt angeordnet, um den Herausziehweg
der Mitnahmeschiene 3 aus dem Tunnel 1a an sich
gegenüberliegenden
Stirnseiten des Betätigungselements 1 zu
vergrößern. Der
bei maximal ausgezogener Position im Tunnel 1a verbleibende Anteil
der Mitnahmeschiene 3 ist dabei ausreichend, Biegekräfte die
in Betätigungsrichtung
der Mitnahmeschiene auf diese einwirken, in die Tunnelwandung sowie
den wulstförmigen
Vorsprung 9 zu übertragen, und über die
beiden längs
beabstandeten Lagerblöcke 5, 6 in
das Gehäuse
der entsprechenden Schalteinrichtung, vorzugsweise des Fernantriebs
abzuleiten.
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An
dieser Stelle wird darauf hingewiesen, dass der wulstförmige Vorsprung 9 durchgehend längs des
Betätigungselements 1 innerhalb
des Tunnels 1a ausgebildet ist, wodurch das Betätigungselement 1 selbst
ausgesteift wird. Dies ist insofern notwendig, als, dass es sich
bei dem Betätigungselement 1,
einschließlich
des Knebels 2 um ein Kunststoffspritzgussteil handelt,
welches für
eine Aufnahme und Übertragung
von Biegekräften
entsprechend ausgeformt sein muss.
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Als
Eingriffsabschnitt mit den Knebels beispielsweise von LS-Schaltern
dient dabei die Unterseite der Mitnahmeschiene 3 welche
durch die Schenkel ihres C-förmgen Querschnittsprofils
quasi eine Mitnahmenut ausbildet und somit die zu koppelnden Knebel
außenseitig
umgreift.
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Die 3a und 3b zeigen
eine Knebelverbindung gemäß einem
zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung. Sämtliche
technische Merkmale, welche mit den technischen Merkmalen des vorstehend
beschriebenen ersten Ausführungsbeispiels übereinstimmen,
sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen, wobei auf deren erneute
detaillierte Beschreibung verzichtet werden kann. Insofern unterscheidet
sich die Knebelverbindung gemäß dem zweiten
bevorzugten Ausführungsbeispiel
gegenüber
dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel
gemäß der 1 und 2 in den nachfolgenden technischen Merkmalen:
Wie
eingangs bereits angedeutet wurde, sind an dem stegförmigen Betätigungselement 1 längs beabstandete
Lagerböcke 5, 6 oder
Lageraugen unter Ausbildung des Knebels 2 einstückig ausgeformt, über die das Betätigungselement 1 schwenkbar
am Gehäuse vorzugsweise
eines Fernantriebs angelenkt ist. Wie ferner vorstehend ausgeführt wurde,
wirken auf das Betätigungselement 1,
insbesondere bei maximal ausgefahrener Position der in 3a und 3b nicht
weiter dargestellten Mitnahmeschiene 3 Biegekräfte in Betätigungsrichtung
des Knebels 2 ein, die zu einer Deformation des Betätigungselements 1 führen können, wodurch
die Funktionsfähigkeit
des Knebels 2 gefährdet
ist.
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Um
die Problematik der Deformation des vorzugsweise aus Kunststoffspritzguss
gefertigten Betätigungselements 1 bzw.
Knebels 2 zu entschärfen
ist wie ferner vorstehend ausgeführt
wurde der längs sich
erstreckende wulstförmige
Vorsprung 9 am Tunnelgrund einstückig angeformt, welcher insbesondere
dem stegförmigen
Element 1 eine gewisse Eigensteifigkeit verleiht. Trotz
dieser Formgebung sowie des Kastenprofils des stegförmigen Betätigungselements 1 selbst
ist eine Deformation insbesondere eine Verbiegung aufgrund der Biegebelastung über die
Mitnahmestange 3 nicht auszuschließen.
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Das
zweite Ausführungsbeispiel
gemäß der 3a und 3b sieht
demzufolge ein zusätzliches
Kraftübertragungsbauteil 20 vor,
welches parallel zum stegförmigen
Betätigungselement 1 angeordnet
ist, und dem Knebel 2 in seiner Gesamtkonzeption eine Art
Rahmenprofil gibt.
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Wie
aus 3a und 3b zu
entnehmen ist, sind in den beiden Lagerböcken 5, 6 Bohrungen 21, 22 zentrisch
ausgebildet, deren Mittelachse fluchtend ausgerichtet sind. Der
Lagerbock 5, dessen außenseitige
Stirnfläche
in den 1 und 2 dargestellt ist,
hat demgemäss
eine zur außenseitigen
Stirnseite hin geschlossene Sackbohrung 21 in Form eines Dreiviertelkreises
mit einem im wesentlichen ebenen Flächenabschnitt. Hierbei sei
erwähnt,
dass auch eine andere Querschnittsform für die vorstehend genannte Sackbohrung
beispielsweise eine Ellipse, ein Vielnutprofil, ein Rechteck- oder
Dreieckprofil und dergleichen vorgesehen sein kann, solange Drehmomente
durch eine in die Sackbohrung 21 eingesteckten Achse in
den Lagerbock übertragbar
sind.
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Der
gegenüberliegende
Lagerbock 6 ist mit der zentrischen Durchgangsbohrung 22 versehen, welche
ein zur Sackbohrung 21 des Lagerbocks 5 identische
Querschnittsform oder einen Vollkreisquerschnitt aufweist. Der Lagerbock 6 hat
an seiner nach außen
gerichteten Stirnseite einen Aussteifungsrahmen 23, welcher
mit den stegförmigen
Betätigungselement 1 einstückig ausgebildet
ist. Der Aussteifungsrahmen 23 umschließt eine in Draufsicht im wesentlichen
schlüsselloch-
oder nockenförmige Ausnehmung 25,
die an einer zum Lagerbock 5 zugewandten Stirnseite von
einer im wesentlichen kreisförmigen
Platte 26 begrenzt ist, in welcher die zentrale Durchgangsbohrung 22 ausgebildet
ist.
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Als
Kraftüberstragungs-
bzw. Aussteifungselement 20 ist eine drehmomentübertragende
Starrachse 27 vorgesehen, die zumindest in ihrem einen Endabschnitt
ein der Sackbohrung 21 im Lagerbock 5 entsprechenden
Querschnittsprofil für
eine Torsionsübertragung
in den Lagerbock 5 aufweist. An dem gegenüberliegenden
Endabschnitt der Starrachse ist eine Nocke 24 vorzugsweise
durch Aufpressen, Aufschrumpfen, Ankleben oder Anschweißen befestigt, deren Außenkontur
der Innenkontur des Aussteifungsrahmens 23 des Lagerbocks 6 entspricht. Durch
die Nockenform wird ebenfalls ein Torsionsmoment von der Starrachse 27 in
den Lagerbock 6 mit Aussteifungsrahmen 23 eingeleitet.
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Zur
Montage wird die Starrachse 27 durch die Durchgangsbohrung 22 des
einen Lagerbocks 6 hindurchgeschoben und anschließend mit
dem freien Ende in das Sackloch 21 des Lagerbocks 5 eingepresst.
Während
diesem Einpressvorgang wird gleichzeitig die auf dem anderen Ende
der Starrachse 27 fixierte Nocke 24 in den Aussteifungsrahmen 23 des
Lagerbocks 6 eingepresst. Alternativ oder zusätzlich hierzu
können
das profilierte freie Ende der Starrachse 27 sowie die
gegenüberliegende
Nocke 24 in der Sackbohrung 21 bzw. dem Aussteifungsrahmen 23 verklebt
sein.
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Vorzugsweise
besteht die Starrachse 27 aus einem Stahlstab, während die
daran fixierte Nocke 24 aus einem Aluminiumdruckguss besteht.
Durch das Aussteifungsbauteil 20, welches Drehmomente in
die Lagerböcke 5, 6 übertragen
kann, erhält
das stegförmige
Betätigungselement 1 des
erfindungsgemäßen Knebels 2 eine
zusätzliche
Aussteifung zur Verhinderung von Deformierungen infolge von Betätigungskräften auf
die daran angelagerte Mitnahmeschiene 3, die in Form von
Biegekräften
in das Betätigungselement 1 eingeleitet
werden. Das Aussteifungselement 20, vorliegend die Starrachse 27 befindet
sich dabei auf der Schwenkachse des Knebels 2, wodurch
dessen Massenträgheitsmoment
nur unwesentlich erhöht
und damit die Reaktionsfähigkeit
des Knebels 2 nicht beeinflusst wird.
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Auf
der der Starrachse 27 gegenüberliegenden Seite der Nocke 24 ist
ein Lagerzapfen 28 ausgebildet, der in eine entsprechend
geformte Lageröse
(nicht weiter gezeigt) des Schalteinrichtungsgehäuses schwenkbar eingesetzt
werden kann. Alternativ hierzu kann die Nocke 24 auf der
der Starrachse 27 gegenüberliegenden
Stirnseite eine Aufnahmebohrung für einen gehäuseseitigen Lagerzapfen aufweisen.
Schließlich
kann die Starrachse 27 selbst die Schwenkachse des erfindungsgemäßen Knebels 2 darstellen.
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In
den 4a und 4b ist
ein drittes Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Knebelverbindung
dargestellt, welche eine Weiterbildung des zweiten Ausführungsbeispiels
der Erfindung darstellt. Insofern werden nur jene technischen Merkmale nachfolgend
detailliert beschrieben, welche zu der Knebelverbindung gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiel
unterschiedlich sind, wobei bezüglich aller
weiteren technischen Merkmale auf das erste und zweite Ausführungsbeispiel
Bezug genommen wird. Insofern sind alle bisher beschriebenen technischen
Merkmale nachfolgend mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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Der
wesentliche Unterschied der Knebelverbindung gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung zum vorstehend beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel
besteht darin, dass das Aussteifungselement 20, vorliegend
die Starrachse 27, gemäß dem dritten
Ausführungsbeispiel
einteilig, vorzugsweise aus einem Aluminiumdruckguss hergestellt
ist. Die Starrachse 27 weist demzufolge einen freien Endabschnitt 27a auf,
mit einem Querschnittsprofil, welcher dem Querschnittsprofil der
Sackbohrung 21 im Lagerbock 5 entspricht und somit ein
Torsionsdrehmoment in den Lagerbock 5 übertragen kann. Das Querschnittsprofil
entspricht dabei einem der Profile, wie sie anhand des zweiten Ausführungsbeispiels
beschrieben wurden.
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Daran
anschließend
weist die Starrachse 27 vorzugsweise ein Rundprofil 27b auf
mit einem Durchmesser, größer dem
Durchmesser des Torsionsmoment einleitenden Endabschnitts 27a der
Starrachse 27, wobei der an diesem Mittenabschnitt 27b sich
anschließende
weitere Endabschnitt 27c der Starrachse 27 zu
der vorstehend beschriebenen Nockenform einstückig ausgebildet ist.
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Durch
die einteilige Ausgestaltung der Starrachse 27 als Aluminiumdruckgussbauteil
entfällt
der Fertigungsschritt für
ein Fixieren der Nocke 24 an der Starrachse 27 und
reduziert somit die Herstellungskosten. Da Aluminiumdruckguss jedoch
nur geringere Kräfte übertragen
kann, muss im Vergleich zur Starrachse gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der
Durchmesser der Starrachse 27 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel
insbesondere in deren Mittenabschnitt 27b vergrößert werden.
Dementsprechend ist die Durchgangsbohrung 22 durch den
Lagerbock 6 an den Außendurchmesser
im Mittenabschnittsbereich der Starrachse 27 entsprechend
angepasst. Bezüglich
der Montage der Starrachse 27 des dritten Ausführungsbeispiels
kann aus Vereinfachungsgründen
auf die Beschreibung des zweiten Ausführungsbeispiels verwiesen werden.
Auch bezüglich
der Gestaltung der Nocke 24 wird auf das zweite Ausführungsbeispiel
verwiesen.
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Durch
die erfindungsgemäße Knebelverbindung
in sämtlichen
drei Ausführungsbeispielen
wird folglich ein in sich biegesteifes kompaktes Bauteil geschaffen
mit einer Mitnahmeschiene 3, welche die Knebel von sich
daran anschließenden
Schalteinrichtungen um- bzw. übergreift
und damit in jeder Ausziehposition zu deren Betätigung von außen zugänglich bleibt.
Das teleskopförmige
Ausfahren der Mitnahmeschiene 3 aus dem tunnelförmigen Betätigungselement 1 und
das Übergreifen
der Knebel von sich daran anschließenden Schalteinrichtungen
ermöglicht
ein einfaches Hin- und Herschieben der Mitnahmeschiene 3 von
Hand ohne die Notwendigkeit eines zusätzlichen Werkzeugs. Hierdurch
wird die Handhabung der Knebelverbindung insgesamt verbessert, wobei
die Funktionsfähigkeit
insbesondere durch die Starrachse 27 entscheidend verbessert wird.
Da es sich bei der erfindungsgemäßen Knebelverbindung
bestehend aus dem Knebel 2, dem daran sich einstückig anschließenden Betätigungselement 1 und
der Mitnahmeschiene 3 jeweils um Kunststoffspritzgussteile
handelt, ist deren Herstellung äußerst kostengünstig. Gleiches
trifft auch für
das Aussteifungselement in Form der Starrachse 27, insbesondere
gemäß dem dritten
Ausführungsbeispiel
zu.