EP1113117B1 - Aufsparren-Dämmsystem für Hausdächer und Verfahren zur Herstellung eines Schindeldaches - Google Patents

Aufsparren-Dämmsystem für Hausdächer und Verfahren zur Herstellung eines Schindeldaches Download PDF

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EP1113117B1
EP1113117B1 EP00128484A EP00128484A EP1113117B1 EP 1113117 B1 EP1113117 B1 EP 1113117B1 EP 00128484 A EP00128484 A EP 00128484A EP 00128484 A EP00128484 A EP 00128484A EP 1113117 B1 EP1113117 B1 EP 1113117B1
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skin
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
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    • E04B7/20—Roofs consisting of self-supporting slabs, e.g. able to be loaded
    • E04B7/22—Roofs consisting of self-supporting slabs, e.g. able to be loaded the slabs having insulating properties, e.g. laminated with layers of insulating material
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    • E04B7/225—Roofs consisting of self-supporting slabs, e.g. able to be loaded the slabs having insulating properties, e.g. laminated with layers of insulating material the slabs having non-structural supports for roofing materials

Definitions

  • the present invention relates to a rafter insulation system for manufacture of shingle roofs and a related procedure.
  • shingle roofs are made as follows. On the rafters a visible formwork is nailed on and covered with a wind barrier. Thereon the rafter insulation is fastened with counter battens, which in turn carries a rough formwork with a covering on which the shingle covering e.g. with slate slabs, which are nailed or screwed on.
  • a disadvantage of this system is that the plate joint is arranged on the rafters must be made, as otherwise a non-resilient gap will arise between the insulation boards to which the plates could also not be nailed, since they feathers. Butting the plates on the rafter center (rafter axis) requires one very precise work as well as irregular rafters Cutting when laying with the associated waste. In addition, the Rafter spacing limited to approximately 60 cm.
  • the present invention has the task of a rafter insulation system for direct covering with shingles which the insulation boards can be pushed between the rafters, the rafters can also have distances of more than 1.2 m and where this can be implemented as a cold roof, i.e. especially does not require a vapor barrier.
  • the sandwich panels made of foam core and upper and lower skin can be laid "endlessly", i.e. the joint can take place anywhere between the rafters, it is not limited to the rafter axis, so that waste is largely eliminated.
  • the bumps are also self-supporting and walkable, if this is centered between the rafters, even with a distance between the rafters of more than 1.2 m. In particular, the nailability is also retained, i.e. the interlocking elements do not spring.
  • the beveling of the insulation core makes it easier to push the Sandwich plates.
  • the Bevels and near these incisions in the end faces of the Foam core introduced so that the protrusions when inserted into the Neighboring element can be compressed.
  • the depth of cut is approximately 30 mm.
  • Material thicknesses of the epidermis and hypodermis of 8-20 have proven particularly successful mm and that of the core of about 80-200 mm.
  • a foam PU foam and EPS as well as XPS are particularly suitable have specified diffusion resistances.
  • the wood chip or Fiber material is in particular a medium density fibreboard MDF.
  • Shingle roofs require special safety roof hooks that are conventional must be anchored directly to the rafters. This is about the Screw sandwich panels to the rafters.
  • the invention proposes this one with an enlarged support plate in front of the surface pressure to increase, in particular 6 long screws are used in series.
  • the holes in the support plate run at an angle of 60 °, below which also the screws are inserted into the insulation elements, so that these are essentially loaded on train.
  • the method according to the invention thus consists in sandwich panels made of a foam core and an upper and lower skin made of wood fiber or Wood clamping material connects tongue and groove (all sides) with each other, this directly with connects the rafters and nailed or screwed onto the shingles.
  • the shingles are preferably installed with an incline, i.e. not parallel to the horizontal abutting edges of the insulation elements.
  • Figure 1 shows an insulation board 1 according to the invention, which is connected to the rafters 2 of a roof, wherein an additional wooden formwork 14 can also be placed on the rafters 2.
  • the insulation board 1 has an upper skin 3 and a lower skin 4 of medium density Fiberboard (MDF) on, the material thickness of epidermis 3 is 19 mm and that of the subcutis 4 is about 16 mm, or less that of Insulation core z. B. 200 mm.
  • MDF medium density Fiberboard
  • the shingles (wood or slate in particular) are placed on the epidermis 3 nailed.
  • the nailing is preferably carried out with forged, hot-dip galvanized conical square nails, which allow an extraction resistance F z of 457 [N] in the fiberboard and thus withstand all wind forces.
  • the wide-headed pins (F 149) with round thread shank that are usually used only lead to pull-out resistances of F z 239 [N].
  • other fasteners screws, nails have been tested and approved for use.
  • the safety hook 15 is screwed onto the epidermis 3. It consists of the support plate 12 into which the bores 13 running at 60 ° are made and which are screwed into the rafters 2 by the longitudinal screws 16 at the same angle through the insulation plate 1.
  • an inclined leg 11 can follow the Crank 17 and on this the eyelet 18 carries.
  • Such a safety hook 15 can thus be used wherever it is used directly to be attached to insulation boards, regardless of which surface is above it.
  • Figure 3 shows a pair of insulation boards 1, as they are preferably used according to the invention. These are described in more detail in the own older patent application DE 199 34 372.1.
  • the core 5 has two abutting projections 6 and two accordingly dimensioned recesses 7 compared to the wood fiber boards, wherein the protrusions 6 have bevels 9 on the front edges, to which spaced and parallel incisions 10 extend so that the outside adjacent areas of the supernatants can spring.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Aufsparren-Dämmsystem für die Herstellung von Schindeldächern sowie ein diesbezügliches Verfahren.
Herkömmlich werden Schindeldächer folgendermaßen hergestellt. Auf die Sparren wird eine Sichtschalung aufgenagelt und mit einer Windsperre belegt. Darauf wird die Aufsparrendämmung mit einer Konterlattung befestigt, welche wiederum eine rauhe Schalung mit einer Vordeckung trägt, auf der die Schindeleindeckung z.B. mit Schieferplatten erfolgt, welche aufgenagelt oder aufgeschraubt werden.
Diese Vorgehensweise ist sehr aufwendig und daher verhältnismäßig teuer. Der Prospekt der Firma Homasote, New Jersey "Top Level Intelligence" in US-Z "Prog. Architecture", 1987, H.2, schlägt ein vereinfachtes Dach vor, bei welchem ein Dämmstoffkem aus Polyisocyanurat-Schaum beidseitig mit je einer Oberhaut und einer Unterhaut belegt ist, wobei die Schindeln in die Oberhaut eingenagelt werden. Die Platten stoßen stumpf aneinander.
Nachteilig an diesem System ist, daß der Plattenstoß auf den Sparren angeordnet werden muß, da sonst zwischen den Dämmplatten ein nicht belastbarer Spalt entstehen würde, an welchem die Platten auch nicht genagelt werden könnten, da sie federn. Das Stoßen der Platten auf der Sparrenmitte (Sparrenachse) erfordert ein sehr genaues Arbeiten sowie bei unregelmäßigen Sparrenabständen einen Zuschnitt beim Verlegen mit dem damit verbundenen Abfall. Außerdem ist der Sparrenabstand auf etwa 60 cm begrenzt.
Ein weiteres Aufsparren-Dämmsystem ist aus der Druckschrift WO-A-96 26330 bekannt.
Die vorliegende Erfindung hat sich demgegenüber die Aufgabe gestellt, ein Aufsparren-Dämmsystem für die direkte Eindeckung mit Schindeln zu schaffen, bei welchem die Dämmplatten zwischen den Sparren gestoßen werden können, wobei die Sparren auch Abstände von über 1,2 m aufweisen können und wobei dieses als Kaltdach ausführbar ist, d.h. insbesondere keine Dampfsperre erfordert.
Die Lösung dieser Aufgaben gelingt mit einem Aufsparren-Dämmsystem, welches die Merkmale des Hauptanspruches aufweist, vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen.
Überraschenderweise hat sich durch Versuche herausgestellt, daß eine Kaltdachkonstruktion dann möglich ist, wenn die genannten Diffusionswiderstände eingehalten werden, wobei die an sich geringe Hinterlüftung der aufgenagelten oder aufgeschraubten Schindeln (z.B. Schieferplatten) in diesem Falle ausreicht, um die erforderliche Trockenheit der Dämmelemente zu gewährleisten. Dampfsperren sind somit nicht erforderlich.
Die Sandwichplatten aus Schaumstoffkem und Ober- wie Unterhaut können "endlos" verlegt werden, d.h. der Stoß kann beliebig zwischen den Sparren erfolgen, er ist nicht auf die Sparrenachse beschränkt, so daß Verschnitt weitestgehend entfällt. Die Stöße sind auch dann frei tragend und begehbar, wenn dieser mittig zwischen den Sparren liegt, auch bei einem Abstand zwischen den Sparren von mehr als 1,2 m. Insbesondere bleibt hierbei auch die Nagelbarkeit erhalten, d.h. der Verbund der ineinandergeschobenen Elemente federt nicht.
Die Abschrägung des Dämmstoffkernes erleichtern das Zusammenschieben der Sandwichplatten. Um das Einfügen zusätzlich zu erleichtern, sind zwischen den Abschrägungen und nahe diesen Einschnitte in die Stirnflächen des Schaumstoffkerns eingebracht, so daß die Überstände beim Einschieben in das Nachbarelement gestaucht werden können. Die Einschnittiefe beträgt dabei etwa 30 mm.
Besonders bewährt haben sich Materialstärken von Ober- und Unterhaut von 8-20 mm und eine solche des Kerns von etwa 80-200 mm. Als Schaumstoff kommen insbesondere PU-Schaum und EPS sowie XPS in Frage, welche die angegebenen Diffusionswiderstände aufweisen. Das Holzspan- oder Fasermaterial ist insbesondere eine mitteldichte Faserplatte MDF.
Schindeldächer erfordern besondere Sicherheitsdachhaken, die herkömmlich direkt mit den Sparren verankert sein müssen. Vorliegend ist dieser über die Sandwichplatten mit den Sparren zu verschrauben. Die Erfindung schlägt hierfür einen solchen mit einer vergrößerten Auflagerplatte vor, um die Flächenpressung zu erhöhen, wobei insbesondere 6 Langschrauben in Reihe verwendet werden. Die Bohrungen in der Auflagerplatte verlaufen unter einem Winkel von 60°, unter welchem auch die Schrauben in die Dämmelemente eingebracht werden, so daß diese im wesentlichen auf Zug belastet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren besteht somit darin, daß man Sandwichplatten aus einem Schaumstoffkern und einer Ober- und Unterhaut aus Holzfaser- oder Holzspannmaterial nut-federartig (allseitig) miteinander verbindet, diese direkt mit den Sparren verbindet und auf diese die Schindeln aufnagelt oder aufschraubt. Die Schindeln werden dabei vorzugsweise unter Gebindesteigung verlegt, d.h. nicht parallel zu den waagrechten Stoßkanten der Dämmelemente.
Anhand der beiliegenden Figuren wird die vorliegende Erfindung näher erläutert. Dabei zeigen
Figur 1
einen Querschnitt durch das Dach,
Figur 2
den Sicherheitshaken in Draufsicht und
Figur 3
eine Dämmplatte.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Dämmplatte 1, die mit den Sparren 2 eines Daches verbunden ist, wobei auf den Sparren 2 auch eine zusätzliche Holzschalung 14 aufgelegt sein kann.
Die Dämmplatte 1 weist eine Oberhaut 3 und eine Unterhaut 4 aus mitteldichter Faserplatte (MDF) auf, die Materialstärke von Oberhaut 3 beträgt 19 mm und diejenige der Unterhaut 4 beträgt etwa 16 mm, oder weniger die des Dämmstoffkerns z. B. 200 mm.
Auf die Oberhaut 3 werden die Schindeln (Holz oder insbesondere Schiefer) genagelt.
Da Ober- 3 und Unterhaut 4 retativ dünn sind, erfolgt die Nagelung vorzugsweise mit geschmiedeten, feuerverzinkten konischen Vierkantnägeln, die einen Ausziehwiderstand Fz von 457 [N] in der Faserplatte ermöglichen und somit jeglichen Windkräften standhalten. Dabei beträgt deren LängeLSR = 35 mm und deren Nenndurchmesser dn = 2,8 mm. Die üblicherweise verwendeten Breitkopfstifte (F 149) mit rundem Gewindeschaft führen demgegenüber lediglich zu Ausziehwiderständen von Fz = 239 [N]. Darüber hinaus wurden auch andere Befestigungsmittel (Schrauben, Nägel) geprüft und zur Verwendung freigegeben.
Auf die Oberhaut 3 ist der Sicherheitshaken 15 geschraubt. Er besteht aus der Auflageplatte 12, in welche die unter 60° verlaufenden Bohrungen 13 eingebracht sind und die von den Längsschrauben 16 unter gleichem Winkel durch die Dämmplatte 1 hindurch in den Sparren 2 eingeschraubt sind. Es werden 6 selbstschneidende Holzschrauben mit einem Durchmesser von d = 6 mm bei einer Dämmstoff- und Schalungsdicke von bis zu 140 mm bei einer Mindesteinschraubtiefe von Sg = 66 mm und einem Durchmesser von d = 8 mm bei Dicken bis zu 200 mm und Mindesteinschraubtiefen im Sparren von Sg = 56 mm verwendet.
An die Auflageplatte 12 kann sich ein Schrägschenkel 11 anschließen, der die Kröpfung 17 und an dieser die Öse 18 trägt.
Ein solcher Sicherheitshaken 15 ist somit überall dort zu verwenden, wo er direkt auf Dämmstoffplatten aufliegend befestigt werden soll, unabhängig davon, welcher Belag sich darüber befindet.
Figur 2 zeigt den Sicherheitshaken 15 in Draufsicht, die Auflageplatte 12 ist gegenüber herkömmlichen Haken verbreitert (60 mm) und verlängert (460 mm), es sind 6 unter 60° verlaufende Bohrungen 13 eines Durchmessers von d = 10 mm vorgesehen.
Figur 3 zeigt ein Paar von Dämmplatten 1, wie sie erfindungsgemäß vorzugsweise eingesetzt werden. Diese sind in der eigenen älteren Patentanmeldung DE 199 34 372.1 näher beschrieben.
Sie bestehen aus der Oberhaut 3, der Unterhaut 4 und dem dazwischen liegenden, mit diesen verklebten Dämmstoffkern 5.
Der Kern 5 weist je zwei aneinanderstoßende Überstände 6 und zwei entsprechend dimensionierte Rücksprünge 7 gegenüber den Holzfaserplatten auf, wobei die Überstände 6 an den Vorderkanten Abschrägungen 9 aufweisen, zu denen beabstandet und parallel Einschnitte 10 verlaufen, so daß die nach außen anschließenden Bereiche der Überstände federn können.
Schiebt man die Teile zusammen, so entsteht ein eigenstabiler Verbund.
Bezugszeichenliste
1
Dämmplatte
2
Dachsparren
3
Oberhaut
4
Unterhaut
5
Dämmstoffkern
6
Überstände
7
Rücksprünge
8
Kanten
9
Abschrägungen
10
Einschnitte
11
Schrägschenkel
12
Auflageplatte
13
Bohrungen
14
Schalung
15
Sicherheitshaken
16
Längsschrauben
17
Kröpfung
18
Öse

Claims (10)

  1. Aufsparren-Dämmsystem für Hausdächer, bei welchem Dämmplatten (1) auf den Dachsparren (2) befestigt sind, welche eine Oberhaut (3) und eine Unterhaut (4) aus Holzmaterial wie insbesondere Holzfasermaterial und zwischen diesen einen Dämmstoffkern (5) aufweisen, wobei die Oberhaut (3) direkt mit Schindeln belegbar ist, dadurch gekennzeichnet
    a) dass die Oberhaut (3) und Unterhaut (4) einen Diffusionswiderstand von etwa 8 µ aufweisen wobei, der Dämmstoffkern (5) einen solchen von etwa 20 bis 70 µ aufweist;
    b) dass der Dämmstoffkern (5) gegenüber Ober- (3) und Unterhaut (4) je zwei aufeinanderstoßende Überstände (6) und zwei aneinanderstoßende Rücksprünge (7) besitzt;
    c) dass die oberen und unteren Kanten (8) der Überstände des Dämmstoffkerns (5) mit Abschrägungen (9) versehen sind so daß
    d) die Dämmplatten (1) nut-federartig ineinandergreifen, und dass der Dämmstoffkern (5) zwischen der Ober-(3) und des Unterhaut (4) mit diesen verklebt ist.
  2. Aufsparren-Dämmsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Abschrägungen (9) zu Ober- (3) und Unterhaut (4) parallele Einschnitte (10) in den Dämmstoffkern (5) eingebracht sind.
  3. Aufsparren-Dämmsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Außenkanten von Oberhaut (3) und Unterhaut (4) Nut-Feder-Elemente aufweisen.
  4. Aufsparren-Dämmsystem nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Oberhaut (3) und Unterhaut (4) eine Materialstärke von etwa 8-20 mm aufweisen.
  5. Aufsparren-Dämmsystem nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Dämmstoffkern (5) eine Dicke von zwischen etwa 80 und 200 mm besitzt.
  6. Aufsparren-Dämmsystem nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Dämmstoffkern (5) aus Polyurethan(PU)schaum, einem expandierten (EPS) oder einem extrudierten (XPS) Schaumpolystyrol besteht.
  7. Aufsparren-Dämmsystem nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß Oberhaut (3) und Unterhaut (4) aus mitteldichten insbesondere wasserableitenden Faserplatten (MDF) bestehen.
  8. Aufsparren-Dämmsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberhaut (3) Sicherheitshaken (15) aufgeschraubt sind, wobei diese eine Auflageplatte (12) mit einer Länge von etwa 460 mm und einer Breite von etwa 60 mm aufweist, welche Bohrungen (13) besitzt und die Auflageplatte (12) unter einem Winkel von etwa 60° zur Oberhaut (3) durch das Dämmelement (5) hindurch mit den dieses tragenden Sparren des Daches verschraubt ist.
  9. Aufsparren-Dämmsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflageplatte (12) 6 Bohrungen aufweist.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Schindeldaches, unter Verwendung von einem Aufsparren-Dämmsystem gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die so gebildeten Dämmelemente nut-federartig miteinander verbindet, diese unmittelbar auf die Sparren aufnagelt oder aufschraubt und auf der Oberhaut Schindeln in an sich bekannter Weise befestigt.
EP00128484A 1999-12-29 2000-12-23 Aufsparren-Dämmsystem für Hausdächer und Verfahren zur Herstellung eines Schindeldaches Expired - Lifetime EP1113117B1 (de)

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