EP1110748A1 - Gummituch mit isotroper Verstärkungsschicht - Google Patents

Gummituch mit isotroper Verstärkungsschicht Download PDF

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EP1110748A1
EP1110748A1 EP00125256A EP00125256A EP1110748A1 EP 1110748 A1 EP1110748 A1 EP 1110748A1 EP 00125256 A EP00125256 A EP 00125256A EP 00125256 A EP00125256 A EP 00125256A EP 1110748 A1 EP1110748 A1 EP 1110748A1
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EP
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layer
sleeve
shaped
reinforcing layer
compressible
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EP00125256A
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James Brian Vrotacou
Richard Karl Weiler
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Goss International Americas LLC
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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    • Y10S428/909—Resilient layer, e.g. printer's blanket

Definitions

  • the present invention relates to a rubber blanket with an isotropic reinforcing layer, in particular a sleeve-shaped rubber blanket for an offset printing machine, according to the Preamble of claim 1.
  • US 5,304,267 and US 5,323,702 describe sleeve-shaped rubber blankets a printing outer layer made of an elastomer, one under the printing layer arranged non-stretchable layer and one under the non-stretchable layer arranged compressible layer, which is connected to a nickel sleeve.
  • They don't stretchable layer consists of a seamless tubular body made of an elastomer and a thread in the tube body that is not stretchable in the longitudinal direction.
  • the seamless Tube body can e.g. B. from a urethane copolymer, a thermosetting Polymer or a rubber material.
  • a sleeve-shaped rubber blanket in which below the printing layer an elastomeric layer with reinforcing fibers is arranged.
  • the elastomeric layer can as a nonwoven mat impregnated with an elastomer z.
  • B. made of fiber-interlaced aramid fiber fleece or non-woven polyester spun fleece be trained. Holes formed in the fleece are made in a complicated impregnation process filled with an elastomer.
  • the reinforced elastomer layer is then either applied to the rubber blanket by spirally winding the material or is placed around the base in the form of a piece of material so that the ends border flush, and then vulcanized or fused.
  • the elastomeric material melts and not the material from which the mat is made.
  • the reinforcing layers of the rubber blankets described above are intended primarily in create radial direction stability.
  • the sleeve-shaped described above rubber blankets have the disadvantage of being under the printing layer arranged reinforcing layers in the transverse to the web running direction have too little inherent stiffness in the axial direction. This may result in a relatively limited durability of the rubber blanket because of cracks in the circumferential direction can arise that eventually lead to delamination or to peeling of the Can run blanket.
  • the reinforcing layers described above are also placed directly over the compressible layer, which is costly Curing operations required because of the risk of damage to the compressible layer.
  • a tubular rubber blanket according to the invention comprises a tubular printing end Layer, a sleeve-shaped, isotropic, arranged under the printing layer thermoplastic reinforcement layer, one located under the reinforcement layer compressible layer and a sleeve base on which the compressible layer is applied directly or indirectly.
  • thermoplastic includes thermosetting materials.
  • the sleeve-shaped rubber blanket preferably comprises one between the sleeve and the compressible layer arranged intermediate layer, which preferably consists of a Hard rubber material is made.
  • the reinforcing layer preferably consists of polyester, particularly preferably made of MYLAR® or MELENEX® from DuPont Corporation, and is preferred preformed sleeve-shaped so that it has isotropic properties.
  • the MYLAR® is preferably about 0.02032 cm (0.008 inches) thick and has a relaxed state an inner diameter of z. B. about 17.908 cm (7.0504 inches).
  • the reinforcement layer preferably consists of a homogeneous thermoplastic film and is particularly preferably made of isotropic, thermoplastic material in Bow shape made.
  • a tubular rubber blanket according to the invention further comprises a tubular one printing layer, a sleeve-shaped, isotropic arranged under the printing layer Reinforcement layer with an elasticity of between about 689,475,729.317 Pa and 6,894,757,293.17 Pa (100,000 and 1,000,000 psi), one under the reinforcement layer arranged compressible layer and a sleeve base on which the compressible Layer is applied directly or indirectly.
  • This high elasticity increases the axial Stability.
  • the elasticity is particularly preferably between 3,447,378,646.58 Pa and 6,894,757,293.17 Pa (500,000 and 1,000,000 psi).
  • the method according to the invention for the production of tubular rubber blankets provides before that a sleeve-shaped reinforcing layer is formed and axially over a compressible layer is grown.
  • the compressible layer is made by a Supported sleeve base. Then a printing over the reinforcement layer Layer.
  • the sleeve-shaped reinforcement layer preferably consists of a thermoplastic Material, particularly preferably made of a polyester film, e.g. B. MYLAR®. Farther the sleeve-shaped reinforcing layer preferably has isotropic properties.
  • the inside of the reinforcing layer during the Aufzugens with compressed air.
  • the compressed air supply is interrupted, so that the Reinforcing layer contracts and firmly around the compressible layer.
  • the sleeve-shaped reinforcement layer is first preferably placed on a mandrel attachment or mandrel, whose diameter is larger than the diameter of the Sleeve base.
  • a device according to the invention for producing a tubular rubber blanket comprises a first manufacturing cylinder with an outer diameter. At one end of the Manufacturing cylinder can be arranged a mandrel whose outer diameter is larger than that of the production cylinder.
  • the outer surface of the mandrel attachment can also Include air holes through which the inside of an isotropic reinforcing layer Compressed air can be applied.
  • the rubber blankets according to the invention have a greater durability than conventional ones Blankets because the isotropic reinforcement layer increases axial stability.
  • Blankets because the isotropic reinforcement layer increases axial stability.
  • Fig. 1 shows a perspective view of a preferred embodiment of a Sleeve-shaped rubber blanket according to the invention 1.
  • the sleeve-shaped rubber blanket 1 comprises a printing outer layer 2, a sleeve-shaped, isotropic, thermoplastic Reinforcement layer 3, a compressible layer 4 and an inner sleeve base 5.
  • the sleeve-shaped reinforcement layer 3 preferably consists of a smooth, homogeneous polyester film, especially made of MYLAR® (available from DuPont Corporation) and a polyester resin adhesive and is preferably isotropic.
  • the layer can e.g. B. consist of an approximately 0.02032 cm (0.008 inch) thick Mylar layer.
  • Fig. 2 shows a partial cross-sectional view of the blanket 1, in which the printing layer 2, the reinforcement layer 3, the compressible layer 4 and the sleeve base 5 are shown are.
  • a compressible thread 6, the compressibility of the compressible Layer 4 guaranteed is shown schematically.
  • Is between the compressible layer 4 and the sleeve base 5 preferably an intermediate layer of hard rubber applied.
  • Fig. 3 is a partially assembled sleeve-shaped rubber blanket 10 on one Manufacturing cylinder 20 shown.
  • the rubber blanket 10 already comprises a sleeve base 15 and a compressible layer 14.
  • An isotropic, sleeve-shaped reinforcing layer 13 is over one at an end 21 of the manufacturing cylinder 20 z. B. by means of a Screw assembly attached mandrel attachment or mandrel 30 pushed.
  • In the cylinder 20 are air holes 22 and 23 formed by an inner chamber 24 of the Manufacturing cylinder 20 extending from the outer surface of the cylinder 20. It more than the two holes shown can also be provided.
  • the inner chamber 24 is connected to a compressed air source, by means of which the inner surface of the sleeve 15 for easier removal of the rubber blanket 10 after its completion with compressed air can be applied.
  • the mandrel attachment 30 comprises an inflow opening 32, one in the circumferential direction extending air gap 35 and outflow openings 33 and 34.
  • the inflow opening 32 is e.g. B. by means of a tube or a flexible hose with the compressed air source connectable.
  • the outer diameter of the mandrel attachment 30 corresponds essentially to that Outer diameter of the compressible layer 14 and the inner diameter of the sleeve-shaped reinforcing layer 13.
  • the Reinforcement layer 13, supported by the outflow openings 33 and 34 escaping air, axially in the direction indicated by arrow 40 over the Pushed on mandrel attachment. Further outflow openings can also be provided.
  • This frictional engagement of the reinforcing layer 13 can additionally be caused by an adhesive, especially cement on the outer surface of the compressible Layer 14 or the inner surface of the reinforcing layer 14 or on both surfaces get supported.
  • the printing layer can then be applied to the reinforcing layer 13 be, e.g. B. by vulcanizing rubber.
  • the sleeve-shaped reinforcement layer 3 can be produced by a first strip 40 of a polyester film (indicated by the dashed line) is spirally wrapped around the cylinder in such a way that the edges meet limit. A second strip 42 of polyester film is then made in the same way spirally wrapped over the first strip 40 so that the edges of the first strip 40 are covered. Between the two strips 40 and 42 and the adjacent A polyester resin adhesive is preferably applied to the edges so that a uniform, Isotropic polyester sleeve is formed. Then the edges can preferably be cut square, so that the sleeve-shaped layer 3 is formed.
  • the sleeve-shaped layer 3 offers an excellent radial and axial Stability.
  • the elasticity of the material preferably ranges between about 689,475,729.317 Pa and 6,894,757,293.17 Pa (100,000 and 1,000,000 psi), in particular between 3,447,378,646.58 Pa and 6,894,757,293.17 Pa (500,000 and 1,000,000 psi).
  • thermoplastic sleeve-shaped layer can, however, also be made from an injection-molded layer or extruded or extruded material that has been shaped like a sleeve.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Ein hülsenförmiges Gummituch (1) umfasst eine hülsenförmige druckende Schicht (2), eine unter der druckenden Schicht (2) angeordnete hülsenförmige, isotrope, thermoplastische Verstärkungsschicht (13), eine unter der Verstärkungsschicht (13) angeordnete komprimierbare Schicht (14) und eine Hülsenbasis (15), auf welche die komprimierbare Schicht (14) direkt oder indirekt aufgebracht ist. Die Verstärkungsschicht (13) gewährleistet aufgrund ihrer isotropischen Eigenschaften und dem thermoplastischen Material, aus dem sie hergestellt ist, axiale Stabilität. Ein Verfahren zur Herstellung von hülsenförmigen Gummitüchern sieht vor, dass eine hülsenförmige Verstärkungsschicht (13) geformt und axial auf eine komprimierbare Schicht (14) aufgezogen wird. Eine Vorrichtung zur Herstellung von hülsenförmigen Gummitüchern umfasst einen ersten Fertigungszylinder (20) mit einem Außendurchmesser. An einem Ende (21) des Fertigungszylinders (20) ist ein Dornaufsatz (30) angeordnet, dessen Außendurchmesser größer ist als der Außendurchmesser des Fertigungszylinders (20). <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gummituch mit isotroper Verstärkungsschicht, insbesondere ein hülsenförmiges Gummituch für eine Offsetdruckmaschine, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
In der US 5,429,048 ist eine Offsetdruckmaschine beschrieben, bei der eine zu bedruckende Materialbahn durch eine Reihe von Druckwerken geführt wird. Jedes der Druckwerke umfasst einen oberen Plattenzylinder, einen oberen Gummituchzylinder, einen unteren Gummituchzylinder und einen unteren Plattenzylinder. Auf die Plattenzylinder können bebilderte Druckplatten aufgebracht werden. Auf die Gummituchzylinder können kanallose, hülsenförmige Gummitücher aufgebracht werden. Während des Druckbetriebs wird die Bahn zwischen dem oberen und dem unteren Gummituchzylinder hindurch geführt. Das in der Druckmaschine verwendete hülsenförmige Gummituch umfasst eine druckende äußere Schicht aus einem unkomprimierbaren Material, eine unter der ersten Schicht angeordnete zweite Schicht aus einem komprimierbaren Material und eine auf einer Nickelbasis befestigte dritte Schicht aus einem unkomprimierbaren Material. In dieser Schrift ist erwähnt, dass zwischen den Schichten oder in jeder dieser Schichten eine ein verformbares Gewebe oder eine nicht dehnbare Schicht vorgesehen sein kann.
Die US 5,304,267 und die US 5,323,702 beschreiben hülsenförmige Gummitücher mit einer druckenden äußeren Schicht aus einem Elastomer, einer unter der druckenden Schicht angeordneten nicht dehnbaren Schicht und einer unter der nicht dehnbaren Schicht angeordneten komprimierbaren Schicht, die mit einer Nickelhülse verbunden ist. Die nicht dehnbare Schicht besteht aus einem nahtlosen Röhrenkörper aus einem Elastomer und einem Faden im Röhrenkörper, der in Längsrichtung nicht dehnbar ist. Der nahtlose Röhrenkörper kann z. B. aus einem Urethan-Copolymer, einem wärmeaushärtenden Polymer oder einem Gummimaterial bestehen. Das Material hat eine Elastizität im Bereich von etwa 17.236.893,23 Pa bis 68.947.572,93 Pa (2500 bis 10,000 psi). In einer alternativen Ausführungsform verläuft eine Kunststofffolie spiralförmig durch eine nicht dehnbare Schicht aus einem Elastomer. Die Kunststofffolie ist nicht verschweißt oder auf andere Weise verbunden und bildet keine isotrope Schicht.
Aus der US 5,352,507 ist ein hülsenförmiges Gummituch bekannt, bei dem unterhalb der druckenden Schicht eine elastomere Schicht mit Verstärkungsfasern angeordnet ist. Die elastomere Schicht kann als eine mit einem Elastomer imprägnierte, ungewebte Matte z. B. aus faserstoffverwirbeltem Aramidfaservlies oder aus nicht gewebtem Polyester-Spinnvlies ausgebildet sein. Im Vlies gebildete Löcher werden in einem komplizierten Imprägnier-Vorgang mit einem Elastomer gefüllt. Die verstärkte Elastomer-Schicht wird dann entweder auf das Gummituch aufgebracht, indem das Material spiralförmig aufgewickelt wird oder in Form eines Materialstücks um die Basis herumgelegt wird, so dass die Enden bündig aneinandergrenzen, und dann vulkanisiert oder verschmolzen wird. Hierbei verschmilzt nur das elastomere Material und nicht das Material, aus dem die Matte besteht.
Die verstärkenden Schichten der oben beschriebenen Gummitücher sollen vor allem in radialer Richtung Stabilität schaffen. Die oben beschriebenen hülsenförmigen Gummitücher haben jedoch den Nachteil, dass die unter der druckenden Schicht angeordneten verstärkenden Schichten in der quer zur Bahnlaufrichtung verlaufenden axialen Richtung eine zu geringe Eigensteife aufweisen. Dies führt unter Umständen zu einer relativ begrenzten Haltbarkeit des Gummituchs, da in Umfangsrichtung Risse entstehen können, die schließlich zu einer Delaminierung oder zum Aufblättern des Gummituchs führen können. Die oben beschriebenen verstärkenden Schichten sind ferner direkt über der komprimierbaren Schicht angeordnet, was kostenintensive Aushärtungsvorgänge erforderlich macht, da die Gefahr der Beschädigung der komprimierbaren Schicht besteht.
In der US 4,981,750 und der US 4,042,743 sind flache Gummitücher beschrieben, bei denen unter der druckenden Schicht eine verstärkende Schicht angeordnet ist. Diese Gummitücher müssen jedoch mittels eines Klemmmechanismus festgeklemmt werden und können nicht als hülsenförmige Gummitücher eingesetzt werden.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Haltbarkeit von hülsenförmigen Gummitüchern zu erhöhen und ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung von hülsenförmigen Gummitüchern zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 5 und 11 gelöst.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein erfindungsgemäßes hülsenförmiges Gummituch umfasst eine hülsenförmige druckende Schicht, eine unter der druckenden Schicht angeordnete hülsenförmige, isotrope, thermoplastische Verstärkungsschicht, eine unter der Verstärkungsschicht angeordnete komprimierbare Schicht und eine Hülsenbasis, auf welche die komprimierbare Schicht direkt oder indirekt aufgebracht ist.
Die hülsenförmige, isotrope, thermoplastische Verstärkungsschicht bietet aufgrund ihrer isotropen Eigenschaften und des thermoplastischen Materials, aus dem sie besteht, axiale Stabilität. Die Bezeichnung "thermoplastisch" schließt wärmehärtbare Materialien ein.
Das hülsenförmige Gummituch umfasst vorzugsweise eine zwischen der Hülse und der komprimierbaren Schicht angeordnete Zwischenschicht, die vorzugsweise aus einem Hartgummi-Material besteht.
Die Verstärkungsschicht besteht vorzugsweise aus Polyester, insbesondere vorzugsweise aus MYLAR® oder MELENEX® von DuPont Corporation, und ist vorzugsweise hülsenförmig vorgeformt, so dass es isotrope Eigenschaften hat. Das MYLAR® ist vorzugsweise etwa 0,02032 cm (0,008 inches) dick und weist im entspannten Zustand einen Innendurchmesser von z. B. etwa 17,908 cm (7,0504 inches) auf. Die Verstärkungsschicht besteht vorzugsweise aus einem homogenen thermoplastischen Film und ist insbesondere vorzugsweise aus isotropem, thermoplastischem Material in Bogenform hergestellt.
Ein erfindungsgemäßes hülsenförmiges Gummituch umfasst ferner eine hülsenförmige druckende Schicht, eine unter der druckenden Schicht angeordnete hülsenförmige, isotrope Verstärkungsschicht mit einer Elastizität von zwischen etwa 689.475.729,317 Pa und 6.894.757.293,17 Pa (100.000 und 1.000.000 psi), eine unter der Verstärkungsschicht angeordnete komprimierbare Schicht und eine Hülsenbasis, auf welche die komprimierbare Schicht direkt oder indirekt aufgebracht ist. Diese hohe Elastizität erhöht die axiale Stabilität. Die Elastizität beträgt insbesondere vorzugsweise zwischen 3.447.378.646,58 Pa und 6.894.757.293,17 Pa (500.000 und 1.000.000 psi).
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von hülsenförmigen Gummitüchern sieht vor, dass eine hülsenförmige Verstärkungsschicht geformt und axial über eine komprimierbare Schicht aufgezogen wird. Die komprimierbare Schicht wird von einer Hülsenbasis gestützt. Anschließend wird über die Verstärkungsschicht eine druckende Schicht aufgezogen.
Die hülsenförmige Verstärkungsschicht besteht vorzugsweise aus einem thermoplastischen Material, insbesondere vorzugsweise aus einem Polyesterfilm, z. B. MYLAR®. Weiterhin hat die hülsenförmige Verstärkungsschicht vorzugsweise isotrope Eigenschaften.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Innenseite der Verstärkungsschicht während des Aufziehens mit Druckluft beaufschlagt wird. Sobald sich die Verstärkungsschicht über der komprimierbaren Schicht befindet, wird die Druckluftzufuhr unterbrochen, so dass sich die Verstärkungsschicht zusammenzieht und fest um die komprimierbare Schicht herum legt. Die hülsenförmige Verstärkungsschicht wird zunächst vorzugsweise auf einen Dornaufsatz oder Spanndorn aufgezogen, dessen Durchmesser größer ist als der Durchmesser der Hülsenbasis.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs umfasst einen ersten Fertigungszylinder mit einem Außendurchmesser. An einem Ende des Fertigungszylinders kann ein Dornaufsatz angeordnet sein, dessen Außendurchmesser größer ist als der des Fertigungszylinders. Die Außenfläche des Dornaufsatzes kann ferner Luftlöcher umfassen, durch welche die Innenseite einer isotropen Verstärkungsschicht mit Druckluft beaufschlagbar ist.
Die erfindungsgemäßen Gummitücher besitzen eine größere Haltbarkeit als herkömmliche Gummitücher, da die isotrope Verstärkungsschicht die axiale Stabilität erhöht. Bei der Herstellung von Gummitüchern, die eine hülsenförmige Verstärkungsschicht umfassen, entfällt die Notwendigkeit eines Aushärtevorgangs am Fertigungszylinder beim Aufbringen der Verstärkungsschicht. Da die Verstärkungsschicht in Massenproduktion vorgeformt werden kann, werden die Herstellungskosten reduziert.
Die Merkmale der vorliegenden Erfindung werden in der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele in Zusammenhang mit den beigefügten, nachfolgend aufgeführten Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Gummituchs;
Fig. 2
eine vereinfachte, schematische Querschnittansicht eines erfindungsgemäßen Gummituchs;
Fig. 3
eine Seitenansicht der Herstellung eines erfindungsgemäßen Gummituchs;
Fig. 4
eine schematische Darstellung des Aufbaus der hülsenförmigen isotropen Kunststoffschicht.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen hülsenförmigen Gummituchs 1. Das hülsenförmige Gummituch 1 umfasst eine druckende äußere Schicht 2, eine hülsenförmige, isotrope, thermoplastische Verstärkungsschicht 3, eine komprimierbare Schicht 4 und eine innere Hülsenbasis 5.
Die druckende äußere Schicht 2, die komprimierbare Schicht 4 und die innere Hülsenbasis 5 können z. B. wie die in der US 5,304,267, der US 5,323,702 und der US 5,429,048 beschriebene druckende Schicht, komprimierbare Schicht und innere Hülsenbasis ausgebildet sein. Die druckende Schicht besteht vorzugsweise aus Gummi, die komprimierbare Schicht aus Gummi mit Hohlräumen und die Hülsenbasis aus Nickel.
Die hülsenförmige Verstärkungsschicht 3 besteht vorzugsweise aus einer glatten, homogenen Polyesterfolie, insbesondere aus MYLAR® (erhältlich bei DuPont Corporation) und einem Polyesterharz-Klebstoff und ist vorzugsweise isotrop. Die Schicht kann z. B. aus einer etwa 0,02032 cm (0,008 inch) dicken Mylarschicht bestehen.
Fig. 2 zeigt eine Querschnitts-Teilansicht des Gummituchs 1, in der die druckende Schicht 2, die Verstärkungsschicht 3, die komprimierbare Schicht 4 und die Hülsenbasis 5 gezeigt sind. Ein komprimierbarer Faden 6, der die Komprimierbarkeit der komprimierbaren Schicht 4 gewährleistet, ist schematisch dargestellt. Es können auch Luftblasen oder Blasen eines anderen Gases vorgesehen sein, welche die Komprimierbarkeit der Schicht 4 bewirken. Zwischen der komprimierbaren Schicht 4 und der Hülsenbasis 5 ist vorzugsweise eine Zwischenschicht aus Hartgummi aufgebracht.
In Fig. 3 ist ein teilweise zusammengesetztes hülsenförmiges Gummituch 10 auf einem Fertigungszylinder 20 dargestellt. Das Gummituch 10 umfasst bereits eine Hülsenbasis 15 und eine komprimierbare Schicht 14. Eine isotrope, hülsenförmige Verstärkungsschicht 13 ist über einen an einem Ende 21 des Fertigungszylinders 20 z. B. mittels einer Schraubenanordnung befestigten Dornaufsatz oder Spanndorn 30 geschoben. Im Zylinder 20 sind Luftlöcher 22 und 23 gebildet, die von einer inneren Kammer 24 des Fertigungszylinders 20 ausgehend zur Außenoberfläche des Zylinders 20 verlaufen. Es können auch mehr als die zwei gezeigten Löcher vorgesehen sein. Die innere Kammer 24 ist mit einer Druckluftquelle verbunden, mittels derer die Innenfläche der Hülse 15 zum leichteren Abnehmen des Gummituchs 10 nach dessen Fertigstellung mit Druckluft beaufschlagt werden kann.
Der Dornaufsatz 30 umfasst eine Einströmöffnung 32, einen sich in Umfangsrichtung erstreckenden Luftspalt 35 und Ausströmöffnungen 33 und 34. Die Einströmöffnung 32 ist z. B. mittels einer Röhre oder eines flexiblen Schlauches mit der Druckluftquelle verbindbar. Der Außendurchmesser des Dornaufsatzes 30 entspricht im Wesentlichen dem Außendurchmesser der komprimierbaren Schicht 14 und dem Innendurchmesser der hülsenförmigen Verstärkungsschicht 13. Zur Herstellung des Gummituchs 10 wird die Verstärkungsschicht 13, unterstützt durch die aus den Ausströmöffnungen 33 und 34 ausströmende Luft, axial in die durch den Pfeil 40 angezeigte Richtung über den Dornaufsatz aufgeschoben. Es können auch weitere Ausströmöffnungen vorgesehen sein. Sobald sich die Verstärkungsschicht 13 über der komprimierbaren Schicht befindet, zieht sie sich wieder zusammen, so dass sie reibschlüssig mit der komprimierbaren Schicht 14 verbunden ist. Diese Reibschlüssigkeit der Verstärkungsschicht 13 kann zusätzlich durch einen Klebstoff, insbesondere Klebezement auf der Außenoberfläche der komprimierbaren Schicht 14 oder der Innenfläche der Verstärkungsschicht 14 bzw. an beiden Flächen unterstützt werden.
Anschließend kann die druckende Schicht auf die Verstärkungsschicht 13 aufgebracht werden, z. B. durch Vulkanisieren von Gummi.
In Fig. 4 ist ein möglicher Aufbau der isotropen, hülsenförmigen Verstärkungsschicht 3 gezeigt. Die hülsenförmige Verstärkungsschicht 3 kann hergestellt werden, indem ein erster Streifen 40 einer (durch die gestrichelte Linie angedeutete) Polyesterfolie spiralförmig in der Weise um den Zylinder gewickelt wird, dass die Kanten aneinander grenzen. Ein zweiter Streifen 42 eines Polyesterfilms wird dann in der Weise ebenfalls spiralförmig über den ersten Streifen 40 gewickelt, dass die Kanten des ersten Streifens 40 bedeckt sind. Zwischen den beiden Streifen 40 und 42 und den aneinander grenzenden Kanten ist vorzugsweise ein Polyesterharz-Klebstoff aufgebracht, so dass eine einheitliche, isotrope Polyesterhülse gebildet wird. Anschließend können die Kanten vorzugsweise quadratisch beschnitten werden, so dass die hülsenförmige Schicht 3 entsteht. Aufgrund ihrer Isotropie und den thermoplastischen Eigenschaften des Materials, aus dem sie gefertigt ist, bietet die hülsenförmige Schicht 3 eine hervorragende radiale und axiale Stabilität. Die Elastizität des Materials bewegt sich vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 689.475.729,317 Pa und 6.894.757.293,17 Pa (100,000 und 1,000,000 psi), insbesondere zwischen 3.447.378.646,58 Pa und 6.894.757.293,17 Pa (500,000 und 1,000,000 psi).
Die thermoplastische hülsenförmige Schicht kann allerdings auch aus einem gespritzten oder stranggepressten oder extrudierten Material bestehen, das hülsenartig geformt wurde.
Liste der Bezugszeichen
1
hülsenförmiges Gummituch
2
druckende Schicht
3
Verstärkungsschicht
4
komprimierbare Schicht
5
Hülsenbasis
6
Faden
10
hülsenförmiges Gummituch
13
Verstärkungsschicht
14
komprimierbare Schicht
15
Hülsenbasis
20
Fertigungszylinder
21
Ende
22
Luftloch
23
Luftloch
30
Spanndorn
32
Einströmöffnung
33
Austrittsöffnung
34
Austrittsöffnung
35
Luftspalt
40
axiale Richtung
40
Polyesterstreifen
42
Polyesterstreifen

Claims (23)

  1. Hülsenförmiges Gummituch (1) mit einer hülsenförmigen druckenden Schicht (2),
    einer unter der druckenden Schicht (2) angeordneten hülsenförmigen, isotropen, thermoplastischen Verstärkungsschicht (3, 13), einer unter der
    Verstärkungsschicht (3, 13) angeordneten komprimierbaren Schicht und einer
    Hülsenbasis (5, 15), auf welche die komprimierbare Schicht (4, 14) aufgebracht ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht (3, 13) aus einem Polyester-Material gebildet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht (3, 13) aus MYLAR® oder MELENEX® gebildet ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht (3, 13) aus einem homogenen Film und einem Klebstoff besteht, wobei der Klebstoff aus demselben Material besteht wie der homogene Film.
  5. Hülsenförmiges Gummituch (1) mit einer hülsenförmigen druckenden Schicht (2),
    einer unter der druckenden Schicht (2) angeordneten hülsenförmigen, isotropen Verstärkungsschicht (3, 13) mit einer Elastizität von zwischen etwa 689.475.729,317 und 6.894.757.293,17 Pa (100.000 und 1.000.000 psi), einer unter der Verstärkungsschicht (3, 13) angeordneten komprimierbaren Schicht (4, 14) und einer Hülsenbasis (5, 15), auf welche die komprimierbare Schicht (4, 14) aufgebracht ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht (3, 13) aus einem thermoplastischen Material gebildet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht aus einem Polyestermaterial gebildet ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht (3, 13) aus einem homogenen Film und einem Klebstoff besteht, wobei der Klebstoff aus demselben Material besteht wie der homogene Film.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Elastizität zwischen 3.447.378.646,58 Pa und 6.894.757.293,17 Pa beträgt.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ferner zwischen der komprimierbaren Schicht (4, 14) und der Hülsenbasis (5, 15) eine Zwischenschicht angeordnet ist.
  11. Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs,
    gekennzeichnet durch
    die folgenden Verfahrenschritte:
    Herstellen einer hülsenförmigen Verstärkungsschicht (3, 13), und axiales Aufziehen der hülsenförmigen Verstärkungsschicht (3, 13) über eine komprimierbare Schicht (4, 14).
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht (3, 13) aus einem isotropen Material gebildet ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass direkt über der Verstärkungsschicht (3, 13) eine druckende Schicht (2) aufgebracht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die hülsenförmige Verstärkungsschicht (3, 13) aus einem thermoplastischen Material gebildet wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die hülsenförmige Verstärkungsschicht (3, 13) aus einem Polyesterfilm gebildet wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die hülsenförmige Verstärkungsschicht (3, 13) aus MYLAR® oder MELENEX® besteht.
  17. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass während des Aufziehens die Innenseite der Verstärkungsschicht (3, 13) mit Druckluft beaufschlagt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstärkungsschicht (3, 13) über einen Spanndorn (30) gezogen wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Elastizität der Verstärkungsschicht (3, 13) zwischen etwa 689.475.729,317 Pa und 6.894.757.293,17 Pa (100.000 und 1.000.000 psi) beträgt.
  20. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Herstellen der Verstärkungsschicht (3, 13) durch spiralförmiges Aufwickeln einer thermoplastischen Folie erfolgt.
  21. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Herstellen der Verstärkungsschicht (3, 13) durch Spritzen oder Strangpressen oder Extrudieren einer Röhre aus thermoplastischem Material erfolgt.
  22. Vorrichtung zum Herstellen von hülsenförmigen Gummitüchern,
    gekennzeichnet durch
    einen ersten Fertigungszylinder (20) mit einem Außendurchmesser und einen an einem Ende (21) des Fertigungszylinders (20) angeordneten Dornaufsatz (30), dessen Außendurchmesser größer ist als der Außendurchmesser des Fertigungszylinders (20).
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an der Außenfläche des Domaufsatzes (30) Luftlöcher (22, 23) gebildet sind.
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