EP1109648A1 - Verfahren zur herstellung einer der spanenden bearbeitung metallischer werkzeuge dienenden schneidplatte - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer der spanenden bearbeitung metallischer werkzeuge dienenden schneidplatte

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Publication number
EP1109648A1
EP1109648A1 EP99931243A EP99931243A EP1109648A1 EP 1109648 A1 EP1109648 A1 EP 1109648A1 EP 99931243 A EP99931243 A EP 99931243A EP 99931243 A EP99931243 A EP 99931243A EP 1109648 A1 EP1109648 A1 EP 1109648A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
insert
metal plate
blank
cutting edge
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP99931243A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Stief
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mapal WWS Werner Stief GmbH
Original Assignee
Mapal WWS Werner Stief GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mapal WWS Werner Stief GmbH filed Critical Mapal WWS Werner Stief GmbH
Publication of EP1109648A1 publication Critical patent/EP1109648A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/06—Profile cutting tools, i.e. forming-tools
    • B23B27/065—Thread-turning tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/28—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C23C30/005—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process on hard metal substrates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2222/00—Materials of tools or workpieces composed of metals, alloys or metal matrices
    • B23B2222/28—Details of hard metal, i.e. cemented carbide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2226/00—Materials of tools or workpieces not comprising a metal
    • B23B2226/12—Boron nitride
    • B23B2226/125—Boron nitride cubic [CBN]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2226/00—Materials of tools or workpieces not comprising a metal
    • B23B2226/31—Diamond

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cutting insert for machining metal workpieces according to the preamble of claim 1, also a cutting insert blank according to the preamble of claim 6 and a cutting insert according to the preamble of claim 9.
  • Cutting plates for machining metallic workpieces and methods for their production are known.
  • the wear-resistant S chicht comprises crystals of diamond (polycrystalline slide ant / PCD) and / or cubic boron nitride (CBN).
  • This layer is applied to the base layer, which is preferably made of hard metal, and then in a sintering process is connected practically permanently to the metallic carrier.
  • the powder layers is here ⁇ sprochenen type at 1500 ° C and at 50 to 60 kbar connect to the cemented carbide substrate to.
  • a side surface of the metal plate provided with the wear-resistant layer is then ground to produce a cutting edge.
  • a corresponding number of side faces are subjected to a grinding process.
  • the coated metal plate is either produced directly in the form that the later cutting plate is to have.
  • a method which comprises the steps mentioned in claim 1.
  • the process is characterized in that in a first process step an insert blank is produced which does not yet have its final shape. It is particularly in the area where the finished insert one or more cutting edges are not yet specifically designed.
  • a later second process section which is adapted to a specific application.
  • an initially rectangular end region of the insert blank is triangular or provided with a tip in order to be able to implement a thread turning tool.
  • the shaping of the area of the insert blank provided for the machining can take place in any suitable manner. Only then is the cutting plate blank processed in this way ground in the area of the later cutting edges.
  • the insert blank is not yet suitable for use in the machining of metallic workpieces.
  • insert blanks of the type mentioned here are produced in large numbers and without further specification an intermediate bearings can be supplied.
  • any blanks can be picked from the stock of non-specific cutting plate blanks, which are then brought into the desired shape in the final processing and provided with at least one cutting edge by means of a grinding process.
  • An embodiment of the method is preferred, which is characterized in that the cutting insert blank is brought into its desired shape by a grinding process in the area in which the at least one cutting edge is to lie.
  • the processing of this area can be carried out in such a way that the grinding of the side surfaces thus created can be carried out directly on the shape in order to produce at least one cutting edge. It is thus possible to combine the additional second process section with the grinding process for producing a cutting edge and to minimize the processing time required for producing the cutting insert.
  • a blank insert which has the features mentioned in claim 6 and which is characterized in that it initially has an unspecific shape. It is therefore not tailored to a specific machining method or designed for special tools. The storage of such a non-specific blank does not require any special organizational structure and is therefore easy and inexpensive to implement.
  • Figure 1 shows a cutting plate in plan view
  • Figure 2 is a front view of the insert according to Figure 1 and
  • Figure 3 is a side view of the insert shown in Figure 1.
  • FIG. 1 shows a top view of a cutting insert 1 which has an essentially rectangular basic shape.
  • One of the long sides, here the upper long side 3, is provided with elevations 5 and depressions 7, both of which are here, for example, essentially triangular and serve to provide a toothing which enables the cutting plate 1 to be securely anchored in a tool.
  • elevations 5 and depressions 7 By the provided here Similar design of the elevations 5 and depressions 7 over the course of the long side 3, it is possible to clamp the insert 1 in different positions in one tool and thus to ensure that the insert is reworked. So if the insert becomes blunt, it can be reworked so that it is re-clamped in the tool and can therefore continue to be used.
  • the cutting insert 1 is made from a cutting insert blank 9 which essentially has the outer contour of the cutting insert 1, but which is initially of essentially rectangular shape in the region 11 in which the cutting edges 13 and 15 of the cutting insert 1 lie. This is illustrated in FIG. 1 by a dashed line.
  • the cutting edges 13 and 15 are arranged symmetrically to an imaginary center line 17 in the region 11 and, for example, enclose an angle of approximately 30 ° therewith.
  • a dotted line 19 indicates that a continuous cutting edge 13 'extending over the entire height h of the cutting plate 1 can also be provided, which here includes an angle of approximately 40 ° with the center line 17 purely by way of example.
  • this cutting edge 13 ' also runs in mirror image to the center line 17. From the explanations given here it is readily apparent that an essentially rectangular region 11 of a cutting plate blank 9 can be machined in such a way that cutting edges matched to special machining methods are realized.
  • FIG. 2 shows a front view of the cutting insert 1, that is to say a view of the region 11.
  • the cutting plate 1 has a metallic base support, here a metal plate 21, preferably hard metal plate, onto which a hard material layer, namely a powder layer 23, is sintered practically inseparably, which comprises crystals of diamond and / or of cubic boron nitride or the like .
  • This layer is particularly hard, wear-resistant and resistant and is shown in dotted lines for clarity.
  • a bevel 27 is provided on the underside 25 opposite the powder layer 23, which serves for the defined contact of the cutting insert 1 with a tool.
  • the side surface 29 lying at the bottom in FIG. 2 is inclined with respect to an imaginary center plane E. It falls here from the surface 31 of the powder layer 23 to the central plane E at an acute angle of, for example, 6 °.
  • the top side flat 33 which corresponds to the long side 3 (FIG. 1), runs parallel to the central plane E.
  • the front side surfaces 35 and 37 lying in the region 11 can be seen, which are subjected to a grinding process in order to produce the cutting edges 13 and 15.
  • the illustration according to FIG. 2 shows that the front side surfaces 35 and 37 intersect in the region of the central plane E, that is to say they are symmetrical.
  • FIG. 3 shows the longitudinal side 3 of the side plate 1 lying on top in FIG. 1. Elements of the cutting plate 1 addressed in FIGS. 1 and 2 are provided with the same reference numbers here, so that reference is made to the description of FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 3 clearly shows that the longitudinal side 3 is provided with elevations 5 and depressions 7 which extend over the entire thickness d of the cutting insert 1 and run essentially parallel to the rear side 39 of the cutting insert 1.
  • the insert 1 comprises a base support 21 and a powder layer 23 —also shown here in dotted lines.
  • Dashed lines also indicate that parts of a cutting plate blank 9 have been removed in the area 11 of the cutting plate 1 in order to form cutting edges in this area.
  • the method for producing a cutting insert 1, which is used for machining metal workpieces, is discussed.
  • a powder layer comprising crystals of diamond and / or cubic boron nitride or the like is applied to a base support 21, namely to a metal plate, preferably a hard metal plate.
  • the powder layer is sintered onto the base support 21 in a sintering process, for example at temperatures of 1500 ° C. and at a pressure of 50 to 60 kbar, an indissoluble connection being produced.
  • the coated metal plate can have the shape of the cutting plate blank 9 mentioned in FIGS. 1 and 3. However, it is also possible to cut or cut cutting plate blanks 9 of the type mentioned here from a larger coated metal plate.
  • the cutting process can be carried out by an erosion process, preferably by a wire erosion process.
  • the elevations 5 and depressions 7 can already be provided in the region of the long side 3.
  • the area 11 of the insert blank is non-specific, that is, it is not specifically tailored to the later use of the insert 1. In the exemplary embodiment of a cutting insert blank 9 shown here, hen that this is substantially rectangular in area 11.
  • a cutting insert blank 9 of this type can be stored without any special effort, since it is not assigned to special tools.
  • the area 11 of the insert blank 9 can be brought into a specific shape, so that the insert can be used as a chisel, turning tool for right or left rotation, threading insert (see FIG. 1) or also for a drill and / or for a reamer .
  • the area 11 of the insert blank 9 can be brought into the desired shape in a cutting and / or grinding process. In this way, side surfaces can be formed, at least one of which can then be subjected to a grinding process in order to produce at least one cutting edge.
  • the insert 1 can be used generally, since virtually any desired cutting edge geometry can be realized in the region 11 of an insert blank 9.
  • the blank 9 can be generally designed so that it can be used in any tools and for different machining methods.
  • the elevations 5 and depressions 7 shown in FIG. 1 can also be provided on other surfaces of the cutting plate 1.
  • such configurations can also be dispensed with entirely in order to ensure the general use of the insert blank 9.
  • the insert 1 can be clamped directly into a tool. It is also possible to do this on one Solder the basic holder and then clamp it in a tool.

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer der spanenden Bearbeitung metallischer Werkstücke dienenden Schneidplatte mit folgenden Schritten vorgeschlagen: Aufbringen einer Kristalle aus Diamant und/oder kubischem Bornitrid oder dergleichen umfassenden Pulverschicht auf einer Metallplatte, vorzugsweise Hartmetallplatte, Aufsintern der Pulverschicht auf die Metallplatte, Schleifen zumindest einer Seitenfläche der beschichteten Metallplatte zur Erzeugung wenigstens einer Schneidkante, wobei in einem ersten Verfahrensschritt ein Schneidplattenrohling ohne Schneidkante erzeugt wird, in einem späteren zweiten Verfahrensabschnitt der Schneidplattenrohling in den Bereich, in dem die Schneidplatte(n) liegen soll(en), in eine gewünschte an den Einsatzfall angepaßte Form gebracht wird, und daß in diesem Bereich der Schleifvorgang zur Erzeugung wenigstens einer Schneidkante durchgeführt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung einer der spanenden Bearbeitung metallischer Werkzeuge dienenden Schneidplatte
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer der spanenden Bearbeitung metallischer Werkstücke dienenden Schneidplatte gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1, außerdem einen Schneidplattenrohling gemäß Oberbegriff des Anspruchs 6 sowie eine Schneidplatte gemäß Oberbegriff des Anspruchs 9.
Schneidplatten zur spanenden Bearbeitung metallischer Werkstücke sowie Verfahren zu deren Herstellung sind bekannt. Im folgenden wird hier ausgegangen von Schneidplatten, die einen metallischen Grundträger, beispielsweise eine Metallplatte, und eine mit diesem verbundene kristalline verschleißfeste Schicht aufweisen. Die verschleißfeste Schicht umfaßt Kristalle aus Diamant (polykristallinem Dia ant/PKD) und/oder aus kubischem Bornitrid (CBN) . Diese Schicht wird auf die vorzugsweise aus Hartmetall bestehende Grundschicht aufgebracht und dann in einem Sinterverfahren praktisch unlösbar mit dem metallischen Träger verbunden. Es ist bei¬ spielsweise bekannt, Pulverschichten der hier ange¬ sprochenen Art bei 1500 °C und bei 50 bis 60 kbar mit dem Hartmetallsubstrat zu verbinden. Eine Seitenfläche der mit der verschleißfesten Schicht versehenen Metallplatte wird anschließend geschliffen, um eine Schneidkante herzustellen. Bei Schneidplatten mit mehreren Schneidkanten werden eine entsprechende Anzahl von Seitenflächen einem Schleifverfahren unterworfen.
Bei dem hier beschriebenen bekannten Verfahren wird die beschichtete Metallplatte entweder unmittelbar in der Form erzeugt, die die spätere Schneidplatte haben soll. Es ist aber auch bekannt, größere Metallplatten, die auch als Ronden bezeichnet werden, in dem hier beschriebenen Verfahren zu erzeugen und Schneidplatten ab- beziehungsweise auszuschneiden und dann die dabei entstehenden Seitenflächen in den Bereichen einem SchleifVorgang zu unterwerfen, in denen die spätere Schneidkante gewünscht wird.
Dieses Verfahren ist relativ teuer und bezüglich der Lagerhaltung aufwendig.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, das diese Nachteile nicht aufweist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen, daß die in Anspruch 1 genannten Schritte umfaßt. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß in einem ersten Verfahrensschritt ein Schneidplattenrohling erzeugt wird, der noch nicht seine endgültige Form aufweist. Er ist insbesondere in dem Bereich, in dem bei der fertigen Schneidplatte eine oder mehrere Schneidkanten liegen sollen, noch nicht spezifisch ausgebildet. Um einen derartigen Schneidplattenrohling als Schneidplatte einsetzen zu können, ist es erforderlich, zunächst den hier angesprochenen speziellen Bereich in einem späteren zweiten Verfahrensabschnitt in die gewünschte Form zu bringen, die an einen speziellen Einsatzfall angepaßt ist. Beispielsweise wird ein zunächst rechteckiger Endbereich des Schneidplattenrohlings dreieckförmig ausgebildet beziehungsweise mit einer Spitze versehen, um ein Gewindedrehwerkzeug realisieren zu können. Die Formgebung des für die spanende Bearbeitung vorgesehenen Bereichs des Schneidplattenrohlings kann auf beliebige geeignete Weise erfolgen. Erst dann wird der auf diese Weise bearbeitete Schneidplattenrohling in dem Bereich der späteren Schneidkanten geschliffen.
Der Schneidplattenrohling ist also unmittelbar nach seiner Herstellung noch nicht geeignet, für die spanende Bearbeitung metallischer Werkstücke eingesetzt zu werden. Dies stellt sich zunächst grundsätzlich als Nachteil dar, weil nun in einem zweiten weiteren Verfahrensschritt erst die fertige Schneidplatte erzeugt werden kann, wobei der Bereich, in dem die Schneidkante (n) liegen soll(en), noch einer speziellen Bearbeitung bedarf und in eine gewünschte Form gebracht werden muß, bevor durch Bearbeitung der Seitenflächen die Schneidkanten hergestellt werden können. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß Schneidplattenrohlinge der hier angesprochenen Art in großer Zahl hergestellt werden und ohne weitere Spezifizierung einem Zwischen- lager zugeführt werden können. Aus dem Vorrat der unspezifischen Schneidplattenrohlinge können zur Erzeugung einer speziellen Schneidplatte beliebige Rohlinge herausgegriffen werden, die dann in der Endbearbeitung in die gewünschte Form gebracht und mittels eines Schleifverfahrens mit wenigstens einer Schneidkante versehen werden.
Bevorzugt wird eine Ausfuhrungsform des Verfahrens, die sich dadurch auszeichnet, daß der Schneidplattenrohling in dem Bereich, in dem die mindestens eine Schneidkante liegen soll, durch ein Schleifverfahren in seine gewünschte Form gebracht wird. Bei geeigneter Ausführung des Schleifverfahrens kann die Bearbeitung dieses Bereichs so durchgeführt werden, daß unmittelbar an die Formgebung der Schliff der dabei entstehenden Seitenflächen zur Erzeugung mindestens einer Schneidkante durchgeführt werden kann. Es ist somit möglich, den zusätzlichen zweiten Verfahrensabschnitt mit dem Schleifvorgang zur Erzeugung einer Schneidkante zusammenzufassen und die erforderliche Bearbeitungsz- eit zur Erzeugung der Schneidplatte zu minimieren.
Weitere Ausfuhrungs ormen des Verfahrens ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
Aufgabe der Erfindung ist es überdies, einen Schneidplattenrohling bereitzustellen, der der Herstellung einer Schneidplatte dient und der sich durch eine kostengünstige Herstellung auszeichnet. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Schneidplattenrohling vorgeschlagen, der die in Anspruch 6 genannten Merkmale aufweist und der sich dadurch auszeichnet, daß er zunächst eine unspezifische Form aufweist. Er ist also nicht auf eine spezielle Bearbeitungsweise abgestimmt beziehungsweise für spezielle Werkzeuge ausgebildet. Die Lagerhaltung eines derartig unspezifischen Rohlings bedarf keiner besonderen Organisationsstruktur und ist daher einfach und kostengünstig realisierbar.
Weitere Ausgestaltungen des Schneidplattenrohlings ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Schneidplatte in Draufsicht;
Figur 2 eine Vorderansicht der Schneidplatte gemäß Figur 1 und
Figur 3 eine Seitenansicht der in Figur 1 dargestellten Schneidplatte.
Figur 1 zeigt in Draufsicht eine Schneidplatte 1, die eine im wesentlichen rechteckige Grundform aufweist. Eine der Längsseiten, hier die obere Längsseite 3 , ist mit Erhebungen 5 und Vertiefungen 7 versehen, die beide hier beispielhaft im wesentlichen dreieckförmig ausgebildet sind und dazu dienen, eine Verzahnung bereitzustellen, die eine sichere Verankerung der Schneidplatte 1 in einem Werkzeug ermöglicht. Durch die hier vorgesehene gleichartige Ausbildung der Erhebungen 5 und Vertiefungen 7 über den Verlauf der Längsseite 3 ist es möglich, die Schneidplatte 1 in unterschiedlichen Positionen in einem Werkzeug festzuspannen und somit eine Nacharbeitung der Schneidplatte zu gewährleisten. Wenn also die Schneidplatte stumpf wird, kann diese so nachgearbeitet werden, daß sie neu in das Werkzeug eingespannt wird und somit weiter einsetzbar ist.
Die Schneidplatte 1 ist aus einem Schneidplattenrohling 9 hergestellt, der im wesentlichen die Außenkontur der Schneidplatte 1 aufweist, der aber in dem Bereich 11, in dem die Schneidkanten 13 und 15 der Schneidplatte 1 liegen, zunächst im wesentlichen rechteckförmig ausgebildet ist. Dies ist in Figur 1 durch eine gestrichelte Linie verdeutlicht.
Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel der Schneidplatte 1 sind in dem Bereich 11 die Schneidkanten 13 und 15 symmetrisch zu einer gedachten Mittellinie 17 angeordnet und schließen beispielhaft mit dieser je einen Winkel von ca. 30° ein. Durch eine punktierte Linie 19 ist angedeutet, daß auch eine durchgehende, über die gesamte Höhe h der Schneidplatte 1 verlaufende Schneidkante 13 ' vorgesehen werden kann, die hier rein beispielhaft mit der Mittellinie 17 einen Winkel von ca. 40° einschließt. Selbstverständlich ist es denkbar, daß diese Schneidkante 13 ' auch spiegelbildlich zur Mittellinie 17 verläuft. Aus den hier wiedergegebenen Erläuterungen wird ohne weiteres deutlich, daß ein im wesentlichen rechteckförmiger Bereich 11 eines Schneidplattenrohlings 9 so bearbeitet werden kann, daß auf spezielle spanende Bearbeitungsweisen abgestimmte Schneidkanten realisiert werden.
Figur 2 zeigt eine Vorderansicht der Schneidplatte 1, also eine Ansicht des Bereichs 11.
Diese Darstellung zeigt deutlich, daß die Schneidplatte 1 einen metallischen Grundträger, hier einer Metallplatte 21, vorzugsweise Hartmetallplatte, aufweist, auf den eine Hartmaterialaufläge, nämlich eine Pulverschicht 23 praktisch unlösbar aufgesintert ist, die Kristalle aus Diamant und/oder aus kubischem Bornitrid oder dergleichen umfaßt. Diese Schicht ist besonders hart, verschleißfest und widerstandsfähig und ist zur Verdeutlichung punktiert wiedergegeben.
Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel der Schneidplatte 1 ist auf der der Pulverschicht 23 gegenüberliegenden Unterseite 25 eine Abschrägung 27 vorgesehen, die der definierten Anlage der Schneidplatte 1 an einem Werkzeug dient.
Die in Figur 2 unten liegende Seitenfläche 29 ist gegenüber einer gedachten Mittelebene E geneigt. Sie fällt hier von der Oberfläche 31 der Pulverschicht 23 zur Mittelebene E unter einem spitzen Winkel von beispielsweise 6° ab. Die obere Seiten- flache 33, die der Längsseite 3 (Figur 1) entspricht, verläuft parallel zur Mittelebene E.
Aus der Draufsicht sind die im Bereich 11 liegenden vorderen Seitenflächen 35 und 37 ersichtlich, die zur Erzeugung der Schneidkanten 13 und 15 einem SchleifVorgang unterworfen werden. Die Darstellung gemäß Figur 2 zeigt, daß sich die vorderen Seitenflächen 35 und 37 im Bereich der Mittelebene E schneiden, also symmetrisch ausgebildet sind.
Die Seitenansicht gemäß Figur 3 zeigt die in Figur 1 obenliegende Längsseite 3 der Seitenplatte 1. In den Figuren 1 und 2 angesprochene Elemente der Schneidplatte 1 sind hier mit gleichen Bezugsziffern versehen, so daß auf die Beschreibung zu den Figuren 1 und 2 verwiesen wird.
Die Darstellung gemäß Figur 3 läßt deutlich erkennen, daß die Längsseite 3 mit Erhöhungen 5 und Vertiefungen 7 versehen sind, die sich über die gesamte Dicke d der Schneidplatte 1 erstrecken und im wesentlichen parallel zur Rückseite 39 der Schneidplatte 1 verlaufen.
Deutlich wird auch hier, daß die Schneidplatte 1 einen Grundträger 21 und eine -hier ebenfalls punktiert dargestellte- Pulverschicht 23 umfaßt.
Gestrichelt ist auch hier angedeutet, daß im Bereich 11 der Schneidplatte 1 Teile eines Schneidplattenrohlings 9 entfernt wurden, um hier in diesem Bereich Schneidkanten auszubilden. Im folgenden wird auf das Verfahren zur Herstellung einer Schneidplatte 1, die der spanenden Bearbeitung metallischer Werkstücke dient, eingegangen.
In einem ersten Verfahrensschritt wird auf einen Grundträger 21, nämlich auf eine Metallplatte, vorzugsweise Hartmetallplatte, eine Pulverschicht aufgetragen, die Kristalle aus Diamant und/oder kubischem Bornitrid oder dergleichen umfaßt. Die Pulverschicht wird in einem Sinterverfahren beispielsweise bei Temperaturen von 1500 °C und bei einem Druck von 50 bis 60 kbar auf den Grundträger 21 au gesintert, wobei eine unlösbare Verbindung entsteht.
Die beschichtete Metallplatte kann von vornherein die Form des in den Figuren 1 und 3 angesprochenen Schneidplattenrohlings 9 aufweisen. Es ist jedoch auch möglich, aus einer größeren beschichteten Metallplatte Schneidplattenrohlinge 9 der hier angesprochenen Art abzutrennen oder auszuschneiden. Der Schneidvorgang kann durch ein Erosionsverfahren, vorzugsweise durch ein Drahterosionsverfahren realisiert werden. Dabei können bereits die Erhebungen 5 und Vertiefungen 7 im Bereich der Längsseite 3 vorgesehen werden.
Der Bereich 11 des Schneidplattenrohlings ist unspezifisch ausgestaltet, das heißt auf den späteren Einsatz der Schneidplatte 1 nicht speziell abgestimmt. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel eines Schneidplattenrohlings 9 ist vorgese- hen, daß dieser im Bereich 11 im wesentlichen rechteckförmig ausgebildet ist.
Ein Schneidplattenrohling 9 dieser Art ist ohne besonderen Aufwand lagerbar, da dieser nicht speziellen Werkzeugen zugeordnet ist.
Bei Bedarf kann der Bereich 11 des Schneidplattenrohlings 9 in eine bestimmte Form gebracht werden, so daß die Schneidplatte als Stechmeißel, Drehmeißel für den Rechts- oder Linkslauf, Gewindeschneidplatte (siehe Figur 1) oder auch für einen Bohrer und/oder für eine Reibahle verwendbar ist.
Der Bereich 11 des Schneidplattenrohlings 9 kann in einem Schneid- und/oder Schleifverfahren in die gewünschte Form gebracht werden. Auf diese Weise können Seitenflächen gebildet werden, von denen dann mindestens eine zur Erzeugung wenigstens einer Schneidkante einem Schleifverfahren unterwerfbar ist.
Nach allem wird deutlich, daß wegen der einfachen Grundformen des Schneidplattenrohlings 9 dessen Herstellung sehr einfach durchführbar ist. Dies gilt natürlich besonders dann, wenn auf eine spezielle Ausgestaltung einer Längskante, hier der Längskante 3, verzichtet wird. Die Herstellung des Rohlings ist daher besonders schnell und kostengünstig möglich. Die Lagerhaltung eines derartigen "neutralen" Rohlings ist, wie gesagt, ebenfalls kostengünstig realisierbar. Es zeigt sich schließlich, daß die Bearbeitung des Schneidplatten- rohlings 9 im Bereich 11 besonders einfach ist. Der zusätzliche zur Erzeugung einer Schneidplatte 1 erforderliche Verfahrensschritt ist also ebenfalls rasch und kostengünstig realisierbar. Die Formgebung des Schneidplattenrohlings im Bereich 11 kann durch ein Schneid- und/oder Schleifverfahren erfolgen. Bei letzterem Verfahren ist es besonders vorteilhaft, daß mit der Herstellung der gewünschten Form auch bereits die gewünschte Schneidkante erzeugt werden kann, so daß sich der zusätzliche Aufwand zur Erzeugung der fertigen Schneidplatte 1 aus dem Schneidplattenrohling 9 auf ein Minimum reduzieren läßt.
Aus dem oben Gesagten wird deutlich, daß die Schneidplatte 1 allgemein verwendbar ist, da im Bereich 11 eines Schneidplattenrohlings 9 praktisch jede beliebige Schneidkanten-Geometrie realisiert werden kann. Dabei kann der Rohling 9 so generell ausgebildet sein, daß er in beliebigen Werkzeugen und für verschiedene spanende Bearbeitungsweisen Verwendung finden kann. Um die allgemeine Realisierung zu ermöglichen, können die in Figur 1 dargestellten Erhebungen 5 und Vertiefungen 7 auch an anderen Flächen der Schneidplatte 1 vorgesehen werden. Es kann schließlich auch ganz auf derartige Ausgestaltungen verzichtet werden, um die allgemeine Verwendung des Schneidplattenrohlings 9 zu gewährleisten.
Schließlich sei noch vermerkt, daß die Schneidplatte 1 unmittelbar in ein Werkzeug eingespannt werden kann. Es ist auch möglich, diese auf einen Grundhalter aufzulöten und dann diesen in einem Werkzeug festzuspannen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer der spanenden Bearbeitung metallischer Werkstücke dienen Schneidplatte, mit folgenden Schritten:
Aufbringen einer Kristalle aus Diamant und/oder kubischem Bornitrid oder dergleichen umfassenden Pulverschicht auf einer Metallplatte, vorzugsweise Hartmetallplatte,
Aufsintern der Pulverschicht auf die Metallplatte,
Schleifen zumindest einer Seitenfläche der beschichteten Metallplatte zur Erzeugung wenigstens einer Schneidkante,
dadurch gekennzeichnet, daß
- in einem ersten Verfahrensschritt ein Schneidplattenrohling ohne Schneidkante erzeugt wird,
in einem späteren zweiten Verfahrensabschnitt der Schneidplattenrohling in den Bereich, in dem die Schneidplatte (n) liegen soll(en), in eine gewünschte an den Einsatzfall angepaßte Form gebracht wird, und daß in diesem Bereich der Schleifvorgang zur Erzeugung wenigstens einer Schneidkante durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidplattenrohling aus der beschichteten Metallplatte ausgeschnitten oder von dieser abgeschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidvorgang im Wege eines Erosions- vorzugsweise Drahterosionsverfahrens durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich, in dem die Schneidkante (n) liegen soll(en) durch ein Schneid- und/oder Schleifverfahren in seine gewünschte Form gebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplatte mit einer durchgehenden Pulverschicht versehen wird.
6. Schneidplattenrohling zur Herstellung einer der spanenden Bearbeitung metallischer Werkstücke dienenden Schneidplatte, gekennzeichnet durch eine in dem Bereich, in dem die Schneidkante (n) liegen soll(en) eine bezüglich einer spanenden Bearbeitung unspezifische Form aufweist.
7. Schneidplattenrohling nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß dieser einem Schneid- und/oder Schleifverfahren unterwerfbar ist, um die Seitenflächen auszubilden, von denen wenigstens eine zur Erzeugung mindestens einer Schneidkante geschliffen werden kann.
8. Schneidplattenrohling nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch mindestens eine mit Erhebungen (5) und Vertiefungen (7) versehenen Oberfläche (Längsseite (3) ) .
9. Schneidplatte für die spanende Bearbeitung metallischer Werkstücke, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante(n) so ausgebildet ist/sind, daß diese als Stechmeißel, Drehmeißel, Gewindeschneidplatte, als Schneidplatte für einen Bohrer und/oder für eine Reibahle verwendbar ist.
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