EP1094970B1 - Verfahren zum anbringen eines schulterstücks an einem beutel - Google Patents

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EP1094970B1
EP1094970B1 EP99926220A EP99926220A EP1094970B1 EP 1094970 B1 EP1094970 B1 EP 1094970B1 EP 99926220 A EP99926220 A EP 99926220A EP 99926220 A EP99926220 A EP 99926220A EP 1094970 B1 EP1094970 B1 EP 1094970B1
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EP
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pocket
hole
fold line
shoulder piece
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Werner Lindenberger
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H OBRIST AND CO AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/18—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements
    • B65B61/186—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements by applying or incorporating rigid fittings, e.g. discharge spouts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/12—Surface bonding means and/or assembly means with cutting, punching, piercing, severing or tearing
    • Y10T156/1304—Means making hole or aperture in part to be laminated
    • Y10T156/1309—Means making hole or aperture in part to be laminated and securing separate part over hole or aperture

Definitions

  • the known pouch tubes have a film material made of plastic, which has an end wall and two side walls the tube forms, the side walls along two Side margin sections welded together (or otherwise connected) and a shoulder piece that one lockable outlet nozzle and one on the front wall attached, preferably curved like the end wall Has flange.
  • the invention relates to a method for manufacturing of pouch tubes, with a sheet of film material around a fold line running in its longitudinal direction is folded, the superimposed sections of the web extending longitudinally at intervals from one another transversely to the fold line Strips can be joined together to form a Set of bags to form in each bag in the area Fold line a hole is cut, then in each pocket a shoulder piece is inserted that has a closable Outlet connector and one emanating from the connector Has flange, the outlet port of the shoulder piece is inserted through the hole, the flange of the shoulder piece is connected to the film material, the outlet nozzle the shoulder piece is closed, the bag then filled from the open end and finally the open end is closed.
  • the object of the invention is this Avoiding difficulties, i.e. precise cutting the hole and warp the film material to avoid.
  • the object is achieved by that to cut the hole in each pocket the foil material the pocket in the area of the fold line between two Molded parts are molded and clamped and then in one of the molded parts a knife moved and a counter knife is moved on the other molding.
  • the moldings used can be useful be curved, for example, to the connection plane of the two stripes perpendicular axis defining the pocket.
  • the flange of the one to be used can also be used in the same way Shoulder piece be curved.
  • the pocket can be relatively long in the axial direction his. So that the two molded parts, one of which is in the Bag must be inserted, nevertheless work together precisely can, the knife and the other molding expediently a centering pin and a locating hole for the same.
  • FIG. 1 shows a web 1 made of plastic film material, which are continuously handled by a roll 2 and around a fold line running in its longitudinal center line 3 is folded. The path is gradually heading towards of the arrow P moves.
  • Welding jaws 4 moved towards the folded film web 5, around the two superimposed sections of the Foil web each along a transverse to the fold line 3 Strip together.
  • the one after the other formed connecting strips 6 have in the direction of movement the web 5 distances from each other, so that Foil material between two adjacent ones Strip 6 forms a pocket 7. So there is one Row of pockets 7.
  • Cooling elements 8 act at a next station on the connecting strips 6 to do this by the welding process to cool heated foil material.
  • the pockets 7 separated from each other by the strips 6 approximately in the middle be cut. This way, individual pockets can be created. But it is also possible to have groups of two or to form more pockets 7. The pockets 7 of each group can then, if desired, in the subsequent stations are each processed together when the tools in these subsequent stations two or more times available. 2 is one by cutting formed single pocket 7 shown.
  • the shoulder piece 11 has a threaded, with a screw cap (not shown here) closable Outlet connector 12 and an outlet connector 12, curved in one direction (after a cylindrical surface) Flange 13.
  • the molded parts 15 and 16 are 5 and 6 shown on a larger scale.
  • the first molded part 15 has a sleeve 17, whose working end 18 is the same as the flange 13 of the shoulder piece 11 of Fig. 3 is curved.
  • the axis of curvature (not shown) runs in Figs. 5 and 6 in the Plane.
  • the sleeve 17 is axial on a rod 19 slidably guided.
  • the rod 19 carries at one end a circular knife 20.
  • the rod 19 carries in the preferred embodiment shown one the knife 20 protruding centering pin 21.
  • a compression spring 22 Between the end of the sleeve opposite the working end 18 17 and a paragraph on the rod 19 is a compression spring 22 arranged.
  • the second molded part 16 has a block 23 a circular opening 24, the edge 25 of which is a counter knife for the knife 20 forms.
  • An the opening 24 surrounding surface portion 26 of block 23 the same as the working end 18 of the sleeve 17 curved.
  • the first molded part 15 is connected to FIG. 4 described inserted into the open end of a pocket 7
  • the centering pin 21 of the first molded part 15 passes through through the pre-hole in the third station in FIG. 1 through the punching tools 9 in the film material of the pocket 7 has been formed.
  • the diameter (or generally the Transverse dimension) of the pre-hole is preferably somewhat larger than the diameter of the centering pin 21. If none such a pre-hole is made, a tapered Centering pin 21 are used, the film material can just penetrate.
  • the second molding 16 becomes the first molding 15 opposite, to the film material of the pocket 7 created.
  • the centering pin 21 of the first Molding 15 in a receiving bore 27 in the second molding 16 added, whereby the two molded parts 15 and 16 are precisely aligned with each other.
  • the sleeve 17 and / or the block 23 can do this be heated if desired.
  • the front wall of the bag 7 thus receives the same curvature as the flange 13 of the Shoulder piece of FIG. 3.
  • Knife 20 By further moving the rod 19 to the block 23 then, under compression of the spring 22, the Knife 20 moved to the counter knife 25 on block 23 and that molded and clamped foil material of the front wall cut the pocket 7.
  • the cut out foil ring can through a suction hole 28 in the second molded part 16 are suctioned off.
  • a shoulder piece 11 In the pocket 7 with the precisely cut Hole in the front wall is then in a first station 7 with a tool 29 a shoulder piece 11 introduced.
  • the front wall of the bag is one Counter tool 30 supports.
  • the outlet connector 12 (Fig. 3) the shoulder piece 11 passes through the hole in the End wall of the pocket 7 through.
  • the flange 13 (Fig. 3) the shoulder piece 11 is on the front wall of the pocket 7th attached, for example glued or welded.
  • the two tools 29 and 30 can simultaneously as Welding heads for welding the flange 13 to the End wall of pocket 7, for example with ultrasound, be trained.
  • the cap 32 is screwed on the tool 31 is at the same time an anti-rotation device to prevent the shoulder piece from rotating and the end wall of the pocket 7 is formed.
  • the invention has the outlet nozzle 1 (Fig. 3) an external thread, on which the closure cap 32 (Fig. 7) is screwed on to the outlet port 12 closure.
  • a shoulder piece 41 can also be used 8 are used.
  • This has one Outlet port 42 and one extending from the outlet port Flange 43.
  • the outlet port 42 has locking means on to hold a coupling sleeve 44 (Fig. 9), the can be bounced on the outlet port 42 and the in turn has an external thread 45.
  • 10 is the coupling sleeve 44 bounced onto the outlet port and shown with a screwed cap 46. Unscrewing (or also bouncing) the cap 46 on the coupling sleeve 44 can before or after the coupling sleeve has been pushed onto the outlet connector 42 take place.
  • a shoulder piece with coupling sleeve based on The type described in FIGS. 8 to 10 can also be used in variants be designed so that the edge of the hole in the end wall the pocket 7 through which the shoulder piece is inserted between the flange of the shoulder piece and the coupling sleeve can be clamped.
  • Two such Variants are shown in FIGS. 11 and 12 on a larger scale shown.
  • Fig. 11 shows how an edge of the film material a pocket 7 between a flange 53 of a shoulder piece 51 and the end of a coupling sleeve 54 clamped is.
  • the coupling sleeve 54 is as shown in FIG. 8 to 10 described on an outlet port 52 of the Shoulder piece 51 bounced. Thanks to the clamping of the Foil material can be the welding or gluing of the Foil material with the flange 53 is eliminated.
  • the flange can expediently have circular ribs 57 have, which the film material in corresponding Press grooves in the end face of the coupling sleeve.
  • FIG. 12 shows a shoulder piece similar to FIG. 11 61 with a flange 63 and a coupling sleeve 64, the edge of the film material of a pocket 7 between the flange 63 and the end face of the coupling sleeve 64 is clamped.
  • a suitable sealing medium 68 is arranged in the film material, z. B a latex.
  • the end face of the Coupling sleeve 64 suitably circular ribs 69 which have the film material in layer 68 of Press the sealing medium.
  • the layer of sealing medium 68 could be a sealant layer also between the film material and the End surface of the coupling sleeve 64 may be arranged.
  • a sealing medium layer can be prevented from Gases or vapors from the contents of the bag tube between the outlet piece of the shoulder piece and the coupling sleeve to the film material and then between this and the Get the end face of the coupling sleeve outwards.

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Description

Die bekannten Beuteltuben besitzen ein Folienmaterial aus Kunststoff, das eine Stirnwand und zwei Seitenwände der Tube bildet, wobei die Seitenwände längs zwei Seitenrandabschnitten miteinander verschweisst (oder sonstwie verbunden) sind, und ein Schulterstück, das einen verschliessbaren Auslassstutzen und einen an der Stirnwand befestigten, vorzugsweise gleich wie die Stirnwand gekrümmten Flansch aufweist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Beuteltuben, wobei eine Bahn aus Folienmaterial um eine in ihrer Längsrichtung verlaufende Faltlinie gefaltet wird, die aufeinandergelegten Abschnitte der Bahn längs in Abständen voneinander quer zur Faltlinie verlaufenden Streifen miteinander verbunden werden, um eine Reihe von Taschen zu bilden, in jede Tasche im Bereich der Faltlinie ein Loch geschnitten wird, dann in jede Tasche ein Schulterstück eingeführt wird, das einen verschliessbaren Auslassstutzen und einen von dem Stutzen ausgehenden Flansch aufweist, der Auslassstutzen des Schulterstücks durch das Loch gesteckt wird, der Flansch des Schulterstücks mit dem Folienmaterial verbunden wird, der Auslassstutzen des Schulterstücks verschlossen wird, die Tasche dann vom offenen Ende her gefüllt wird und schliesslich das offene Ende verschlossen wird.
In bekannten Verfahren dieser Art ist es schwierig, ein rundes Loch präzis in das die Stirnwand der Beuteltube bildende Folienmaterial zu schneiden und ein Verziehen des Folienmaterials, das zu schief in den Beuteltuben sitzenden Schulterstücken führen kann, zu vermeiden. (siehe e.g. US-A-4 512 136).
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, diese Schwierigkeiten zu vermeiden, also ein präzises Schneiden des Lochs zu ermöglichen und das Verziehen des Folienmaterials zu vermeiden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass zum Schneiden des Lochs in jede Tasche das Folienmaterial der Tasche im Bereich der Faltlinie zwischen zwei Formteilen geformt und festgeklemmt wird und dann in einem der Formteile ein Messer verschoben und zu einem Gegenmesser am anderen Formteil bewegt wird.
Die verwendeten Formteile können zweckmässig gekrümmt sein, etwa um eine zur Verbindungsebene der beiden die Tasche begrenzenden Streifen senkrechte Achse. In gleicher Weise kann auch der Flansch des einzusetzenden Schulterstücks gekrümmt sein.
Die Tasche kann in axialer Richtung relativ lang sein. Damit die beiden Formteile, von denen einer in die Tasche eingeführt werden muss, trotzdem präzise zusammenarbeiten können, können das Messer und das andere Formteil zweckmässig einen Zentrierzapfen und eine Aufnahmebohrung für denselben aufweisen.
Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens werden nachstehend anhand der Zeichnungen erläutert. In diesen zeigen:
  • Fig. 1 schematisch eine Bahn aus Kunststoff-Folienmaterial, wie sie anfänglich gefaltet und bearbeitet wird,
  • Fig. 2 eine einzelne aus dem Folienmaterial gebildete Tasche,
  • Fig. 3 in grösserem Massstab einen Axialschnitt durch ein in die Tasche einzusetzendes Schulterstück,
  • Fig. 4 eine schematische Darstellung der beim Schneiden eines Lochs in die Tasche verwendeten Formteile,
  • Fig. 5 in grösserem Massstab einen Axialschnitt durch die beiden Formteile in einem Abstand voneinander,
  • Fig. 6 eine gleiche Ansicht wie Fig. 5 in der Stellung, in der die beiden Formteile miteinander zusammenwirken,
  • Fig. 7 schematisch weitere Bearbeitungsschritte einer Tasche nach der Bearbeitung durch die Formteile,
  • Fig. 8 einen Axialschnitt durch ein Schulterstück in abgewandelter Ausführung,
  • Fig. 9 einen Axialschnitt durch eine mit dem Schulterstück von Fig. 8 zu verbindende Kupplungshülse,
  • Fig. 10 das Schulterstück von Fig. 8 und die Kupplungshülse von Fig. 9 zusammengebaut und mit einer aufgeschraubten Verschlusskappe,
  • Fig. 11 einen Axialschnitt durch eine Variante des Schulterstücks von Fig. 8 und der Kupplungshülse von Fig. 9 und
  • Fig. 12 einen Axialschnitt durch eine andere Variante des Schulterstücks von Fig. 8 und der Kupplungshülse von Fig. 9.
    • Die Fig. 1 zeigt eine Bahn 1 aus Kunststoff-Folienmaterial, die laufend von einer Rolle 2 abgewickelt und um eine in ihrer Längsmittellinie verlaufende Faltlinie 3 gefaltet wird. Die Bahn wird schrittweise in Richtung des Pfeils P bewegt. An einer ersten Station werden Schweissbacken 4 zu der gefalteten Folienbahn 5 hin bewegt, um die beiden aufeinandergelegten Abschnitte der Folienbahn jeweils längs eines quer zur Faltlinie 3 verlaufenden Streifens miteinander zu verbinden. Die nacheinander gebildeten Verbindungsstreifen 6 haben in Bewegungsrichtung der Bahn 5 Abstände voneinander, so dass das Folienmaterial jeweils zwischen zwei einander benachbarten Streifen 6 eine Tasche 7 bildet. Es entsteht also eine Reihe von Taschen 7.
    An einer nächsten Station wirken Kühlelemente 8 auf die Verbindungsstreifen 6, um das durch den Schweissvorgang erhitzte Folienmaterial zu kühlen.
    An einer dritten Station können gewünschtenfalls Stanzwerkzeuge 9 im Bereich der Faltlinie 3 jeweils einen kleinen Ausschnitt 10 aus dem Folienmaterial stanzen, um im geschlossenen Ende jeder Tasche 7 jeweils ein kleines Vorloch zu bilden.
    In einer vierten Station werden die Taschen 7 voneinander getrennt, indem die Streifen 6 etwa mittig durchschnitten werden. So können einzelne Taschen entstehen. Es ist aber auch möglich, Gruppen von zwei oder mehr Taschen 7 zu bilden. Die Taschen 7 jeder Gruppe können dann gewünschtenfalls in den nachfolgenden Stationen jeweils gemeinsam bearbeitet werden, wenn die Werkzeuge in diesen nachfolgenden Stationen zwei- oder mehrfach vorhanden sind. In Fig. 2 ist eine durch das Schneiden gebildete einzelne Tasche 7 dargestellt.
    In diese Tasche 7 soll nun das in Fig. 3 dargestellte Schulterstück 11 eingesetzt werden. Das Schulterstück 11 besitzt einen mit einem Gewinde versehenen, mit ein Schraubkappe (hier nicht dargestellt) verschliessbaren Auslassstutzen 12 und einen von dem Stutzen 12 ausgehenden, in einer Richtung (nach einer Zylinderfläche) gekrümmten Flansch 13.
    Vor dem Einsetzen des Schulterstücks 11 wird die Tasche 7 wie in Fig. 4 gezeigt mit an ihren Seitenwänden angreifenden Saugnäpfen 14 geöffnet. Dann wird ein erstes Formteil 15 durch das offene Ende der Tasche 7 in diese eingeführt. Ein komplementäres zweites Formteil 16 wird, dem ersten Formteil 15 gegenüberliegend, an das Folienmaterial der Tasche 7 angelegt. Die Formteile 15 und 16 sind in den Fig. 5 und 6 in grösserem Massstab dargestellt.
    Das erste Formteil 15 besitzt eine Hülse 17, deren Arbeitsende 18 gleich wie der Flansch 13 des Schulterstücks 11 von Fig. 3 gekrümmt ist. Die Krümmungsachse (nicht eingezeichnet) verläuft in Fig. 5 und 6 in der Zeichenebene. Die Hülse 17 ist auf einer Stange 19 axial verschiebbar geführt. Die Stange 19 trägt an einem Ende ein kreisrundes Messer 20. Ferner trägt die Stange 19 in der dargestellten bevorzugten Ausführungsform einen aus dem Messer 20 herausragenden Zentrierzapfen 21. Zwischen dem dem Arbeitsende 18 gegenüberliegenden Ende der Hülse 17 und einem Absatz auf der Stange 19 ist eine Druckfeder 22 angeordnet.
    Das zweite Formteil 16 besitzt einen Block 23 mit einer kreisrunden Oeffnung 24, deren Rand 25 ein Gegenmesser für das Messer 20 bildet. Ein die Oeffnung 24 umgebender Oberflächenabschnitt 26 des Blocks 23 ist gleich wie das Arbeitsende 18 der Hülse 17 gekrümmt.
    Das erste Formteil 15 wird wie vorstehend zu Fig. 4 beschrieben in das offene Ende einer Tasche 7 eingeführt Der Zentrierzapfen 21 des ersten Formteils 15 tritt durch das Vorloch hindurch, das in der dritten Station in Fig. 1 durch die Stanzwerkzeuge 9 im Folienmaterial der Tasche 7 gebildet worden ist. Der Durchmesser (oder allgemein die Querabmessung) des Vorlochs ist vorzugsweise etwas grösser als der Durchmesser des Zentrierzapfens 21. Wenn kein solches Vorloch angebracht wird, kann ein zugespitzter Zentrierzapfen 21 verwendet werden, der das Folienmaterial einfach durchdringen kann.
    Das zweite Formteil 16 wird, dem ersten Formteil 15 gegenüberliegend, an das Folienmaterial der Tasche 7 angelegt. Dabei wird der Zentrierzapfen 21 des ersten Formteils 15 in einer Aufnahmebohrung 27 im zweiten Formteil 16 aufgenommen, wodurch die beiden Formteile 15 und 16 genau miteinander ausgerichtet werden. Die durch das Oeffnen der Tasche 7 entstandene Stirnwand der Tasche 7 wird wie in Fig. 6 gezeigt zwischen dem gekrümmten Arbeitsende 18 der Hülse 17 und dem gleich gekrümmten Oberflächenabschnitt 26 des Blocks 23 festgeklemmt und geformt. Die Hülse 17 und/oder der Block 23 können dazu gewünschtenfalls beheizt werden. Die Stirnwand der Tasche 7 erhält so die gleiche Krümmung wie der Flansch 13 des Schulterstücks von Fig. 3.
    Durch weiteres Bewegen der Stange 19 zum Block 23 hin wird dann, unter Zusammendrückung der Feder 22, das Messer 20 zum Gegenmesser 25 am Block 23 bewegt und das geformte und festgeklemmte Folienmaterial der Stirnwand der Tasche 7 durchschnitten. Der ausgeschnittene Folienring kann durch eine Absaugbohrung 28 im zweiten Formteil 16 abgesaugt werden.
    In die Tasche 7 mit dem präzise ausgeschnittenen Loch in der Stirnwand wird dann in einer ersten Station gemäss Fig. 7 mit einem Werkzeug 29 ein Schulterstück 11 eingeführt. Die Stirnwand der Tasche wird dabei von einem Gegenwerkzeug 30 unterstützt. Der Auslassstutzen 12 (Fig. 3) des Schulterstücks 11 tritt durch das Loch in der Stirnwand der Tasche 7 hindurch. Der Flansch 13 (Fig. 3) des Schulterstücks 11 wird an der Stirnwand der Tasche 7 befestigt, zum Beispiel festgeklebt oder festgeschweisst. Die beiden Werkzeuge 29 und 30 können gleichzeitig als Schweissköpfe zum Verschweissen des Flansches 13 mit der Stirnwand der Tasche 7, zum Beispiel mit Ultraschall, ausgebildet sein.
    In einer nächsten Station in Fig. 7 wird dann ein Werkzeug 31 zum Stützen des an der Stirnwand der Tasche 7 befestigten Schulterstücks in die Tasche eingeführt und wird eine Verschlusskappe 32 mit einem nicht dargestellten Werkzeug auf den Auslassstutzen 12 aufgeschraubt oder aufgeprellt. Wenn die Verschlusskappe 32 aufgeschraubt wird, ist das Werkzeug 31 gleichzeitig als Verdrehsicherung zum Verhindern eines Mitdrehens des Schulterstücks und der Stirnwand der Tasche 7 ausgebildet.
    In einer darauffolgenden Station wird die mit der Verschlusskappe 32 verschlossene Tasche 7 aus einem Füllrohr 33 gefüllt.
    Dann wird in einer weiteren Station das offene Ende der Tasche 7 in Richtung der Pfeile A zugezogen, und' in einer nachfolgenden Station werden die Randabschnitte der beiden Seitenwände der Tasche 7 im Bereich des bislang noch offenen Endes der Tasche durch Schweisswerkzeuge 34 miteinander verschweisst. Die miteinander verschweissten Randabschnitte können dann durch Kühlelemente 35 gekühlt werden. Die fertige, mit der Verschlusskappe 32 verschlossene, gefüllte und rundum längs der Ränder der Seitenwände versiegelte Beuteltube 7 ist ganz rechts in Fig. 7 dargestellt.
    In der im Vorstehenden beschriebenen Ausführungsform der Erfindung besitzt der Auslassstutzen 1 (Fig. 3) ein Aussengewinde, auf das dann die Verschlusskappe 32 (Fig. 7) aufgeschraubt wird, um den Auslassstutzen 12 zu verschliessen. Stattdessen kann auch ein Schulterstück 41 gemäss Fig. 8 verwendet werden. Dieses besitzt einen Auslassstutzen 42 und einen von dem Auslassstutzen ausgehenden Flansch 43. Der Auslassstutzen 42 weist Rastmittel auf zum Festhalten einer Kupplungshülse 44 (Fig. 9), die auf den Auslassstutzen 42 aufgeprellt werden kann und die ihrerseits ein Aussengewinde 45 aufweist. In Fig. 10 ist die Kupplungshülse 44 auf den Auslassstutzen aufgeprellt und mit einer aufgeschraubten Verschlusskappe 46 dargestellt. Das Aufschrauben (oder auch Aufprellen) der Verschlusskappe 46 auf die Kupplungshülse 44 kann vor oder nach dem Aufprellen der Kupplungshülse auf den Auslassstutzen 42 erfolgen.
    Ein Schulterstück mit Kupplungshülse der anhand der Fig. 8 bis 10 beschriebenen Art kann in Varianten auch so ausgebildet sein, dass der Rand des Lochs in der Stirnwand der Tasche 7, durch welches das Schulterstück gesteckt wird, zwischen dem Flansch des Schulterstücks und der Kupplungshülse festgeklemmt werden kann. Zwei solche Varianten sind in den Fig. 11 und 12 in grösserem Massstab dargestellt.
    Die Fig. 11 zeigt, wie ein Rand des Folienmaterials einer Tasche 7 zwischen einem Flansch 53 eines Schulterstücks 51 und dem Ende einer Kupplungshülse 54 festgeklemmt ist. Die Kupplungshülse 54 ist wie anhand der Fig. 8 bis 10 beschrieben auf einen Auslassstutzen 52 des Schulterstücks 51 aufgeprellt. Dank der Festklemmung des Folienmaterials kann das Verschweissen oder Verkleben des Folienmaterials mit dem Flansch 53 entfallen. Zur Verbesserung der Abdichtung zwischen Folienmaterial und Flansch 53 kann der Flansch zweckmässig kreisförmige Rippen 57 aufweisen, welche das Folienmaterial in entsprechende Nuten in der Endfläche der Kupplungshülse drücken.
    Die Fig. 12 zeigt ähnlich wie Fig. 11 ein Schulterstück 61 mit einem Flansch 63 und eine Kupplungshülse 64, wobei der Rand des Folienmaterials einer Tasche 7 zwischen dem Flansch 63 und der Endfläche der Kupplungshülse 64 festgeklemmt ist. Zwischen dem Flansch 63 und dem Folienmaterial ist ein geeignetes Dichtmedium 68 angeordnet, z. B ein Latex. In diesem Fall kann die Endfläche der Kupplungshülse 64 zweckmässig kreisförmige Rippen 69 aufweisen, welche das Folienmaterial in die Schicht 68 von Dichtmedium drücken. - Anstelle der Schicht von Dichtmedium 68, oder zusätzlich zu dieser, könnte eine Dichtmediumschicht auch zwischen dem Folienmaterial und der Endfläche der Kupplungshülse 64 angeordnet sein. Mit einer solchen Dichtmediumschicht kann verhindert werden, dass Gase oder Dämpfe aus dem Inhalt der Beuteltube zwischen dem Auslassstutzen des Schulterstücks und der Kupplungshülse zum Folienmaterial und dann zwischen diesem und der Endfläche der Kupplungshülse nach aussen gelangen.

    Claims (7)

    1. Verfahren zur Herstellung von Beuteltuben, wobei eine Bahn (1) aus Folienmaterial um eine in ihrer Längsrichtung verlaufende Faltlinie (3) gefaltet wird, die aufeinandergelegten Abschnitte der Bahn (5) längs in Abständen voneinander quer zur Faltlinie (3) verlaufenden Streifen (6) miteinander verbunden werden, um eine Reihe von Taschen (7) zu bilden, in jede Tasche (7) im Bereich der Faltlinie (3) ein Loch geschnitten wird, dann in jede Tasche (7) ein Schulterstück (11; 41; 51; 61) eingeführt wird, das einen verschliessbaren Auslassstutzen (12; 42; 52) und einen von dem Stutzen ausgehenden Flansch (13; 43; 53; 63) aufweist, der Auslassstutzen (12; 42; 52) des Schulterstücks durch das Loch gesteckt wird, der Flansch (13; 43; 53; 63) des Schulterstücks mit dem Folienmaterial verbunden wird, der Auslassstutzen (12; 42; 52) des Schulterstücks (11; 41; 51; 61) verschlossen wird, die Tasche (7) dann vom offenen Ende her gefüllt wird und schliesslich das offene Ende verschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schneiden des Lochs in jede Tasche (7) das Folienmaterial der Tasche im Bereich der Faltlinie (3) zwischen zwei Formteilen (15, 16) geformt und festgeklemmt wird und dann in einem der Formteile (15) ein Messer (20) verschoben und zu einem Gegenmesser (25) am anderen Formteil (16) bewegt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die verwendeten Formteile (15, 16) gekrümmt sind, im wesentlichen um eine zur Verbindungsebene der beiden die Tasche (7) begrenzenden Streifen (6) senkrechte Achse.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (20) und das andere Formteil (16) einen Zentrierzapfen (21) und eine Aufnahmebohrung (27) für denselben aufweisen.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in die Faltlinie (3) der aufeinandergelegten Abschnitte der Bahn (5) ein Ausschnitt (10) gestanzt wird, um ein Vorloch für den nachherigen Durchtritt des Zentrierzapfens (21) zu bilden.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der grösste Durchmesser des Vorlochs etwas grösser ist als der Durchmesser des Zentrierzapfens (21).
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Formteile (15, 16) beheizt wird.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das ausgeschnittene Folienmaterial durch eine Absaugbohrung (28) in einem der Formteile (16) abgesaugt wird.
    EP99926220A 1998-07-09 1999-07-02 Verfahren zum anbringen eines schulterstücks an einem beutel Expired - Lifetime EP1094970B1 (de)

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    EP99926220A EP1094970B1 (de) 1998-07-09 1999-07-02 Verfahren zum anbringen eines schulterstücks an einem beutel

    Applications Claiming Priority (4)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
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