EP1056556B1 - Bördeleinrichtung mit press- und spannelementen - Google Patents

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EP1056556B1
EP1056556B1 EP99906187A EP99906187A EP1056556B1 EP 1056556 B1 EP1056556 B1 EP 1056556B1 EP 99906187 A EP99906187 A EP 99906187A EP 99906187 A EP99906187 A EP 99906187A EP 1056556 B1 EP1056556 B1 EP 1056556B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
flanging
beading
clamping
workpiece
flare
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99906187A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1056556A1 (de
Inventor
Ernst Zimmer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KUKA Systems GmbH
Original Assignee
KUKA Schweissanlagen GmbH
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE29801153U external-priority patent/DE29801153U1/de
Priority claimed from DE29801147U external-priority patent/DE29801147U1/de
Application filed by KUKA Schweissanlagen GmbH filed Critical KUKA Schweissanlagen GmbH
Publication of EP1056556A1 publication Critical patent/EP1056556A1/de
Application granted granted Critical
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B21D39/021—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53709—Overedge assembling means
    • Y10T29/53787—Binding or covering
    • Y10T29/53791—Edge binding

Definitions

  • the invention relates to a flanging device with the Features in the preamble of the main claim.
  • Such a flanging device is from DE-A-43 30 683 known. It has a foldable bed that can be raised and lowered two crimping units, each two different Have flaring steels for pre and finish flanging.
  • the Flanging drive is arranged on the flanging bed, which the Flare stroke is carried out by a lifting movement.
  • the Crimping units can only be attached to the crimping bed be pivoted, with a height adjustment of the Flaring bed the pre and finished flaring steels in Work position.
  • the workpiece is over resilient hold-down clamped to the flare steels attack together and simultaneously on the workpiece.
  • the invention solves this problem with the features in the main claim.
  • the flanging device according to the invention can work with different tensioning devices.
  • the leading pressing and clamping elements have the advantage that they allow a predeterminable clamping sequence of arbitrarily selectable points of the workpiece or workpieces when the clamping device is delivered. These pressing and clamping elements are deformable or can be deflected so that their leading function can be canceled again at the end of the clamping movement, so that a uniform clamping of the workpiece or workpieces takes place at all provided locations.
  • the flanging device according to the invention comes with a low construction effort and has an arbitrarily adjustable and variable kinematics. Retrofitting and Tool changes are quick and easy carry out.
  • the crimping unit can be very easily and control exactly. The drive is straightforward.
  • the whole Crimping unit is insensitive to interference and has a high number due to the small number of moving parts Operational safety. This also has advantages for the simple and inexpensive maintenance of the Flaring device.
  • the basic components of the crimping units are standardized and independent of the workpiece shape. she can therefore be pre-produced and reuse a workpiece change.
  • the invention allows Flanging device a change of the flanging tools regardless of the flare stroke. Is of particular advantage that the flare stroke can be very small and with a high force can be performed. In particular does the crimping head according to the invention no additional Height and infeed height in the flaring area. This is before especially in the preferred training as a turning roller Case. When using several crimping units, their Flanging tools can be changed independently.
  • the entire crimping unit is small and can be done particularly cheap and easy on the flanging device place.
  • the low overall height also has advantages regarding the other components of the Flaring device. So the rotating roller allows one Tool change under the clamping device, resulting in Position can remain on the workpiece and this during the Tool change holds.
  • the low height allows it furthermore, to arrange the crimping unit at an angle to thereby if necessary, a better direction of flanging force vertically to create the loaded workpiece surface. If the crimping unit according to the invention on the outside of the The workpiece is arranged obliquely, the invention has the Advantage that because of the lower height of the Crimping unit the signal-to-noise ratio to a possible Inner flaring device is larger.
  • the formation of the flanging unit according to the invention also allows for any shapes and sizes of Use flaring tools. If necessary, a longer or multi-part crimping head can be provided, the arranged on two or more flanging units and over Intermediate storage is supported in a suitable manner.
  • the crimping head can carry several crimping tools. In the preferred embodiment, he takes two flare steels Pre and finish flaring.
  • the formation of the crimping head as a rotary roller has the advantage that for the Tool adjustment using a particularly simple kinematics safe management and attitude is given.
  • the crimping head can be completely independent of Flare drive, which generates the flare stroke, set and be positioned.
  • the rotary actuator for the Flanging head preferably has a crank mechanism. This allows for the adjustment of the crimping head with get along with low driving forces and in Working position nevertheless positive high holding forces to develop in order to achieve correspondingly high flaring forces transfer.
  • the flaring tools can be one or more Have centering inserts that have a stop and Have a centering function for the workpiece (s). These centering stops are also for holding and Positioning the workpiece when changing tools and advantageous when turning the crimping head. Special There are advantages if the flanging device as a combination device with an external and internal flaring device is trained.
  • the centering inserts facilitate a time shift Delivery of the crimping unit. This allows the Workpiece final shape can be influenced. In addition, Compensate for warping or dimensional errors.
  • the crimping unit can be one or more movable and have driven tensioners which are separate from the Flanging tools can be actuated.
  • the tensioner is behind the crimping heads are arranged and overlap them. This allows the Flanging heads for changing tools under the clamps turn, the workpiece (s) at one timed tool changes can remain excited.
  • the tensioner assigned to the crimping unit (s) an external clamping device, e.g. one replace vertical or swiveling stenter. she can also complement it alternatively.
  • FIGS 1 to 3 show an overview Flaring device (1).
  • This consists of one Machine frame (2) on which several External flanging devices (6) and one or more Inner flanging devices (7) are arranged.
  • a swivel Tensioning device (3) with a tensioning frame (69) arranged.
  • a lifter (8) Also located on the machine frame (2) a lifter (8).
  • the flanging device (1) is for processing one or several workpieces (9) are provided, in which prepared flanging flanges (63) (see FIG. 16) initially pre-flared and then flanged. Both Workpieces (9) can be any parts. In the preferred embodiment, the Flanging device (1) for processing Vehicle body parts, in particular doors.
  • the Workpieces (9) can have one or more openings (10). These openings can e.g. Window openings or the like.
  • the flanging device (1) can within a Station the workpieces (9) pre-flared and finished become.
  • the flanging device (1) also allows inside and outside flanging within the same station perform. The inside and outside flanging can be done happen simultaneously or with a time delay.
  • the Inner flanging takes place in the area of the openings (10), especially window cutouts, instead.
  • the workpieces (9) are of a suitable Transport device supplied correctly.
  • the embodiment takes place via a Multi-axis industrial robot that the workpieces (9) after from flanging again.
  • the machine frame (2) has a crimping bed (5) suitable conditions for the inclusion of one or more Workpieces (9).
  • the crimp bed (5) can also be a or several positioning or centering pins for precise positioning Have positioning of the workpiece (s) (9).
  • the Workpieces (9) are closer by the following described clamping frame (69) to the crimp bed (5) pressed and held in the desired position.
  • the Tensioning frame (69) can be attached to the underside Workpieces (9) formally adapted clamping contour (70) and optionally one or more pressure and tensioning elements (71).
  • On the clamping device (3) can also one or more centering pins (41) or other positioning aids.
  • the lifter (8) is oblique and essentially parallel to the one described in more detail below Inner flanging device (7) arranged. It is located in Interior and essentially below the Machine frame (2) or crimp bed (5). It serves for Picking up and positioning the workpieces (9).
  • the pivoting clamping frame (69) results in its Opening position is wide open at the side and upwards Access opening (44) through which the delivery device or the aforementioned industrial robot workpieces (9) delivers and picks up again.
  • the Lifter (8) For feeding the workpieces (9) is the Lifter (8) in an extended position (not shown).
  • the lifter (8) has several suitable ones Recordings for receiving and storing the workpieces (9).
  • On the recordings can be centering pins (42) or others Positioning elements may be arranged, e.g. as one Precise centering of the supplied workpieces (9) on the Lifters (8) are formed.
  • the delivery device or the industrial robot does this or the workpieces (9) on the extended lifter (8) in a precise and precisely centered position.
  • the Lifter (8) then moves back and positions the or the workpieces (9) on the flare bed (5).
  • the lifter (8) can be part of the Form crimp bed (5) and preferably remains with Flanging connected to the workpiece (s).
  • the Workpieces (9) are thus precisely in the Flanging device (1) held and can in the edited in the manner described below.
  • the lifter (8) moves diagonally upwards again and presents the workpieces (9) for collection Delivery device ready.
  • the inner flanging device (7) has extendable and retractable Flanging tools (16, 17) so that the workpieces (9) with the Opening (10) over the inner crimping device (7) can be placed on the crimp bed (5).
  • the External crimping device (6) can be in a rest position be moved back and give the way in this position for the lifter (8) and the workpieces (9) for the Delivery and collection free.
  • the outer crimping device (6) and the Inner crimping device (7) can be independent of each other positioned opposite the workpiece (s) (9) and aligned and operated separately. They have in addition, several separately operable flanging units (11) with their own flanging drives (14).
  • the Inner flanging device (7) has hydraulic drives for retracting and extending the flanging tools (16, 17) and for the flare stroke. It is preferably in accordance with the DE-U-296 12 192 trained.
  • the outer flanging device (6) is closer in FIGS. 4 to 7 shown. It consists of one or more on Machine frame (2) or on the crimp bed (5) preferably hanging flanging units (11) with their Flanging tools (16,17) together the flanging Include the outer contour of the workpieces (9).
  • the Flanging units (11) each have a flanging head (12) and a flanging drive (14).
  • the crimping head (12) carries the flaring tools (16, 17). These are e.g. around flaring steels for pre- and finish flanging.
  • the flanging tools (16, 17) usually have the same Length like the crimp heads (12). It is also a variation possible that the lengths differ and subdivisions arise by e.g. a crimping head (12) excess length has and two or more axially one behind the other Arranged shorter pre and finished flare steels (16.17) wearing. Figure 11 shows this arrangement.
  • the crimping tools (16, 17) are suitable inserts on prepared recessed recordings of the crimping head (12) interchangeably attached.
  • the recordings are like this dimensioned that they different operational and Can grasp tool sizes.
  • the pre and Finished flare steels (16, 17) are on different places of the crimping head (12).
  • the crimping head (12) is opposite to the one below described flare drive (14) independently adjustable. He brings the flaring tools (16, 17) through a Head movement in the respective working position.
  • Figure 4 shows the crimping head (12) in pre-crimping position.
  • Figure 5 shows the finished flanging position and
  • FIG. 6 the Rest position in which the entire flanging unit (11) from Machine frame (2) is pivoted away.
  • the crimping head (12) can be done in different ways be agile.
  • the Flanging head (12) designed as a rotating roller, which in one main horizontal axis at repositories (23) is pivotally mounted.
  • the crimping head (12) or the rotating roller can also be a have greater length and in several Flanging head sections (13) can be subdivided together are driven.
  • the crimping head sections (13) are then, if necessary, on the inside Contact point (s) rotatably supported via intermediate bearings (22) and supported.
  • Figures 11 and 12 illustrate this Arrangement.
  • the crimping head (12) or the individual crimping head section (13) is moved by a swivel drive (18). About the The pre- and finished flaring steels turn (16,17) brought into the working position. You are on Flanging head (12) arranged close to each other over a corner and are at an angle of preferably approximately 90 ° to 120 ° to each other. The crimping head (12) leads one and forth rotary motion with a corresponding Angle of rotation.
  • the swivel drive (18) consists of a suitable one Drive element, e.g. a pneumatic cylinder and one suitable motion transmitter, e.g. a crank mechanism (19).
  • the crank mechanism (19) has an arm with the Piston rod connected to the cylinder, which is essentially is arranged vertically.
  • the other crank arm is over a backdrop (20) connected to the crimping head (12).
  • the Crank arm attacks a sliding block that is in a suitable backdrop guide on the flanging head (12) and is kept movable.
  • the angular position of the crank arms is between approx. 90 ° and 140 ° and is preferably chosen so that the to Crimping head (12) leading crank arm in the in Figure 4 shown pre-flaring position substantially perpendicular to Link guide (20) stands and with the cylinder retracted applies the necessary holding forces for the flare stroke.
  • the extended cylinder is the one to the crimping head (12) leading crank arm with its bearing for the Backdrop (20) between the finished flare (17) and the Swivel axis (15).
  • the crank arm takes a relative flat and slightly inclined upwards Position on. He is essentially back there perpendicular to the slide guide (20).
  • the end positions of the crank mechanism (19), which also the Represent the working positions of the flaring tools (16, 17), are limited and defined using swivel stops (21).
  • the cylinder (18) is only extended and retracted.
  • Stop screws with relatively fixed Interact with stop heads.
  • Flare stroke stops (37) are available. These are on different to the bearing axis of the crank mechanism (19) vertical planes and around the swivel angle of the Crank drive (19) arranged offset on the circumference.
  • Each one of the two flare stroke stops (37) points into the two working positions shown in Figures 4 and 5 vertically downwards and acts relatively with each stationary adjustable stops together.
  • Stop screws (65) or the like are the primary and Finishing flaring stroke independently adjustable and capped.
  • the crimping head (12) is together with the swivel drive (18) attached to a bracket (25) and stored.
  • the Console (25) is in turn via a console guide (26) mounted on a swivel arm (24) for longitudinal movement. About the Movement of the console (25) along the swivel arm (24) the flaring stroke is carried out.
  • the console (25) forms together with the swivel arm (24) and a flanging cylinder (30) the flanging drive (14).
  • the flare drive (14) is separate from the swivel drive (18) of the flanging head (12).
  • FIGs 4 to 7 illustrate one embodiment of the Flare drive (14).
  • Figure 8 shows a variant of this.
  • the flanging drive (14) generates the feed movement, as well as the flanging movement and that independently adjustable from each other and separately or with separate chronological order.
  • the flaring tools (16, 17) with delivery in a defined and static certain starting or working position from which the flaring stroke takes place.
  • an appropriate Path or time monitoring and control all Crimping units (11) one after the other or simultaneously in the Starting or working position where brought can wait for each other. From here you can with a freely selectable time sequence, especially together and at the same time, carry out the flaring stroke.
  • FIG. 1 shows a variant in which the Flanging units (11) inclined in the working position are and the flare stroke is a correspondingly sloping Has direction of movement.
  • the flaring stroke is included preferably directed obliquely outwards.
  • a spring preferably in its stroke an adjusting device (28) can be limited.
  • the Spring (27) is also biased.
  • the spring (27) is preferably designed as a compression spring and acts Flaring cylinder (30) counter.
  • the spring (27) is there parallel to the sled-shaped console guide (26) aligned.
  • the adjusting device (28) consists e.g. from a set screw with clamping.
  • the flare stroke stops (37) described above define the lower flare end position or limit the flare stroke.
  • the Set screws (65) for the flare stroke stop are on Swivel arm (24) arranged.
  • the angular position of the Flanging tools (16, 17) on the flanging head (12) is with the Rotary movement of the swivel drive (18) or the shape of the Crank drive (19) matched so that the Flanging tools (16, 17) in working position in are essentially at the same height and location.
  • the flaring stroke is achieved by the flanging cylinder (30) executed the console (25) against the force of the spring (27) pulls down on the swivel arm (24).
  • the flanging cylinder (30) executed the console (25) against the force of the spring (27) pulls down on the swivel arm (24).
  • the flanging cylinder (30) executed the console (25) against the force of the spring (27) pulls down on the swivel arm (24).
  • the flanging cylinder (30) executed the console (25) against the force of the spring (27) pulls down on the swivel arm (24).
  • Flare cylinder (30) via a toggle lever (31).
  • FIG. 8 engages the flanging cylinder (30) directly to.
  • the flaring stroke is preferred for pre and finish flanging rectified. This applies to the outer flaring device (6) and the inner crimping device (7).
  • the stroke direction is aligned vertically or obliquely. It aims in the Usually towards the crimp bed (5) and in the shown Embodiment down.
  • the flanging cylinder is in the variant from FIGS. 4 to 7 (30) with its housing via a cylinder bearing (35) rotatably attached to the console (25).
  • the piston rod accesses via a connection (32) on the central bearing of the Toggle lever (31).
  • One end of the lever is over one stationary eye (34) fixed on the machine frame (2) stored.
  • the other swivel arm eye (33) is on the swivel arm (24) arranged.
  • FIGS. 4 and 5 show the pivoted rest position of the Crimping unit (11). In this position is the Flare cylinder (30) retracted and the knee lever (31) bent accordingly.
  • the toggle lever (31) brought into the extended position shown in FIGS. 4 and 5 becomes.
  • the extension movement and the stretching position are limited and defined by a swivel stop or Lever stop (36).
  • the Piston rod with the connection (32) is the first stretching movement pivoted.
  • the required cylinder force is less than the counterforce of the spring (27). This will the cylinder force is diverted into the pivoting movement. Finds between the swivel arm (24) and the console (25) no relative movement and therefore no flare stroke instead of.
  • the force of the spring (27) is approximately 10% of the maximum Cylinder force.
  • the spring (27) has a clamping force of 1 t and the flanging cylinder (30) a force of 10 t.
  • the Spring force is also greater than that Resistance to movement of the swivel arm (24), e.g. Mass inertia, friction forces etc.
  • the swivel arm (24) e.g. Mass inertia, friction forces etc.
  • the flanging cylinder (30) is supported by the spring (27) and brings the console (25) in the starting position opposite the swivel arm (24) or the adjusting device (28) to the stop on the swivel arm (24).
  • the further retraction movement causes the buckling of the Toggle lever (31) and the pivoting of the flanging unit (11) in the rest position shown in Figure 6.
  • the toggle lever (31) extends in Stop position preferably horizontal and in essentially perpendicular to the connecting line between the Bearings (29.34). At the lever bearing (34) in The horizontal reaction forces and the working position Reaction moments supported by flanging.
  • the toggle lever (31) is missing in the variant of FIG.
  • the Flare cylinder (30) is instead with its connection (32), preferably the piston rod connection, rotatable on Machine frame (2) stored.
  • the connection (32) similar effect as the bearing (34) and supports the Reaction forces and the reaction moments from flanging on Machine frame (2).
  • Cylinder bearing (35) is the flanging cylinder (30) as in first embodiment connected to the console (25).
  • FIG. 8 shows three different ones Operating positions of the flanging unit (11). In the left shown rest position is the flare cylinder (30) in essentially vertically aligned and the crimping unit (11) pivoted similarly as in Figure 6.
  • FIG. 8 The middle representation of Figure 8 shows the Flare starting position and the right representation the Flanging or working position of the flanging unit (11) on End of the flaring stroke.
  • Flaring cylinder (30) aligned obliquely.
  • the horizontal Force component stabilizes the swung-in flare or working position and is about the Supported bracket guide (26). Besides, that is Swiveling movement of the swivel arm (24) over a Swivel stop (36) opposite the machine frame (2) limited.
  • Figures 11 and 12 illustrate in a perspective Representation or a top view External crimping device (6) and the arrangement of the Crimping units (11) with their crimping heads (12).
  • the Figures also show the design and arrangement of the Flare steels (16.17).
  • the Flanging units (11) in the rest position shown in FIG. 6 pivoted back. In this position you can use the Swivel drive (18) the crimping heads (12) can be rotated.
  • crimping heads (12) with two or more Flanging head sections (13) may be several Swivel drives (18) arranged with each other via the Interim storage facilities (22) are synchronized and the Move the flare head sections (13) at the same time.
  • the Interim storage facilities (22) provide the necessary support and prevent deflections and other deformations.
  • FIGS 9 and 10 illustrate these tensioners (4) and their arrangement schematically and by way of example.
  • the flanging units (11) of the outer flanging device (6) one or assigned several such tensioners (4). They spread the crimping heads (12) and are in a suitable manner on Swivel arm (24) supported. They are preferably as Swing clamps are designed and have a clamp bearing (46) and a suitable tensioner drive (45), e.g. one Cylinder, which is supported on the swivel arm (24) and on Tensioner (4) via a boom with the link bearing (49) attacks.
  • one or more Similar clamps (4) on the clamping frame (69) and / or the swivel frame (48) can be arranged.
  • the tensioners (4) are like this in both exemplary embodiments trained that the flared heads (12) overlap and in the vicinity of the flare points on the Press workpieces (9).
  • the workpieces (9) remain in their position and Press position fixed.
  • the tensioners (4) are in front the swiveling back of the flanging units (11) to Tool change opened and after swiveling into the Working position closed again. If the workpiece (9) The tool change can always remain tense individual crimping units (11) at different times be made one after the other. To feed and discharge the Workpieces (9) can be clamped (4) in any case be moved back sufficiently.
  • clamps (4) are arranged with a clamp drive (45) and / or tensioner bearing (46) on the clamping frame (69) and / or on the swivel frame (48) in the interior of the Outer flanging device (6) must meet the requirements for Figure 9 and 10 are only taken into account to a limited extent, because then the Tensioner (4) the outer crimping device (6) as a rule neither spill over, nor when feeding and removing the Workpieces (9) act as a hindrance.
  • FIGS 1 to 3, 9, 10 and 19 to 21 illustrate the Clamping device (3), which in particular has at least one movable stenter (69) and / or one or more can have individual tensioners (4).
  • the stenter (69) is by means of a frame-like swivel device (48) Swing frame bearings (38) can be swiveled on the machine frame (2) stored.
  • the swivel frame drive (39) is preferably designed as a pivotable cylinder that a support column (40) of the machine frame (2) with its Housing is rotatably mounted.
  • the piston rod engages also rotatable on the swivel frame (48).
  • the clamping frame (69) in any other suitable way, e.g. by a vertical translational movement with a appropriate drive to be delivered.
  • the tensioning frame (69) carries the underside Clamping contour (70) and one or more suitable pressing and Clamping elements (71) for targeted pressing of the workpieces (9) against the crimp bed (5).
  • Such press and Clamping elements (71) can also be attached to the clamps (4) be arranged.
  • the pressing and tensioning elements can adapt to the shape of the Workpieces (9) adapted and rigid or movable or be deformable.
  • the leading pressing and tensioning elements (71) are longer than other pressing and tensioning elements (71) or are on Positions where pressing and clamping elements (71) in Clamping contact with the workpiece (s) (9).
  • the leading pressing and tensioning elements (71) thereby press the workpiece (s) (9) deliberately on certain selectable Start first. This results in a certain one Clamping order, the undesired deformations and / or Counteracts relocations of the workpiece (s) (9).
  • the leading pressing and tensioning elements (71) are in moving, e.g. resiliently or elastically deformable, and in the course of delivery give in to the end of the Clamping process a uniform system of all pressing and To allow clamping elements (71).
  • the Pressing and tensioning elements (71) deliberately with different Apply pressure to the workpiece (s) (9).
  • FIGS. 19 to 21 show an enlarged side view such pressing and tensioning elements (71) on the underside of the Tensioning frame (69) in the clamping position on the workpiece (9). she are modeled and have the workpiece contour to match one or more contact or printing areas for defined Holding and clamping the workpiece (s) (9).
  • the pressing and tensioning element (71) can e.g. the lower part of the clamping contour (70). You are there either a molded or attached part of the Clamping contour (70).
  • the pressing and tensioning elements (71) can but can also be arranged on hold-down devices (67) located on the clamping frame (69) or on the clamping contour (70).
  • the hold-down devices (67) can be used as interchangeable inserts be trained and to adapt to other workpieces (9) can be changed. You are about this for example a screw or the like at the bottom in one Recess of the clamping contour (70) releasably attached.
  • the Hold-down device (67) also at the ends of the tensioner (4) and / or on other clamping elements of the clamping device (3) sit.
  • the hold-down device (67) can be turned on or off be in several parts.
  • the leading pressing and tensioning elements (71) can be used as movable thrust pieces (68) are designed to be rigid or releasably on the hold-down devices (67) or on others Places the tensioning device (3) are attached.
  • the Pressure pieces (68) can e.g. 19 made of plastic or some other elastic material. She can also be springy according to FIGS. 20 and 21 (72) be stored. The elasticity or spring action can be In addition to the choice of materials, the shape influence.
  • the pressure pieces (68) have e.g. on- or several material weakenings through recesses or Breakthroughs that target deformations in one or allow multiple directions.
  • the spring (72) or Inherent elasticity of the material In the end everyone is lying Press and clamping elements (71) evenly on the Workpieces (9), being in abutment on their supports come and their mobility is eliminated. The The clamping force is then via the feed drive Clamping device (3) applied.
  • the elasticity or spring force of the pressure pieces (68) can be different. This allows the pressure pieces (68) with different forces or presses on the or the workpieces (9) act.
  • the pressure pieces (68) are suitable are particularly suitable for use as leading press and Clamping elements (71). You are about that Possibilities of variation in their effect on the or Workpieces (9) by location or time and / or force or Pressure adjustable.
  • the elasticity or Mobility of the pressing and clamping elements can also without leading function.
  • the pressure pieces (68) can also be made from one hard and solid material, e.g. Steel or another Metal.
  • the pressure pieces (68) are in turn on the shape of the workpiece (9) in a suitable manner customized.
  • Figure 19 shows on the hold-down device (67) two press and tensioning elements (71), the rear of which is rigid is formed and the front as a movable and preferably leading pressure piece (68) is designed.
  • the pressing and tensioning elements (71) can have a fluid, e.g. have pneumatic or hydraulic preload.
  • they can be used as inflatable tube elements or the like. You can also multipart and designed to be flexible (e.g. telescopic) or be movable.
  • the swivel frame (48) has multi-axis adjustable Swing frame bearing (38).
  • the Swing frame bearings (38) as spherical or spherical bearings designed with three translatory adjustment axes.
  • the adjustment is made via a Adjustment of the tenter frame (69) with the swivel frame (48) as a whole.
  • the adapters and centering pins (41) or the other positioning aids are individually on Swing frame (48) and / or on the clamping frame (69) Positioned according to the application and adjustable arranged and are preferably not in their position changed.
  • the stenter (69) itself can also consist of several parts depending on the application.
  • the swivel frame bearings (38) are close to the Table surface of the machine frame (2).
  • the The swivel frame (48) is bent accordingly.
  • the Swing frame bearings (38) are in a preferred one Embodiment in or close to a workpiece plane (43), through the centering openings on the workpieces (9) is formed and defined. With such an alignment dip the centering pins (41) substantially vertically into and in the centering openings on the workpieces (9) develop essentially centering in the Workpiece level (43).
  • An arrangement close to the table Swing frame bearing (38) also allows a large one Access opening (44).
  • the swivel frame (48) and / or clamping frame (69) can preferably two to four or more in height have adjustable pads (64) on the periphery or preferably be arranged in the crimp bed area (5) can. These conditions (64) enable the support of the Clamping force of the clamping device (3) on the Machine frame (2) and thus a targeted partial variable clamping action on the workpiece (9) in order tension and shape-compensating movements of the workpiece (9) before or during the flaring process depending on the application allow or prevent.
  • the swivel frame bearing (38) via appropriate Brackets or supports at a distance above the Machine frame table (2) can be arranged.
  • Such Arrangement can depend on the training and arrangement of the Workpieces (9) may be required to the swing frame (48) or the clamping frame (69) in the arc between the Outside and if necessary inside flanging devices (6,7) to immerse yourself.
  • the arcuate tensioning movement can also be entirely or partially or combined replaced by straight-line guidance become. This enables different shapes and positions of the Workpieces (9) and arrangements of the flanging units (11) be taken into account.
  • FIGS. 13 to 18 show one in different representations Centering device for the workpiece (s) (9) in the flanging device (1).
  • the Flaring tools (16, 17) are one or more Centering inserts (50,51,58,59,60) arranged.
  • the Drawings show different variants for this.
  • Pre-flaring tool (16) such a centering insert (50) arranged and preferably over one or more Fitting plates (52) and a clamping element (62), preferably a screw connection, adjustable fastened.
  • the Centering insert (50) is oblique to the Recording or the pre-flanging tool (16) arranged. His Inclined position corresponds to the pre-flare angle (56) that the Flanging flank (66) of the pre-flanging tool (16) takes. The adjustment is thus in the direction of Flanging slope given.
  • the centering insert (50) is frontally in a corresponding Recess inserted in the pre-flaring tool (16). He's standing thereby in the manner described below Centering a little bit above normal Flare tool contour (53). In preferably everyone The centering inserts have an embodiment (50,51,58,59,60) a contour that the flare steel contour and thus also essentially the workpiece contour (57) corresponds.
  • Figure 13 shows another on the finished flanging tool (17) Variant of the centering insert (51). This is here in the essentially parallel to the base of the Tool holder aligned with the crimping head (12) and also in the manner described above with fitting plates (52) and a clamping element (62) adjustable. In both Embodiments can be arranged over several at an angle Fitting plates (52) an adjustment in several directions to be possible.
  • the centering insert (51) only contains the one below the Flare nose or flare flank (66) located Tool contour.
  • Figure 13 also shows a third variant of a Centering insert (58), which e.g. on the pre-flared steel (16) the inner flanging device (7) is arranged.
  • the also adjustable centering insert (58) is here arranged above the pre-flaring nose.
  • the centering inserts (50, 51) act on the workpieces (9) in the area of the flanges (63) and center the Outside contour of the workpieces (9).
  • the centering insert (58) acts on another part of the inner contour of the workpiece (9) one that may remains rigid and is not flared.
  • the workpiece (9) is in Figure 13 as a workpiece cut (55), which e.g. a section through parts of the Workpiece (9), in particular by a Window guide frame shows. This affects the Centering insert (58).
  • the window guide frame (55) and the associated inner part of the workpiece (9) can be held down (67) in the clamping frame (69) and preferably by interacting with the centering inserts (58) rigid or in the inner flare steels (16, 17) be held elastically on the crimp bed (5) (cf. Figure 2 and 19).
  • Figure 14 shows a variant of Figure 13, in which the Centering inserts (50.51) in the appropriate form and Training also on pre- and finished flaring tools (16, 17) of the inner flanging device (7) are arranged.
  • the centering insert (50) has Pre-flaring tool (16) is in an inclined position aligned according to the pre-flare angle (56). By this inclined position allows the centering insert (50) place particularly precisely and in the direction of the flare (66) adjust.
  • the support and centering function is therefore particularly good and the adjustment only one-dimensional required.
  • Figure 15 shows a further variant with centering inserts (59.60), which has a larger shape here than in the have previous embodiments and also by several clamping elements (62) are attached. They include almost the entire cross-sectional contour of the flaring tools (16.17).
  • the centering insert (60) on the finished flaring tool (17) also includes, in deviation from Figure 13 and 14 also the flank (66).
  • the centering inserts (59.60) are here on the inner flanging device (7) arranged. You can also send an email to Flanging heads (12) of the outer flanging device (6) be attached.
  • Figure 16 illustrates in an enlarged view Shape and function of the centering inserts (50,51,58,59,60).
  • the flanging tools (16, 17) have in their Initial flaring position before the start of the flaring stroke usually a certain lateral distance to the Workpiece (9.55).
  • the centering inserts (50,51,59,60) can with their underneath the flare (66) located centering contour (54) a piece over the project the normal flare steel contour (53) and thus lie on the workpiece with one or more surfaces (9.55).
  • the crimp bed (5) can be one or have several matching recesses (61).
  • Figure 16 also clarifies the position of the flange (63) during pre-flaring and finished flaring.
  • the centering inserts (50, 51, 58, 59, 60) are on in places the flanging tools (16, 17) arranged.
  • the workpiece (9.55) is thereby on the outer and / or inner circumference guided and centered at points in several places.
  • the centering inserts (50, 51, 58, 59, 60) enable this Influencing the workpiece shape during the infeed of the Flaring tools (16, 17) for inner and outer flanging and give the necessary centering and Holding functions, which is particularly important when changing the pre- and finished flaring tools (16, 17) are important can.
  • the workpiece When the outer crimping device (6) is in operation and pre-flanging, the workpiece is supported (9.55) against the flaring forces acting on the outer circumference the centering inserts (50,58,59) of the pre-flaring tools (16) of the inner flanging device (7). These are part of it at least moved into a standby position in which the flanging flanks (66) are a short distance above the Flared flanges (63).
  • the preferably below protruding centering contour (54) of the flanging flanks (66) then supports the workpiece (9.55) in the described Wear on the inner circumference.
  • the projecting centering contour (54) a shape correction of Bring the workpiece (9).
  • the inner pre-flanging can respectively.
  • external and internal pre-flaring run simultaneously or in a different order.
  • Support and centering function on the inner circumference of the workpiece (9.55) in the area of its opening (10).
  • the workpiece is supported during internal pre-flanging (9.55) on the outside on the centering inserts (50,59) External flanging device (6).
  • the counterpart is in Pre-flanging position of the outer flanging device (6) also the already angled flared flanges (63).
  • a flat contact of the flanged flange takes place (63) on the flanging flank (66) and / or the centering contour (54) instead.
  • the finished flanging tools (17) of the Outer and inner flaring device (6,7) simultaneously or be brought into position one after the other. Support them now the workpiece via its centering inserts (51, 60) (9.55) inside and outside.
  • the above centering contour (54) bridges the pre-flaring and curling of the flared flange (63).
  • the Finishing can then be done inside or outside one after the other done simultaneously.
  • FIG. 17 shows the Centering device according to arrow XVII of Figure 14. Man looks here, such as a centering insert (51) the workpiece contour (57) is adapted and the surface to to the flanging flank (66).
  • Figure 18 shows a section along the section line XVIII-XVIII of Figure 17. Recognized from this illustration using the example of a centering insert (51) the protrusion the centering contour (54) compared to the normal one Flare steel contour (53). In addition, the assignment and The shape of the recess (61) in the crimp bed (5) can be seen. Figure 18 also illustrates the limited width of the Centering inserts (50, 51, 58, 59, 60).
  • FIG possible in different ways are in FIG possible in different ways.
  • they can Flanging heads (12) differently designed, stored and are driven.
  • a crank mechanism a any other power and motion transmitter for Come into play.
  • the drive for the crimping head (12) can also an incidental other drive element instead of the Include cylinders.
  • the crimping heads (12) with a flanged drive (14) of any other design. be combined.
  • a flare drive (14) can fluidic, i.e. hydraulic or pneumatic Drives, also electric drives with suitable motors, Gears and spindles are used.
  • For the Delivery of the flanging unit and for the flanging stroke can separate drives can also be used.
  • the Different units can be arbitrarily based on tasks be combined, expanded or reduced. So can e.g. the lifters (8) when the workpiece is fed directly (9) on the flare bed (5) are completely eliminated.
  • the flanging device (1) can only have an outer flanging device (6).
  • the Centering inserts (50, 51, 58, 59, 60) can only be used the outer flanging units (11) can be arranged.
  • Variable are also the tensioning device (3) and the others Machine parts of the flanging device (1).
  • the clamping device (3) can be linearly movable.
  • the Tensioners (4) can be used instead of the moveable ones Flanging units (11) also stationary on the machine frame (2) be stored.

Description

Die Erfindung betrifft eine Bördeleinrichtung mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Eine solche Bördeleinrichtung ist aus der DE-A-43 30 683 bekannt. Sie besitzt ein heb- und senkbares Bördelbett und zwei Bördeleinheiten, die jeweils zwei unterschiedliche Bördelstähle zum Vor- und Fertigbördeln aufweisen. Der Bördelantrieb ist am Bördelbett angeordnet, das den Bördelhub durch eine Hebebewegung ausführt. Die Bördeleinheiten können lediglich an das Bördelbett angeschwenkt werden, wobei durch eine Höhenverstellung des Bördelbettes die Vor- und Fertigbördelstähle in Arbeitsstellung gebracht werden. Das Werkstück wird über federnde Niederhalter an den Bördelstählen gespannt, die gemeinsam und gleichzeitig am Werkstück angreifen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere Bördeleinrichtung aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
Die erfindungsgemäße Bördeleinrichtung kann mit unterschiedlichen Spanneinrichtungen arbeiten. Die vorauseilenden Preß- und Spannelemente haben den Vorteil, dass sie bei der Zustellung der Spanneinrichtung eine vorbestimmbare Spannreihenfolge von beliebig wählbaren Punkten des oder der Werkstücke ermöglichen. Diese Preß-und Spannelemente sind verformbar oder ausweichfähig gelagert, so daß ihre vorauseilende Funktion am Ende der Spannbewegung wieder aufgehoben werden kann, damit eine gleichmäßige Spannung des oder der Werkstücke an allen vorgesehenen Stellen stattfindet.
Die erfindungsgemäße Bördeleinrichtung kommt mit einem geringen Bauaufwand aus und hat eine beliebig einstellbare und veränderliche Kinematik. Umrüstarbeiten und Werkzeugwechsel lassen sich schnell und einfach durchführen. Die Bördeleinheit läßt sich sehr leicht und exakt steuern. Der Antrieb ist unkompliziert. Die gesamte Bördeleinheit ist unempfindlich gegenüber Störungen und hat durch die geringe Anzahl bewegter Teile auch eine hohe Betriebssicherheit. Hieraus ergeben sich auch Vorteile für die einfache und kostengünstige Wartung der Bördeleinrichtung.
Die Grundkomponenten der Bördeleinheiten sind standardisiert und von der Werkstückform unabhängig. Sie können daher vorproduziert werden und lassen sich bei einem Werkstückwechsel wiederverwenden.
Insbesondere erlaubt die erfindungsgemäße Bördeleinrichtung einen Wechsel der Bördelwerkzeuge unabhängig vom Bördelhub. Von besonderem Vorteil ist dabei, daß der Bördelhub sehr klein sein kann und mit einer hohen Kraft ausgeführt werden kann. Insbesondere bedingt der erfindungsgemäße Bördelkopf keine zusätzliche Bauhöhe und Zustellhöhe im Bördelbereich. Dies ist vor allem bei der bevorzugten Ausbildung als Drehwalze der Fall. Bei Einsatz mehrerer Bördeleinheiten können deren Bördelwerkzeuge unabhängig voneinander gewechselt werden.
Die gesamte Bördeleinheit baut klein und läßt sich dadurch besonders günstig und einfach an der Bördeleinrichtung plazieren. Die geringe Bauhöhe hat außerdem Vorteile hinsichtlich der anderen Bestandteile der Bördeleinrichtung. So erlaubt die Drehwalze einen Werkzeugwechsel unter der Spanneinrichtung, die dadurch in Position am Werkstück bleiben kann und dieses während des Werkzeugwechsel festhält. Die geringe Bauhöhe erlaubt es außerdem, die Bördeleinheit schräg anzuordnen, um damit gegebenenfalls eine bessere Bördelkraftrichtung senkrecht zur beaufschlagten Werkstückoberfläche zu schaffen. Wenn die erfindungsgemäße Bördeleinheit an der Außenseite des Werkstücks schräg angeordnet ist, hat die Erfindung den Vorteil, daß wegen der niedrigeren Bauhöhe der Bördeleinheit der Störabstand zu einer eventuellen Innenbördeleinrichtung größer ist.
Die erfindungsgemäße Ausbildung der Bördeleinheit ermöglicht es auch, beliebige Formen und Größen von Bördelwerkzeugen einzusetzen. Gegebenenfalls kann dazu ein längerer oder mehrteiliger Bördelkopf vorgesehen sein, der auf zwei oder mehr Bördeleinheiten angeordnet und über Zwischenlager in geeigneter Weise abgestützt ist.
Der Bördelkopf kann mehrere Bördelwerkzeuge tragen. In der bevorzugten Ausführungsform nimmt er zwei Bördelstähle zum Vor- und Fertigbördeln auf. Die Ausbildung des Bördelkopfs als Drehwalze hat den Vorteil, daß für die Werkzeugverstellung eine besonders einfache Kinematik mit einer sicheren Führung und Einstellung gegeben ist. Insbesondere kann der Bördelkopf vollkommen unabhängig vom Bördelantrieb, welcher den Bördelhub erzeugt, eingestellt und positioniert werden. Der Schwenkantrieb für den Bördelkopf hat vorzugsweise einen Kurbeltrieb. Dieser erlaubt es, für die Verstellung des Bördelkopfes mit geringen Antriebskräften auszukommen und in Arbeitsstellung trotzdem formschlüssige hohe Haltekräfte zu entwickeln, um damit entsprechend hohe Bördelkräfte zu übertragen.
Die Bördelwerkzeuge können ein oder mehrere Zentriereinsätze besitzen, die eine Anschlag- und Zentrierfunktion für das oder die Werkstück(e) haben. Diese Zentrieranschläge sind auch zum Halten und Positionieren des Werkstücks bei einem Werkzeugwechsel und beim Drehen des Bördelkopfes vorteilhaft. Besondere Vorteile ergeben sich dabei, wenn die Bördeleinrichtung als Kombigerät mit einer Außen- und Innenbördelvorrichtung ausgebildet ist.
Die Zentriereinsätze erleichtern eine zeitversetzte Zustellung der Bördeleinheit. Hierdurch kann die Werkstück-Endform beeinflußt werden. Außerdem lassen sich Verzug- oder Maßfehler kompensieren.
Die Bördeleinheit kann ein oder mehrere bewegliche und angetriebene Spanner aufweisen, die getrennt von den Bördelwerkzeugen betätigbar sind. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Spanner hinter den Bördelköpfen angeordnet sind und diese übergreifen. Dadurch können die Bördelköpfe sich zum Werkzeugwechsel unter den Spannern drehen, wobei das oder die Werkstück(e) bei einem zeitversetzten Werkzeugwechsel gespannt bleiben können. Die der oder den Bördeleinheiten zugeordneten Spanner können eine externe Spanneinrichtung, z.B. einen vertikalen oder schwenkbaren Spannrahmen ersetzen. Sie können ihn alternaiv auch ergänzen.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:
Figur 1:
eine Seitenansicht einer Bördeleinrichtung mit Außen- und Innenbördelvorrichtung und einem schwenkbaren Spannrahmen,
Figur 2:
eine Stirnansicht der Bördeleinrichtung gemäß Pfeil II von Figur 1,
Figur 3:
eine Draufsicht auf die Bördeleinrichtung gemäß Pfeil III von Figur 1,
Figur 4 bis 6:
eine Bördeleinheit mit Bördelkopf in Seitenansicht und in drei Betriebsstellungen,
Figur 7:
eine vergrößerte Seitenansicht der Bördeleinheit von Figur 4 bis 6,
Figur 8:
eine Variante des Bördelantriebs für eine Bördeleinheit gemäß Figur 4 bis 7 in drei Betriebsstellungen,
Figur 9:
eine Seitenansicht einer Bördeleinrichtung mit Einzelspannern an den Bördeleinheiten,
Figur 10:
eine Variante zu Figur 1 mit Einzelspannern am Spannrahmen,
Figur 11:
eine perspektivische Darstellung der Bördelköpfe und Bördelwerkzeuge am Bördelbett,
Figur 12:
eine Draufsicht auf die Anordnung von Figur 11,
Figur 13:
eine vergrößerte Seitenansicht der Bördelwerkzeuge mit integrierten Zentriereinsätzen für die Werkstücke,
Figur 14 und 15:
Varianten der Zentriervorrichtung von Figur 13,
Figur 16:
eine vergrößerte Seitenansicht des Zentriereinsatzes von Figur 14,
Figur 17:
eine vergrößerte Frontansicht des Zentriereinsatzes von Figur 14 gemäß Pfeil XVII,
Figur 18:
einen Schnitt durch den Zentriereinsatz von Figur 17 gemäß Schnittlinie XVIII-XVIII,
Figur 19:
eine vergrößerte Seitenansicht einer Spannkontur mit einem Niederhalter und einem Preß- und Spannelement und
Figur 20 und 21:
eine Bauvariante eines vorauseilenden Preß- und Spannelements von Figur 19.
Figur 1 bis 3 zeigen in der Übersicht eine Bördeleinrichtung (1). Diese besteht aus einem Maschinengestell (2), an dem mehrere Außenbördelvorrichtungen (6) und ein oder mehrere Innenbördelvorrichtungen (7) angeordnet sind. Am Maschinengestell (2) ist außerdem eine schwenkbarere Spanneinrichtung (3) mit einem Spannrahmen (69) angeordnet. Zudem befindet sich am Maschinengestell (2) ein Ausheber (8).
Die Bördeleinrichtung (1) ist zur Bearbeitung von ein oder mehreren Werkstücken (9) vorgesehen, bei denen vorbereitete Bördelflansche (63) (vgl. Figur 16) zunächst vorgebördelt und dann fertiggebördelt werden. Bei den Werkstücken (9) kann es sich um beliebige Teile handeln. In der bevorzugten Ausführungsform dient die Bördeleinrichtung (1) zur Bearbeitung von Fahrzeugkarosserieteilen, insbesondere Türen. Die Werkstücke (9) können dabei ein oder mehrere Öffnungen (10) aufweisen. Diese Öffnungen können z.B. Fensterausschnitte oder dergleichen sein.
Mit der Bördeleinrichtung (1) können innerhalb einer Station die Werkstücke (9) vor- und fertiggebördelt werden. Außerdem erlaubt es die Bördeleinrichtung (1) innerhalb der gleichen Station ein Innen- und Außenbördeln durchzuführen. Das Innen- und Außenbördeln kann dabei gleichzeitig oder zeitversetzt nacheinander geschehen. Das Innenbördeln findet im Bereich der Öffnungen (10), insbesondere Fensterausschnitte, statt.
Die Werkstücke (9) werden von einer geeigneten Transporteinrichtung lagegerecht zugeführt. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel erfolgt die Zuführung über einen mehrachsigen Industrieroboter, der die Werkstücke (9) nach dem Bördeln auch wieder entnimmt.
Das Maschinengestell (2) besitzt ein Bördelbett (5) mit geeigneten Auflagen zur Aufnahme von ein oder mehreren Werkstücken (9). Das Bördelbett (5) kann auch ein oder mehrere Positionier- oder Zentrierstifte zur lagegenauen Positionierung des oder der Werkstücke (9) aufweisen. Die Werkstücke (9) werden durch den nachfolgend näher beschriebenen Spannrahmen (69) an das Bördelbett (5) gedrückt und in der gewünschten Lage festgehalten. Der Spannrahmen (69) kann an der Unterseite eine an die Werkstücke (9) formmäßig angepaßte Spannkontur (70) und gegebenenfalls ein oder mehrere Druck- und Spannelemente (71) aufweisen. An der Spanneinrichtung (3) können sich ebenfalls ein oder mehrere Zentrierstifte (41) oder sonstige Positionierhilfen befinden.
Der Ausheber (8) ist schräg und im wesentlichen parallel zu der nachfolgend näher beschriebenen Innenbördelvorrichtung (7) angeordnet. Er befindet sich im Innenbereich und im wesentlichen unterhalb des Maschinengestells (2) bzw. Bördelbetts (5). Er dient zur Aufnahme und Positionierung der Werkstücke (9). Durch den schwenkbaren Spannrahmen (69) ergibt sich in dessen Öffnungsstellung eine seitlich und nach oben weit offene Zugangsöffnung (44), durch die die Zustelleinrichtung bzw. der vorerwähnte Industrieroboter die Werkstücke (9) zustellt und wieder abholt.
Für die Zuführung der Werkstücke (9) befindet sich der Ausheber (8) in einer ausgefahrenen Position (nicht dargestellt). Der Ausheber (8) hat mehrere geeignete Aufnahmen zur Aufnahme und Lagerung der Werkstücke (9). An den Aufnahmen können Zentrierstifte (42) oder andere Positionierelemente angeordnet sein, die z.B. als eine Genauzentrierung der zugeführten Werkstücke (9) auf dem Ausheber (8) ausgebildet sind.
Die Zustelleinrichtung bzw. der Industrieroboter legt das oder die Werkstücke (9) auf den ausgefahrenen Ausheber (8) in eine lagegenaue und genau zentrierte Position. Der Ausheber (8) fährt dann zurück und positioniert das oder die Werkstücke (9) auf dem Bördelbett (5). Der Ausheber (8) kann dabei mit seinen Aufnahmen einen Teil des Bördelbetts (5) ausbilden und bleibt vorzugsweise beim Bördeln mit dem oder den Werkstück(en) verbunden. Die Werkstücke (9) sind damit lagegenau in der Bördeleinrichtung (1) gehalten und können in der nachfolgend beschriebenen Weise bearbeitet werden. Nach dem Bördeln fährt der Ausheber (8) wieder schräg nach oben aus und stellt die Werkstücke (9) zur Abholung für die Zustellvorrichtung bereit.
Die Innenbördelvorrichtung (7) hat aus- und einfahrbare Bördelwerkzeuge (16,17), so daß die Werkstücke (9) mit der Öffnung (10) über die Innenbördelvorrichtung (7) hinweg auf das Bördelbett (5) gelegt werden können. Die Außenbördelvorrichtung (6) kann in eine Ruhestellung zurückbewegt werden und gibt in dieser Position den Weg für den Ausheber (8) und die Werkstücke (9) für die Zustellung und Abholung frei.
Die Außenbördelvorrichtung (6) und die Innenbördelvorrichtung (7) können unabhängig voneinander gegenüber dem oder den Werkstück(en) (9) positioniert und ausgerichtet sowie getrennt betätigt werden. Sie haben dazu jeweils mehrere getrennt betätigbare Bördeleinheiten (11) mit eigenen Bördelantrieben (14). Die Innenbördelvorrichtung (7) besitzt hydraulische Antriebe zum Ein- und Ausfahren der Bördelwerkzeuge (16,17) und für den Bördelhub. Sie ist vorzugsweise entsprechend der DE-U-296 12 192 ausgebildet.
Die Außenbördelvorrichtung (6) ist in Figur 4 bis 7 näher dargestellt. Sie besteht aus ein oder mehreren am Maschinengestell (2) bzw. am Bördelbett (5) vorzugsweise hängend gelagerten Bördeleinheiten (11), die mit ihren Bördelwerkzeugen (16,17) zusammen die zu bördelnde Außenkontur der Werkstücke (9) umfassen. Die Bördeleinheiten (11) besitzen jeweils einen Bördelkopf (12) und einen Bördelantrieb (14). Der Bördelkopf (12) trägt die Bördelwerkzeuge (16,17). Bei diesen handelt es sich z.B. um Bördelstähle zum Vor- und Fertigbördeln.
Die Bördelwerkzeuge (16,17) haben in der Regel die gleiche Länge wie die Bördelköpfe (12). In Abwandlung ist es auch möglich, daß die Längen differieren und Unterteilungen entstehen, indem z.B. ein Bördelkopf (12) Überlänge aufweist und jeweils zwei oder mehr axial hintereinander angeordnete kürzere Vor- und Fertigbördelstähle (16,17) trägt. Figur 11 zeigt diese Anordnung.
Die Bördelwerkzeuge (16,17) sind über geeignete Einsätze an vorbereiteten versenkten Aufnahmen des Bördelkopfes (12) austauschbar befestigt. Die Aufnahmen sind so bemessen, daß sie unterschiedliche Einsatz- und Werkzeuggrößen fassen können. Die Vor- und Fertigbördelstähle (16,17) befinden sich dabei an unterschiedlichen Stellen des Bördelkopfes (12).
Der Bördelkopf (12) ist gegenüber dem nachfolgend beschriebenen Bördelantrieb (14) eigenständig verstellbar. Er bringt die Bördelwerkzeuge (16,17) durch eine Kopfbewegung in die jeweilige Arbeitsstellung. Figur 4 zeigt den Bördelkopf (12) in Vorbördelposition. Figur 5 zeigt die Fertigbördelposition und Figur 6 die Ruhestellung, in der die ganze Bördeleinheit (11) vom Maschinengestell (2) weggeschwenkt ist.
Der Bördelkopf (12) kann auf unterschiedliche Weise beweglich sein. In der bevorzugten Ausführungsform ist der Bördelkopf (12) als Drehwalze ausgebildet, die um eine im wesentlichen horizontale Achse an Endlagern (23) schwenkbar gelagert ist.
Der Bördelkopf (12) bzw. die Drehwalze kann auch eine größere Länge besitzen und dabei in mehrere Bördelkopfabschnitte (13) unterteilt sein, die gemeinsam angetrieben werden. Die Bördelkopfabschnitte (13) sind dann gegebenenfalls an der oder den innenliegenden Kontaktstelle(n) über Zwischenlager (22) drehbar gelagert und abgestützt. Figur 11 und 12 verdeutlichen diese Anordnung.
Der Bördelkopf (12) bzw. der einzelne Bördelkopfabschnitt (13) wird von einem Schwenkantrieb (18) bewegt. Über die Drehbewegung werden die Vor- und Fertigbördelstähle (16,17) in die Arbeitsposition gebracht. Sie sind am Bördelkopf (12) nahe beieinander über Eck angeordnet und befinden sich in einem Winkel von vorzugsweise ca. 90° bis 120° zueinander. Der Bördelkopf (12) führt dabei eine hin und her gehende Drehbewegung mit einem entsprechenden Drehwinkel aus.
Der Schwenkantrieb (18) besteht aus einem geeigneten Antriebsorgan, z.B. einem pneumatischen Zylinder und einem geeigneten Bewegungsübertrager, z.B. einem Kurbeltrieb (19). Der Kurbeltrieb (19) ist über einen Arm mit der Kolbenstange des Zylinders verbunden, der im wesentlichen vertikal angeordnet ist. Der andere Kurbelarm ist über eine Kulisse (20) mit dem Bördelkopf (12) verbunden. Der Kurbelarm greift dabei an einem Kulissenstein an, der in einer geeigneten Kulissenführung am Bördelkopf (12) hin und her beweglich gehalten ist.
Die Winkelstellung der Kurbelarme beträgt zwischen ca. 90° und 140° und ist vorzugsweise so gewählt, daß der zum Bördelkopf (12) führende Kurbelarm in der in Figur 4 gezeigten Vorbördelstellung im wesentlichen senkrecht zur Kulissenführung (20) steht und bei eingefahrenem Zylinder die notwendigen Haltekräfte für den Bördelhub aufbringt. In der in Figur 5 gezeigten Fertigbördelstellung mit ausgefahrenem Zylinder befindet sich der zum Bördelkopf (12) führende Kurbelarm mit seiner Lagerstelle für die Kulisse (20) zwischen dem Fertigbördelstahl (17) und der Schwenkachse (15). Der Kurbelarm nimmt dabei eine relativ flache und dabei leicht schräg aufwärts gerichtete Position ein. Er steht dabei wieder im wesentlichen senkrecht zur Kulissenführung (20).
Die Endstellungen des Kurbeltriebs (19), die zugleich die Arbeitspositionen der Bördelwerkzeuge (16,17) darstellen, werden über Schwenkanschläge (21) begrenzt und definiert. Der Zylinder (18) wird lediglich ein- und ausgefahren. Hierbei befinden sich an den Kurbelarmen einstellbare Anschlagschrauben, die mit relativ ortsfesten Anschlagköpfen zusammenwirken. Außerdem können am Kurbelkopf, von dem die beiden Kurbelarme ausgehen, Bördelhubanschläge (37) vorhanden sein. Diese sind auf verschiedenen, zur Lagerachse des Kurbeltriebs (19) senkrechten Ebenen und um den Schwenkwinkel des Kurbeltriebs (19) am Umfang versetzt angeordnet. Jeweils einer der beiden Bördelhubanschläge (37) weist in den beiden in Figur 4 und 5 gezeigten Arbeitsstellungen senkrecht nach unten und wirkt mit jeweils relativ ortsfesten verstellbaren Anschlägen zusammen. Über Anschlagschrauben (65) oder dergleichen sind der Vor- und Fertigbördelhub unabhängig voneinander einstellbar und nach unten begrenzt.
Der Bördelkopf (12) ist zusammen mit dem Schwenkantrieb (18) an einer Konsole (25) befestigt und gelagert. Die Konsole (25) ist ihrerseits über eine Konsolenführung (26) an einem Schwenkarm (24) längsbeweglich gelagert. Über die Bewegung der Konsole (25) entlang des Schwenkarms (24) wird der Bördelhub ausgeführt. Die Konsole (25) bildet zusammen mit dem Schwenkarm (24) und einem Bördelzylinder (30) den Bördelantrieb (14). Der Bördelantrieb (14) ist getrennt vom Schwenkantrieb (18) des Bördelkopfes (12).
Figur 4 bis 7 verdeutlichen die eine Ausführungsform des Bördelantriebs (14). Figur 8 zeigt hierzu eine Variante. Der Bördelantrieb (14) erzeugt sowohl die Zustellbewegung, wie auch die Bördelbewegung und zwar unabhängig voneinander und getrennt einstellbar bzw. mit getrennter zeitlicher Folge. Dazu werden die Bördelwerkzeuge (16,17) mit der Zustellung in eine definierte und statisch bestimmte Ausgangs- oder Arbeitsposition gebracht, aus der der Bördelhub erfolgt. Dazu werden über eine entsprechende Weg- oder Zeitüberwachung und -steuerung alle Bördeleinheiten (11) nacheinander oder gleichzeitig in die Ausgangs- oder Arbeitsposition gebracht, wo sie aufeinander warten können. Von hier aus können sie dann mit beliebig wählbarer Zeitfolge, insbesondere gemeinsam und gleichzeitig, den Bördelhub ausführen.
In beiden Fällen von Figur 4 bis 7 und Figur 8 ist der Schwenkarm (24) über ein Lager (29) am Maschinengestell (2) bzw. einem Gestellansatz drehbar gelagert. Die Verbindungsstelle des Lagers (29) zum Maschinengestell (2) ist mehrachsig verstellbar und fixierbar. Sie dient vorzugsweise zur Feinjustage der Bördeleinheit (11) gegenüber dem Bördelbett(5) und dem Werkstück (9). In den in Figuren 4 und 5 gezeigten Arbeitsstellungen ist der Schwenkarm (24) angestellt. In der in Figur 6 gezeigten Ruhestellung ist er nach hinten abgeschwenkt. Die Anordnung kann so getroffen sein, daß gemäß Figur 4 und 5 der Bördelhub mit einer im wesentlichen senkrechten Bewegungskomponente erfolgt.
Figur 1 zeigt hierzu eine Variante, in der die Bördeleinheiten (11) in Arbeitsstellung schräggestellt sind und der Bördelhub eine entsprechend schräge Bewegungsrichtung hat. Der Bördelhub ist dabei vorzugsweise schräg nach außen gerichtet. Eine solche Anordnung hat Vorteile wegen des möglichst senkrechten Auftreffens der Bördelwerkzeuge (16,17) auf die Gegenfläche des Bördelbetts (5), wegen des Platzbedarfs und wegen der Störfreiheit gegenüber der Innenbördelvorrichtung (7).
Zwischen der Konsole (25) und dem Schwenkarm (24) befindet sich eine Feder (27), die vorzugsweise in ihrem Hub über eine Einstellvorrichtung (28) begrenzt werden kann. Die Feder (27) ist außerdem vorgespannt. Die Feder (27) ist vorzugsweise als Druckfeder ausgebildet und wirkt dem Bördelzylinder (30) entgegen. Die Feder (27) ist dabei parallel zu der schlittenförmigen Konsolenführung (26) ausgerichtet. Die Einstellvorrichtung (28) besteht z.B. aus einer Stellschraube mit Klemmung.
Über die Einstellvorrichtung (28) wird die obere Stellung und Bördelausgangsposition der Bördelwerkzeuge (16,17) bzw. des Bördelkopfes (12) eingestellt. Die vorbeschriebenen Bördelhubanschläge (37) definieren die untere Bördelendstellung bzw. begrenzen den Bördelhub. Die Stellschrauben (65) für den Bördelhubanschlag sind am Schwenkarm (24) angeordnet. Die Winkelstellung der Bördelwerkzeuge (16,17) am Bördelkopf (12) ist mit der Drehbewegung des Schwenkantriebs (18) bzw. der Form des Kurbeltriebs (19) derart abgestimmt, daß die Bördelwerkzeuge (16,17) sich in Arbeitsstellung im wesentlichen in der gleichen Höhe und Lage befinden.
Der Bördelhub wird durch den Bördelzylinder (30) ausgeführt, der die Konsole (25) gegen die Kraft der Feder (27) am Schwenkarm (24) nach unten zieht. In der Ausführungsform von Figur 4 bis 7 greift der Bördelzylinder (30) über einen Kniehebel (31) an. In der Ausführungsform von Figur 8 greift der Bördelzylinder (30) direkt an.
Der Bördelhub ist beim Vor- und Fertigbördeln vorzugsweise gleichgerichtet. Dies gilt für die Außenbördelvorrichtung (6) und die Innenbördelvorrichtung (7). Die Hubrichtung ist senkrecht oder schräg ausgerichtet. Sie zielt in der Regel in Richtung auf das Bördelbett (5) und im gezeigten Ausführungsbeispiel nach unten.
In der Variante von Figur 4 bis 7 ist der Bördelzylinder (30) mit seinem Gehäuse über ein Zylinderlager (35) drehbar an der Konsole (25) befestigt. Die Kolbenstange greift über einen Anschluß (32) am zentralen Lager des Kniehebels (31) an. Das eine Hebelende ist über ein stationäres Auge (34) am Maschinengestell (2) ortsfest gelagert. Das andere Schwenkarmauge (33) ist am Schwenkarm (24) angeordnet.
Figur 6 zeigt die abgeschwenkte Ruhestellung der Bördeleinheit (11). In dieser Position ist der Bördelzylinder (30) eingefahren und der Kniehebel (31) entsprechend geknickt. Zum Anschwenken der Bördeleinheit (11) in die in Figur 4 und 5 gezeigte Arbeitsposition fährt der Bördelzylinder (30) aus, wobei der Kniehebel (31) in die Figur 4 und 5 gezeigte Streckstellung gebracht wird. Die Ausfahrbewegung und die Streckstellung werden begrenzt und definiert durch einen Schwenkanschlag bzw. Hebelanschlag (36). Gegen diesen Anschlag (36) fährt die Kolbenstange mit dem Anschluß (32). Über die Streckbewegung wird die Bördeleinheit (11) zunächst angeschwenkt. Die dabei erforderliche Zylinderkraft ist geringer als die Gegenkraft der Feder (27). Dadurch wird die Zylinderkraft in die Schwenkbewegung umgelenkt. Zwischen dem Schwenkarm (24) und der Konsole (25) findet dabei noch keine Relativbewegung und damit kein Bördelhub statt.
Die Kraft der Feder (27) beträgt ca. 10% der maximalen Zylinderkraft. Z.B. hat die Feder (27) eine Spannkraft von 1 t und der Bördelzylinder (30) eine Kraft von 10 t. Die Federkraft ist außerdem größer als die Bewegungswiderstände des Schwenkarms (24), z.B. Massenträgheit, Reibungskräfte etc. Sobald die in Figur 4 und 5 gezeigte Anschwenkstellung am Maschinengestell (2) erreicht ist und der Bördelzylinder (30) weiter ausfährt, wird die am Hebelanschlag (36) abgestützte Zylinderkraft in eine Abwärtsbewegung der Konsole (25) umgelenkt. Das über das Zylinderlager (35) drehbeweglich gelagerte Zylindergehäuse nimmt die Konsole (25) mit. Diese Bewegung bildet den Bördelhub, bei dem die Feder (27) durch die höhere Zylinderkraft komprimiert wird. Der Bördelhub wird in der vorbeschriebenen Weise durch den Bördelhubanschlag (37) nach unten begrenzt.
Nach dem Bördeln fährt der Bördelzylinder (30) unterstützt von der Feder (27) wieder ein und bringt die Konsole (25) in die Ausgangsstellung gegenüber dem Schwenkarm (24) bzw. die Einstellvorrichtung (28) zum Anschlag am Schwenkarm (24). Die weitere Einfahrbewegung löst das Einknicken des Kniehebels (31) und das Abschwenken der Bördeleinheit (11) in die in Figur 6 gezeigte Ruheposition aus.
In der Ausführungsform von Figur 4 bis 7 befindet sich das hängend an der Unterseite des Maschinengestells (2) angeordnete Schwenkarmlager (29) über dem stationären Hebellager (34). Vorzugsweise liegt es in der vertikalen Flucht darüber. Der Kniehebel (31) erstreckt sich in Anschlagstellung vorzugsweise horizontal und im wesentlichen senkrecht zur Verbindungslinie zwischen den Lagern (29,34). Am Hebellager (34) werden in Arbeitsstellung die horizontalen Reaktionskräfte und die Reaktionsmomente vom Bördeln abgestützt.
In der Variante von Figur 8 fehlt der Kniehebel (31). Der Bördelzylinder (30) ist statt dessen mit seinem Anschluß (32), vorzugsweise dem Kolbenstangenanschluß, drehbar am Maschinengestell (2) gelagert. Der Anschluß (32) hat die ähnliche Wirkung wie das Lager (34) und stützt die Reaktionskräfte und die Reaktionsmomente vom Bördeln am Maschinengestell (2) ab. Mit seinem gegenüberliegenden Zylinderlager (35) ist der Bördelzylinder (30) wie im ersten Ausführungsbeispiel mit der Konsole (25) verbunden.
Bei dieser Variante befindet sich das Lager (29) des Schwenkarms (24) in der Horizontalen gesehen zwischen dem Zylinderanschluß (32) und dem Zylinderlager (35) bzw. der Konsolenführung (26).
Figur 8 zeigt in drei Darstellungen verschiedene Betriebsstellungen der Bördeleinheit (11). In der links dargestellten Ruhestellung ist der Bördelzylinder (30) im wesentlichen vertikal ausgerichtet und die Bördeleinheit (11) ähnlich wie in Figur 6 abgeschwenkt.
Die mittlere Darstellung von Figur 8 zeigt die Bördelausgangsstellung und die rechte Darstellung die Bördel- bzw. Arbeitsstellung der Bördeleinheit (11) am Ende des Bördelhubs. In beiden Stellungen ist der Bördelzylinder (30) schräg ausgerichtet. Die horizontale Kraftkomponente stabilisiert die eingeschwenkte Bördel- bzw. Arbeitsstellung und wird dabei über die Konsolenführung (26) abgestützt. Außerdem ist die Schwenkbewegung des Schwenkarmes (24) über einen Schwenkanschlag (36) gegenüber dem Maschinengestell (2) begrenzt.
Im Ausführungsbeispiel von Figur 4 bis 7 ist diese Anordnung umgedreht, wobei der Bördelzylinder (30) in Ruhestellung schräg liegt und in Arbeits- oder Bördelstellung im wesentlichen senkrecht ausgerichtet ist. Die Kinematik mit der Bördelbewegung von Konsole (25), Schwenkarm (24) und Feder (27) ist ansonsten in beiden Ausführungsformen die gleiche.
In beiden Ausführungsbeispiel von Figur 4 bis 7 und Figur 8 ist die Anordnung der Lager und die Kinematik der Bördeleinheit (11) so gewählt, daß beim Bördeln ein anstellendes Reaktionsmoment entsteht, das den Bördelkopf (12) zum Werkstück (9) dreht. Unter Beibehaltung-dieser Maßgabe können die Ausbildung, Lagerung und Kinematik der Bördeleinheit (11) und ihrer Teile in beliebiger Weise geändert werden.
Figur 11 und 12 verdeutlichen in einer perspektivischen Darstellung bzw. einer Draufsicht die Außenbördelvorrichtung (6) und die Anordnung der Bördeleinheiten (11) mit ihren Bördelköpfen (12). Die Figuren zeigen dabei auch die Ausbildung und Anordnung der Bördelstähle (16,17). Die Bördelköpfe (12) bilden miteinander in Arbeitsstellung eine außen am Werkstück (9) umlaufende und im wesentlichen geschlossene Bördelkontur. Zum Wechsel der Bördelstähle (16,17) werden die Bördeleinheiten (11) in die Figur 6 gezeigte Ruhestellung zurückgeschwenkt. In dieser Position können über den Schwenkantrieb (18) die Bördelköpfe (12) gedreht werden.
Bei überlangen Bördelköpfen (12) mit zwei oder mehr Bördelkopfabschnitten (13) sind unter Umständen mehrere Schwenkantriebe (18) angeordnet, die miteinander über das Zwischenlager (22) synchronisiert sind und die Bördelkopfabschnitte (13) gleichzeitig bewegen. Die Zwischenlager (22) bieten die erforderliche Abstützung und verhindern Durchbiegungen und andere Verformungen.
Zur Fixierung des oder der Werkstücke (9) auf dem Bördelbett (5) sind zum einen der Spannrahmen (69) und zum anderen gegebenenfalls ein oder mehrere separate Spanner (4) vorgesehen. Figur 9 und 10 verdeutlichen diese Spanner (4) und ihre Anordnung schematisch und beispielhaft. Im Ausführungsbeispiel von Figur 9 sind den Bördeleinheiten (11) der Außenbördelvorrichtung (6) jeweils ein oder mehrere solcher Spanner (4) zugeordnet. Sie übergreifen die Bördelköpfe (12) und sind in geeigneter Weise am Schwenkarm (24) abgestützt. Sie sind vorzugsweise als Schwenkspanner ausgebildet und besitzen ein Spannerlager (46) und einen geeigneten Spannerantrieb (45), z.B. einen Zylinder, der sich am Schwenkarm (24) abstützt und am Spanner (4) über einen Ausleger mit dem Anlenklager (49) angreift.
In der Variante von Figur 10 können ein oder mehrere ähnliche Spanner (4) am Spannrahmen (69) und/oder an dessen Schwenkrahmen (48) angeordnet sein. Das Spannerlager (46) und der Spannerantrieb (45) befinden sich ebenfalls am Spannrahmen (69) und/oder am Schwenkrahmen (48).
In beiden Ausführungsbeispielen sind die Spanner (4) so ausgebildet, daß sie mit Abstand die Bördelköpfe (12) übergreifen und im Nahbereich der Bördelstellen auf die Werkstücke (9) drücken.
Dabei sind bei der Variante nach Figur 10 die Spanner (4) am Spannrahmen (69) und/oder am Schwenkrahmen (48) so geformt, daß sie den Bördeleinheiten (11) genügend Freiraum zum Rückschwenken in die Ruhestellung und zum Drehen des Bördelkopfes (12) geben. Beim Werkzeugwechsel bleiben die Werkstücke (9) dadurch in ihrer Lage und Preßstellung fixiert.
Bei der Variante nach Figur 9 werden die Spanner (4) vor dem Rückschwenken der Bördeleinheiten (11) zum Werkzeugwechsel geöffnet und nach dem Einschwenken in die Arbeitsstellung wieder geschlossen. Soll das Werkstück (9) dabei immer gespannt bleiben, kann der Werkzeugwechsel der einzelnen Bördeleinheiten (11) zeitlich versetzt nacheinander vorgenommen werden. Zum Zu- und Abführen der Werkstücke (9) können die Spanner (4) in jedem Fall ausreichend weit nach hinten bewegt werden.
Bei einer Anordnung der Spanner (4) mit Spannerantrieb (45) und/oder Spannerlager (46) am Spannrahmen (69) und/oder am Schwenkrahmen (48) im Innenbereich der Außenbördelvorrichtung (6) müssen die Vorgaben für Figur 9 und 10 nur bedingt berücksichtigt werden, weil dann die Spanner (4) die Außenbördelvorrichtung (6) in der Regel weder übergreifen, noch beim Zu- und Abführen der Werkstücke (9) behindernd wirken.
Figur 1 bis 3, 9, 10 und 19 bis 21 verdeutlichen die Spanneinrichtung (3), welche insbesondere mindestens einen beweglichen Spannrahmen (69) und/oder ein oder mehrere einzelne Spanner (4) aufweisen kann. Der Spannrahmen (69) ist über eine rahmenartige Schwenkeinrichtung (48) mittels Schwenkrahmenlagern (38) schwenkbar am Maschinengestell (2) gelagert. Der Schwenkrahmenantrieb (39) ist vorzugsweise als schwenkbarer Zylinder ausgebildet, der an einer Stützsäule (40) des Maschinengestells (2) mit seinem Gehäuse drehbar gelagert ist. Die Kolbenstange greift ebenfalls drehbar am Schwenkrahmen (48) an. In einer alternativen Ausführungsform kann der Spannrahmen (69) in beliebig anderer geeigneter Weise, z.B. durch eine vertikale translatorische Bewegung mit einem entsprechenden Antrieb zugestellt werden.
An der Unterseite trägt der Spannrahmen (69) die Spannkontur (70) und ein oder mehrere geeignete Preß- und Spannelemente (71) zum gezielten Andrücken der Werkstücke (9) gegen das Bördelbett (5). Derartige Preß- und Spannelemente (71) können auch an den Spannern (4) angeordnet sein. Hierbei können in der eingangs beschriebenen Weise am Spannrahmen (69) und/oder am Schwenkrahmen (48) auch verschiedene Zentrierstifte (41) und dergleichen andere Positionierelemente vorhanden sein. Die Preß- und Spannelemente können an die Form der Werkstücke (9) angepaßt und starr oder beweglich bzw. verformbar ausgebildet sein.
Außerdem sind einzelne der Preß- und Spannelemente (71) gegenüber anderen Preß- und Spannelementen (71) voreilend. Die voreilenden Preß- und Spannelemente (71) sind länger als andere Preß- und Spannelemente (71) oder sind an Stellen positioniert, wo Preß- und Spannelementen (71) in Spannkontakt mit dem oder den Werkstücken (9) kommen. Die voreilenden Preß- und Spannelemente (71) drücken dadurch das oder die Werkstücke (9) bewußt an bestimmten wählbaren Stellen zuerst an. Dadurch ergibt sich eine bestimmte Spannreihenfolge, die unerwünschten Verformungen und/oder Verlagerungen des oder der Werkstücke (9) entgegenwirkt.
Die voreilendenden Preß- und Spannelemente (71) sind in sich beweglich, z.B. federnd oder elastisch verformbar, und geben im Verlauf der Zustellung nach, um am Ende des Spannvorgangs eine gleichmäßige Anlage aller Preß- und Spannelemente (71) zu ermöglichen. Außerdem können die Preß- und Spannelemente (71) bewußt mit unterschiedlichem Druck auf das oder die Werkstücke (9) einwirken.
Figur 19 bis 21 zeigen in einer vergrößerten Seitenansicht solche Preß- und Spannelemente (71) an der Unterseite des Spannrahmens (69) in Spannstellung am Werkstück (9). Sie sind der Werkstückkontur passend nachgebildet und besitzen ein oder mehrere Anlage- oder Druckflächen zum definierten Halten und Spannen des oder der Werkstücke (9).
Die Preß- und Spannelement (71) können hier z.B. der untere Teil der Spannkontur (70) sein. Sie sind dabei entweder ein angeformter oder angesetzter Bestandteil der Spannkontur (70). Die Preß- und Spannelemente (71) können aber auch an Niederhaltern (67) angeordnet sein, die sich am Spannrahmen (69) oder an der Spannkontur (70) befinden. Die Niederhalter (67) können als austauschbare Einsätze ausgebildet sein und zur Anpassung an andere Werkstücke (9) gewechselt werden. Sie sind hierzu beispielsweise über eine Schraube oder dergleichen an der Unterseite in einer Ausnehmung der Spannkontur (70) lösbar befestigt.
In Abwandlung der gezeigten Ausführungsform können die Niederhalter (67) auch an den Enden der Spanner (4) und/oder an anderen Spannelementen der Spanneinrichtung (3) sitzen. Die Niederhalter (67) können ein- oder mehrteilig sein.
Die voreilenden Preß- und Spannelemente (71) können als bewegliche Druckstücke (68) ausgebildet sein, die starr oder lösbar an den Niederhaltern (67) oder an anderen Stellen der Spanneinrichtung (3) befestigt sind. Die Druckstücke (68) können z.B. gemäß Figur 19 aus Kunststoff oder einem anderen elastischen Material bestehen. Sie können auch entsprechend Figur 20 und 21 federnd (72) gelagert sein. Die Elastizität oder Federwirkung läßt sich zusätzlich zur Werkstoffwahl auch über die Formgebung beeinflussen. Hierzu haben die Druckstücke (68) z.B. ein- oder mehrere Materialschwächungen durch Ausnehmungen oder Durchbrechungen, die gezielt Verformungen in ein oder mehreren Richtungen zulassen.
Wie Figur 20 und 21 verdeutlichen, geben die elastischen oder federnden Druckstücke (68) nach Kontakt mit den Werkstücken (9) über dem Zustellweg der Spanneinrichtung (3) gegen die Kraft der Feder (72) oder die Eigenelastizität des Materials nach. Am Ende liegen alle Preß- und Spannelemente (71) gleichmäßig an den Werkstücken (9) an, wobei sie in Anschlag an ihren Trägern kommen und ihre Beweglichkeit aufgehoben ist. Die Spannkraft wird dann über den Zustellantrieb der Spanneinrichtung (3) aufgebracht.
Die Elastizität oder Federkraft der Druckstücke (68) kann unterschiedlich sein. Dadurch können die Druckstücke (68) mit unterschiedlichen Kräften oder Drücken auf das oder die Werkstücke (9) einwirken. Die Druckstücke (68) eignen sich besonders zur Verwendung als voreilende Preß- und Spannelemente (71). Sie sind über die Variationsmöglichkeiten in ihrer Wirkung auf das oder die Werkstücke (9) nach Ort bzw. Zeit und/oder Kraft bzw. Druck gezielt einstellbar. Die Elastizität oder Beweglichkeit der Preß- und Spannelemente kann auch ohne voreilende Funktion vorhanden sein.
Alternativ können die Druckstücke (68) auch aus einem harten und festen Material, z.B. Stahl oder einem anderen Metall bestehen. Die Druckstücke (68) sind ihrerseits an die Formgebung des Werkstückes (9) in geeigneter Weise angepaßt. Figur 19 zeigt am Niederhalter (67) zwei Preß- und Spannelemente (71), von denen das hintere starr ausgebildet ist und das vordere als ein bewegliches und vorzugsweise voreilendes Druckstück (68) gestaltet ist.
In einer anderen, nicht dargestellten Ausführungsvariante können die Preß- und Spannelemente (71) eine fluidische, z.B. pneumatische oder hydraulische Vorspannung besitzen. Insbesondere können sie als aufblasbare Schlauchelemente oder dgl. ausgebildet sein. Sie können ferner mehrteilig und in sich beweglich (z.B. teleskopierbar) ausgebildet oder beweglich gelagert sein.
Der Schwenkrahmen (48) besitzt mehrachsig einstellbare Schwenkrahmenlager (38). Beispielsweise sind die Schwenkrahmenlager (38) als sphärische oder ballige Lager mit drei translatorischen Verstellachsen ausgebildet.
Durch die verstellbaren Schwenkrahmenlager (38) wird der Schwenkrahmen (48) und damit der Spannrahmen (69) gegenüber dem Bördelbett (5) und den Werkstücken (9) ausgerichtet. Die Anpassung erfolgt dabei über eine Verstellung des Spannrahmens (69) mit dem Schwenkrahmen (48) als Ganzes. Die Aufnahmen und Zentrierstifte (41) bzw. die anderen Positionierhilfen sind dabei einzeln am Schwenkrahmen (48) und/oder am Spannrahmen (69) anwendungsbedingt lagepositioniert und dabei einstellbar angeordnet und werden vorzugsweise in ihrer Stellung nicht verändert. Der Spannrahmen (69) selbst kann ebenfalls anwendungsbedingt aus mehreren Teilen bestehen.
Die Schwenkrahmenlager (38) befinden sich nahe der Tischoberfläche des Maschinengestells (2). Der Schwenkrahmen (48) ist dazu entsprechend abgeknickt. Die Schwenkrahmenlager (38) befinden sich in einer bevorzugten Ausführungsform in oder nahe an einer Werkstückebene (43), die durch die Zentrieröffnungen an den Werkstücken (9) gebildet und definiert wird. Bei einer solchen Ausrichtung tauchen die Zentrierstifte (41) im wesentlichen senkrecht in die Zentrieröffnungen an den Werkstücken (9) ein und entwickeln im wesentlichen Zentrierwirkung in der Werkstückebene (43). Eine tischnahe Anordnung der Schwenkrahmenlager (38) erlaubt auch eine große Zugangsöffnung (44).
Der Schwenkrahmen (48) und/oder Spannrahmen (69) kann vorzugsweise zwei bis vier oder mehr in der Höhe einstellbare Auflagen (64) haben, die an der Peripherie oder im Bördelbettbereich (5) bevorzugt angeordnet sein können. Diese Auflagen (64) ermöglichen die Abstützung der Spannkraft der Spanneinrichtung (3) auf dem Maschinengestell (2) und damit eine gezielt partiell veränderliche Spannwirkung auf das Werkstück (9), um spannungs- und formausgleichende Bewegungen des Werkstücks (9) vor oder während des Bördelvorgangs je nach Anwendung zuzulassen oder zu verhindern.
In einer anderen nicht dargestellten Ausführungsform können die Schwenkrahmenlager (38) über entsprechende Konsolen oder Stützen mit Abstand oberhalb des Maschinengestelltisches (2) angeordnet sein. Eine solche Anordnung kann je nach Ausbildung und Anordnung der Werkstücke (9) erforderlich sein, um den Schwenkrahmen (48) bzw. den Spannrahmen (69) im Bogen zwischen die Außen- und gegebenenfalls Innenbördelvorrichtungen (6,7) eintauchen zu lassen.
Die bogenförmige Spannbewegung kann auch ganz oder teilweise bzw. kombiniert durch gradlinige Führung ersetzt werden. Damit können verschiedene Formen und Lagen der Werkstücke (9) sowie Anordnungen der Bördeleinheiten (11) berücksichtigt werden.
Figur 13 bis 18 zeigen in verschiedenen Darstellungen eine Zentriereinrichtung für das oder die Werkstück(e) (9) in der Bördeleinrichtung (1). Vorzugsweise an den Bördelwerkzeugen (16,17) sind dazu ein oder mehrere Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) angeordnet. Die Zeichnungen geben hierfür verschiedene Varianten wieder.
Im Ausführungsbeispiel von Figur 13 ist am Vorbördelwerkzeug (16) ein solcher Zentriereinsatz (50) angeordnet und dabei vorzugsweise über ein oder mehrere Paßplatten (52) und ein Spannelement (62), vorzugsweise eine Schraubverbindung, verstellbar befestigt. Der Zentriereinsatz (50) ist dabei schräg gegenüber der Aufnahme bzw. dem Vorbördelwerkzeug (16) angeordnet. Seine Schräglage entspricht dem Vorbördelwinkel (56), den die Bördelflanke (66) des Vorbördelwerkzeugs (16) einnimmt. Die Verstellmöglichkeit ist dadurch in Richtung der Bördelflankenneigung gegeben.
Der Zentriereinsatz (50) ist frontal in eine entsprechende Ausnehmung im Vorbördelwerkzeug (16) eingesetzt. Er steht dabei in der nachfolgend beschriebenen Weise zu Zentrierzwecken ein kleines Stück über die normale Bördelwerkzeugkontur (53) vor. In vorzugsweise jeder Ausführungsform haben die Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) eine Kontur, die der Bördelstahlkontur und damit auch im wesentlichen der Werkstückkontur (57) entspricht.
Figur 13 zeigt am Fertigbördelwerkzeug (17) eine andere Variante des Zentriereinsatzes (51). Dieser ist hier im wesentlichen parallel zu der Grundfläche der Werkzeugaufnahme am Bördelkopf (12) ausgerichtet und ebenfalls in der vorbeschriebenen Weise über Paßplatten (52) und ein Spannelement (62) verstellbar. In beiden Ausführungsformen kann über mehrere im Winkel angeordnete Paßplatten (52) eine Verstellung nach mehreren Richtungen möglich sein.
Der Zentriereinsatz (51) beinhaltet nur die unterhalb der Bördelnase bzw. des Bördelflanke (66) befindliche Werkzeugkontur.
Figur 13 zeigt auch eine dritte Variante eines Zentriereinsatzes (58), der z.B. am Vorbördelstahl (16) der Innenbördelvorrichtung (7) angeordnet ist. Der ebenfalls verstellbare Zentriereinsatz (58) ist hier oberhalb der Vorbördelnase angeordnet.
Die Zentriereinsätze (50,51) wirken auf die Werkstücke (9) im Bereich der Bördelflansche (63) ein und zentrieren die Außenkontur der Werkstücke (9). Der Zentriereinsatz (58) wirkt auf ein anderes Teil der Innenkontur des Werkstücks (9) ein, das u.U. starr bleibt und nicht gebördelt wird. Das Werkstück (9) ist in Figur 13 als Werkstückschnitt (55) dargestellt, der z.B. einen Schnitt durch Teile des Werkstücks (9), insbesondere durch einen Fensterführungsrahmen zeigt. Auf diesen wirkt der Zentriereinsatz (58) ein. Der Fensterführungsrahmen (55) und das damit verbundene Innenteil des Werkstücks (9) können durch Niederhaltere (67) im Spannrahmen (69) und bevorzugt durch Zusammenwirken mit den Zentriereinsätzen (58) in den Innenbördelstählen (16,17) starr oder elastisch auf das Bördelbett (5) gehalten werden (vgl. Figur 2 und 19).
Figur 14 zeigt eine Variante zu Figur 13, bei der die Zentriereinsätze (50,51) in entsprechender Form und Ausbildung auch an den Vor- und Fertigbördelwerkzeugen (16,17) der Innenbördelvorrichtung (7) angeordnet sind. Auch hier hat der Zentriereinsatz (50) am Vorbördelwerkzeug (16) eine Schräglage und ist entsprechend des Vorbördelwinkels (56) ausgerichtet. Durch diese Schräglage läßt sich der Zentriereinsatz (50) besonders exakt plazieren und in Richtung der Bördelflanke (66) verstellen. Die Stütz- und Zentrierfunktion ist dadurch besonders gut und die Verstellung nur eindimensional erforderlich.
Figur 15 zeigt eine weitere Variante mit Zentriereinsätzen (59,60), die hier eine größere Form als in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen haben und auch durch mehrere Spannelemente (62) befestigt werden. Sie umfassen fast die gesamte Querschnittskontur der Bördelwerkzeuge (16,17). Der Zentriereinsatz (60) am Fertigbördelwerkzeug (17) umfaßt darüber hinaus in Abweichung von Figur 13 und 14 auch die Bördelflanke (66). Die Zentriereinsätze (59,60) sind hier an der Innenbördelvorrichtung (7) angeordnet. Sie können in entsprechender Weise auch an den Bördelköpfen (12) der Außenbördelvorrichtung (6) angebracht werden.
Figur 16 verdeutlicht in einer vergrößerten Darstellung Form und Funktion der Zentriereinsätze (50,51,58,59,60). Die Bördelwerkzeuge (16,17) haben in ihrer Bördelausgangsstellung vor Beginn des Bördelhubes normalerweise einen gewissen seitlichen Abstand zum Werkstück (9,55). Die Zentriereinsätze (50,51,59,60) können mit ihrer unterhalb der Bördelflanke (66) befindlichen Zentrierkontur (54) ein Stück über die vorerwähnte normale Bördelstahlkontur (53) vorstehen und liegen dadurch mit ein oder mehreren Flächen am Werkstück (9,55) an. Das Bördelbett (5) kann hierfür ein oder mehrere passende Ausnehmungen (61) aufweisen. Figur 16 verdeutlicht auch die Stellung des Bördelflansches (63) beim Vorbördeln und Fertigbördeln.
Die Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) sind stellenweise an den Bördelwerkzeugen (16,17) angeordnet. Das Werkstück (9,55) wird dadurch am Außen- und/oder Innenumfang punktweise an mehreren Stellen geführt und zentriert.
Die Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) ermöglichen die Beeinflussung der Werkstückform während der Zustellung der Bördelwerkzeuge (16,17) beim Innen- und Außenbördeln und geben hierfür die notwendigen Zentrier- und Haltefunktionen, was insbesondere auch bei einem Wechsel der Vor- und Fertigbördelwerkzeuge (16,17) wichtig sein kann.
Wenn die Außenbördelvorrichtung (6) in Funktion ist und das Vorbördeln ausführt, stützt sich das Werkstück (9,55) gegenüber den am Außenumfang einwirkenden Bördelkräften an den Zentriereinsätzen (50,58,59) der Vorbördelwerkzeuge (16) der Innenbördelvorrichtung (7) ab. Diese sind dazu zumindest in eine Bereitschaftsposition gefahren, in der die Bördelflanken (66) sich mit geringem Abstand über den Bördelflanschen (63) befinden. Die vorzugsweise unterhalb der Bördelflanken (66) vorspringende Zentrierkontur (54) stützt dann das Werkstück (9,55) in der beschriebenen Weise am Innenumfang ab. Dabei kann beispielsweise die vorspringende Zentrierkontur (54) eine Formkorrektur des Werkstücks (9) herbeiführen.
Nach dem Außen-Vorbördeln kann das Innen-Vorbördeln erfolgen. Alternativ können Außen- und Innen-Vorbördeln gleichzeitig oder mit geänderter Reihenfolge ablaufen. Während des Innen-Vorbördelns ist dabei gleichermaßen die Stütz- und Zentrierfunktion am Innenumfang des Werkstücks (9,55) im Bereich von dessen Öffnung (10) gegeben.
Beim Innen-Vorbördeln stützt sich das Werkstück (9,55) außenseitig an den Zentriereinsätzen (50,59) der Außenbördelvorrichtung (6) ab. Der Gegenhalt erfolgt in Vorbördelstellung der Außenbördelvorrichtung (6) auch über die bereits abgewinkelten schrägen Bördelflansche (63). Hierbei findet eine flächige Anlage des Bördelflansches (63) an der Bördelflanke (66) und/oder der Zentrierkontur (54) statt.
Anschließend können die Fertigbördelwerkzeuge (17) der Außen- und Innenbördelvorrichtung (6,7) gleichzeitig oder nacheinander in Stellung gebracht werden. Diese stützen nun über ihre Zentriereinsätze (51,60) das Werkstück (9,55) innen und außen ab. Die vorstehende Zentrierkontur (54) überbrückt dabei den beim Vorbördeln und Einrollen des Bördelflansches (63) entstehenden Freiraum. Das Fertigbördeln kann dann innen und außen nacheinander oder gleichzeitig erfolgen.
Figur 17 zeigt in einer Detaildarstellung die Zentriereinrichtung gemäß Pfeil XVII von Figur 14. Man sieht hier, wie beispielsweise ein Zentriereinsatz (51) an die Werkstückkontur (57) angepaßt ist und die Fläche bis an die Bördelflanke (66) ausfüllt.
Figur 18 zeigt einen Schnitt gemäß Schnittlinie XVIII-XVIII von Figur 17. Aus dieser Darstellung erkennt man am Beispiel eines Zentriereinsatzes (51) den Überstand der Zentrierkontur (54) gegenüber der normalen Bördelstahlkontur (53). Außerdem ist die Zuordnung und Form der Ausnehmung (61) im Bördelbett (5) ersichtlich. Figur 18 verdeutlicht auch die begrenzte Breite der Zentriereinsätze (50, 51, 58, 59, 60).
Ist die Zentrier- und/oder Stützfunktion der Zentriereinsätze (50,51,59,60) durch vorspringende Verstellung der Zentrierkontur (54) nicht erwünscht oder erforderlich, bleibt die Zentrierkontur (54) bündig mit der am Bördelstahl (16,17) gegebenenfalls fortlaufend vorhandenen Bördelstahlkontur (53), die ebenfalls Stütz- und/oder Zentrierfunktion haben kann.
Abwandlungen der gezeigten Ausführungsform sind in unterschiedlicher Weise möglich. Zum einen können die Bördelköpfe (12) anders ausgebildet, gelagert und angetrieben werden. Statt eines Kurbeltriebs kann auch ein beiliebiger anderer Kraft- und Bewegungsübertrager zum Einsatz kommen. Der Antrieb für den Bördelkopf (12) kann auch ein beiliebiges anderes Antriebselement anstelle des Zylinders beinhalten. Außerdem können die Bördelköpfe (12) mit einem beliebig anders ausgebildeten Bördelantrieb (14). kombiniert werden. Als Bördelantrieb (14) können außer fluidischen, d.h. hydraulischen oder pneumatischen Antrieben, auch Elektroantriebe mit geeigneten Motoren, Getrieben und Spindeln eingesetzt werden. Für die Zustellung der Bördeleinheit und für den Bördelhub können außerdem getrennte Antriebe eingesetzt werden. Die verschiedenen Einheiten können aufgabenbezogen beliebig kombiniert, erweitert oder reduziert werden. So können z.B. die Ausheber (8) bei direktem Zuführen des Werkstücks (9) auf das Bördelbett (5) ganz entfallen.
In weiterer Abwandlung kann die Bördeleinrichtung (1) nur eine Außenbördelvorrichtung (6) aufweisen. Die Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) können dabei auch nur an den Außenbördeleinheiten (11) angeordnet sein. Variabel sind ferner die Spanneinrichtung (3) und die anderen Maschinenteile der Bördeleinrichtung (1). Insbesondere kann die Spanneinrichtung (3) linear beweglich sein. Die Spanner (4) können statt an den beweglichen Bördeleinheiten (11) auch stationär am Maschinengestell (2) gelagert sein.
BEZUGSZEICHENLISTE
1
Bördeleinrichtung
2
Maschinengestell
3
Spanneinrichtung
4
Spanner
5
Bördelbett, Bördelbettbereich
6
Außenbördelvorrichtung
7
Innenbördelvorrichtung
8
Ausheber
9
Werkstück, Karosserieteil
10
Öffnung, Fensterausschnitt
11
Bördeleinheit
12
Bördelkopf, Drehwalze, Werkzeugrevolver
13
Bördelkopfabschnitt
14
Bördelantrieb
15
Schwenkachse
16
Bördelwerkzeug, Bördelstahl, Vorbördeln
17
Bördelwerkzeug, Bördelstahl, Fertigbördeln
18
Schwenkantrieb, Zylinder
19
Kurbeltrieb
20
Kulisse, Kulissenführung
21
Schwenkanschlag, Anschlagschraube
22
Zwischenlager
23
Endlager
24
Schwenkarm
25
Konsole
26
Konsolenführung
27
Feder
28
Einstellvorrichtung, Feder
29
Lager
30
Antrieb, Bördelzylinder
31
Kniehebel
32
Anschluß, Kolbenstangenanschluß
33
Hebellager, Schwenkarmauge
34
Hebellager, stationäres Auge
35
Anschluß, Zylinderlager
36
Hebelanschlag, Schwenkanschlag
37
Bördelhubanschlag
38
Schwenkrahmenlager
39
Schwenkrahmenantrieb
40
Stützsäule
41
Zentrierstift, Spannrahmen
42
Zentrierstift, Auswerfer, Genauzentrierung
43
Werkstückebene
44
Zugangsöffnung
45
Spannerantrieb
46
Spannerlager
47
Werkstückanschlag
48
Schwenkeinrichtung, Schwenkrahmen
49
Anlenklager
50
Zentriereinsatz, Vorbördelstahl
51
Zentriereinsatz, Fertigbördelstahl
52
Paßplatte
53
Bördelstahlkontur, normal
54
Zentrierkontur
55
Werkstückschnitt, Fensterführungsrahmen
56
Vorbördelwinkel
57
Werkstückkontur
58
Zentriereinsatz, Fensterführungsschiene
59
Zentriereinsatz, Vorbördelstahl
60
Zentriereinsatz, Fertigbördelstahl
61
Ausnehmung, Bördelbett
62
Spannelement, Schraubverbindung
63
Bördelflansch
64
Auflage
65
Stellschraube, Bördelhubanschlag
66
Bördelflanke
67
Niederhalter
68
Druckstück
69
Spannrahmen
70
Spannkontur
71
Preß- und Spannelement
72
Feder

Claims (13)

  1. Bördeleinrichtung mit einer Außenbördelvorrichtung (6) und/oder einer Innenbördelvorrichtung (7) sowie einer Spanneinrichtung (3) mit Preß- und Spannelementen, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (3) ein oder mehrere voreilende Preß- und Spannelemente (71) aufweist.
  2. Bördeleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preß- und Spannelemente (71) beweglich oder verformbar ausgebildet und nach Ort bzw. Zeit und/oder Kraft ihres Einwirkens auf das oder die Werkstücke (9) einstellbar sind.
  3. Bördeleinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Preß- und Spannelemente (71) elastisch verformbar sind oder eine Feder (72) oder eine fluidische Vorspannung aufweisen.
  4. Bördeleinrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Preß- und Spannelemente (71) als Druckstücke (68) ausgebildet sind, die an das Werkstück (9) angepaßt und an ein oder mehreren Niederhaltern (67) der Spanneinrichtung (3) angeordnet sind.
  5. Bördeleinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bördeleinrichtung (1) eine Spanneinrichtung (3) mit mindestens einem beweglichen Spannrahmen (69) aufweist.
  6. Bördeleinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen- und Innenbördelvorrichtung (6,7) unabhängig voneinander gegenüber dem oder den Werkstück(en) (9) positionierbar und ausrichtbar sowie getrennt betätigbar sind.
  7. Bördeleinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen- und/oder Innenbördelvorrichtung (6,7) jeweils mehrere getrennt betätigbare Bördeleinheiten (11) mit eigenen Bördelantrieben (14) aufweisen.
  8. Bördeleinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen- und/oder Innenbördelvorrichtung (6,7) hydraulische Antriebe aufweisen.
  9. Bördeleinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (3) ein oder mehrere der Außen- und/oder Innenbördelvorrichtung (6,7) zugeordnete Spanner (4) aufweist.
  10. Bördeleinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bördelwerkzeuge (16,17) ein oder mehrere Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) aufweisen.
  11. Bördeleinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) einstellbar sind.
  12. Bördeleinrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet ,daß die Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) in Richtung des Bördelwinkels, insbesondere des Vorbördelwinkels (56) einstellbar sind.
  13. Bördeleinrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriereinsätze (50,51,58,59,60) eine vorstehende Zentrierkontur (54) aufweisen und das Bördelbett (5) passende Ausnehmungen (61) besitzt.
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