EP1048817A1 - Verfahren zur Herstellung eines Metallfolien-/Gewebebundes insbesondere für Rolladenpanzer - Google Patents

Abstract

Zum schnellen Herstellen des Verbundes von Metallstreifen mit einem oder mehreren Gewebebahn/bahnen, ggf. mittels Vorfertigung, wird vorgeschlagen, dass eine Kontaktfläche des Metallprofils und/oder des Gewebes mit einem reaktivierbaren Kleber beschichtet wird, dass das beschichtete Metallprofil und/oder Gewebe zu vorgefertigten Halbfertigprodukten bearbeitet wird, wobei die Halbfertigprodukte der Metallprofile und des Gewebes unter gegenseitiger Berührung der Kontaktflächen zusammengefügt und unter Aktivierung und Aushärtung des Klebers verbunden werden. Eine Anwendung des Fertigproduktes, bei der einzelne Lamellen nebeneinander auf eine Gewebebahn aufgeklebt sind, ist die als Rolladenpanzer.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Metallfolien-/Gewebeverbundes; sie betrifft insbesondere die Verwendung eines solchen Verbundes für Rolladen, bei dem eine Anzahl von Rolladenstäben im Abstand voneinander angeordnet auf einer flexiblen Gewebebahn angeordnet sind, und die Anwendung der Erfindung für einen daraus hergestellten Rolladen.

Für Rolladen werden in Querrichtung steife Metallprofile eingesetzt, die gelenkig miteinander verbunden sind, und die über eine Wickelvorrichtung auf eine Welle auf- und von dieser wieder abgewickelt werden können. Um diese Metallprofile gelenkig miteinander zu verbinden, sollen nach EP 0 410 364 A2 die Metallprofile mit in Rolladen-Längsrichtung verlaufenden Gelenkbändern verklebt werden. Die DE 31 04 048 A1 lehrt ebenfalls zur gelenkigen Verbindung der Metallprofile mit einer durchggehenden, flexiblen Bahn aus einem Textilstoff diese auf der Bahn zu montieren und dabei auch aufzukleben. Nach DE-GM 77 15 415 ist ein knicksteifes, flächenhaftes Material auf seiner Rückseite mit parallel zueinander und zu der Achse der Wickelwelle des Rolladens verlaufenden Versteifungsstäben versehen, wobei die Versteifungsstäbe mittels einer Bahn aus selbstklebendem, flächenhaften Material an einer Sichtblende befestigt sind. Schließlich ist nach der DE 39 12 528 C2 auch ein Rollo bekannt, bei dem Rollo-Versteifungselemente auf eine Rollobahn aus flexiblem Gewebe geklebt sind.

Bei diesen geklebten Anordnungen werden entweder Klebstoffe durch Streichen, Spritzen oder Rasterdruck auf die zu verklebenden Flächen von Metallprofilen und/oder Gewebe aufgetragen, die anschließend verpresst werden. Problematisch dabei ist, dass die Klebstoffmenge sorgfältig dosiert werden muss, um einerseits die gewünschte Haftung zu erzielen, andererseits aber Verschmutzungen von Metallprofilen und/oder oder Gewebe durch überschüssigen Klebstoff zu vermeiden. Bei der Verarbeitung stört auch die relativ lange Aushärtezeit des Klebstoffs, während der die zu verklebenden Teile in der gewünschten Position gehalten und gepresst werden müssen, was zu wirtschaftlich unerwünschten Verlängerungen der Fertigungszeiten führt. Bei der Verwendung von selbstklebenden Materialien muss Vorsorge getroffen werden, um die Klebefähigkeit der Materialien im Verarbeitungsprozess zu erhalten: dies bedingt ein Abdecken der Klebeseite, was wiederum bei der Verarbeitung das Entfernen der Abdeckung zur Folge hat, ebenfalls mit einer Verlängerung der Verarbeitungszeit. Darüber hinaus ist es mit diesen Fertigungsschritten nicht möglich, die zusammenzubringenden Teile vorzufertigen und vorgefertigt zu lagern.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, den Stand der Technik derart weiterzubilden, dass zum einen eine schnelle Herstellung des Verbundes von Metallstreifen, z.B. von Lamellen mit einem oder mehreren Gewebebahn/bahnen erreicht werden kann, wobei eine Vorfertigung ermöglicht werden soll, so dass eine gewerbliche oder industrielle Fertigung insgesamt wirtschaftlich sowie einfach und sicher durchführbar ist. Mit diesem Verfahren soll weiter eine vereinfachte und wirtschaftliche Rolladenfertigung ermöglicht werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die im Hauptanspruch enthaltenen Merkmale; vorteilhafte Weiterbildungen und bevorzugte Ausführungsformen beschreiben die Unteransprüche.

Durch die Beschichtung der Kontaktflächen des Metalls und/oder des Gewebes bzw. durch das Ausrüsten des Gewebes mit einem unter Temperatur- und/oder Druckerhöhung reaktivierbaren Klebers - bei einer Beschichtung von Endlosbahnen etwa im Coil-Coating-Verfahren - wird auf einfache und kostengünstige Weise ein Vorprodukt geschaffen, das bereits mit einer ausreichenden Menge Kleber pro Flächeneinheit versehen ist. Das Metall bzw. das Gewebe wird dabei flächig durchgehend in gleichbleibender Dicke mit Kleber beschichtet; ebenso kann der Kleber bei Bedarf in Form von Streifen. Linien oder Punkten in verschiedenen Verfahren (z.B. Walzen- oder Sprühauftrag, Raster- oder Liniendruck) aufgebracht werden. Bei noch als Endlosband vorliegendem Material ist diese Methode des Aufbringens des Klebers besonders wirtschaftlich: Da Metall und/oder Gewebe vorzugsweise durchgehend mit Kleber in möglichst konstanter Dicke (Auflagemenge/Auftragsdicke) beschichtet werden kann.

Ein für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders geeignetes Gewebe besitzt eine hohe Witterungsbeständigkeit, es ist umempfindlich gegenüber Sonneneinstrahlung (Wärme, UV-Licht), Feuchtigkeit und Frost. Es ist möglichst wasserundurchlässig und hat vorzugsweise keine oder nur eine sehr geringe Wasseraufnahmefähigkeit. Es ist weiterhin alterungsbeständig und flexibel. Es besitzt eine hohe Biegewechsel-Beständigkeit, auch bei Temperaturen unter 0 °C. Vorzugsweise ist es schmutzabweisend. Es hat eine hohe statische und dynamische Festigkeit, so dass es auch besonderen Belastungen widerstehen kann. Weiterhin sollte es gut recycelbar sein.

Eine wichtige Eigenschaft des Gewebes ist die Kerb-Unempfindlichkeit. das heißt, dass das Gewebe gegenüber einer Kerbwirkung an den Textilfasern, hervorgerufen durch die Kanten der Rolladenstäbe oder die diese Rolladenstäbe bildenden Lamellen. besonders widerstandsfähig sein soll. Hierdurch wird das Risiko einer Schädigung des Gewebes durch Kerbwirkungen beim Biegen, das heißt bei Auf- und Abwickeln des Rolladenpanzers, an den Kanten erheblich reduziert, Zusätzlich können diese Kanten durch Entgraten, Abrunden oder Anfassen vor dem Zusammenfügen und Verkleben der einzelnen Elemente des Rolladenpanzers erheblich verringert werden. Vorteilhaft sind im Textilgewebe "Weiterreißstopper" vorgesehen, die bei einer partiellen Beschädigung des Gewebes ein Durchreißen der verbleibenden Gewebestruktur weitgehend verhindern.

Als ein optimales Gewebe kann ein Geflecht aus einem sehr feinen Edelstahldraht angesehen werden, da ein derartiges Geflecht sehr biegsam und schnittfest ist und somit eine hohe Einbruchsicherheit und eine hohe Festigkeit aufweist. Weiterhin ist ein derartiges Edelstahldraht-Geflecht korrosionsbeständig. Als wirtschaftlicheres Material bieten sich Gewebe aus synthetischen Materialien an. Gut verklebbar und auch gut recycelbar sind Acrylgewebe, Polyestergewebe, Polyamidgewebe, Karbongewebe, die alle eine hohe bis sehr hohe Festigkeit und gute Witterungsbeständigkeit aufweisen, wobei Kohlefasergewebe sehr gute Festigkeitswerte aufweisen, jedoch verhältnismäßig teuer sind. Es ist auch denkbar, ein Gewebe aus unterschiedlichen Materialien zu einem Mischgewebe zu kombinieren. Zwar sind auch grundsätzlich Gewebe aus Naturfasern (Hanf, Jute, Baumwolle, Sisal u.s.w.) geeignet, jedoch sind dieses Materialien nur begrenzt witterungsbeständig.

Der auf das Metall und/oder das Gewebe aufgebrachte Kleber ist in der späteren Handhabung des Vorproduktes unkritisch, da er trocken und nicht klebrig ist. Erst durch spätere Aktivierung erhält der Kleber seine Klebeeigenschaften. Somit kann beispielsweise eine Kleberschicht unmittelbar auf das Metall oder das Gewebe aufgebracht werden. Diese Beschichtung ist im Zuge eines späteren Umganges mit den so erstellten Vorprodukten nicht hinderlich, da sie bei Raumtemperatur nicht klebt. Aus diesem Grunde ist auch das spätere Herstellen von Halbfertigprodukten aus diesen Vorprodukten, beispielsweise das Ausstanzen von Formteilen oder Flächenelementen aus dem Metall oder dem Gewebe, sowie das Zusammenfügen zu Halbfertigprodukten problemlos durchzuführen, da kein Klebstoff gehandhabt werden muss. Schließlich entfällt auch ein Verschmutzungsrisiko, das beim Aufbringen von Kleber im Zuge einer Verklebung mit Verpressen kaum zu umgehen ist und es wird nicht nur Fertigungszeit gespart, sondern auch Fertigungskosten.

Vorteilhaft wird als Kleber ein solcher eingesetzt, bei dem das Aktivieren durch Erwärmung erfolgt. Als Kleber sind beispielsweise Thermoplaste geeignet, also Stoffe, die durch Erwärmen beim Verkleben und/oder Verpressen aktiviert werden können, und die durch die folgende Abkühlung deaktiviert werden. Hinzu kommen auch durch Temperaturerhöhung aktivierbare Materialien, die bei höherer Temperatur erweichen und klebrig werden (etwa Copolymerisate, Polyethylen, Polyurethane usw.), die wie ein flüssiger Lack, als Folienbahn oder mittels eines Extruders auf das Metall oder die Gewebebahn aufgebracht werden können. Auch Kleber auf PVC-Basis oder Plastisol-Systeme sind bei hinreichender UV-Beständigkeit im Grundsatz geeignet, da sie eine gute Haftung zwischen Metall und Gewebebahn ergeben. Neben diesen Einkomponenten-Klebern sind auch ausgewählte Zweikomponenten-Kleber einsetzbar. Gute Ergebnisse können aufgrund der kurzen Aushärtezeit auch mit Zwei-Komponenten-Klebern erreicht werden. Auch empfiehlt sich der Einsatz von Kleber-Systemen, die bei hohen Temperaturen schnell reagieren und beschleunigt ausgehärtet werden können. Besonders gute Eigenschaften besitzen Kleber-Systeme auf Polyurethan-Basis, da sie einerseits eine hohe Witterungsbeständigkeit aufweisen und andererseits im ausgehärteten Zustand noch relativ gute elastische Eigenschaften besitzen.

Das Aufbringen der Klebers kann dabei auch gleichzeitig mit einer aufzubringenden Beschichtung erfolgen, die jedoch auch nach dem Aufbringen des Klebers danach aufgebracht werden kann. Da der Kleber bei Raumtemperatur nicht klebrig ist, er kann nur durch Wärme oder durch Druck wieder aktiviert werden, kann die so beschichtete Bahn wieder aufgewickelt und aufgewickelt aufbewahrt werden. Das so geschaffene Aluminium-Vorprodukt, das einseitig mit einem reaktivierbaren Kleber beschichtet ist und das auf der anderen Seite, der Sichtseite, bereits in gewünschter Weise eine dekorative Beschichtung aufweist, kann so bis zu seiner Weiterverarbeitung - ggf. auch in anderer Fertigungsstätte - aufbewahrt werden.

Alternativ oder zusätzlich zur Beschichtung des Metalls mit dem Kleber kann auch das Gewebe mit Kleber beschichtet werden, wobei auch hier das Coil-Coating-Verfahren zu bevorzugen ist. Dabei bieten sich unterschiedliche Auftragsarten für den Kleber an, wie z.B. mit Walzen, Rakel, Sieb- oder Rasterdruck, Spritzauftrag (vorzugsweise Computer-gesteuert).

Ohne Wärmeeinwirkung sind solche Verbindungen lagerfähig: durch einfaches Erwärmen wird der Kleber aktiviert, wobei das Erwärmen nach dem Zusammenfügen erfolgt, so dass sich die zu verbindenden Teile bereits in ihrer End-Lage befinden und in dieser Lage verklebt werden. Das Aushärten erfolgt hier vorteilhaft durch eine gesteuerte Abkühlung, wodurch eine Schock-Abkühlung verhindert ist und sichergestellt ist, dass das Aushärten auf den Kleber abgestellt erfolgt. Um die zu verbindenden Teile in ihrer vorgegebenen Lage zu halten, wird das Aktivieren und/oder das Aushärten der zusammengefügten Halbfertigprodukte vorteilhaft unter Druck vorgenommen. In vorteilhafter Weiterbildung des Verfahrens erfolgen das Aktivieren und/oder das Aushärten unter gegenseitigem Anpressen der zusammengefügten Halbfertigprodukte unter Druck. Hierdurch wird eine zuverlässig fixierte und dauerfeste Klebeverbindung geschaffen.

Dieses so vorbereitete Metall und/oder dieses so vorbereitete Gewebe wird danach bearbeitet und somit zu einem vorgefertigten Halbfertigprodukt, das seinerseits auf Lager genommen werden kann. Zur Herstellung des Verbundes werden die Halbfertigprodukte dem Lager entnommen oder auch direkt nach Aufbringen des Klebers der Verarbeitungsstation zugeführt. Dort werden sie den Erfordernissen entsprechend zusammengefügt, so dass sie im Bereich der Kontaktflächen in gegenseitige Berührung kommen. In diesem Zustand wird der Kleber aktiviert, das Verkleben erfolgt, und nach Aushärten des Klebers kann das Fertig-Produkt entnommen werden. Vorteilhaft werden die Kontaktflächen vor einem Aufbringen des Klebers mit einem Auftrag eines Haftvermittlers versehen. Dadurch wird eine innigere Verbindung zwischen Kleber und Metall- bzw. Gewebeuntergrund hergestellt, was die Sicherheit des Haftens des Kleberauftrags erhöht.

Zur Herstellung eines Formteils wird das Metallteil durch Prägen. Pressen, Tiefziehen, Rollformen o.dgl. in gewünschter Weise verformt. Dieses Verformen kann vor dem Zusammenfügen erfolgen, so dass nach dem Zusammenfügen und Verkleben die fertige Form vorliegt. Alternativ kann das Verformen auch nach dem Verkleben und nach Aushärten des Klebers erfolgen. Vorteilhaft wird der Verformungsprozess im wesentlichen zeitgleich mit dem Verkleben durchgeführt. Dabei werden zur Herstellung der Formteile aus einem Metall/Gewebeverbund die vorzugsweise ebenen Halbfertigprodukte nach dem Zusammenfügen erwärmt und gleichzeitig verformt. Dazu werden die beschichteten Metallteile zum Verkleben auf die Gewebebahn aufgebracht und in eine Verklebepresse mit beheizbarem Formwerkzeug eingebracht, in der das Verkleben und Verformen erfolgt. Hierdurch kann ein zusätzlicher Verfahrensschritt eingespart werden, da sowohl das Verformen als auch das Verkleben in einem Arbeitsgang stattfinden kann. Eine vorteilhafte Ergänzung des vorgenannten Verfahrens führt zur Herstellung eines Formteils, wenn der erhaltene Metall-Gewebe-Verbund nach Aushärten des Klebers durch z.B. Prägen, Pressen, Tiefziehen, Rollformen u.s.w. verformt wird.

Das Formwerkzeug wird vorteilhaft so ausgebildet, dass es auch abkühlbar ist. Durch das Erhitzen in dem beheizten Formwerkzeug wird der Kleber aktiviert und die Verklebung erfolgt. Das Formwerkzeug bewirkt daneben auch die gewünschte Verformung, im wesentlichen auch mit dem Verkleben. Dabei wirkt der Verklebungsdruck gleichzeitig als Verformungsdruck, ein gesonderter Arbeitschritt für das Verformen entfällt. Durch die Abkühlbarkeit wird auch das Aushärten des Klebers nach Ende der Fertigungsschritte in der Form bewirkt.

Das allgemein der Erfindung zugrunde liegende Verfahren zur Herstellung eines Verbundes aus einem Metall und einem Gewebe erlaubt das Herstellen eines Metalls mit einem Gewebe, beispielsweise kann durch Beschichtung von Aluminium mit einer Textilie eine höhere Festigkeit oder eine verbesserte Oberflächenbeschaffenheit erzielt werden. So kann beispielsweise die Steinschlagbeständigkeit eines Radkastens im Automobilbau durch Beschichtung der Metalloberfläche mit einem Gewebe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verbessert werden. Auch können durch die Beschichtung eines Metallblechs mit einem Gewebe die Körperschall-Schwingungseingenschaften des Metallblechs verbessert werden, so dass eine verbesserte Schall- oder Geräuschdämpfung erzielt werden.

Metallteile können auch partiell mit Gewebe beschichtet werden, um beispielsweise mechanische Eigenschaften eines Metallblechs. zum Beispiel in Bereichen. in denen höhere Kräfte in oder durch das Metallteil geleitet werden müssen. zu verbessern. Auch können durch partielle Beschichtungen oder Verklebungen eines Metallteils mit einem Gewebe nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung akustische Eigenschaften des Metalls, beispielsweise Schallreflexionen und Körperschall verbessert werden.

Ein besonders bevorzugten Anwendungsfall für das erfindungsgemäße Verfahren ist die Herstellung eines Rolladenpanzers. Bei Rolladensystemem stören bei vielen Anwendungsfällen die durch große Aufwickelballen bedingten großen Rolladenkästen; der relativ große Wickeldurchmesser bei herkömmlichen Rolladenpanzern wird durch den Platzbedarf des doppelwandigen Hakens und Gegenhakens von Hohlkammerstäben für Rolladenpanzer verursacht. Aus Platzgründen oder bei besonderen Anforderungen optischer Belange werden kleine Rolladenkästen bevorzugt; hier wird der Rolladen mit einem gewebegebundenen Rolladenpanzer nach der Erfindung hergestellt. Somit kann der Rolladendurchmesser des aufgewickelten Rolladenpanzers deutlich verkleinert werden. Als Folge ergibt sich ein wesentlich geringerer Platzbedarf für den Rolladenkasten. Dies ist besonders vorteilhaft bei Rolläden für Dachfenster und bei Altbausanierung mit kleinen Fensterstürzen und ferner bei Beschattungssystemen für Wintergärten. Da war ein Einbau bisher nur möglich, wenn einwandfreie S-förmige Rolladenstäbe oder große Rolladenkästen eingesetzt werden konnten. Die Kundenakzeptanz bei diesen Produkten war bisher nicht sehr gut und außerdem, insbesondere bei S-förmigen Rolladenstäben, rückläufig. Nachteilig bei S-förmigen Rolladenstäben ist ferner die geringe Stabilität bei Wind-, Schnee- und Eislasten. Bei Einfachstäben treten zudem störende Geräusche durch Klappern im Wind. bei Regen oder Hagel auf.

Die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik werden erfindungsgemäß beseitig durch einen Rolladenpanzer, insbesondere hergestellt durch das erfindungsgemäße Verfahren. wobei einzelne Rolladenstäbe mit Abstand nebeneinander auf eine Gewebebahn geklebt sind. Die Rolladenstäbe werden dabei von zwei Lamellen gebildet, einer äußeren und einer inneren Lamelle, die zwischen sich die Gewebebahn einschließen. Die Rolladenstäbe sind somit sandwichartig ausgebildet.

Bei dem erfindungsgemäß hergestellten Rolladenpanzer werden die im Stand der Technik bei S-förmigen Rolladenstäben oder bei Hohlkammerstäben vorhandenen Haken und Gegenhaken durch den zwischen zwei Rolladenstäben vorhandenen, zwischen Innenlamelle und Außenlamelle austretenden Gewebestreifen ersetzt; da zwischen benachbarten Rolladenstäben ein kleiner Zwischenraum freigelassen ist, bildet der Gewebestreifen das notwendige Scharnier. Dabei werden eine Anzahl von Rolladenstäben voneinander beabstandet auf eine flexible Gewebebahn geklebt. Hierzu wird das Rolladenmaterial und/oder die flexible Gewebebahn auf einer Kontaktfläche zunächst im Coil-Coating-Verfahren mit einem leicht reaktivierbaren Kleber beschichtet, wobei das Rolladenmaterial und/oder die flexible Gewebebahn zu Halbfertigprodukten vorgegebener Länge und/oder Breite geschnitten wird, wobei die Halbfertigprodukte aus Rolladenmaterial in vorgegebenem Abstand auf die Gewebebahn aufgebracht werden und wobei die Halbfertigprodukte unter Aktivierung und Aushärtung des Klebers miteinander verklebt werden.

Bei dieser vorteilhaften Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens können die Halbfertigprodukte aus Rolladenmaterial vor dem Aufbringen auf die Gewebebahn zu Rolladenstäben geformt werden. Bevorzugt wird jedoch, wenn die Halbfertigprodukte aus Rolladenmaterial gleichzeitig mit dem Verkleben mit der Gewebebahn zu Rolladenstäben geformt werden. Dabei werden ebenfalls der Verformungsvorgang und der Verklebevorgang zeitgleich durchgeführt und somit ein zusätzlicher Arbeitsschritt eingespart. Selbstverständlich kann jedoch die Formung der Rolladenstäbe auch nach erfolgtem Verkleben und Aushärten der Halbfertigprodukte aus Rolladenmaterial mit der Gewebebahn erfolgen.

Zur Herstellung eines Panzers für Rolladen sind die Halbfertigprodukte aus Rolladenmaterial - im allgemeinen Aluminium - in Form von Lamellen vorverformt. Für das Vorformen werden bevorzugt Rollformer eingesetzt. Diese so vorverformten Lamellen werden in gewünschter Position auf die Gewebebahn aufgesetzt, wobei die einander zugewandten Seiten mit dem Kleberauftrag versehen sind. Alternativ werden unverformte Halbfertigprodukte aus dem Rolladenmaterial aufgebracht, die werden bei einer Ausbildung gleichzeitig mit dem Aufbringen auf die Gewebebahn zu den die Rolladenstäbe bildenden Lamellen in der gewünschten Weise verformt. Bei einer anderen Ausbildung werden die Halbfertigprodukte aus Rolladenmaterial auf die Gewebebahn aufgebracht und gleichzeitig mit dem Verkleben zu den die Rolladenstäbe bildenden Lamellen verformt. Dazu werden die vor-verformten oder unverformten Halbfertigprodukte nach Zuschnitt und/oder die Gewebebahn mit dem Auftrag eines aktivierbaren oder eines reaktivierbaren Klebers so aufeinander gelegt, dass die Kontaktflächen miteinander in Berührung kommen, so dass sich die als Rolladenstäbe wirkenden Lamellen in der gewünschten Position befinden.

Beim Einsatz unverformter Lamellen erfolgt die Verklebung in einer Presse, die die Lamellen beim Verkleben verformt. Dazu wird der Kleber bei der Gewebebahn mit den in den gewünschten Positionen aufgebrachten Lamellen in dieser Position aktiviert, so dass die auf der Gewebebahn fixierten Lamellen verklebt werden. Nach dem Verkleben erfolgt das Aushärten des Klebers, wonach dann der einbaufertige Rolladenpanzer vorliegt, der von der Gewebebahn gebildet ist, auf der die die Rolladenstäbe bildenden Lamellen nebeneinander liegen und auf diese aufgeklebt sind.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform sind Rolladenstäbe eines Rolladenpanzers von einer äußeren Lamelle und einer inneren Lamelle gebildet, die von beiden Seiten deckungsgleich in symmetrischer Anordnung an die Gewebebahn angefügt sind. Die die Lamellen bildenden Lamellenstreifen können für die äußere und für die innere Seite gleiche Abmessungen, jedoch auch unterschiedliche Abmessungen (Breite und/oder Dicke) oder auch unterschiedliche Profilgeometrien aufweisen (z.B. wenn sich beim fertigen Rolladen die äußeren Lamellen (Außenseite des Rolladenpanzers) schuppenartig teilweise übereinander legen und eine geschlossene Oberfläche bilden sollen. Dabei wird die Gewebebahn von den beidseits aufgeklebten Lamellen eingeschlossen, so dass sich sandwich-artige strukturierte Rolladenstäbe bilden. Durch diese Ausbildung wird eine gute Bewegbarkeit erreicht, die das Aufwickeln auch auf größere Rollen erlaubt.

Die so angefügten Teile werden fixiert und unter Temperatur sowie mit Druck, wozu vorteilhaft eine Presse eingesetzt ist, durch Aktivierung des Klebers miteiander verbunden. Anschließend wird der Kleber ausgehärtet, im allgemeinen durch Abkühlung. Reaktive Kleber werden mittels einer hohen Temperatur ausgehärtet und danach abgekühlt. Danach wird die für diesen Verfahrensschritt eingesetzte Presse wieder geöffnet, und der so gefertigte Rolladenpanzer kann entnommen werden. Diese Gewebebahn kann im Fertigungsverfahren im Verklebetakt weiter bewegt werden, so dass eine relativ lange Bahn eines Rolladenpanzers hergestellt und ggf. zu einem großen Ballen aufgewickelt werden kann. Von dieser Bahn können dann die für die herzustellenden Rolladenpanzer für ein Fenster oder eine Tür benötigte Länge abgetrennt und in den Rolladen eingebaut werden.

Zur Abschirmung beispielsweise der Sonneneinstrahlung oder auch zur Dekoration weisen die Lamellen auf der der Kontaktfläche gegenüber liegenden Oberfläche eine Beschichtung auf, deren Eigenschaften entsprechend den Wünschen ausgebildet sind. Die vorgeschlagene Bauweise erlaubt eine sehr wirtschaftliche Herstellung, sie erhöht die Rolladen-Stabilität z.B. hinsichtlich Winddruck. Schnee- und Eislast, und verbessert auch die Einbruchssicherheit.

Die Erfindung wird an Hand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2, die zwei erfindungsgemäß hergestellte Rolladenpanzer im Querschnitt zeigen, näher erläutert:

Ein (Endlos-)Aluminiumband, das bei Bedarf in einer Bandbeschichtungsanlage nach Entfetten und Vorbehandeln vor weiterer Behandlung auf der späteren Sichtseite mit einer gewünschten Beschichtung versehen wird, erhält auf seiner anderen, später dem Gewebe zugewandten Seite einen Kleberauftrag. Dazu wird vorteilhaft ein Coil-Coating-Verfahren eingesetzt, bei dem das Bandmaterial vom Wickel abgezogen, beschichtet und wieder aufgewickelt werden kann; hier eignen sich besonders Coil-Coating-Kleber, mit denen kurze und somit rationelle Verklebungszeiten und damit Verweilzeiten in der Verklebepresse erreicht werden. Das Aufbringen des Klebers auf die Metallbahn, insbesondere, wenn sie aus Aluminium besteht, geschieht bevorzugt unter Verwendung eines Haftvermittlers oder Primers. Die auf vorbeschriebene Weise hergestellten Vorprodukte, die kleberbeschichtete Metallbahn und die (ggf. auch kleberbeschichtete) Gewebebahn, sind lager- und transportfähig und können bei Bedarf an anderen Fertigungsstätten zu Halbfertigprodukten weiter verarbeitet werden. So werden beispielsweise aus der Metallbahn Metallstreifen geschnitten, die später als Rolladenstäbe oder als zu Rolladenstäben zusammenzufügenden Lamellen dienen. Die Gewebebahn wird beispielsweise auf ein für den herzustellenden Rolladenpanzer erforderliches Maß zugeschnitten.

Mit diesen Halbfertigprodukten werden Metallstreifen, die die Lamellen 2 bilden, im vorgegebenen Abstand von- und parallel zueinander, nebeneinander auf die Gewebebahn 6 aufgebracht, wobei die Kleberschicht 2' der Lamellen 2 der Gewebebahn 6 beziehungsweise deren kleberbeschichteten Seite zugewandt ist. Weitere Lamellen 4 können auf der gegenüber liegenden Seite des Gewebebandes 6 angeordnet werden, wobei deren kleber-beschichtete Seite 4' dem Gewebeband 6 zugewandt ist. In einer Weiterbildung werden die Lamellen 2 und 4 deckungsgleich beidseits der Gewebebahn 6 angeordnet; so symmetrischen angeordnet, werden die Teile dann fixiert, dass zwei einander zugeordnete Lamellen 2 und 4, einer auf der Oberseite des Gewebebandes 6, einer auf dessen Unterseite, im wesentlichen deckungsgleich übereinander liegend das Gewebeband 6 einfassen.

Diese so aufgebrachten Lamellen 2 und 4 werden dann fixiert und in einer Verklebepresse unter Druck bei erhöhter Temperatur verpresst, wobei der aktivierte Kleber die Teile verbindet. Anschließend wird der Kleber durch Abkühlung ausgehärtet. Bei reaktiven Klebern wird das Verkleben auch durch eine Temperatursteigerung bewirkt, jedoch wird hier zum Aushärten die Temperatur nochmals gesteigert, bevor (vorzugsweise gesteuert) abgekühlt wird. Danach wird die für diesen Verfahrensschritt verwendete Verklebepresse wieder geöffnet und der halbfertige Rolladenpanzer entnommen. Alternativ können auch einzelne oder mehrere Lamellen-Paare auf die Gewebebahn aufgebracht und verklebt werden. Die Gewebebahn kann dann im Verklebetakt der Fertigungsstraße weiter bewegt werden, so dass eine relativ lange Rolladenpanzer-Bahn hergestellt wird und ggf. zu einem großen Rolladenpanzer-Ballen aufgewickelt und später davon die gewünschte z.B. für ein Fenster benötigte Länge praktisch ohne Verschnitt abgetrennt wird.

Das Presswerkzeug der Klebepresse kann an der Oberseite und an der Unterseite Formsegmente aufweisen, so dass für jede der Lamellen 2 bzw. 4 ein eigenes Formelement, z.B. für die obere Lamelle 4 ein konvexes, für die unter Lamelle 2 ein konkaves Formelement, vorgesehen ist, so dass jeder durch die obere Lamelle 4 und die untere Lamelle 2 gebildeter, die Gewebebahn 6 einbindender Rolladenstab im Querschnitt, das heißt rechtwinklig zu seiner Längsachse bogenförmig gekrümmt ist. Die jeweiligen Formsegmente an Ober- und an Unterseite des Presswerkzeugs sind vorzugsweise beheiz- und kühlbar, um die gewünschten Wärmeeinflüsse unmittelbar auf die Lamellen wirken lassen zu können. Es ist aber auch möglich, die Metallstreifen der Lamellen 2 und 4 mit dem Gewebeband 6 zunächst in einer Verklebungspresse mit flachem Werkzeug zu verkleben und anschließend eine gewünschte Verformung in einer Formpresse oder durch Prägen vorzunehmen.

Zur besseren Scharnierung der einzelnen Rolladenstäbe können die die Stäbe bildenden, oberseitigen Lamellen 4 gegenüber den unterseitigen Lamellen 2 unterschiedliche Dicken und auch Breiten aufweisen. Die Form der oberseitigen und der unterseitigen Lamellen kann auch so gewählt werden, dass sich die daraus gebildeten Rolladenstäbe bei ausgerolltem Rolladenpanzer schuppenartig überdecken und eine geschlossene und dichte Rolladenfläche bilden.

Bei der Ausführungsform I des Rolladenpanzers (Fig. 1) sind die einander zugewandten Enden 2.1 und 2.1 der äußeren Metallstreifen 2 so ausgeformt dass sie mit einem gewissen Formschluß ineinander greifen können, während die Enden der inneren Metallstreifen 4 etwas zurückgesetzt sind. Dabei weisen die beiden Metallstreifen 2 und 4 unterschiedliche Dicken auf. Bei der Ausführungsform II des Rolladenpanzers (Fig. 2) sind dagegen die einander zugewandten Enden der äußeren Metallstreifen 2 (relativ) eng benachbart, während demgegenüber die einander zugewandten Enden der inneren Metallstreifen 4 deutlich zurückgesetzt sind. Bei der Ausführungsform II, die besonders die Verwendung dünner (etwa mit der Dicke des Gewebes vergleichbaren) Metallstreifen erlaubt, sind die beiden Metallstreifen gleich dick, was jedoch die Anwendung gleich dicker Metallstreifen bei der Ausführungsform I nicht ausschließt.

Bei diesen sandwichartig aus den Lamellen 2 und 4 gebildeten Rolladenstäben begünstigen die zwischen den Lamellen 2 und 4 und dem Gewebeband 6 befindlichen Kleberschichten 2' und 4' eine Entdröhnung, so dass der Geräuschpegel bei Wind oder bei von außen auf den Rolladenpanzer auftreffendem Regen oder Hagel gedämpft wird. Vorteilhaft ist bei dieser Sandwichkonstruktion auch, dass die Außenseite des Rolladenpanzers eine andere Oberflächenbehandlung (Farbton, Oberflächenstruktur o.dgl.) aufweisen kann als seine Innenseite, da für die die Rolladenstäbe bildenden Außen- und Innenlamellen unterschiedliche Vorprodukte eingesetzt werden können.

Da bei dieser Sandwichkonstruktion die einzelnen von den Lamellen 2 und 4 gebildeten Rolladenstäbe infolge der Kleberbindung an das Gewebe der Gewebebahn 6 in Seitenrichtung (Längsrichtung der Rolladenstäbe) fixiert sind, können mit dem so hergestellten Rolladenpanzer auf einfache Weise auch unsymmetrische Rolläden beispielsweise für schräge oder Dreieckfenster zugeschnitten und gefertigt werden; auch ist es möglich, die Wickelwelle für einen derartigen Sandwich-Rolladenpanzer oberhalb oder auch unterhalb des Fensters einzubauen. Es ist sogar möglich, die Wickelwelle seitlich am Fenster anzuordnen. Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbare, textilgebundene Sandwich-Rolladenpanzer kann auch wahlweise als Rechts- oder als Linkswickler eingesetzt werden.

Ebenso kann die Metalloberfläche durch die erfindungsgemäße Beschichtung mit einem Gewebe in seinen optischen, funktionellen oder dekorativen Eigenschaften verbessert werden, ein Beispiel hierfür sind Wand- oder Deckenverkleidungen aus Aluminium. Besonders vorteilhaft ist dabei, wenn das Gewebe aus einem nicht-brennbarem Material wie beispielsweise Glasfaser-Gewebe besteht.

Claims (19)

1. Verfahren zur Herstellung eines Metallfolien-/Gewebeverbundes mit folgenden Verfahrensschritten:

   Beschichten einer Kontaktfläche des Metallprofils und/oder des Gewebes mit einem reaktivierbaren Kleber;

   Bearbeiten des beschichteten Metallprofils und/oder Gewebes zu vorgefertigten Halbfertigprodukten;

   Zusammenfügen der Halbfertigprodukte der Metallpfofile und des Gewebes unter gegenseitiger Berührung der Kontaktflächen;

   Aktivieren und Aushärten des Klebers.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche vor dem Aufbringen des Klebers einen Auftrag eines Haftvermittlers erhält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aktivieren des Klebers durch Erwärmung erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten des Klebers durch gesteuerte Abkühlung erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten reaktiver Kleber zunächst mit einer Erhöhung der Temperatur erfolgt, mit anschließender Abkühlung.
6. Verfahren nach einem der Ansprüch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte des Aktivierens und/oder des Aushärtens der zusammengefügten Halbfertigprodukte unter Druck erfolgen
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Klebers auf die Kontakfläche von Metallprofil und/oder Gewebe im Bandbeschichtungsverfahren erfolgt.
8. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem Metall/Gewebeverbund, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erhaltene Metall-Gewebeverbund nach dem Aushärten des Klebers verformt wird.
9. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem Metall/Gewebeverbund, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzugsweise ebenen Halbfertigprodukte beim Aufbringen auf die Gewebebahn verformt werden, nach dem Zusammenfügen zur Aktivierung des Klebers erwärmt und in einer Presse mit Verklebungsdruck verklebt werden.
10. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem Metall/Gewebeverbund, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzugsweise ebenen Halbfertigprodukte nach dem Zusammenfügen zur Aktivierung des Klebers erwärmt und in einer Presse mit Verklebungsdruck verklebt und gleichzeitig verformt werden, so dass der Verklebungsdruck gleichzeitig als Verformungsdruck wirkt.
11. Verfahren zur Herstellung eines Panzers für Rolladen mit Rolladenstäben und einer flexiblen Gewebebahn in einem Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zugeschnittenen Halbfertigprodukte und/oder die Gewebebahn mit einem Auftrag eines aktivierbaren oder eines reaktivierbaren Klebers so aufeinander gelegt sind, dass die Kontaktflächen in Berührung kommen, nach Aktivierung des Klebers verkleben, und nach Verkleben aushärten.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbfertigprodukte (2, 4) aus Rolladenmaterial gleichzeitig mit dem Aufbringen auf die Gewebebahn zu Rolladenstäbe bildenden Lamellen verformt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbfertigprodukte (2, 4) aus Rolladenmaterial gleichzeitig mit dem Verkleben zu Rolladenstäbe bildenden Lamellen verformt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass jede Lamelle (1) gebildet ist aus einem äußeren Lamellenstreifen (2) und einem inneren Lamellenstreifen (4), die beidseits auf die Gewebebahn (6) aufgeklebt, diese einschließend, eine sandwich-artige Lamelle bildet.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallprofil auf seiner der Kontaktfläche gegenüber liegenden Oberfläche eine weitere Beschichtung aufweist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugewandten Enden (2.1, 2.2) der äußeren Lamellenstreifen (2) so ausgeformnt werden, dass sie mit gewissem Formschluss ineinander greifend zusammengeführt werden können.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugewandten Enden der inneren Lamellenstreifen (4) gegenüber einander zugewandten Enden (2.1, 2.2) der äußeren Lamellenstreifen (2) deutlich zurückgenommen werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass als die äußere Lamellenstreifen (2) und als inneren Lamellenstreifen (4) Metallstreifen unterschiedlicher Dicke aufgebracht werden, wobei vorzugsweise als innerer Lamellenstreifen (4) ein dickerer Metallstreifen aufgebracht wird.
19. Anwendung des Verbundes, bei dem die einzelnen Lamellen nebeneinander auf eine Gewebebahn (6) nach einem der Ansprüche 9 bis 18 aufgeklebt sind als Rolladenpanzer, wobei die nebeneinander aufgebrachten Lamellen die Rolladenstäbe (1) für einen daraus hergestellten Rolladen bilden.

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