DE69715912T2

DE69715912T2 - Ein rolladen für fenster, türen oder dergleichen und herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69715912T2
Application number: DE69715912T
Authority: DE
Inventors: Soeren Hansen; Holst Nielsen
Original assignee: VKR Holding AS
Current assignee: VKR Holding AS
Priority date: 1996-11-01
Filing date: 1997-10-30
Publication date: 2003-04-24
Anticipated expiration: 2017-10-31
Also published as: EP0948698B1; ATE224995T1; WO1998020225A1; DE69715912D1; EP0948698A1; AU4862797A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Rolladen für Fenster, Türen und dergleichen mit einer Anzahl von Lamellen mit einem hauptsächlich gewölbten Querschnittsprofil, die einzeln an einer flexiblen Bahn oder an einem flexiblen Tuch befestigt sind, die zwischen den Lamellen Scharnierverbindungen bilden.
Aus EP-B1-0 410 364 ist ein Rolladen bekannt, bei dem die Lamellen in Paaren um die flexible Bahn oder das flexible Tuch verbunden sind. Für die Herstellung eines Rolladens mit vorgegebenen Abmessungen ist daher ein Doppelsatz von Lamellen erforderlich, dessen gleichzeitige Herstellung durch das vorgeschriebene Koppeln der Lamellen verkompliziert ist. Die Tatsache, dass die flexible Bahn oder das flexible Tuch wegen der Kopplung dem Querschnittsprofil der einzelnen Lamellen folgen müssen, stellt Anforderungen an eine hohe Festigkeit der flexiblen Bahn oder des flexiblen Tuchs.
EP-A-0 343 755 offenbart einen Rolladen des Typs, bei dem die Lamellen einzeln befestigt sind, indem sie direkt an der flexiblen Bahn oder dem flexiblen Tuch gelagert sind. Voraussetzung für eine solche Lagerung ist die Verwendung von Lamellen aus Kunststoffmaterial, das durch Verwendung einer Kunststoffolie als Trägerbahn auch bei einer niedrigeren Temperatur als die Plastifizierungstemperatur formbar sein muss. Ferner erfolgt bei der Lagerung eine vergleichsweise starke Verformung der Trägerbahn.
In DE-A1-39 12 528 wird ein Rolladen offenbart, bei dem die Lamellen mit einer sich verändernden Krümmung mit einem flexiblen Tragband in einer Art und Weise verbunden sind, die nicht spezifiziert ist. Auch in dieser Konstruktion ist die Abstützung verformt, um der Querschnittkrümmung der Lamellen zu folgen.
In WO 92/21516 wird eine Kompositkonstruktion, wie zum Beispiel eine Rolltür offenbart, in der eine Anzahl von starren Lamellen zwischen zwei flexiblen Folien mit Hilfe eines Klebstoffes eingekapselt ist. Die Verwendung von zwei Bahnen, die an jeder Seite der Lamellen angeordnet ist, erhöht die Kosten und verkompliziert die Herstellung dieser Konstruktion.
Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen Rolladen zur Verfügung zu stellen, der im Vergleich zu EP-B-0 410 364 und DE-A-39 12 528 einfacher und billiger hinsichtlich des Materialverbrauchs und des Herstellungsprozesses ist und im Vergleich zu EP-A-0 343 755 eine größere Auswahlfreiheit hinsichtlich des Materials der Lamellenbahn bietet, indem im Wesentlichen eine Verformung der Trägerbahn vermieden wird.
Um diese Aufgabe zu erfüllen, ist der Rolladen gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen vorgefertigt sind und nur mit ihrer konkaven Seite mit Hilfe einer Zwischenschicht aus einem thermoplastischem Material an der Bahn oder an dem Tuch befestigt sind, das aufgetragen wird, um einen vollständigen Kontakt mit der Bahn oder dem Tuch und mit der konkaven Seite zu sichern und das in einer Art und Weise, um im Wesentlichen eine Verformung der Bahn oder des Tuchs zu vermeiden.
Die Lamellen können aus gewölbten extrudierten Profilen aus Metallfolie, zum Beispiel aus Aluminiumfolie, oder aus thermoplastischem Material bestehen, während die flexible Bahn oder das flexible Tuch ein feinmaschiges synthetisches Gewebe sein kann und die Zwischenschicht aus einem geeigneten thermoplastischen Material, wie zum Beispiel aus thermoplastischem Polyurethan bestehen kann.
Weitere Vorteile und Einzelheiten des Rolladens gemäß der Erfindung sind aus den abhängigen Ansprüchen 2 bis 10 ersichtlich.
Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines Rolladens, wobei das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass auf eine Seite einer flexiblen Bahn oder eines flexiblen Tuches eine Beschichtung aus thermoplastischem Material aufgetragen wird, um eine Zwischenschicht zur Verfügung zu stellen, auf deren Oberseite die vorgefertigten Lamellen mit ihrer konkaven Seite der Zwischenschicht zugekehrt und parallel quer zu einer Vorschubrichtung für die Bahn oder das Tuch mit Hilfe einer Formgebungseinrichtung angeordnet werden, welche die konkave Seite der Lamellen in Oberflächenkontakt mit der thermoplastischen Zwischenschicht in einer derartigen Weise bringt, dass im Wesentlichen eine Verformung der Bahn oder des Tuches vermieden wird, wobei die Zwischenschicht in den Zwischenräumen zwischen den Lamellen mit dem Tuch auf eine zum Zustandekommen der erwähnten Scharnierverbindung passende Dicke zusammengepresst wird.
Auf diese Weise wird ein Herstellungsprozess erhalten, der für eine industrielle Produktion gut geeignet ist.
Weitere Vorteile und Einzelheiten dieses Verfahrens werden aus den Unteransprüchen 12 bis 16 deutlich.
Die Erfindung wird nun nachfolgend unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnungen erläutern, die zeigen in
Fig. 1 eine perspektivische Schnittansicht einer Ausführung eines Rolladens gemäß der Erfindung,
Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht eines Teils der in Fig. 1 dargestellten Schnittansicht, und
Fig. 3 die wesentlichen Teile einer Anlage für die Herstellung einer Rollade, wie sie in Fig. 1 und 2 dargestellt ist, um das Verfahren gemäß der Erfindung zu erläutern.
In der in Fig. 1 dargestellten Ausführung, weist eine Rollade gemäß der Erfindung eine Anzahl von Lamellen 1 mit einem gewölbten Querschnittsprofil und mit Zwischenräumen 2 parallel zueinander an einem flexiblen Tuch 3 befestigt auf, welches Scharnierverbindungen in den Lamellen-Zwischenräumen 2 bildet.
Gemäß der Erfindung erfolgt das Halten der Lamellen 1 an dem Tuch 3 durch eine Zwischenschicht aus thermoplastischem Material und so ausgeführt, dass die Zwischenschicht 4 sich in vollem Oberflächenkontakt sowohl mit dem Tuch 3 als auch mit der konkaven Seite der Lamellen 1 befindet.
In dem dargestellten Beispiel sind die Lamellen 1 als gewölbte extrudierte Profile aus Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,1 bis 0,5 mm, zum Beispiel 0,2 mm dargestellt. Die Lamellen können normalerweise eine Breite von 25 bis 40 mm, zum Beispiel von 30 mm, und einen Wölbungsradius von 35 bis 60 mm, zum Beispiel von 45 mm, aufweisen, während die Lamellen-Zwischenräume 2 eine Breite von 4 bis 10 mm, zum Beispiel von 5 mm, aufweisen.
In einer anderen Ausführung sind die Lamellen 1 als gewölbte Profile aus thermoplastischem Material, zum Beispiel aus thermoplastischem Polyurethan, mit einer Dicke von 1,5 bis 2,5 mm, zum Beispiel von 2 mm, ausgeführt.
Die thermoplastische Zwischenschicht 4 kann aus jedem geeigneten thermoplastischen Material bestehen. Ein geeignetes Material ist thermoplastisches Polyurethan. Wie ausführlich nachfolgend erläutert wird, erfolgt die Anwendung der Zwischenschicht 4 vorzugsweise in einer solchen Weise, dass die Dicke der Zwischenschicht 4 zusammen mit dem Tuch 3 in den Lamellen-Zwischenräumen 2 in der Größenordnung von 0,4 bis 0,7 mm, zum Beispiel von 0,5 mm, liegt, so dass eine gute Flexibilität der in den Zwischenräumen 2 gebildeten Scharnierverbindung erreicht wird.
Um weiter das Halten der Lamellen 1 an dem Tuch 3 durch die Zwischenschicht 4 zu sichern, ist eine Beschichtung 5 aus thermoplastischem Material auf die konvexe Seite der Lamellen 1 aufgetragen. Eine solche Beschichtung kann einen vergleichsweise dünnen Film mit einer Dicke von zum Beispiel 0,2 mm bilden, und, im Fall der Zwischenschicht 4, kann ein geeignetes Material dafür thermoplastisches Polyurethan sein. Durch Verwendung von aus Aluminiumfolie oder aus anderen Metallfolien hergestellten Lamellen, dient eine solche Beschichtung als Wetterschutz.
Die Beschichtung 5 ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, da die Lamellen 1 zum Beispiel auf der konkaven Seite mit einer Profilierung versehen sein kann, die in der thermoplastischen Zwischenschicht 4 verankert ist oder mit ihr ineinandergreift. Das kann zum Beispiel vorteilhaft sein, wenn Lamellen aus thermoplastischem Material verwendet werden.
Um ein gutes Halten der Lamellen 1 an der Zwischenschicht 4 zu sichern, auch an dem Übergang zu den Scharnierverbindungen in den Lamellen-Zwischenräumen 2, und um eine gute Verschleißfestigkeit der Scharnierverbindungen zu gewährleisten, kann es vorteilhaft sein, wenn sich das Querschnittsprofil der Lamellen 1, wie in Fig. 2 dargestellt, zu den Seitenkanten 6 hin, die dem Zwischenraum 2 zugekehrt sind, verjüngt.
Bei der Herstellung des Rolladens auf einer Produktionsanlage, wie sie schematisch in Fig. 3 dargestellt ist, wird das Tuch 3 von einer Rolle 7 zu einer Auftragestation 8 hin vorwärtsbewegt, an welcher das thermoplastische Material, zum Beispiel thermoplastisches Polyurethan, welches die Zwischenschicht 4 bilden soll, in dem dargestellten Beispiel in Pulverform aufgetragen und durch eine Abbürsteinrichtung 9 auf die gewünschte Dicke abgebürstet wird. Danach durchläuft das Tuch 3 mit dem aufgetragenem thermoplastischen Material eine Wärmebehandlungsstation 10, an welcher das thermoplastische Material zu einer viskosen Konsistenz geschmolzen wird.
Nachfolgend werden die Lamellen 1 an einer Zuführstation 11 durch eine Formgebungsvorrichtung in Form einer profilierten Walze 12 mit Rillen in Längsrichtung oder Spuren 13, die dem Querschnittsprofil der Lamellen 1 angepasst sind, positioniert, wobei die Lamellen 1 der Walze 12 von einem Zuführstapel 14 zugeführt werden. Die spezielle Ausgestaltung der Formgebungswalze 12 mit einem sternförmigen Querschnitt hat auch den Effekt, dass die Zwischenschicht 4 und das Tuch 3 in den Lamellen- Zwischenräumen 2 auf die gewünschte Dicke zusammengepresst werden, wie es vorher beschrieben ist.
An der Beschichtungsstation 15 wird eine dünne Folienbeschichtung aufgetragen, wie es vorher beschrieben wird, zum Beispiel durch Spritzen, bevor das Tuch 3 mit den darauf positionierten Lamellen 1 und gehalten durch die Zwischenschicht 4 zu einer Abkühlstation 16 und weiter zu einer Aufwickeltrommel 17 für die fertiggestellte Rollade geführt wird.
Anstelle des Auftragens des thermoplastischen Materials für die Zwischenschicht 4 in Pulverform, wie es vorher beschrieben ist, kann die Zwischenschicht 4 durch Co-Extrusion mit Laminieren der Zwischenschicht 4 auf das Tuch 3 aufgetragen werden.

Claims

1. Rolladen für Fenster, Türen und dergleichen mit einer Anzahl parallel angeordneter Lamellen (1) mit hauptsächlich gewölbtem Querschnittsprofil, die an eine in den Zwischenräumen (2) zwischen den Lamellen Scharnierverbindungen bildende flexible Bahn oder flexibles Tuch (3) einzeln befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (1) vorgefertigt sind und nur mit ihrer konkaven Seite mit Hilfe einer Zwischenschicht (4) aus thermoplastischem Material an erwähnte Bahn oder Tuch (3) in deren/dessen straffen Zustand festgehalten sind, welches thermoplastische Material zum Ausfüllen des Zwischenraums zwischen der Bahn oder dem Tuch und der konkaven Seite für vollen Oberflächenkontakt mit der Bahn oder dem Tuch (3) und erwähnter konkaven Seite vorgesehen ist.

2. Rolladen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der vom Tuch (3) abgekehrten konvexen Seite der Lamellen (1) eine Beschichtung (1) aus thermoplastischem Material aufgetragen ist.

3. Rolladen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (1) als gewölbte extrudierte Profile mit einer Breite im Bereich 25-40 mm, einem Krümmungsradius im Bereich 35- 60 mm und einem gegenseitigen Abstand im Bereich 4-10 mm ausgeführt sind.

4. Rolladen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (1) Profile aus Metallfolie mit einer Dicke von 0,1-0,5 mm sind.

5. Rolladen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (1) Profile aus thermoplastischem Material mit einer Dicke von 1,5- 2,5 mm sind.

6. Rolladen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass erwähnte Bahn oder Tuch (3) aus feinmaschigem synthetischem Gewebe mit einer Dicke von 0,1-0,4 mm besteht.

7. Rolladen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Zwischenschicht (4) zusammen mit erwähnter Bahn oder Tuch (3) und gegebenenfalls erwähnter Beschichtung (5) in den Zwischenräumen (2) zwischen den Lamellen (1) eine Dicke von 0,3-0,7 mm aufweist.

8. Rolladen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (4) aus thermoplastischem Polyurethan besteht.

9. Rolladen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass erwähnte Beschichtung (5) aus thermoplastischem Polyurethan besteht.

10. Rolladen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (1) mit einem Querschnittsprofil hergestellt sind, dessen den Zwischenräumen (2) zugewandte Beitenkanten (6) zuspitzen.

11. Verfahren zur Herstellung eines Rolladens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen erwähnter Zwischenschicht (4) auf der einen Seite einer flexiblen Bahn oder eines Tuches (3) in deren/dessen straffen Zustand eine Beschichtung aus thermoplastischem Material aufgetragen wird, auf welcher Zwischenschicht oben mit Hilfe einer Formgebungseinritung (12) die vorgefertigten Lamellen (1) mit ihrer konkaven Seite der Zwischenschicht zugekehrt und parallel quer zu einer Vorschubrichtung für die Bahn oder das Tuch (3) plaziert werden, welche Formgebungseinrichtung die konkave Seite der Lamellen in Oberflächenkontakt mit der thermoplastischen Zwischenschicht (4) bringt, derart, dass die Zwischenschicht den Raum zwischen der Bahn und den konkaven Seiten der Lamellen ausfüllt, während die Zwischenschicht (4) in den Zwischenräumen zwischen den Lamellen (1) mit dem Tuch (3) auf eine zum Zustandekommen erwähnter Scharnierverbindung passende Dicke zusammengepresst wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen erwähnter Beschichtung durch Auftragen eines Pulvers mit anschliessender Wärmebehandlung erfolgt.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Beschichtung durch Co-Extrudierung erwähnter Bahn oder Tuches (3) durch Laminieren des thermoplastischen Materials erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 11, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass erwähnte Formgebungseinrichtung (12) eine profilierte Walze mit längsverlaufenden, dem Profilquerschnitt der Lamellen angepassten Rillen oder Spuren (13) umfasst.

15. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf der konvexen Seite der Lamellen (1) eine Beschichtung (5) aus thermoplastischem Material aufgetragen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass erwähntes Beschichtung (5) in Form einer Dispersion eines thermoplastischen Materials aufgetragen wird.