DE3710160A1 - Foerderbandriemen und verfahren zur herstellung - Google Patents

Description

Förderbandriemen von der Art, die von parallelen Kabeln gestützt werden und die bei Belastung zwischen den Kabeln durchhängen, enthalten gewöhnlich einen Langgestreckten Kern mit Deckschichten auf beiden Seiten des Kerns. Solche Förderbandriemen verlangen, daß die Quersteifigkeit größer als die Längssteifigkeit ist, um sich dem Durchhang anzupassen. Der Kern kann beispielsweise mit einer oder mehreren Lagen aus Webmaterial bestehen, das Querverstärkungen aufweist, und die Deckschichten können aus synthetischem oder Naturgummi bestehen. Bei einem solchen Riemen erwächst die Quersteifigkeit teilweise aus der Quersteifigkeit des Kerns und teilweise aus der Quersteifigkeit der Deckschichten.

Solche Förderbandriemen werden in einem stufenweise ablaufenden Verfahren hergestellt, wobei der langgestreckte Kern in eine stationäre Form vorgeschoben wird, in der Folien aus Natur- oder synthetischem Gummi in einem Gießvorgang an dem Kern angebracht werden.

Ein solcher Verfahrensablauf ist langsam und daher teuer. Er erfordert eine Überwachung durch Fachpersonal, was weiterhin zu einer Verteuerung des Herstellungsverfahrens führt.

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Förderbandriemens angegeben, enthaltend das Ausbilden eines langgestreckten Kerns mit einer Quersteifigkeit, die größer als die Längssteifigkeit ist, und das anschließende Aufbringen von Deckschichten auf den Kern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß wenigstens eine Deckschicht durch Durchleiten des Kerns kontinuierlich durch eine Form angebracht wird, wobei dieser Form kontinuierlich ein fließfähiges Plastikmaterial zugeführt wird, das durch die Form so geleitet wird, daß es den langgestreckten Kern auf wenigstens einer Seite desselben durchgehend bedeckt, um eine Deckschicht auf dem Kern auszubilden.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Förderbandriemens angegeben, bestehend aus dem Ausbilden eines langgestreckten Kerns mit einer Quersteifigkeit, die größer als die Längssteifigkeit ist, und dem anschließenden Anbringen von Deckschichten an dem Kern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Kern als eine langgestreckte Lage ausgebildet wird, die Querrillen aufweist, um dem Kern eine Quersteifigkeit zu verleihen, die größer als die Längssteifigkeit ist.

Das Verfahren enthält vorzugsweise das Ausbilden von Deckschichten durch Durchleiten des Kerns kontinuierlich durch eine Form und kontinuierliches Zuleiten des fließfähigen Plastikmaterials in die Form, das durch die Form so geleitet wird, daß der langgestreckte Kern auf wenigstens einer Seite durchgehend bedeckt wird, um eine Deckschicht an dem Kern zu erzeugen.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Förderbandriemen zum Transportieren einer Last angegeben, bestehend aus einem langgestreckten Kern, der eine Quersteifigkeit aufweist, die größer als die Längssteifigkeit ist, und an beiden Seiten mit Deckschichten versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der langgestreckte Kern so gestaltet ist, daß er eine ausreichende, innewohnende Quersteifigkeit aufweist, um die Last zu tragen, und die Deckschichten auf entgegengesetzten Seitenflächen des langgestreckten Kerns aus einem Material bestehen, das keine oder im wesentlichen keine Quersteifigkeit aufweist.

Nachfolgend wird die Erfindung an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Querschnittsdarstellung eines Förderbandriemens, der mit Wülsten zur Aufnahme von Tragkabeln versehen ist und einen gewellten Kern aufweist;

Fig. 2 einen Teillängsschnitt durch den Förderbandriemen nach Fig. 1;

Fig. 3 eine schematische Seitendarstellung einer ersten Maschine zur Herstellung des Förderbandriemens nach den Fig. 1 und 2;

Fig. 4 eine schematische Stirnansicht der Maschine nach Fig. 3;

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht im Schnitt des Profils von zwei endlosen Bändern, die in der Maschine nach den Fig. 2 und 3 enthalten sind;

Fig. 6 eine schematische Ansicht einer zweiten Maschine zur Herstellung des Förderbandriemens nach den Fig. 1 und 2;

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer dritten Maschine zur Herstellung des Förderbandriemens nach den Fig. 1 und 2;

Fig. 8 eine schematische Darstellung einer vierten Maschine zur Herstellung des Förderbandriemens nach den Fig. 1 und 2, und

Fig. 9 eine schematische Darstellung einer fünften Maschine zur Herstellung des Förderbandriemens nach den Fig. 1 und 2.

Wie man aus Fig. 1 entnehmen kann, enthält der Förderbandriemen 10 einen Kern 11 und Deckschichten 12, die zu beiden Seiten des Kerns 11 angeordnet sind.

Der Kern 11 ist eine langgestreckte Bahn aus Plastikmaterial, die mit parallel in Querrichtung verlaufenden sinusförmigen Wellen 13 versehen ist (siehe Fig. 2). Der Kern 11 kann aus jedem geeigneten Plastikmaterial, wie beispielsweise Acronitrilbutadienstyrol bestehen. Das Plastikmaterial kann durch Fasern verstärkt sein, die beispielsweise Polycarbonatfasern oder Glasfasern sind, und diese Fasern können so orientiert sein, daß sie sich quer zum Kern 11 erstrecken, so daß sie die Flexibilität in Längsrichtung und die Steifigkeit in Querrichtung des Kerns 11 steigern. Der Kern 11 hat daher eine Quersteifigkeit, die größer als seine Längssteifigkeit ist.

Die Deckschichten 12 werden auf die nachfolgend zu beschreibende Weise aus einem geschäumten Plastikmaterial hergestellt, das sich über beide Seiten des Kerns 11 erstreckt. Die Dicke dieser Schichten 12 kann 10 cm betragen. Der Kern 11 kann mit Löchern und/oder einer geeigneten Oberflächenstruktur versehen sein, um die Haftung zwischen dem Kern 11 und dem geschäumten Plastikmaterial zu verbessern.

Das geschäumte Plastikmaterial der Deckschichten 12 kann aus einem geschäumten Polyvinylchlorid oder aus einem Polyurethanschaum bestehen, der sich selbst mit einer geschlossenen Haut überzieht. Alternativ braucht das Plastikschaummaterial nicht selbstschließend sein, in diesem Falle wird eine Polyurethanhaut 14 (siehe Fig. 2) auf die Oberfläche des geschäumten Plastikmaterials aufgebracht. Diese Haut 14 kann 2 mm dick sein.

Jede Deckschicht 12 hat zwei Wulstpaare 15 zur Aufnahme von Tragkabeln. Jedes Wulstpaar 15 bildet einen Kanal aus, der sich in Längsrichtung des Förderbandriemens auf der Schicht 12 erstreckt und vom Rand des Förderbandriemens einen Abstand hat. Die Wulstpaare 15 auf der anderen Seite des Förderbandriemens liegen den Rändern des Riemens benachbart (siehe Fig. 1). Die Wulstpaare 15 können integral mit den Deckschichten 12 und/oder mit dem Kern 11 ausgebildet sein, sie können aber auch getrennt von den Deckschichten 12 und vom Kern 11 hergestellt werden und anschließend in unten zu beschreibender Weise an dem Riemen angebracht werden.

Im Gebrauch wird der Förderbandriemen 10 von zwei parallel zueinander verlaufenden Kabeln (nicht dargestellt) getragen, die von den Kanälen in den Wulstpaaren 15 aufgenommen werden. Die Kabel dienen zwei Zwecken, nämlich der Abstützung des Förderbandriemens und der Übertragung eines Antriebsmomentes auf den Förderbandriemen. Eine Last, beispielsweise ein Metallerz oder Kohle, liegt auf der Oberseite des Förderbandriemens, der zwischen den Kabeln unter der Last sich ausbaucht und dadurch die Last während des Transports an einem Herunterfallen hindert. Nachdem die Last vom Riemen abgegeben worden ist, wird der Förderbandriemen auf seinem rücklaufenden Trum unter dem lastaufnehmenden Trum des Riemens geführt, wobei der Förderbandriemen von Kabeln abgestützt wird, die in die anderen Wulstpaare auf der anderen Seite des Förderbandriemens 10 eingreifen. Bandförderer dieser Art sind beispielsweise in der GB-OS 8 13 210 und in der GB-OS 11 12 785 dargestellt.

Das mit einer Haut überzogene geschäumte Plastikmaterial der Schichten 12 bietet eine flexible, abriebfeste Oberfläche, die den Kern 11 gegen eine Beschädigung durch die Last schützt. Die Oberfläche des Riemens 10 ist so gewählt, daß eine Reinigung des Riemens optimal von statten gehen kann, ein Verrutschen der Last jedoch bestmöglich verhindert ist. Der gewellte Kern 11 selbst verleiht dem Riemen die gesamte oder den größten Teil der Quersteifigkeit, um das Durchhängen zwischen den Kabeln unter der Wirkung der Last zu begrenzen. Die kombinierten Eigenschaften des Kerns 11 und der Deckschichten 12 müssen so sein, daß der Riemen eine ausreichende Längsflexibilität hat, daß er um die Umlenktrommeln bzw. Antriebstrommeln an den Enden des endlosen Förderbandes laufen kann. Querverlaufende Metallstäbe, von denen einer in Fig. 2 mit 16 dargestellt ist, können in Wellen entweder in benachbarten Gruppen oder in beabstandeten Intervallen längs des Kerns 11 verteilt angeordnet sein. Diese Stäbe 16 verhindern, daß der Riemen in Längsrichtung aufreißt und begrenzen einen möglichen Ausfall auf einen Querbruch.

Obgleich der Kern 11 hier mit sinusförmigen Wellen 13 dargestellt ist, sei doch betont, daß diese Wellen auch trapezförmigen oder irgendeinen anderen Querschnitt haben können. Beispielsweise könnte der Kern 11 auch in Form von hohlen Kästen ausgebildet sein, die Seite an Seite liegen und die mit geschäumten Plastikmaterialien (getrennt von dem geschäumten Plastikmaterial der Schichten 12) gefüllt sein können. Außerdem könnte der gewellte Kern 11 wannenförmig ausgebildet sein, um eine mittlere Vertiefung auszubilden. Der Kern 11 kann eine Flexibilität aufweisen, die in Querrichtung variiert, um unterschiedlichen Lastanforderungen quer zum Riemen 10 Rechnung zu tragen. Dies kann durch Verändern der Dicke des Materials, das den Kern 11 bildet, oder durch Verändern der Höhe der Wellen 13 erzielt werden. Es können auch weitere Kerne 11 vorhanden sein. Diese können in Form weiterer gewellter Bahnen ausgebildet sein oder können die Form von Weblagen haben.

Obgleich der oben beschriebene Kern aus Plastikmaterial besteht, sei doch betont, daß auch ein Kern aus Metall oder einer Metallegierung eingesetzt werden kann. Die Schichten 12 brauchen nicht aus geschäumtem Plastikmaterial bestehen, geeignete nicht geschäumte Plastikmaterialien können ebenfalls verwendet werden. Weiterhin braucht der Kern 11 nicht die Gestalt einer gewellten Bahn haben, er kann auch aus einem flexiblen Bahnmaterial bestehen, das eine geeignete Quersteifigkeit aufweist, die größer als die Längssteifigkeit ist.

Die Wulstpaare 15 brauchen nicht vollständig aus geschäumtem Plastikmaterial bestehen. Der gewellte Kern 11 könnte an seinen Rändern mit Abschnitten versehen sein, die so gestaltet sind, daß sie der erforderlichen Gestalt der Wulste 15 entsprechen.

Mechanische Riemenverbindungen können in der Weise hergestellt werden, daß man ein Riemenende nach Art eines Klavierbandes ausschneidet und den gewellten Kern dazu verwendet, eine querlaufende Scharnierstange, die in den Kern eingesetzt ist, zu halten. Entsprechendes gilt für das andere Ende des Riemens.

Es seien nun mehrere Verfahren zum Herstellen des unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 beschriebenen Riemens erläutert.

Das erste Verfahren verwendet die in den Fig. 3, 4 und 5 dargestellte Maschine.

Die Maschine besteht aus einer Kernerzeugungseinheit (nicht dargestellt), die aus einem geeigneten Plastikmaterial, wie beispielsweise Acronitrilbutadienstyrol und geeigneten Fasern, wie beispielsweise Polycarbonatfasern oder Glasfasern, sofern erforderlich, kontinuierlich den gewellten Kern 11 herstellt. Einheiten zum Herstellen solcher gewellter Bahnen sind im Stand der Technik bekannt und brauchen hier nicht im Detail erläutert zu werden.

Der gewellte Kern 11 wird in vertikaler Richtung einem Deckschichtenanbringer 21 zugeführt. Dieser Anbringer 21 besteht aus einem Paar endloser, umlaufender Bänder 22, die von Rollen 20 gespannt werden und sich in horizontalen Abschnitten 22 a in einander entgegengesetzten Richtungen bewegen, gefolgt von vertikalen Abschnitten, in denen die beiden Bänder 22 aneinanderliegen und zwischen sich einen Formhohlraum bilden, der die gewünschte Querschnittsgestalt des fertigen Riemens aufweist.

Zu diesem Zweck sind, wie am besten aus Fig. 5 zu entnehmen ist, die endlosen Bänder 22 des Anbringers 21 mit sich in Längsrichtung erstreckenden Kanälen 24 versehen, die die gleiche Querschnittsgestalt wie die gewünschte Gestalt der Wulstpaare 15 am fertigen Förderbandriemen aufweisen.

Der Kern 11 wird kontinuierlich in diese Form eingeführt, und ein schäumendes Plastikmaterial 25, beispielsweise schäumendes Polyurethanmaterial, wird von Behältern 26 auf die horizontalen Abschnitte 22 a der Bänder 22 aufgebracht. Wie man in Fig. 4 erkennt, können die Behälter 26 über die Breiten der Bänder 22 hin- und herbewegt werden, um eine gleichförmige Bedeckung zu gewährleisten. Während das Polyurethan in die Form eingeleitet wird, schäumt es auf und füllt die Form einschließlich der die Wulste ausbildenden Kanäle 24 und wird auf diese Weise in das gewünschte Profil des Förderbandriemens 10 geformt.

Vom Ende dieses Anbringers 21 wird daher ein Förderbandriemen 10 abgegeben, der im wesentlichen den Aufbau und die Gestalt nach Fig. 1 aufweist.

Das schäumende Polyurethan, das hier verwendet wird, kann ein solches Material sein, das sich selbst mit einer geschlossenen Haut überzieht, in welchem Falle die Herstellung des Förderbandriemens 10 an dieser Stelle beendet ist, weil die Haut 14 in der Form ausgebildet worden ist. Es kann jedoch vorteilhaft sein, einen Polyurethanschaum niedriger Dichte zu verwenden, der sich nicht selbst mit einer geschlossenen Haut überzieht. In diesem Falle müssen der eine oder andere Fertigstellungsvorgang ausgeführt werden, wie nachfolgend beschrieben.

In einem ersten Verfahren sind weitere Behälter 23 über den horizontalen Abschnitten der Bänder 22 vor den Behältern 26 in Bewegungsrichtung der Bänder gesehen angeordnet. Ein fließfähiges, hautbildendes Material befindet sich in den weiteren Behältern 23, und diese werden über die Bänder 22 bewegt (siehe Fig. 4), um die Bänder 22 mit der Haut zu bedecken, bevor das schäumende Polyurethan aus den Behältern 26 aufgebracht wird. Dementsprechend tritt der Riemen 10 mit einer auf seiner Oberfläche aufgebrachten Haut 14 aus dem Aufbringer 21 aus.

Bei dem zweiten, alternativen Verfahren wird der Förderbandriemen 10, der aus dem Aufbringer 21 austritt, in eine Hautanbringungsmaschine (nicht dargestellt) gefördert, die von ähnlichem Aufbau wie der Deckschichtanbringer 21 ist. In dieser Einheit wird der Förderbandriemen 10 in eine Form eingebracht, die von einem Paar vertikal angeordneter, im Abstand zueinander verlaufender endloser Riemen (nicht dargestellt) besteht, die wieder mit wulstausbildenden Kanälen in der unter Bezugnahme auf die Vorrichtung 21 beschriebenen Weise ausgebildet sind. Der Einheit wird aus einem Vorratsbehälter ein Polyurethan-Hautmaterial zugeführt, was von den Bändern während seiner Fixierung und dem Anhaften an den Deckschichten des Förderbandriemens unter Druck gehalten wird, um die Haut 14 auf dem Förderbandriemen anzubringen (siehe Fig. 2).

Dementsprechend tritt ein fertiggestellter Förderbandriemen 10 aus der Hautanbringungsvorrichtung aus und kann ohne weitere Verarbeitung verwendet werden.

Während das oben beschriebene Verfahren beide Seiten des Förderbandriemens gleichzeitig mit Deckschichten bedeckt, sei doch auch hervorgehoben, daß die beiden Seiten nacheinander mit Deckschichten versehen werden können.

Ein zweites Verfahren verwendet die Maschine nach Fig. 6. Teile der Maschine, die mit denen nach den Fig. 1 bis 5 vergleichbar sind, sollen hier nicht nochmals beschrieben werden. Sie sind mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.

Die Maschine nach Fig. 6 enthält einen Deckschichtaufbringer 34, enthaltend ein endloses Band 35 mit hochstehenden Seitenwänden 36, die in einem oberen horizontalen Trum des Bandes 35 eine nach oben offene Form bilden. Das Band bewegt sich in der durch den Pfeil 37 dargestellten Richtung.

Ein Vorratsbehälter 38 für mechanisch geschäumtes PVC ist benachbart dem vorderen Ende des oberen Trums des Bandes 35 angeordnet. Eine abgemessene Menge von PVC-Schaum strömt aus dem Behälter 38 auf das Band zum Ausbilden der unteren der Deckschichten 12.

Ein gewellter Kern 11, der in der mit Bezugnahme auf Fig. 3 dargestellten Art hergestellt sein kann, ist auf eine Rolle 39 über dem Band 35 stromabwärts des ersten Behälters 38 in Bewegungsrichtung des Bandes 35 gesehen aufgerollt. Der gewellte Kern 11 wird zum Anhaften des Schaumes vorbehandelt und wird kontinuierlich auf die Schicht aus PVC-Schaum auf dem Band 35 zugeführt, wobei der Kern 11 durch Heizeinrichtungen 40 vor dem Berühren des Materials auf dem Band 35 erwärmt wird.

Ein zweiter Vorratsbehälter 41 ist über dem Band 35 stromabwärts von der Rolle 39 angeordnet und enthält mechanisch aufgeschäumtes PVC, das in einem abgemessenen, kontinuierlichen Strom auf den Kern 11 auf dem Band 35 aufgegeben wird, um eine obere Deckschicht 12 zu bilden. Dementsprechend ist stromabwärts vom zweiten Vorratsbehälter 41 der gewellte Kern 11 sandwichartig zwischen den oberen und unteren Schichten aus geschäumtem PVC eingeschlossen.

Eine Heizvorrichtung 43 ist oberhalb des Bandes 35 stromabwärts vom zweiten Vorratsbehälter 41 angeordnet, um die Schichten aus PVC-Schaum zu erwärmen, um sie mit dem Kern zu verschmelzen, um eine Deckschicht/Kern-Einheit zu bilden.

Diese Einheit läuft dann vom Deckschichtanbringer 34 zu einem Hautanbringer 44, in welchem eine Haut 14 (Fig. 2) an dieser Einheit angebracht wird. Diese Haut besteht aus einem Folienmaterial 45, das aus PVC oder einem anderen Plastikmaterial oder aus Natur- oder synthetischem Gummi bestehen kann. Zwei Rollen 46 mit Folienmaterial sind oberhalb und unterhalb der Einheit angeordnet, und das Folienmaterial 45 läuft mit der Einheit in einen Laminator 47, wo die Folien auf die Einheit aufgebracht werden, um den Förderbandriemen fertigzustellen.

Beim Verlassen des Laminators 47 gelangt der Förderbandriemen 10 zu einem Wulstanbringer 48, wo die Wulstpaare 15 mit dem Förderbandriemen 10 verbunden werden. Hierzu werden zwei Paare getrennt hergestellter Wulstpaare 49 über und unter den Förderbandriemen 10 gehalten. Die vorgeformten Wulstpaare 49 werden durch Heizvorrichtungen 50 erwärmt und mit dem Förderbandriemen 10 einem Wulstanbringer 51 zugeführt, wo die Wulstpaare auf den Förderbandriemen 10 an den in Fig. 1 dargestellten Stellen aufgebracht werden.

Der fertige Riemen 10 wird dann in einem Kühltunnel 52 gekühlt und anschließend geprüft, bevor er zu einem Wickel 53 aufgewickelt wird.

Die dritte Maschine ist in Fig. 7 dargestellt. Teile, die schon unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 6 erläutert worden sind, werden nicht nochmals im Detail beschrieben. Sie haben übereinstimmende Bezugszeichen.

Der Deckschichtanbringer 34 der Maschine nach Fig. 7 enthält ein endloses Band 35, zwei PVC-Schaumbehälter 38 und 41 und eine Rolle 39 aus gewelltem Kernmaterial 11, die wie in Fig. 6 angeordnet und einander zugeführt werden. Hinter dem zweiten Vorratsbehälter 41 werden die zwei Deckschichten und der Kern 11 von der Heizvorrichtung 43 nur zum Gelieren des PVC-Schaums erwärmt, so daß der PVC-Schaum nur leicht mit dem Kern 11 verbunden wird, um eine Deckschicht/Kern-Einheit zu bilden.

Diese Einheit gelangt dann in einen Hautaufbringer 54, der ein endloses Band 55 enthält, das ähnlich dem endlosen Band 35 des Deckschichtanbringers 34 aufgebaut und angeordnet ist. Am vorderen Ende des von dem Band 55 gebildeten Förderers des Hautaufbringers 54 befindet sich ein erster Vorratsbehälter 56, der ein fließfähiges PVC-Material enthält, das der Oberfläche des Bandes 55 zugeführt wird. Die Deckschicht/Kern-Einheit wird dann kontinuierlich auf das Band 55 aufgebracht, so daß die untere Deckschicht das PVC-Material aus dem ersten Behälter 56 berührt, um von diesem überzogen zu werden. Weiter stromabwärts befindet sich ein zweiter Vorratsbehälter 57, aus welchem PVC-Material zugeführt wird, um die Oberseite der Deckschicht/Kern-Einheit mit einer Haut zu bedecken.

Diese zusammengesetzte Einheit aus Haut, Deckschicht und Kern gelangt dann in eine Heizvorrichtung 58, wo die Häute und die Deckschichten mit dem Kern 11 verschmolzen werden, um den Förderbandriemen 10 fertigzustellen.

Der Förderbandriemen 10 läuft dann durch einen Wulstaufbringer 48, einen Kühltunnel 52, eine Prüfstation und wird schließlich aufgewickelt, wie unter Bezugnahme auf Fig. 6 schon erläutert worden ist.

Gemäß einer Modifikation der Maschine nach Fig. 6 werden die Wulste nicht getrennt aufgebracht. Vielmehr werden die Wulste aus dem PVC-Hautmaterial gegossen, das am Hautaufbringer 44 zugeführt wird, und werden durch den Schmelzschritt fixiert.

Die vierte Ausführungsform einer Maschine ist in Fig. 8 dargestellt. Teile aus Fig. 8, die denen nach den Fig. 1 bis 7 vergleichbar sind, tragen die gleichen Bezugszeichen und sollen nicht nochmals erläutert werden.

Die Maschine nach Fig. 8 hat einen Deckschichtaufbringer 34, der dem nach Fig. 6 vergleichbar ist. Nach dem Verschmelzen wird jedoch die Deckschicht/Kern-Einheit im Kühltunnel 52 gekühlt und wird dann entweder direkt oder nach Aufwickeln und Überführung einer Maschine zugeführt, die unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 erläutert worden ist. In dieser Maschine wird die Deckschicht/Kern-Einheit zwischen die Bänder 22 zusammen mit einem Polyurethanmaterial eingebracht, das eine Haut auf den Oberflächen der Deckschichten bildet. Wie oben unter Bezugnahme auf Fig. 7 erläutert worden ist, können die Wulstpaare 15 simultan mit der Haut bei Verwendung geeignet gestalteter Bänder, wie in Fig. 5 gezeigt, ausgebildet werden. Alternativ können die Wulstpaare separat durch einen Wulstanbringer der unter Bezugnahme auf die Fig. 6 und 7 beschriebenen Art angebracht werden.

Die fünfte Maschine ist in Fig. 9 dargestellt und enthält eine Rolle 59 aus einer PVC-Schaumbahn, die kontinuierlich Welltrommeln 60 zugeführt wird, die die PVC-Schaumbahn zu einem gewellten Kern 11 verformen. Dieser gewellte Kern 11 wird an beiden Seiten durch Klebstoffaufbringer 61 mit Klebstoff versehen und gelangt dann zusammen mit Bahnen 62 aus gewelltem Schaum in einen Laminator 63.

Jede Bahn 62 aus gewelltem Schaum weist Wellen nur auf jener Seite auf, die mit dem gewellten Kern in Berührung gelangt, wenn die Bahnen und der Kern dem Laminator 63 zugeführt werden, wobei die Wellen vergleichbare Abmessungen haben und aufeinander so abgestimmt sind, daß die Wellen in den Bahnen 62 in die entsprechenden Wellen am Kern 11 eingreifen. Diese Einheit wird dann vom Laminator 63 laminiert.

Nach der Laminierung wird diese Einheit mit einer Haut und mit Wulstpaaren nach einem der vorbeschriebenen Verfahren, wie unter Bezugnahme auf die Fig. 6 bis 8 erläutert, versehen.

Claims (31)

1. Verfahren zum Herstellen eines Förderbandriemens durch Herstellen eines langgestreckten Kerns (11), der eine Quersteifigkeit aufweist, die größer als die Längssteifigkeit ist, und anschließendes Anbringen von Deckschichten an dem Kern, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Deckschicht durch Durchleiten des Kerns (11) kontinuierlich durch eine Form (22, Fig. 5; 35) angebracht wird, der genannten Form ein fließfähiges Plastikmaterial kontinuierlich zugeführt wird, das von der Form so geleitet wird, daß es den langgestreckten Kern (11) auf wenigstens einer seiner Seiten durchgehend bedeckt, um eine Deckschicht (12) an dem Kern auszubilden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der langgestreckte Kern (11) als eine zusammenhängende Bahn ausgebildet ist, die Querwellen (13) aufweist, die sich über die Bahn erstrecken.

3. Verfahren zum Herstellen eines Förderbandriemens durch Ausbilden eines langgestreckten Kerns (11) mit einer Quersteifigkeit, die größer als die Längssteifigkeit ist, und anschließendes Anbringen von Deckschichten an dem Kern, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern als eine langgestreckte Bahn ausgebildet ist, die Querwellen aufweist, um dem Kern eine Quersteifigkeit zu verleihen, die größer als die Längssteifigkeit ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten durch Durchleiten des Kerns kontinuierlich durch eine Form und kontinuierliches Zuführen eines fließfähigen Plastikmaterials zu der Form ausgebildet wird, welches Plastikmaterial von der Form so geleitet wird, daß es den langgestreckten Kern auf wenigstens einer Seite desselben durchgehend bedeckt, um eine Deckschicht an dem Kern auszubilden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellen im Querschnitt sinusförmig sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 und dadurch gekennzeichnet, daß die durchgehende Bahn aus Acronitrilbutadienstyrol besteht, das mit Polycarbonatfasern verstärkt ist, wobei die Fasern derart ausgerichtet sind, daß sich die Fasern quer über die zusammenhängende Bahn erstrecken, um die Quersteifigkeit der Bahn zu vergrößern.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Ausbildens des langgestreckten Kerns (11) umfaßt: Ausbilden des Kerns unmittelbar vor der Form derart, daß der Kern (11) direkt der Form zugeführt wird, wenn der Kern ausgebildet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Form von einem Paar im Abstand angeordneter endlos umlaufender Bänder (22) gebildet wird, die in vertikalen Trums derselben zwischen sich einen geformten Durchgang bilden, durch den der langgestreckte Kern (11) und das fließfähige Plastikmaterial kontinuierlich von den Bändern hindurchgefördert werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Förderbandriemen (10) auf jeder Seite mit einem Paar im Abstand angeordneter, sich in Längsrichtung erstreckender Kanäle (15) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren das Ausbilden der Kanäle simultan mit der Deckschicht umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 9 wenn abhängig von Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die endlosen Bänder (22, Fig. 5) einen Durchlaß ausbilden, dessen Querschnittsgestalt eine geforderte Querschnittsgestalt des Förderbandriemens (10) einschließlich der Kanäle (15) ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Form von einem einzelnen endlos umlaufenden Band (35) gebildet wird, das in Längsrichtung verlaufende Seitenwände (36) aufweist, die einen Trog bilden, in den kontinuierlich der langgestreckte Kern (11) und das fließfähige Plastikmaterial zugeführt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, und dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführen des fließfähigen Plastikmaterials umfaßt: kontinuierliches Zuführen einer Schicht aus fließfähigem Plastikmaterial auf das Band (35) gegen den Beginn des formbildenden Trums des Bandes (35), dann, stromabwärts zur Zuführung dieser Schicht Zuführen des langgestreckten Kerns (11) auf das Band auf die Schicht aus Plastikmaterial und dann, stromabwärts von der Zuführung des Kerns, kontinuierliches Zuführen einer zweiten Schicht aus fließfähigem Plastikmaterial auf das Band (35), um den langgestreckten Kern zu bedecken, wobei die zwei Schichten aus Plastikmaterial die Deckschichten (12) des Förderbandriemens bilden und an dem Kern (11) vor dem Ende des endlosen Bandes angebracht werden, um eine Deckschicht/Kern-Einheit zu bilden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastikmaterial ein geschäumtes PVC-Material ist und die Schichten aus Plastikmaterial an dem langgestreckten Kern durch einen Schmelzvorgang befestigt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastikmaterial ein geschäumtes PVC-Material ist und daß die Schichten aus Plastikmaterial an dem langgestreckten Kern (11) durch einen Gelierungsvorgang befestigt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 8 oder nach den Ansprüchen 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastikmaterial ein nicht selbsttätig hautbildendes Plastikmaterial ist, und daß das Verfahren weiterhin das Anbringen einer Haut (14) auf die Deckschichten (12), nachdem die Deckschichten das endlose Band verlassen, umfaßt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Haut an einem zweiten endlosen umlaufenden Band (55) aufgebracht wird, das im Abstand verlaufende, sich in Längsrichtung erstreckende Seitenwände hat, wobei eine erste Schicht aus einem hautbildenden Material kontinuierlich dem zweiten endlosen Band (55) zugeführt wird, um das Band zu bedecken, die Deckschicht/Kern-Einheit kontinuierlich dem zweiten endlosen Band (55) zugeführt wird, um das Band nach dem Aufbringen der ersten Hautbildungsschicht zu berühren, eine zweite Lage aus hautbildendem Material der Deckschicht zugeführt wird, die nach dem Berühren des Bandes durch die Deckschicht/Kern-Einheit zu oberst liegt, und das hautbildende Material dann mit den Deckschichten verbunden wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das hautbildende Material in Bahnform (15) vorliegt und mit den Deckschichten durch einen Laminierungsvorgang verbunden wird.

18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Haut aufgebracht wird, indem man die Deckschicht/Kern-Einheit einem Paar im Abstand angeordneter, endloser umlaufender Riemen (22) zuführt, die zwischen sich einen geformten Durchlauf bilden, durch den die Deckschicht/Kern-Einheit kontinuierlich durchgeleitet wird, wobei ein hautbildendes Material kontinuierlich zwischen jede Deckschicht und ein benachbartes endloses Band eingeführt wird und das hautbildende Material mit den Deckschichten vor dem Ende des geformten Durchgangs verbunden wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die langgestreckten Kanalabschnittselemente getrennt ausgebildet werden, wobei vier Kanalelemente (49) kontinuierlich dem Förderbandriemen zugeführt werden, zwei Kanalelemente (49) der einen Deckschicht und zwei Kanalelemente der anderen Deckschicht zugeführt werden, wobei sich jeweils zwei Kanalelemente in Längsrichtung längs der zugehörigen Deckschicht erstrecken und nach innen von den jeweiligen Seitenrändern der zugehörigen Deckschicht beabstandet sind, und wobei die Kanalelemente dann mit den Deckschichten verbunden werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß beide Seiten des langgestreckten Kerns in einem einzigen Bedeckungsschritt bedeckt werden, um eine Deckschicht auf beiden Seiten des langgestreckten Kerns zu erzeugen.

21. Förderbandriemen zum Transportieren einer Last, bestehend aus einem langgestreckten Kern (11), dessen Quersteifigkeit größer als die Längssteifigkeit ist, und Deckschichten (12) auf beiden Seiten des Kerns, dadurch gekennzeichnet, daß der langgestreckte Kern (11) so gestaltet ist, daß er eine ausreichende innewohnende Quersteifigkeit aufweist, um die Last zu tragen, und daß die Deckschichten (12), die auf den entgegengesetzten Seiten des langgestreckten Kerns vorgesehen sind, aus einem Material bestehen, das keine oder im wesentlichen keine Quersteifigkeit besitzt.

22. Förderbandriemen nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (12) aus einem geschäumten Plastikmaterial bestehen.

23. Förderbandriemen nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einer Bahn aus Plastikmaterial (25) besteht, die mit querverlaufenden Wellen (13) versehen ist.

24. Förderbandriemen nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellen (13) im Querschnitt sinusförmig sind (Fig. 2).

25. Förderbandriemen nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (11) einer von wenigstens zwei solcher Kerne ist, die sich längs der Länge des Förderbandriemens (10) erstrecken.

26. Förderbandriemen nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastikmaterial des wenigstens einen Kerns (11) mit Fasern verstärkt ist, wobei die Verstärkungsfasern so orientiert sind, daß sie sich quer über wenigstens den einen Kern (11) erstrecken.

27. Förderbandriemen nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Kern (11) mit Stäben (16) versehen ist, die sich quer zu ihm in in Längsrichtung beabstandeten Intervallen erstrecken, um ein Aufreißen in Längsrichtung des Förderbandriemens (10) zu verhindern.

28. Förderbandriemen nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderbandriemen (10) auf jeder Seite des Förderbandriemens ein Paar beabstandeter Kanäle (15) aufweist, die sich längs des Förderbandriemens (10) erstrecken und entsprechende Wulstpaare für die Aufnahme von Kabeln bilden.

29. Förderbandriemen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Wulstpaar (15) von dem Plastikmaterial der zugehörigen Deckschicht (12) gebildet ist.

30. Förderbandriemen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Kern (11) Abschnitte enthält, die so gestaltet sind, daß sie die Wulstpaare (15) ausbilden.

31. Förderbandriemen nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastikmaterial der Deckschichten (12) nicht selbsttätig hautbildend ist und daß eine Deckhaut (14) aus Plastikmaterial auf den Deckschichten angebracht ist.