EP1030404B1 - Leiteranschlusselement - Google Patents

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EP1030404B1
EP1030404B1 EP00101911A EP00101911A EP1030404B1 EP 1030404 B1 EP1030404 B1 EP 1030404B1 EP 00101911 A EP00101911 A EP 00101911A EP 00101911 A EP00101911 A EP 00101911A EP 1030404 B1 EP1030404 B1 EP 1030404B1
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EP
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conductor
electrical conductors
conductor guide
displacement contacts
insulation
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Dietmar Dipl.-Kfm. Harting
Horst Dipl.-Ing. Nowacki
Stephan Dipl.-Ing. Schreier
Heinz Dipl.-Ing. Lambrecht
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Harting Electric Stiftung and Co KG
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Harting Electric GmbH and Co KG
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2416—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type
    • H01R4/242—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type the contact members being plates having a single slot
    • H01R4/2425—Flat plates, e.g. multi-layered flat plates
    • H01R4/2429—Flat plates, e.g. multi-layered flat plates mounted in an insulating base
    • H01R4/2433—Flat plates, e.g. multi-layered flat plates mounted in an insulating base one part of the base being movable to push the cable into the slot

Definitions

  • the invention relates to a conductor connection element for connecting electrical Conductors with insulation displacement contacts, wherein the insulation displacement contacts are held in a contact carrier and the electrical conductors in Ladder guide channels of a conductor guide part are inserted, wherein the conductors are deflected in the conductor guide channels, and wherein the Screw on a cap nut to guide the conductor in the direction of Contact carrier is moved and the ladder in the area of the deflections in Slots of the insulation displacement contacts are pressed.
  • Such conductor connection elements are required to electrical conductors to contact from cables, without the conductor insulation in a particular Remove operation beforehand.
  • U1 is a conductor connection element with Insulation displacement contacts known for the connection of electrical conductors, in by screwing a union nut on a contact carrier all in an inserted conductor guide part electrical conductor simultaneously with the insulation displacement contacts are connected in the contact carrier.
  • the invention is therefore based on the object, a conductor connection element of the type mentioned above, so that for screwing a Union nut - and thus for the impressions of electrical conductors in the insulation displacement contacts of a contact carrier - a lesser effort is needed.
  • Another advantage with successively contacting insulation displacement contacts lies in the fact that made a choice for several electrical conductors can be, which leader should be contacted first. This is e.g. in a safety-relevant electrical connection of advantage, if a protective conductor should always be contacted first during assembly, or at a disassembly last the electrical contact to the insulation displacement contact loses.
  • the protective cap 3, the union nut 4 and the strain relief 5 are first pushed over the cable 1 with the electrical conductors 2. Then, the individual electrical conductors are threaded into the conductor guide channels 6 of the conductor guide part 7 and the strain relief 5 is assembled with the conductor guide part 7. Both parts are then inserted as a unit in the contact carrier 8 with the introduced there insulation displacement contacts 9 and then screwed the nut 4.
  • FIG. 2 the arrangement of the conductor guide channels 6, each offset by 120 °, in the conductor guide part 7 is shown in a plan view. Furthermore, the corresponding sectional views of the individual conductor guide channels are shown according to the designations of the sectional lines.
  • the S-shaped conductor guide channels 6 extend from the upper region close to the region in the lower edge region of the conductor guide part 7.
  • the guide grooves 11, in which the insulation displacement contacts 9 are guided cut the conductor guide channels 6 respectively the turning points of the S-shaped conductor guide channel. Due to a different altitude of the upper inflection point in the respective conductor guide channels 6, the different contact points H1, H2 and H3 arise within the conductor guide part. At each of these points of investment, the respective needled electrical conductors 2 are pressed together when the conductor connection element is screwed together and pressed into the slots of the insulation displacement contacts 9.
  • a modified insulation displacement terminal 12 is shown, which is designed to receive electrical conductors with different diameters.
  • the conductor receiving slot of the cutting terminal 12 is provided with two different, successive slot widths 13, 14, so that different conductor diameters can be contacted securely.
  • the upper, wider slot 14 is provided for a larger conductor diameter 16, while the adjoining narrower slot 13 is intended for a smaller conductor diameter 15.
  • the modified insulation displacement terminal is provided to adjust the conductor guide channels 6 of the conductor guide part 7 in their geometry. This means that the conductor guide channels 6 are formed either for the larger conductor diameter 16 - which corresponds to the example already described in FIG. 2 - or the conductor guide channels 6 are formed for the smaller conductor diameter 14.
  • the contact points H1, H2 and H3 are adapted according to the position of the slot area 13 of the modified insulation displacement terminal 12, so that again the same effect of successive contacting, as described in FIG. 2, is ensured.
  • differently designed conductor guide parts 7 are therefore required, but only one type of modified insulation displacement terminals 12 which are latched in the contact carrier 8

Landscapes

  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)
  • Connections Arranged To Contact A Plurality Of Conductors (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Leiteranschlußelement zur Verbindung von elektrischen Leitern mit Schneidklemmkontakten, wobei die Schneidklemmkontakte in einem Kontaktträger gehalten sind und die elektrischen Leiter in Leiterführungskanälen eines Leiterführungsteiles eingeschoben sind, wobei die Leiter in den Leiterführungskanälen umgelenkt sind, und wobei beim Aufschrauben einer Überwurfmutter das Leiterführungsteil in Richtung des Kontaktträgers bewegt wird und die Leiter im Bereich der Umlenkungen in Schlitze der Schneidklemmkontakte gedrückt werden.
Derartige Leiteranschlußelemente sind erforderlich, um elektrische Leiter von Kabeln zu kontaktieren, ohne die Leiterisolierung in einem besonderen Arbeitsgang vorher zu entfernen.
Aus der DE 295 12 585 U1 ist ein Leiteranschlußschlußelement mit Schneidklemmkontakten zum Anschluß von elektrischen Leitern bekannt, bei dem durch Aufschrauben einer Überwurfmutter auf einen Kontaktträger alle in einem Leiterführungsteil eingeführten elektrischen Leiter gleichzeitig mit den Schneidklemmkontakten im Kontaktträger verbunden werden.
Bei dieser bekannten Ausführung eines Leiteranschlußelementes treten, bedingt durch das gleichzeitigen Kontaktieren der elektrischen Leiter, relativ hohe Kräfte auf. Daraus ergibt sich wiederum ein für das Aufschrauben der Überwurfmutter hoher Kraftaufwand, so daß ein Festdrehen von Hand oftmals schwierig ist. Dabei muß die Überwurfmutter voluminös ausgelegt werden, um die auftretenden Kräfte weiterzuleiten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Leiteranschlußelement der eingangs genannten Art, so auszubilden, daß für das Aufschrauben einer Überwurfmutter - und damit für das Eindrücken von elektrischen Leitern in die Schneidklemmkontakte eines Kontaktträgers - ein geringerer Kraftaufwand benötigt wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Leiterführungskanäle in dem Leiterführungsteil derartig ausgebildet sind, daß die Umlenkung der elektrischen Leiter in unterschiedlichen Hohen erfolgt, wobei die Schneidklemmkontakte die elektrischen Leiter nacheinander kontaktieren.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist im Anspruch 2 angegeben.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß die Kräfte und Drehmomente beim Aufschrauben der Überwurfmutter reduziert werden, so daß selbst eine größere Anzahl von elektrischen Leitern in einem derartigen Leiteranschlußelement, auch ohne die Verwendung eines Werkzeuges sicher kontaktiert werden.
Ein weiterer Vorteil bei nacheinander kontaktierenden Schneidklemmkontakten liegt darin, daß bei mehreren elektrischen Leitern eine Auswahl getroffen werden kann, welcher Leiter zuerst kontaktiert werden soll. Dies ist z.B. bei einem sicherheitsrelevanten elektrischen Anschluß von Vorteil, wenn ein Schutzleiter bei der Montage immer zuerst kontaktiert werden soll, bzw. bei einer Demontage als letzter den elektrischen Kontakt zum Schneidklemmkontakt verliert.
Ein Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
eine Explosionszeichnung eines Leiteranschlußelementes,
Fig. 2
die Aufsicht eines Leiterführungsteiles mit Schnittzeichnungen des Leiterführungsteiles jeweils um 120° verschoben, und
Fig. 3
die Ansicht einer Schneidklemme für unterschiedliche Leiterdurchmesser.
In der Fig. 1 sind die Einzelteile eines Leiteranschlußelementes in einer montagefertigen Reihenfolge dargestellt.
Bei der Montage werden zunächst die Schutzkappe 3, die Überwurfmutter 4 und die Zugentlastung 5 über das Kabel 1 mit den elektrischen Leitern 2 geschoben. Dann werden die einzelnen elektrischen Leiter in die Leiterführungskanäle 6 des Leiterführungsteiles 7 eingefädelt und die Zugentlastung 5 mit dem Leiterführungsteil 7 zusammengesetzt. Beide Teile werden dann als Einheit in den Kontaktträger 8 mit den dort eingebrachten Schneidklemmkontakten 9 eingefügt und anschließend die Überwurfmutter 4 aufgeschraubt. Während des Aufschraubens der Überwurfmutter 4 auf den Kontaktträger 8, wird das Leiterführungsteil 7 in den Kontaktträger 8 geschoben und dabei die elektrischen Leiter 2 in den Leiterführungskanälen 6 in die Schlitze der Schneidklemmkontakte 9 gedrückt, wobei die Ummantelung der Leiter durchtrennt und der elektrische Kontakt hergestellt wird.
Abschließend wird die Schutzkappe 3 über die Überwurfmutter 4 gestülpt, wobei die Schutzkappe frei drehbar in eine Nut der Überwurfmutter einrastet, so daß eine unbeabsichtigte Demontage der Überwurfmutter verhindert wird.
In der Fig. 2 ist in einer Aufsicht zunächst die Anordnung der jeweils um 120° versetzten Leiterführungskanäle 6 in dem Leiterführungsteil 7 dargestellt.
Weiterhin sind entsprechend den Bezeichnungen der Schnittverlaufslinien die zugehörigen Schnittdarstellungen der einzelnen Leiterführungskanäle gezeigt.
Wie die Schnittdarstellungen A-A, B-B und C-C zeigen, verlaufen die S-förmigen Leiterführungskanäle 6, aus dem oberen zentrumsnahen Bereich in den unteren Randbereich des Leiterführungsteiles 7. Dabei schneiden die Führungsnuten 11, in denen die Schneidklemmkontakte 9 geführt werden, die Leiterführungskanäle 6 jeweils an den Wendepunkten des S-förmigen Leiterführungskanals.
Durch eine unterschiedliche Höhenlage des oberen Wendepunktes in den jeweiligen Leiterführungskanälen 6, entstehen innerhalb des Leiterführungsteiles die unterschiedlichen Anlagepunkte H1, H2 und H3. An diese Anlagepunkte werden die jeweils eingefadelten elektrischen Leiter 2 beim Zusammenschrauben des Leiteranschlußelementes angepreßt und in die Schlitze der Schneidklemmkontakte 9 gedrückt.
Während dieses Vorganges wird, von den sich in die Führungsnuten 11 nach oben einschiebenden Schneidklemmkontakte 9, der Reihe nach die Kabelummantelung der einzelnen elektrischen Leiter eingeschnitten, und zwar beginnend bei H3, dann H2 und zuletzt H1.
Durch die aufeinanderfolgende Kontaktierung, bei der die Kabelummantelung der elektrischen Leiter nacheinander durch die Schneidklemmkontakte getrennt wird, um eine elektrische Verbindung mit den Leitern zu realisieren, verteilen sich die aufzubringenden Kräfte gleichmäßiger auf die Drehbewegung der Überwurfmutter und werden letztlich, bezogen auf die momentan aufzubringende Kraft, damit reduziert.
In der Fig. 3 ist eine modifizierte Schneidklemme 12 dargestellt, die zur Aufnahme von elektrischen Leitern mit unterschiedlichen Durchmessern ausgebildet ist.
Hierbei ist der Leiteraufnahmeschlitz der Schneidklemme 12 mit zwei unterschiedlichen, aufeinanderfolgenden Schlitzbreiten 13, 14 versehen, so dass unterschiedliche Leiterdurchmesser sicher kontaktiert werden können.
Dabei ist der obere, breitere Schlitz 14 für einen größeren Leiterdurchmesser 16 vorgesehen, während der sich daran anschließende schmalere Schlitz 13 für einen kleineren Leiterdurchmesser 15 bestimmt ist.
Für den Einsatz der modifizierten Schneidklemme ist vorgesehen, die Leiterführungskanäle 6 des Leiterführungsteiles 7 in ihrer Geometrie anzupassen.
Das bedeutet, dass die Leiterführungskanäle 6 entweder für den großeren Leiterdurchmesser 16 ausgebildet sind - das entspricht dem bereits in Fig. 2 beschriebenen Beispiel - oder die Leiterführungskanäle 6 werden für den kleineren Leiterdurchmesser 14 ausgebildet.
Dabei sind die Anlagepunkte H1, H2 und H3 (siehe Fig. 2) entsprechend der Lage des Schlitzbereiches 13 der modifizierten Schneidklemme 12 angepasst, so dass wieder der gleiche Effekt einer aufeinanderfolgenden Kontaktierung, wie bei Fig. 2 beschrieben, sichergestellt ist.
Für die hier beispielhaft dargestellten zwei unterschiedlichen Durchmesser der elektrischen Leiter sind somit auch unterschiedlich ausgeführte Leiterführungsteile 7 erforderlich, jedoch nur eine Art modifizierter Schneidklemmen 12, die im Kontaktträger 8 verrastet sind

Claims (2)

  1. Leiteranschlusselement mit Schneidklemmkontakten (9) zur Verbindung mit elektrischen Leitern (2), wobei die Schneidklemmkontakte in einem Kontaktträger (8) gehalten sind und die elektrischen Leiter in Leiterführungskanälen (6) eines Leiterführungsteiles (7) eingeschoben sind, wobei die Leiter in den Leiterführungskanälen umgelenkt sind, mit einer Überwurfmutter (4), die beim Aufschrauben auf das Leiterführungsteil (7) in Richtung des Kontaktträgers bewegt wird, wobei die elektrischen Leiter (2) im Bereich der Umlenkungen in Schlitze der Schneidklemmkontakte gedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterführungskanäle (6) in dem Leiterführungsteil (7) derartig ausgebildet sind, dass die Umlenkung der elektrischen Leiter (2) in unterschiedlichen Höhen (H1, H2, H3) erfolgt, wobei die Schneidklemmkontakte (9) die elektrischen Leiter (2) nacheinander kontaktieren.
  2. Leiteranschlusselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidklemmkontakte (12) unterschiedliche Schlitzbreiten (13, 14) aufweisen, wobei unterschiedliche Leiterquerschnitte (15, 16) kontaktierbar sind.
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