EP1016105B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von aus blechlamellen bestehenden paketen für magnetkerne - Google Patents

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EP1016105B1
EP1016105B1 EP98955324A EP98955324A EP1016105B1 EP 1016105 B1 EP1016105 B1 EP 1016105B1 EP 98955324 A EP98955324 A EP 98955324A EP 98955324 A EP98955324 A EP 98955324A EP 1016105 B1 EP1016105 B1 EP 1016105B1
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Alois Hangg
Herbert Hein
Markus Widrig
Jörg Lüscher
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Vacuumschmelze GmbH and Co KG
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Vacuumschmelze GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to a method for the production of interconnected laminations consisting of packages for magnetic cores, so-called laminated cores.
  • Laminations of this type are used, inter alia, in various electromagnetic apparatus, such.
  • reactors transformers, actuators, actuators such.
  • laminated cores in magnetic circuits has been state of the art for many years and serves to reduce eddy currents, the z. B. in transformers to increase the losses or contribute to solenoid valves to extend the switching times.
  • ring-belt cores are used, but they have the disadvantage that the coils needed for the control have to be pushed before closing the magnetic circuit.
  • laminated cores By specifying a rectangular iron cross-section in laminated cores, the use of laminated cores in various cases could not be optimized so far. In many applications, it is desirable to keep the recesses for the laminated cores to be inserted round or oval.
  • JP-A-09 213 543 and EP-A-0 738 831 Methods are known in which sheet packages with round or oval iron cross section become available, but due to the assembly of the magnetic core of two or more packages of previously assembled lamellae, these methods are cumbersome.
  • the device according to the invention for carrying out the method is characterized by the features of claim 10.
  • the cutting punches are moved by motor to the width of the next sheet.
  • This next lamella 2 has approximately 50% of the width of the coil core.
  • this lamella 2 are introduced in the same follower tool on one side with depressions and on the other side with the wells B matching and opposite them warts C. As a result, then the slats are knotted 3 to 11 with increasing width analog.
  • the lateral cutting punches are then brought together successively again, so that the package shown in FIG. 3 and FIG. 4 can be removed as a finished part from the progressive die tool.
  • cylindrical coil cores were made of 0.5 mm thick grain-oriented iron silicon, which varied in diameter from 5 mm to 20 mm.
  • FIG. 5 shows an EK core 20 with a rectangular iron cross-section according to the prior art.
  • EK cores are used in actuators for diesel injectors.
  • the task here was to produce an EK core, which can be screwed into a limited volume of construction and can achieve a high level of force.
  • the EK core 20 shown in FIG. 5 has only insufficient results, since the area utilization of the round outer contour 21 for the iron cross section is only 31%.
  • the round EK core 30 shown in FIG. 6 was adapted to the round outer contour 31 using the method according to the invention.
  • the design of the follow-on composite tool was carried out as for the production of the cylindrical coil cores shown in Figures 3 and 4 by moving the cutting punch.
  • the round EK core 30 of the following invention shown in FIG. 6 has a significantly higher area utilization in comparison to the EK core 20 from FIG. Thereby a 20% higher area utilization was achieved.
  • the laminations were again made of iron silicon and compared with prior art laminations.
  • an increase in the magnetic circuit force level of 20% was achieved.
  • FIG. 7 shows an EK core 40 according to the present invention with a breakthrough on the middle leg, like the one shown in FIG DE-U 2951 4508 can be seen.
  • a recess 43 is provided to the center, so that in the application a central guide for a valve rod (not shown) is made possible.
  • the force level could be increased by 19% compared to a comparable laminated core with a rectangular iron cross section.
  • the EK core 40 shown again consists of grain-oriented iron silicon.
  • the limitation on the utilization of the circular area is determined by the width of the outer sheet metal layers.
  • a further optimization according to the invention can take place in that the required for the production of cores inner cutting punch the follow-on composite tool are moved by a motor. As a result, the center leg of the laminated core is rounded and thus created sufficient space for the outer layers so that a punching technical link in the tool is still possible.
  • FIG. 8 shows a laminated core 50 adapted to the round shape, in which a 44% larger iron cross-sectional area is achieved in comparison with the laminated core from FIG. 6 with a rectangular iron cross-section.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aus verknüpften Blechlamellen bestehenden Paketen für Magnetkerne, sogenannten Blechpaketen.
  • Bei einem aus der EP-B 0 133 858 bekannten Verfahren zur Herstellung solcher Blechpakete werden aus einem Band Lamellen ausgestanzt und einseitig mit Vertiefungen und auf der anderen Seite mit mit den Vertiefungen übereinstimmenden und ihnen gegenüberliegenden Erhebungen versehen. Diese Erhebungen werden in Form von mindestens zwei kreisrunden Warzen beim Zusammenbau jedes Paketes in die Vertiefungen eingepreßt. Dabei werden in eine Lamelle pro Blechpaket, die als Trennungslamelle dient, anstelle der Vertiefungen zylindrische Löcher gelocht. In diese zylindrischen Löcher greifen die Warzen der benachbarten Lamelle ein.
  • Blechpakete dieser Art werden unter anderem in diversen elektromagnetischen Apparaten gebraucht, wie z. B. Drosseln, Transformatoren, Stellantrieben, Aktuatoren wie z. B. Magnetventilen usw.
  • Die Anwendungen von Blechpaketen in Magnetkreisen ist seit vielen Jahren Stand der Technik und dient der Reduzierung von Wirbelströmen, die z. B. bei Transformatoren zu einer Erhöhung der Verluste oder bei Magnetventilen zu einer Verlängerung der Schaltzeiten beitragen. Alternativ zu Blechpaketen werden Ringbandkerne verwendet, welche aber gegenüber den Blechpaketen den Nachteil aufweisen, daß die zur Ansteuerung benötigten Spulen vor Schließung des Magnetkreises aufgeschoben werden müssen.
  • Durch die Vorgabe eines rechteckigen Eisenquerschnitts bei Blechpaketen konnte bisher der Einsatz von Blechpaketen in verschiedenen Fällen nicht optimiert werden. In vielen Anwendungen ist es nämlich wünschenswert, die Aussparungen für die einzubringenden Blechpakete rund bzw. oval zu halten.
  • Wird in eine solche runde bzw. ovale Aussparung dann ein Blechpaket mit rechteckigem Eisenquerschnitt eingebracht, ist der vergleichsweise niedrige Eisenquerschnitt bezogen auf den Durchmesser der Aussparung von Nachteil. Dieser Nachteil wird insbesondere dann gravierend, wenn die Einsatzgegebenheiten eine Miniaturisierung der Komponenten erfordern, wie dies insbesondere in Verbrennungskraftmaschinen notwendig ist.
  • Es sind zwar aus JP-A- 09 213 543 und EP-A- 0 738 831 Verfahren bekannt, bei denen Blechpakete mit rundem oder ovalem Eisenquerschnitt verfügbar werden, aber aufgrund des Zusammenbaus des Magnetkerns aus zwei oder mehr Paketen vorher zusammengefügter Lamellen sind diese Verfahren umständlich.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die genannten Herstellverfahren dahingehend weiterzuentwickeln, daß auch Blechpakete, die einen runden oder ovalen Eisenquerschnitt aufweisen, auf einfachere Art verfügbar werden.
  • Erfindungsgemäß wird dies durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ausführung des Verfahrens ist durch die Merkmale von Anspruch 10 gekennzeichnet.
  • Besondere Ausführungsformen werden in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert.
  • Nach dem Stand der Technik werden in einem Folgewerkzeug mit mehreren Arbeitsstationen Lamellen A aus einem Stanzband ausgestanzt und aufeinandergeschichtet, um Pakete zu bilden. Nach dem Stand der Technik werden dabei identische Lamellen A in dem Folgewerkzeug einseitig mit Vertiefungen B und auf der anderen Seite mit mit den Vertiefungen B übereinstimmenden und ihnen gegenüberliegenden Warzen C versehen. Beim Zusammenbau jedes Paketes werden mindestens zwei kreisrunde Warzen C in die entsprechenden Vertiefungen B eingepreßt. Pro Paket wird jeweils eine Lamelle, die als Trennungslamelle A' dient, anstelle mit Vertiefungen mit zylindrischen Löchern D versehen. In diese Löcher D greifen dann die Warzen C der benachbarten Lamellen ein. Dies ist schematisch in der Figur 1 dargestellt. Die Figur 2 zeigt eine Trennungslamelle A' im Querschnitt.
  • Wie aus den Figuren 3 und 4 hervorgeht, werden gemäß der vorliegenden Erfindung nun nicht mehr identische Lamellen in dem gleichen Folgewerkzeug ausgestanzt, sondern es werden nach dem Einbringen der Warzen die Blechbreiten variiert. Über die Steuerung des Folgeverbundwerkzeuges werden nach jedem Stanzschritt die Breite der ausgestanzten Blechlamellen durch laterales Verschieben der Schneidstempel neu eingestellt. In dem im Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel wird als erstes eine schmale Lamelle, deren Breite ca. 30% des angestrebten Durchmessers des Paketes ausmacht, ausgestanzt. Diese schmale Lamelle dient als Trennungslamelle 1 und weist zwei zylindrische Löcher D auf. Die zwei zylindrischen Löcher sind mittig gestanzt und ihr Durchmesser macht ungefähr 10% des Paketdurchmessers aus. In diese zylindrische Löcher werden Warzen der benachbarten Lamelle 2 eingepreßt. Vor dem nächsten Stanzhub des Werkzeuges werden die Schneidstempel auf die Breite des nächsten Bleches motorisch verschoben. Diese nächste Lamelle 2 weist ca. 50% der Breite des Spulenkerns auf. In diese Lamelle 2 werden in dem gleichen Folgewerkzeug einseitig mit Vertiefungen und auf der anderen Seite mit mit den Vertiefungen B übereinstimmende und ihnen gegenüberliegende Warzen C eingebracht. In der Folge werden dann die Lamellen 3 bis 11 mit steigender Breite analog aufgeknüpft.
  • Für die nun folgenden Lamellen 10' bis 1' werden dann die seitlichen Schneidstempel wieder suczessive zusammengefahren, so daß das in Figur 3 und Figur 4 dargestellte Paket als fertiges Teil aus dem Folgeverbundwerkzeug entnehmbar ist.
  • Auf diese Weise ist es möglich, z.B. einen zylindrischen Spulenkern für eine runde Zündspule herzustellen, der einen hohen Anteil der Querschnittsfläche des Kreises ausfüllt.
  • In der folgenden Tabelle 1 sind Ausführungen beschrieben, bei denen ein Stabkern mit einem Durchmesser von 30 mm aus Lamellen mit unterschiedlicher Dicke nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt wurde. Dabei ist der Eisenquerschnitt im Vergleich zu einem Blechpaket mit rechteckigem Eisenquerschnitt vermessen worden. Tabelle 1:
    Banddicke [mm] Eisenquerschnitt rundes Blechpaket (%) Eisenquerschnitt rechtiges Blechpaket (%)
    1,5 93 63
    1,0 95 64
    0,7 97 64
    0,5 98 64
    0,3 99 64
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wurden zylindrische Spulenkerne aus 0,5 mm dickem kornorientierten Eisensilizium hergestellt, die im Durchmesser von 5 mm bis 20 mm variierten.
  • Die Figur 5 zeigt einen EK-Kern 20 mit rechteckigem Eisenquerschnitt gemäß dem Stand der Technik. Solche EK-Kerne werden in Aktuatoren für Dieseleinspritzventile verwendet. Aufgabe war hier, einen EK-Kern zu fertigen, der in einem eingeschränkten Bauvolumen eingeschraubt werden kann und ein hohes Kraftniveau erreichen kann. Der in der Figur 5 gezeigte EK-Kern 20 weist dabei nur unzureichende Ergebnisse auf, da die Flächenausnützung der runden Außenkontur 21 für den Eisenquerschnitt nur 31% beträgt.
  • Der in der Figur 6 gezeigte runde EK-Kern 30 wurde mit dem erfindungsgemäßen Verfahren an die runde Außenkontur 31 angepaßt. Die Auslegung des Folgeverbundwerkzeugs erfolgte wie zur Fertigung der in Figur 3 und 4 gezeigten zylindrischen Spulenkerne durch Verschieben der Schneidstempel. Der in Figur 6 gezeigte runde EK-Kern 30 der folgenden Erfindung weist eine wesentliche höhere Flächenausnutzung im Vergleich zu dem EK-Kern 20 aus der Figur 5 auf. Es wurde dabei eine um 20% höhere Flächenausnutzung erzielt.
  • Die Blechpakete wurden wiederum aus Eisensilizium hergestellt und mit Blechpaketen nach dem Stand der Technik verglichen. Es wurde in dem Aktuator für ein Dieseleinspritzventil eine Erhöhung des Kraftniveaus des Magnetkreises von 20% erzielt.
  • Figur 7 zeigt einen EK-Kern 40 gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem Durchbruch am Mittelschenkel, wie er der DE-U 2951 4508 zu entnehmen ist. Für die mittleren Lamellen 41, 42 wird zu der Mitte eine Aussparung 43 vorgesehen, so daß in der Anwendung eine zentrale Führung für eine Ventilstange (nicht gezeigt) ermöglicht wird. Auch in diesem Anwendungsfall konnte das Kraftniveau um 19% gegenüber einem vergleichbaren Blechpaket mit rechteckigem Eisenquerschnitt erhöht werden. Der gezeigte EK-Kern 40 besteht wiederum aus kornorientiertem Eisensilizium.
  • Bei der Optimierung des in Figur 7 gezeigten EK-Kerns 40 mit außen abgerundeten Konturen wird die Begrenzung der Ausnutzung der Kreisfläche durch die Breite der äußeren Blechlagen bestimmt. Eine weitere Optimierung kann erfindungsgemäß dadurch erfolgen, daß auch die zur Herstellung von Kernen erforderlichen inneren Schneidstempel des Folgeverbundwerkzeugs motorisch verschoben werden. Hierdurch wird der Mittelschenkel des Blechpaketes abgerundet und folglich für die äußeren Lagen ausreichend Platz geschaffen, damit eine stanztechnische Verknüpfung im Werkzeug noch möglich ist.
  • In Figur 8 ist ein an die runde Form angepaßtes Blechpaket 50 dargestellt, bei dem im Vergleich zu dem Blechpaket aus Figur 6 mit rechteckigem Eisenquerschnitt eine 44% größere Eisenquerschnittsfläche erzielt wird.
  • Ein entsprechendes Blechpaket 50 in einem Einbauraum von 20 mm aus Lamellen aus 1 mm dicken Eisensilizium erzielte im Vergleich zu einem Blechpaket 40 mit rechteckigem Eisenquerschnitt eine Kraft von 78 N anstelle 54 N.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von aus verknüpften Blechlamellen bestehenden Paketen für Magnetkerne, bei welchem aus einem Band Lamellen (1-11, 1'-10') ausgestanzt und einseitig mit Vertiefungen (B) und auf der anderen Seite mit den vertiefungen (B) übereinstimmenden und ihnen gegenüberliegenden Erhebungen versehen werden, wobei die Erhebungen in Form von mindestens zwei Warzen (C) beim Zusammenbau jedes Paketes in die Vertiefungen (B) eingepresst werden, wobei bei einer Lamelle pro Paket, die als Trennungslamelle (A') dient, anstelle der vertiefungen (B) Löcher (D) gelocht werden, in welche die Warzen der benachbarten Lamelle eingreifen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass aus dem Band Lamellen (1-11, 1'-10') ausgestanzt werden, die eine unterschiedliche Breite aufweisen, und zu einem Paket miteinanderverknüpft werden, das zumindest teilweise einen nahezu runden Eisenquerschnitt aufweist, und
    dass als erstes die Trennungslamelle (A') ausgestanzt wird,
    dass nach jedem Stanzschritt die Breite der ausgestanzten Blechlamellen (1-11, 1'-10') eines Paktes neu eingestellt wird,
    dass die Warzen der benachbarten Lamelle (2) in den Löchern (D) der Trennungslamelle (A' bzw. 1) eingepresst werden, und
    dass in der Folge Lamellen (3-11) mit steigender Breite aufgeknüpft werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Erhebungen in Form von mindestens zwei kreisrunden Warzen (C) beim Zusammenbau jedes Paketes in die Vertiefungen (B) eingepresst werden, wobei bei einer Lamelle pro Paket, die als Trennungslamelle (A') dient, anstelle der Vertiefungen (B) zylindrische Löcher (D) gelocht werden, in welche die Warzen der benachbarten Lamelle eingreifen.
  3. verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    aus dem Band E-förmige Lamellen ausgestanzt werden, deren Außenschenkel und/oder Mittelschenkel unterschiedliche Breiten aufweisen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (B) und die Warzen (C) jeder Lamelle (1-11, 1'-10') mittels Stempel unter gleichzeitiger Gegenkrafteinwirkung von Gegenstempeln fließgeprägt werden, wobei der Warzendurchmesser größer als derjenige der entsprechenden Vertiefung (B) und die Warzenhöhe kleiner als die Tiefe der entsprechenden Vertiefung (B), die mindestens 50% der Lamellendicke erreicht hat, gebildet werden.
  5. verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vertiefungen (B) und die Warzen (C) durch die Stempel für höchstens 10 ms weiter fließgeprägt werden, nachdem die Gegenstempel ihre Endstellung erreicht haben.
  6. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Warzendurchmesser um höchstens 20 □m größer als derjenige der entsprechenden Vertiefung (B) und die warzenhöhe um höchstens 0,1 mm kleiner als die Tiefe der entsprechenden Vertiefung (B) gebildet werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lamellen (1-11, 1'-10') an den Sollstellen der vertiefungen und der Warzen vorgeprägt oder vorgelocht werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Paket, das zumindest teilweise einen nahezu runden Eisenquerschnitt aufweist, als fertiges Teil aus dem Folgeverbundwerkzeug entnehmbar ist.
  9. verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trennungslamelle (A') mit einer Breite von ca. 30% des angestrebten Durchmessers des Paketes ausgestanzt wird.
  10. Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens nach Patentanspruch 1, bestehend aus einem Folgewerkzeug mit lateral verstellbaren Schneidstempeln.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    bestehend aus einem Folgewerkzeug mit Patrix und Matrix und mehreren Arbeitsstationen, dadurch gekennzeichnet, dass
    in der Prägestation der Vertiefungen (B) und der Warzen mindestens zwei Stempel und zwei in der Matrix höhenverstellbare Gegenstempel vorgesehen sind, dass jeder Gegenstempel zum Festlegen seiner Endstellung an der Unterlage der Matrix mit einem Bund versehen ist, und dass in der Ausschneidestation der fertigen Lamellen (1-11, 1'-10') unterhalb der Matrix Bremselemente eingebaut sind, die quer zu den Gegenstempelachsen verlaufen und erforderlichen Widerstand bei der Verbindung der einzelnen fertigen Lamellen (1-11, 1'-10') untereinander leisten.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    nach jedem Stanzschritt die Breite der ausgestanzten Blechlamellen eines Paketes durch laterales Verschieben der Schneidstempel neu eingestellt wird.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Breite der ausgestanzten Blechlamellen über die Steuerung des Folgeverbundwerkzeugs neu eingestellt wird.
  14. Verwendung eines mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Pakets aus verknüpften Blechlamellen (1-11, 1'-10') als Magnetkern in einem Magnetventil.
  15. Verwendung eines mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Pakets aus verknüpften Blechlamellen (1-11, 1'-10') als Magnetkern in einem Stellantrieb.
  16. Verwendung eines mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Pakets aus verknüpften Blechlamellen (1-11, 1'-10') als Magnetkern in einem Transformator.
  17. Verwendung eines mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Pakets aus verknüpften Blechlamellen (1-11, 1'-10') als Magnetkern in einem Aktuator.
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