DE2530309C3 - Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren - Google Patents
Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für TransformatorenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.
Durch die Verwendung der kaltgewalzten kornorientierten Bleche in Bandform für die Herstellung der
Transformatorenkerne hat sich die Technologie der Bearbeitung dieser Bleche entsprechend deren Eigenschaften und neuesten Anforderungen der Transformatorenhersteller grundsätzlich geändert.
Nach dem jetzigen Stand der Technik für Fertigung
derTransformatorenkeme sind folgende Verfahren und Einrichtungen bekannt:
1. Das Verfahren und die Einrichtung zum schichtgerechten Schneiden von Kernblechen nach der
DD-PS 97 088, bei dem die einzelnen Kernbleche für einen gestuften vollständigen Eisenkern durch
~> Querteilen eines bandförmigen langen Blechbandes in verschiedenen Winkeln τατ Längsachse des
Blechbandes programmgesteuert, schichtgerecht und abfallfrei hergestellt werden.
2. Das Verfahren zum Schichten lamellierer Eisen-ο kerne für Transformatoren und Drasselspulen nach
der DE-AS 12 68 719, bei dem in einem Arbeitsgang mittels einer Greiferplatte eines der aufgestapelten Bleche von einem der Vorratstische
abgenommen und ein im vorhergehenden Arbeits- >>
gang in gleicher Weise von einem anderen Vorratstisch abgenommenes Blech auf dem
Schichttisch stets an der gleichen Stelle abgelegt wird.
3. Das Schichten der einzelnen Bleche zum fertigen -i>
Kern mittels eines mit senkrecht bewegbaren
Saugern versehenen Supportsystems nach der
DD-PS 21 446.
-·"> Einrichtungen die Aufgabe, die Arbeitsproduktivität bei
der Herstellung von Kernen, insbesondere von Kernen mit mehrfach abgestuften Kernqiierschnitt, durch
Vollautomatisierung wesentlich zu erhöhen, wobei die Eingliederung der numerischen Steuerung für den
k> programmgesteuerten Betrieb, wie es z. B. bei der
DD-PS 97 088 der Fall ist, für das gesamte Herstellungsverfahren unerläßlich bleibt. Trotz dieser Bestrebungen
bleiben einige Arbeiufolgen wie das Einspannen der Kollis in die Mehrfachabrollvorrichtungen, das Einlegen
s> der Kühlkanäle sowie die Bandagierung unvermeidlich
und müssen dem gesamten Arbeitsprozeß ohne Zeitverlust angegliedert werden.
Außerdem wird die Schichtplatte für das Schichten der weiteren Kerne durch die Sandagiening der Säulen,
ίο Verspannung der Preßbalken sovrie das Heben und
Aufstellen des Kernes (alles manuell) blockiert
Es ist verständlich, daß für rationelle Fertigung von
Transformatorenkernen die gesamte niedrigste kontinuierliche Durchlaufzeit der Kernfertigung, angefangen
r, von der Blechbandanlieferung bis zum fertigen Kern,
ausschlaggebend ist, was die Ausschaltung der Verlustzeiten verlangt Damit ist die Notwendigkeit der
Vollautomatisierung mit numerischer Steuerung des gesamten Produktionsprozesses in der Kernfertigung
Die vollautomatische numerische programmgesteuerte Fertigungsanlage für Transformatorenkerne muß
folgende Forderungen der Transformatorenhersteller erfüllen:
~>j 1. Das Schichten von Transformatorenkernen mit bis zu 12 Stufen in Säulen* und ]ochc|uerschnitten, die
verschiedene Breiten und Längen haben.
2.
Das Schichten von Kernen mit 12 verschiedenen
Blechformen in obigen Stufen, die nach bestimmter
w) Reihenfolge in 4 verschiedene Lagen (Schichtpläne) je 2 Bleche pro Form zusammengelegt werden.
3. Das Schichten sämtlicher Joch- und Schenkelbleche im Schrägschnittverband mit einer Überlappung von 10 bis 20 mm.
hi 4. Das Schichten und Transportieren sämtlicher
Kernbleche stoßfrei und bar jeglicher mechanischer Beanspruchung durchzuführen.
5. Die Kanten der Säulen-Blechpakete müssen in den
geometrischen Kreis des Säulenquerschnittes einwandfrei passen, damit das Aufsetzen des ersten
Isolierzylinders aus Preßspan ohne Beschädigung durch scharfe Kernstufenkanten erfolgt
6. Das Schichten in horizontaler Lage durchzuführen, damit die größte Festigkeit und Versteifung durch
Überlappungsverband der einzelnen Bleche von Säulen und Schenkel erreicht wird. Das zusätzliche
Verspannen der Jochbleche mit Preßbalken und Bandagen der Säulen ermöglicht, auch bei hohem
Gesamtgewicht des Kernes, einwandfreies Aufstellen in vertikaler Lage ohne Verkantung der Säulen
und späteres Ausschichten des oberen Joches.
7. Bei Trafokernen von der gewissen Größe ist das Einlegen eines Kühlkanals in die Mitte des Kernes
zu ermöglichen.
8. Platzbedarf für die gesamte Schichtanlage mit dazugehörigen Stapel-Wagen sparsam halten.
9. Keine Oberflurtransportmittel bis zur Schichtplatte in Anspruch nehmen.
10. Synchronisierung der Arbeitstakte der Ablaufhaspel, Schneide- und Schichtanlage unter Anwendung der strengsten Wirtschaftlichkeitsriiaßstäben.
11. Automatische Kontrolle des gesamter Arbeitsablaufes.
12. Bestücken der Anlage mit leicht austauschbaren
Bauelementen.
13. Ausschaltung der Verlustzeiten durch Bandagieren, Verspannung der Preßteile und Aufstellung des
fertigen Kernes.
14. Möglichkeit der genauen Festlegung der Durchlaufzeit pro Kerntype im Voraus, für Kostenkalkulation und Terminplanung.
Aufgabe ist es, eine Vorrichtung anzugeben, von der
alle diese vorgenannten Forderungen wirksam erfüllt werden und die eine vollautomatisierte und kontinuierliche Kernfertigung mit Vermeidung der bisherigen
Warte- und Verlustzeiten ermöglicht
Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs vorgeschlagen, die ei ündungsgemäß die im kennzeichnenden Teil
des Patentanspruchs genannten Merkmale aufweist
Eine derartige vollautomatische Schichtanlage für Transformatorenkerne besteht, wie beispielsweise in
F i g. 2 und 5 dargestellt, aus Laufbahnen 11, die vor der
Schneidanlage 15, um die Schichtplatte 13 und den AuslegerKeber für Kreisbewegung 12 sowie Auslegerheber für Seitenbewegung 14 im Kreisverlauf verlegt
und mit Drehscheiben Ma versehen sind, auf denen die Stapelwagen 1 bis 10 sich bewegen und die einzelnen
Bleche für die einzelnen Schenkel und Joche des entsprechenden Trafokernes einsammeln und so stapeln, wie sie auch später durch Schichten im fertigen
Kern liegen werden, zur Schichtplatte und zwei
Auslegerheber transportieren, um dort nach computergesteuerten Schichtplänen von diesen Stapelwagen
1 — 10 abgenommen und mittels der Auslegerheber 12 und 14 im wechselbaren Takt auf der Schichtplatte 13
zum fertigen Kern geschichtet werden.
Um den kontinuierlichen Arbeitsprozeß ohne Warte- und Verlustzeiten, die für das Bandagieren der Schenkel
und Verspannung der Joche mit Preßbalken in manueller Arbeit sowie das Aufstellen des Kernes und
Abtransportieren mit Hallenkran nötig sind, zu vermeiden, wird die Schichtplatte 13 ausfahrbar konstruiert
Das Auswechseln durch die zweite Schichtplatte mit bereits aufgelegten Preßbalken für den neuen Trafokern
erfolgt in der Zeit des Vorschneidens der Trafobleche
auf der Schneidanlage und wird von der Schlosserei
besorgt, wo auch die Preßbalken gefertigt werden und späteres Bandagieren der Schenkel und Verspannung
der Joche vorgenommen werden,
> Auch das Bestücken der sechs Doppel-Ablaufhaspeln
17 mit Blechrollen vor der Schneidanlage erfolgt durch Blechlagerpersonal, um Wartezeiten während des
Schneidprozesses zu vermeiden und automatische Zuführung auf der Rollenbahn zur Bandabschneideanla-
tragen je zwei Blechrollen entsprechender Breite für 12
entsprechend der Schneideanlage zugeführt
■ haspeln 17, Schneideanlage 15, Bewegung der Stapelwagen 1 — 10 sowie der beiden Auslegerheber 12 und 14
erfolgt durch einen Computer am Schaltpult 16 als Prozeßsteuerung.
Bedingt durch den kreisförmigen Querschnitt der
.'η Kernschenkel und die Einlage des in der Kernmitte von
der Schlosserei fertig vorbereiteter; Xühlkanals erfolgt die Kernfertigung in zwei Etappen. 7uersl wird der
Schneideanlage 15 die Doppelablaufhaspel 17 mit der breitesten Bandrolle (die der Breite der Kernmitte
j . entspricht) zugeführt, geschnitten und auf die Stapelwagen t -5 je zwei Bleche gleicher Form nach dem
Lagen-Schichtplan für die erste Kernstufe gestapelt Dann folgt die Verschiebung der Ablaufhaspel 17 mit
der zweiten Bandrolle zur Mitte der Schneidanlage 15
in und wiederholtes Schneiden, wie auch Aufnahme und
Stapeln der Bleche auf die Tische 1—5 in vorher beschriebener Weise so lange, bis alle sechs Ablaufhaspeln mit je zwei Blechrollen der Schneideanlage
zugeführt computergesteuert eine Anzahl Bleche in
ι. jeder Stufe geschnitten werden und auf die Wagen 1—5
so aufgenommen und gestapelt werden, daß die erste Kernhälfte auf jeden Tisch mit der schmälsten Stufe
oben liegt
in Laufbahnen 11 mit Drehscheiben Ua geordnet nach
drei Kernschenkel dem Auslegerheber 14 mit der Kreisbewegung und zwei Kernjochen dem Auslegerheber 12 mit der Seitenbewegung und der Schichtplatte 13
zugefügt Die drei Wagen mit den drei Schenkel-Kern-
Γι half ten werden auf der Laufbahn in der Achse a-a nach
vorgegebenen Mittenabständen MA sowie die zwei Wagen mit den zwei Joch-Kernhälften der Schichtplatte
13 nach der Achse b-b in der Kernmitte zugefügt und fixiert
><> Von dem Schaltpult 16 wird die Lage der Fixierten
verglichen und das Schichten durch die Auslegerheber
12 und 14 freigegeben.
ν, Kernes. Der Auslegerheber 14 senkt den magnetischen
oder pneumatischen Arm auf die drei Scfcenkelbieche der obersten schmalen Schicht und bringt sie mit einer
kreisförmigen Bewegung um 180° an die Schichtplatte und läßt sie da liegen. Dann bewegt sich der Heber
mi zurück in die Ausgangsstellung. Bei Erreichen von 90°
tritt der Auslegerheber 12 in Funktion, der sich auf die
Bleche erst senkt, sie anzieht und hebt und dann mit einer Seitenbewegung die Bleche auf die Schichtplatte
bzw. Preßbalken liegen laßt und zurück in seine
> ursprungliche Stellung geht Diese Auslegerheberbewegungen erfolgen in einem sich wiederholenden Rhythmus so lange, bis die erste Kernhalfte, so wie es im
fertigen Kern sein soll, auf der Schichtplatte liegt, d. h.
schmale Kernstufe unten und die breiteste oben. Während des Schichtprozesses der ersten Kernhälfle
erfolgt an der Laufbahn der Achse cc die Satamelbewegung der weiteren fünf Stapelwagen 6—10 vor der
Schneideanlage 15 in bereits beschriebener Weise, nur mit dem Unterschied, daß zuerst die schmale Bandbreite
geschnitten und auf die Wagen gestapelt wird, so daß die zweite Kernhälfte mit dem breitesten Blech nach
oben liegt. Inzwischen erfolgt das manuelle Einlegen des Kühlkanals in die Kernmitte durch die Schlosserei, und
nach Einschaltung der Ausleger beginnt von neuem das Schichten der Bleche mit Auslegcrheber 14 und 12 in
bereits beschriebener rhythmischer Weise so lange, bis der ganze Kern mit der obersten schmalen Kernstufe
fertig ist. In diesem Moment ist der Arbeitsprozeß des Schichtens zu Ende; die Ausleger 14 und 12 schalten
automatisch aus, und die Schichtplatte 13 mit dazugehörigem Teil der Laufbahn wird von der Schlosserei
aiienaFiijir«n ϋΠΐ! V£ftSli£Cht ITiii 2!JlS1* 7WOltf»ri Qr*hjnhl
platte mit vorbereiteten Preßbalken zur Aufnahme des
nächsten Transformatorkerns.
Wie es aus dieser Beschreibung ersichtlich ist, entsteht ein kontinuierlicher, ununterbrochener Arbeitsprozeß im Kreislauf, deren Tempo und Anpassung der
Teilarbeitsprozesse der einzelnen Vorrichtung durch eine Prozeßsteuerung am Steuerpull 16 mit einem
Computer vorgenommen wird.
Die Kontrollampen der Schalttafel der Steuenmgsanlage zeigen Anfang und Beendigung der ieiiarbeitsprozesse und registrieren jede Störung.
Die Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren setzt sich aus folgenden nacheinandergreifenden
Teilarbeitsprozessen zusammen, die wirksam alle Verlust- und Wartezeiten ausschließen und eine
optimale, wirtschaftliche und abgeschlossene Transformatorenkernfertigung vom Blechlager bis zum fertig
geschichteten Kern gewährleisten und zwar:
a) Das Zuführen des Bandmaterials der Abschneideanlage erfolgt durch sechs Doppelablaufhaspeln, die
sich auf einer vor der Bandabschneide-Anlage liegenden Laufbahn so bewegen, daß die hydraulisch gespreizten
Haspelarme mit zwei Blechrollen zwischen den Anlaufscheiben nacheinander mittig zur Achse der
Schneidanlage kommen, werden in dieser Stellung automatisch fixiert um das Zuführen der Blechrolle der
Schneidanlage zu ermöglichen. Die Blechbahnen der Ablaufhaspeln sind bereits vom Blechlagerpersonal in
die Haspelausleger 17 mit vier als Klemm- und Führungseinrichtung angeordneten Walzen 18, die das
Blechband einklemmen, eingeführt Wenn die Mitte der Blechrolle mit der Achse der Schneidanlage 15 fluchtet,
senkt sich der Auslegerarm auf die Schneidanlage und löst eine Vorschubbewegung der Walzen aus, die das
eingeklemmte Blech zwischen die Bandsteuerrollen der Transportaggregate der Schneidanlage schieben und
durch Berührungskontakte die Schneidanlage einschalten.
b) Das Schneiden des Bandmaterials erfolgt gemäß dem bereits bekannten Verfahren und der Einrichtung
15 zum schichtgerechten Schneiden von Kernblechen nach der DL-PS 97 088, die das zugefügte Bandmaterial
übernimmt und nach vorgegebenem Programm von dem Schaltpult 16 gesteuert bei jeder wechselnden
Bandbreite nacheinander Bleche mit verschiedenen Längen, Schnittwinkeln und Blechformen in sich
wiederholendem Rhythmus schneidet An der Bandabschneide-Anlage ist eine Positionsvorrichtung 19 für die
c) Positionierung der Bleche erfolgt durch eine Vorrichtung 19, die es ermöglicht, fertig geschnittene
Bleche verschiedener Form genau in deren Mittenkreuz auf dem Rollentisch mittels eines magnetischen oder
pneumatischen Greifers 20 weiter Ober die Rollentischebene der Schneideanlage in das Mittenkreuz des
Wagens 1 —10 zu bringen.
Der Greifer 20 hingt in einer elektrischen Laufkatze 21, die auf einer Laufbahn, die Ober der Schneideanlage
und einer Wagenlänge von der Decke hängend befestigt ist. Immer wenn ein Wagen vor der Schneideanlage 15
hält, um die fertig geschnittenen Bleche zu stapeln, senkt sich der Greifer 20 auf das Blech, das durch exakt
einstellbare Führungen und Meßeinrichtungen zusammen mit den stufenlos und fein justierbaren Anschlag-Vorrichtungen elektronisch gesteuert genau im Mittenkreuz des zu positionierenden Bleches liegt und schiebt
ijac Rlf»rh um pinp [iniip 7ii7Ücrtii>h .S mm Snail auf Has
■>■)
Mittenkreuz des Stapelwagens. Nach der erreichten
Positionierung des Bleches löst sich der Greifer 20 vom Blech und rollt mit der Laufkatze 21 über die
Brückenlaufbahn 22 zurück in die Ausgangsstellung über die Schneidanlage. Nach Oberrollen des Spaltes
zwiseilen Schneideanlage 15 und dem Wagen senkt sich
der Wagen 1 —10 um eine Blechstärke und schiebt sich nach iinks oder rechts, um den folgenden Wagen Platz
zumacl^n.
d) Das Sammeln und Stapeln der fertig geschnittenen Bleche erfolgt auf diese Weise:
Die auf der Schneidanlage 15 nach Programm fertig geschnittenen Bleche werden wetter auf die Stapelwagen 1—5 bzw. 6—10, die sich vor der Schneidanlage 15
auf einer Laufbahn 11 mit dazugehörigen Drehscheiben
11a bewegen, mittels einer Positionsvorrichtung 19 an der Schneidanlage 15 auf die Wagen 1 —5 bzw. 6—10 in
vorgegebener Lage verschoben. Die Stapelwagen-Oberkante liegt immer in der gleichen Ebene wie der
Rollentisch der Schneidanlage, so daß praktisch die vorgefahrenen Wagen 1 —10 immer eine Verlängerung
der Schneidanlage bilden. Die Position der Bleche auf den Wagen wird durch Übereinstimmung der Mittelachse a-a, die durch alle drei Kernschenkel in der Mitte
waagerecht verläuft sowie Mittelachse b-b, die durch die Kernmitte im Schenkel 2 senkrecht verläuft und
beide Joche in der Mitte schneidet mit der Achse cc, die
in der Mitte der Stapelwagen 1 — 10 und derer Laufbahnen 11 liegt vorgegeben.
Die maximale Jochlänge der entsprechenden Transformatoren-Kerntype bestimmt die Dimensionierung
der Länge und Breite von der Wagenoberfläche.
Die Laufbahn 11 der Wagen 1 — 10 ist mit der
Schneidanlage 15 fest verbunden, damit der Abstand zur
Wagenmitte von der Anschlagvorrichtung der Schneidanlage exakt ermittelt sein kann und damit das
Vorstapeln der Bleche nach programmierten Formen und Längen in verschiedenen Lagen nach den
Kernstufenbreiten so erfolgen kann, wie die Bleche auch später mit der eigentlichen Schichtvorrichtung (Ausleger für Kreisbewegung 14 und Ausleger für Seitenbewegung 12 sowie Schichtplatte 13) zum fertigen Transformatorenkern geschichtet werden.
e) Um das Stapeln der Bleche der Reihe nach von der
Kernmittebreite bis zur schmälsten Kernstufe und umgekehrt zu ermöglichen, sind die Stapelwagen 1—10
nach dem Teleskop-Prinzip so konstruiert, daß sie an
der Schmalseite zu der Abschneideanlage einen Berührungskontakt haben, der den Wagen genau in der
Mittelachsverlängerung der Abschneideanlage stoppt und durch ein anderes Relais die Wagenebene jedesmal
um die Blechstärke in dem Moment senkt, wo die fertig geschnittene Blechform genau positioniert nach den
Achsen a-b-c auf dem Tisch liegt. Damit ist das Wagenausschwenken nach rechts oder links (nach
Bedarf) und Aufnahme von weiteren Blechen der gleichen Form und Schnittwinkellage aufeinander in der
gewünschten Reihenfolge ermöglicht. Dieses Verfahren ist besonders wichtig, weil nach Forderung der
Transformatorhersteller das Schichten mit je zwei Blechen gleicher Form in einer Lage erfolgen muß, im
programmierten Durchlauf der Bleche in der Schneidanlage jedoch durch Schnittschwenkung von +45° bis
-45° Bleche gleicher Form, nicht aber gleicher Winkellage an die Stapelwagen in Schneidrichtung
herausgeschoben werden können.
Bei dem Sammelprozeß der Bleche fahren die Stapelwagen nach Programm vor der Schneidanlage in
einer solchen Lage vor, daß sie immer unterhalb der auf dem Rollf-ntisch der Schneidanlage liegenden und mit
der 45°-Spitze überragenden Bleche vorbeifahren können. Um eine unerwünschte Blechabsenkung zu
vermeiden, wird die Blechspitze des überrager/den Bleches mit einem Elektromagnet von oben greifend
und der Spitzenlage nach abwechselnd für die Zeit des Wegfahrens des Wagens gehalten, um die Rollentischebene immer in der gleichen Ebene zu halten, wie es die
Oberfläche des auf dem Stapeltisch liegenden Bleches \*t. Die Stapelung der fertig geschnittenen Bleche auf
die Stapelwagen 1 bis 5 und 6 bis 10 erfolgt, wie vorstehend angegeben, in zwei Etappen. In der ersten
Etappe wird die erste Kernhälfte von der Kernmitte aus nach oben zu der obersten schmalen Kernstufe hin auf
die Wagen 1-5 gestapelt. In der zweiten Etappe werden die Bleche der zweiten Kernhälfte mit der
schmälsten Stufe beginnend von unten nach oben zu der breitesten Kernstufe hin auf den Stapelwagen 6-10
gestapelt.
0 Der Transport der Bleche mit Stapelwagen erfolgt auf Laufbahnen 11 über Kugellager-Drehscheiben 11a
für die erste Gruppe der fünf Wagen 1—5 in folgender Reihenfolge: Der Wagen 5 mit den Jochblechen fährt
über Drehscheiben in Richtung der Schichtplatte, schwenkt um 90° auf der äußersten Drehscheibe nach
links und stellt sich, durch Berührungskontakt gesteuert, parallel zu der Schichtplatte 13 quer zur Achse b-b.
Dann folgt dem Wagen 5 der Wagen 4, der auf die andere Seite der Schichtplatte 13 fährt und dort
stehenbleibt. Dann fährt der Wagen 3 und schwenkt nach rechts in die Laufbahn, wo er im Abstand von zwei
Kern-Mittenabständen stehenbleibt Der Wagen 2 befolgt denselben Weg, bleibt jedoch im Abstand von
einem Kem-Mättenabstand stehen. Der Wagen 1 bleibt nach demselben Weg neben dem Wagen 2 stehen.
Damit stehen programmgesteuert die Wagen 1—5 in der Stellung für den Schichtvorgang.
Zu diesem Zeitpunkt laufen die Stapelwagen 6—10 auf der Laufbahn 11, die vor dem Ende der
Schneidanlage liegt, in Position, und die Stapelung der
Bleche auf die Wagen beginnt, von dem Steuerpult 16
freigegeben, von neuem.
g) Das Schichten der Bleche auf der Schichtplatte mit von der Schlosserei bereits vorbereitet aufgelegten
Preßbalken erfolgt automatisch durch Freigabe zum gesteuerten Schichten vom Schaltpult 16 mittels der
Auslegerheber 14 und 12, die sich in der waagerechten Achse der Kernschichtplatte 13 befinden. Von dem
Schaltpult 16 wird die Lage der fixierten Wagen mit der Vorlage der programmierten Kernabstände nach den
Achsen a-a und b-b verglichen und das Schichten durch die Auslegeheber 12 und 14 freigegeben. Das automatisehe
Schichten erfolgt, wie das Stapeln, in zwei Etappen. In der ersten Etappe werden die Bleche von dem Wagen
beginnend mit der schmälsten Kernstufe abgenommen und nach unten auf die Schichtplatte bzw. Preßbalken
gelegt und bis zur Kernmitte mit dem breitesten Blech
ίο nach oben geschichtet.
Danach sind alle fünf Wagen leer und kehren in die
Ausgangsstellung zurück, um das Stapeln von Kernblechen für den neuen Kern aufzunehmen,
h) Das Einlegen des Kühlkanals erfolgt manuell von der Schlosserei, nachdem die erste Kernhälfte automatisch geschichtet wurde. In der Zwischenzeit stapeln die Wagen 6—10 die von der Schneidanlage 15 übernommenen Bleche auf und bringen sie in umgekehrter Stapeianordnung, d. h. mit der schmalen Kernstute nach unten und mit der breitesten nach oben, für die zweite Kernhälfte. Es folgt wieder der Transport zu den Auslegerhebern und das automatische Schichten der Bleche mit der kreisförmigen Bewegung um 180° des Auslegers 14 für Schenkelbleche und mit seitlichen Bewegungen des Auslegers 12 für Jochbleche in einem sich wiederholendem Rhythmus so lange, bis alle Bleche zum fertigen Transformatorenkern geschichtet sind und vom Steuerpult das Ausfahren der Schichtplatte 13 freigegeben wird.
h) Das Einlegen des Kühlkanals erfolgt manuell von der Schlosserei, nachdem die erste Kernhälfte automatisch geschichtet wurde. In der Zwischenzeit stapeln die Wagen 6—10 die von der Schneidanlage 15 übernommenen Bleche auf und bringen sie in umgekehrter Stapeianordnung, d. h. mit der schmalen Kernstute nach unten und mit der breitesten nach oben, für die zweite Kernhälfte. Es folgt wieder der Transport zu den Auslegerhebern und das automatische Schichten der Bleche mit der kreisförmigen Bewegung um 180° des Auslegers 14 für Schenkelbleche und mit seitlichen Bewegungen des Auslegers 12 für Jochbleche in einem sich wiederholendem Rhythmus so lange, bis alle Bleche zum fertigen Transformatorenkern geschichtet sind und vom Steuerpult das Ausfahren der Schichtplatte 13 freigegeben wird.
Damit ist der Arbeitsprozeß des automatischen Schichtens zu Ende; die Ausleger 14 und 12 schalten
automatisch aus, und die Schichtplatte 13 mit dazugehörigem Teil der Laufbahn 11 kann für einen neuen
Transformatorkern ausgefahren und ausgetauscht werden.
i) Das Ausfahren und Einfahren der neuen Schichtplatte mit bereits aufgelegten Preßbalken für den
nächsten Transformatorenkern erfolgt durch die Schlosserei, die auch zuständig für das manuelle
Bandagieren der Kevnschenkel und Verspannung der
Kernjoche mit Preßbalken außerhalb der automatischen Anlage ist. Nach dem Bandagieren und Verspannen
wird der Transforniatorenkern in der Halle mit dem
Hallen-Laufkran aufgerichtet und zum Ausschichten des
'.5 oberen Jochs vorbereitet.
j) Die Steuerung zur vollautomatischen Fertigung der Transformatorenkerne erfolgt vom Hauptschaltpult 16
durch eine Prozeßsteuerung, wobei der Ablauf, das Tempo und die Anpassung der Teilarbeitsprozesse der
einzelnen Aggregate und Vorrichtungen vom Computer nach einem vorgegebenen Programm zu einem
kontinuierlichen Arbeitsablauf integriert wird.
Alle diese genannten Einrichtungen und Vorrichtungen
werden durch magnetische, elektronische, hydraulisehe oder andere dementsprechend geeignete Steuergeräte
betätigt Deshalb hat die ganze Vorrichtung ein zugehöriges Steuerpult das sowohl die mechanischen
als auch die anderen Betätigungsapparate schaltet, regelt und einstellt Alle Einzelheiten der erfindungsgemäßen
Vorrichtung ergeben sich aus der vorstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles für den
geschlossenen vollautomatischen Arbeitsablauf der Kernfertigung, vom Blechlager angefangen bis zum
fertigen Transformatorenkern.
es F i g. 1 zeigt im Grundriß eine schematische Darstellung des Schichtplanes für Dreischenkelkerne mit vier
verschiedenen Schichtlagen mit den Mittelachsen a-a und b-b.
9
Fig. 2 zeigt die Vorrichtung schematisch im Grund- geschichtet,
riß. Fig.5 zeigt einen Längsschnitt durch die Ablauf-
Fig.3 zeigt die auf dem Stapelwagen aufgestapelte haspel, Abschneideanlage, Transport-Wagen und
erste Kernhälfte. Schichtplatte mit Auslegerheber.
F i g. 4 zeigt die erste Kernhälfte auf der Schichtplatte 5
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren, bei dem unter Verwendung einer Meiirfachabrolleinrichtung, einer Schneideeinrichtung und einer Ablageanordnung die Bleche entsprechend ihrem Vorkommen in jeder einzelnen Kernlage, von einer ersten Kernlage ausgehend, in der Reihenfolge der Lagen des fertigen Kernes fortschreitend, lagenweise aufeinanderfolgend, für alle Stufen des vollständigen Kernes geschnitten werden und entsprechend ihrer Anordnung und Reihenfolge im fertigen Kern, nach Schenkel- und loch bzw. Jochteilblechen getrennt, als Schenkel- und Jochkemteilpakete vorsortiert abgelegt werden und anschließend automatisch auf der Schichtanlage geschichtet werden, dadurch gekennzeichnet,daß die Mchrfachabrollvorrichtung aus sechs miteinander gekoppelten Doppei-Ablaufhaspel (17) besteht, die einseitig je einen Ausleger mit vier als Klemm- und Führungseinrichtung angeordneten Walzen (18) tragen, zwischen denen das Blechband eingeklemmt ist um die Zuführung zur Schneideanlage (IS) zu ermöglichen, und die sich programmgesteuert auf einer quer zu der Schneideanlage liegenden Transporteinrichtung (11) nach Beendigung des Schneideprozesses bewegen, daß Stapelwagen (1 — 10) nach Teleskop-Prinzip konstruieii, aus zwei Gleitzylinder-Säulen bestehen, die oben eine Platte zur Aufnahme der Kernbleche aus der Schneidanlage und unten eine Fußplatte für die Rollbahn haben, sowie B^ührungskontakte auf der oberen Tragplatte besitzen, mittels der sie sich bei jeder Blechaufnahme von der Schneidanlage (15), gesteuert von dem Zentralschaltpult (16), um eine Blechstärke senken und auf der Laufbahn (11) rechts oder links um 90° ausschwenken und in bestimmter Reihenfolge bis zur Schichtplatte (13) und wieder zurück im Kreislauf sich bewegen, und eine Transportanlage vorgesehen ist, bei der die Laufbahnen (U) Kugeldrehkränze aufweisen und programmgesteuert die Stapelwagen (1—10) von Station zu Station tragen und eine geschlossene Marschroute von der Schneideanlage (15) bis zur Schichtplatte (13) und umgekehrt bilden, wobei die Bewegung der Stapelwagen auf den Laufbahnen durch magnetische, elektronische, hydraulische oder dergL Steuergeräte erfolgt
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DE2530309A1 DE2530309A1 (de) | 1977-01-13 |
DE2530309B2 DE2530309B2 (de) | 1978-05-18 |
DE2530309C3 true DE2530309C3 (de) | 1979-01-25 |
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-
1975
- 1975-07-08 DE DE19752530309 patent/DE2530309C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
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