DE2530309B2 - Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahren von Schichtkernen für Transformatoren - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

Durch die Verwendung der kaltgewalzten kornorientierten Bleche in Bandform für die Herstellung der Transformatorenkerne hat sich die Technologie der Bearbeitung dieser Bleche entsprechend deren Eigenschaften und neuesten Anforderungen der Transformatorenhersteller grundsätzlich geändert.

Nach dem jetzigen Stand der Technik für Fertigung der Transformatorenkerne sind folgende Verfahren und Einrichtungen bekannt:

1. Das Verfahren und die Einrichtung zum schichtgerechten Schneiden von Kernblechen nach der DD-PS 97 088, bei dem die einzelnen Kernblechc für einen gestuften vollständigen Eisenkern durch Querteilen eines bandförmigen langen Blechbandes in verschiedenen Winkeln zur Längsachse des Blechbaniles programmgesteuert, schichtgerecht und abfallfrei hergestellt werden.

2. Das Verfahren zum Schichten lameliierter Eisenkerne für Transformatoren und Drasselspulen nach der DE-AS 12 68719, bei dem in einem Arbeitsgang mittels einer Greiferplatte eines der aufgestapelten Bleche von einem der Vorratstische abgenommen und ein im vorhergehenden Arbeitsgang in gleicher Weise von einem anderen Vorratstisch abgenommenes Blech auf dem Schichttisch stets an der gleichen Stelle abgelegt wird.

3. Das Schichten der einzelnen Bleche zum fertigen Kern mittels eines mit senkrecht bewegbaren Saugern versehenen Supportsystems nach der DD-PS 2 Il 446.

Insgesamt gesehen haben alle diese Verfahren und Einrichtungen die Aufgabe, die Arbeitsproduktivität bei der Herstellung von Kernen, insbesondere von Kernen mit mehrfach abgestuften Kernquerschnitt, durch Vollautomatisierung wesentlich zu erhöhen, wobei die Eingliederung der numerischen Steuerung für den programmgesteuerten Betrieb, wie es z. B. bei der DD-PS 97 088 der Fall ist, für das gesamte Herstellungsverfahren unerläßlich bleibt. Trotz dieser Bestrebungen bleiben einige Arbeitsfolgen wie das Einspannen der Kollis in die Mehrfachabrollvorrichtungen, das Einlegen der Kühlkanäle sowie die Bandagierung unvermeidlich und müssen dem gesamten Arbeitsprozeß ohne Zeitverlust angegliedert werden.

Außerdem wird die Schichtplatte für das Schichten der weiteren Kerne durch die Bandagierung der Säulen, Verspannung der Preßbalken sowie das Heben und Aufstellen des Kernes (alles manuell) blockiert.

Es ist verständlich, daß für rationelle Fertigung von Transfomiatorenkernen die gesamte niedrigste kontinuierliche Durchlaufzeit der Kernfertigung, angefangen von der Blechbandanlieferung bis zum fertigen Kern, ausschlaggebend ist, was die Ausschaltung der Verlustzeiten verlangt. Damit ist die Notwendigkeit der Vollautomatisierung mit numerischer Steuerung des gesamten Produktionsprozesses in der Kernfertigung gegeben, besonders aber im Bereich des Schichtens.

Die vollautomatische numerische programmgesteuerte Fertigungsanlage für Transformatorenkerne muß folgende Forderungen der Transformatorenhersteller erfüllen:

1. Das Schichten von Transformatorenkernen mit bis zu 12 Stufen in Säulen- und Jochquerschnitten, die verschiedene Breiten und Längen haben.

2. Das Schichten von Kernen mit 12 verschiedenen Blechformen in obigen Stufen, die nach bestimmter Reihenfolge in 4 verschiedene Lagen (Schichtpläne) je 2 Bleche pro Form zusammengelegt werden.

3. Das Schichten sämtlicher Joch- und Schenkelbleche im Schrägschnittverband mit einer Überlappung von 10 bis 20 mm.

4. Das Schichten und Transportieren sämtlicher Kernbleche stoßfrei und bar jeglicher mechanischer Beanspruchung durchzuführen.

5. Die Kanten der Säulen-Blechpakete müssen in den

geomelrischen Kreis des Säulenquerschnittes einwandfrei passen, damit das Aufsetzen des ersten Isolierzylinders aus Preßspan ohne Beschädigung durch scharfe Kernstufenkanten erfolgt.

6. Das Schichten in horizontaler Lage durchzuführen, damit die größte Festigkeit und Verseifung durch Überlappungsverband der einzelnen Bleche von Säulen und Schenkel erreicht wird. Das zusätzliche Verspannen der Jochbleche mit Preßbalken -ind Bandagen der Säulen ermöglicht, auch bei hohem Gesanugewicht des Kernes, einwandfreies Aufstellen in vertikaler Lage ohne Verkantung der Säulen und späteres Ausschichten des oberen Joches.

7. Bei Trafokernen von der gewissen Größe ist das Einlegen eines Kühlkanals in die Mitte des Kernes zu ermöglichen.

8. Platzbedarf für die gesamte Schichtanlage mit dazugehörigen Stapel-Wagen sparsam halten.

9. Keine Überflurtransportmittel bis zur Schichtplatte in Anspruch nehmen.

10. Synchronisierung der Arbeitstakte der Ablaufhaspel, Schneide- und Schichtanlage unter Anwendung der strengsten Wirtschaftlichkeitsmaßstäben.

11. Automatische Kontrolle des gesamten Arbeitsablaufes.

12. Bestücken der Anlage mit leicht austauschbaren Bauelementen.

13. Ausschaltung der Verlustzeiten durch Bandagieren, Verspannung der Preßteile und Aufstellung des fertigen Kernes.

14. Möglichkeit der genauen Festlegung der Durchlaufzeit pro Kerntype im Voraus, für Kostenkalkulation und Terminplanung.

Aufgabe ist es, eine Vorrichtung anzugeben, von der alle diese vorgenannten Forderungen wirksam erfüllt werden und die eine vollautomatisierte und kontinuierliche Kernfertigung mit Vermeidung der bisherigen Warte- und Verlustzeiten ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs vorgeschlagen, die erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs genannten Merkmale aufweist.

Eine derartige vollautomatische Schichtanlage für Transformatorenkerne besteht, wie beispielsweise in F i g. 2 und 5 dargestellt, aus Laufbahnen 11, die vor der Schneidanlage 15, um die Schichtplatte 13 und den Auslegerheber für Kreisbewegung 12 sowie Auslegerheber für Seitenbewegung 14 im Kreisverhuf verlegt und mit Drehscheiben Ua versehen sind, auf denen die Stapelwagen 1 bis 10 sich bewegen und die einzelnen Bleche für die einzelnen Schenkel und Joche des entsprechenden Trafokernes einsammeln und so stapeln, wie sie auch später durch Schichten im fertigen Kern liegen werden, zur Schichtplatte und zwei Auslegerheber transportieren, um dort nach computergesteuerten Schichtplänen von diesen Stapelwagen 1 — 10 abgenommen und mittels der Auslegerheber 12 und 14 im wechselbaren Takt auf der Schichtplatte 13 zum fertigen Kern geschichtet werden.

Um den kontinuierlichen Arbeitsprozeß ohne Warte- und Verlustzeiten, die für das Bandagieren der Schenkel und Verspannung der Joche mit Preßbalken in manueller Arbeit sowie das Aufstellen des Kernes und Abtransportieren mit Hallenkran nötig sind, zu vermeiden, wird die Schichtplatte 13 ausfahrbar konstruiert. Das Auswechseln durch die zweite Schichtplatte mit bereits aufgelegten Preßbalken für den neuen Trafokern erfolgt in der Zeit des Vorschneidens der Trafobleche auf der Schneidanlage und wird von der Schlosserei besorgt, wo auch die Preßbalken gefertigt werden und späteres Bandagieren der Schenkel und Verspannung der Joche vorgenommen werden.

Auch das Bestücken der sechs Doppel-Ablaufhaspeln 17 mit Blechrollen vor der Schneidanlage erfolgt durch Blechlagerpersonal, um Wartezeiten während des Schneidprozesses zu vermeiden und automatische Zuführung auf der Rollenbahn zur Bandabschneideanlage zu ermöglichen. Diese sechs Doppelablaufhaspeln 17 tragen je zwei Blechrollen entsprechender Breite für 12 Stufen des Säulen- und Jochquerschnittes und werden entsprechend der Schneideanlage zugeführt.

Die Steuerung der gesamten Anlage mit Ablaufhaspeln 17, Schneideanlage 15, Bewegung der Stapelwagen 1 — 10 sowie der beiden Auslegerheber 12 und 14 erfolgt durch einen Computer am Schaltpult 16 als Prozeßsteuerung.

Bedingt durch den kreisförmigen Querschnitt der Kernschenkel und die Einlage des in der Kernmitte von der Schlosserei fertig vorbereiteten Kühlkanals erfolgt die Kernfertigung in zwei Etappen. Zuerst wird der Schneideanlage 15 die Doppelablaufhaspel 17 mit der breitesten Bandrolle (die der Breite der Kernmitte entspricht) zugeführt, geschnitten und auf die Stapelwagen 1—5 je zwei Bleche gleicher Form nach dem Lagen-Schichtplan für die erste Kernstufe gestapelt. Dann folgt die Verschiebung der Ablaufhaspel 17 mit der zweiten Bandrolle zur Mitte der Schneidanlage 15 und wiederholtes Schneiden, wie auch Aufnahme und Stapeln der Bleche auf die Tische 1 — 5 in vorher beschriebener Weise so lange, bis alle sechs Ablaufhaspeln mit je zwei Blechrollen der Schneideanlage zugeführt, computergesteuert eine Anzahl Bleche in jeder Stufe geschnitten werden und auf die Wagen 1 —5 so aufgenommen und gestapelt werden, daß die erste Kernhälfte auf jeden Tisch mit der schmälsten Stufe oben liegt.

In dieser Weise beladene Wagen 1—5 werden auf Laufbahnen 11 mit Drehscheiben lla geordnet nach drei Kernschenkel dem Auslegerheber 14 mit der Kreisbewegung und zwei Kernjochen dem Auslegerheber 12 mit der Seitenbewegung und der Schichtplatte 13 zugefügt. Die drei Wagen mit den drei Schenkel-Kernhälften werden auf der Laufbahn in der Achse a-a nach vorgegebenen Mittenabständen MA sowie die zwei Wagen mit den zwei Joch-Kernhälften der Schichtplatte 13 nach der Achse b-b in der Kernmitte zugefügt und fixiert.

Von dem Schaltpult 16 wird die Lage der fixierten Wagen mit der Vorlage der Programmabstände verglichen und das Schichten durch die Auslegerheber 12 und 14 freigegeben.

Damit beginnt das automatische Schichten des Kernes. Der Auslegerheber 14 senkt den magnetischen oder pneumatischen Arm auf die drei Schenkelbleche der obersten schmalen Schicht und bringt sie mit einer kreisförmigen Bewegung um 180° an die Schichtplatte und läßt sie da liegen. Dann bewegt sich der Heber zurück in die Ausgangsstellung. Bei Erreichen von 90° tritt der Auslegerheber 12 in Funktion, der sich auf die Bleche erst senkt, sie anzieht und hebt und dann mit einer Seitenbewegung die Bleche auf die Schichtplatte bzw. Preßbalken liegen läßt und zurück in seine ursprüngliche Stellung geht. Diese Auslegerheberbewegungen erfolgen in einem sich wiederholenden Rhythmus so lange, bis die erste Kernhälfte, so wie es im fertigen Kern sein soll, auf der Schichtplatte liegt, d. h.

schmale Kernstufe unten und die breiteste oben. Während des Schichtprozesses der ersten Kernhälfte erfolgt an der Laufbahn der Achse c-cdie Sammelbewegung der weiteren fünf Stapelwagen 6—10 vor der Schneideanlage 15 in bereits beschriebener Weise, nur mit dem Unterschied, daß zuerst die schmale Bandbreite geschnitten und auf die Wagen gestapelt wird, so daß die zweite Kernhälfte mit dem breitesten Blech nach oben liegt. Inzwischen erfolgt das manuelle Einlegen des Kühlkanals in die Kernmitte durch die Schlosserei, und nach Einschaltung der Ausleger beginnt von neuem das Schichten der Bleche mit Auslegerheber 14 und 12 in bereits beschriebener rhythmischer Weise so lange, bis der ganze Kern mit der obersten schmalen Kernstufe fertig ist. In diesem Moment ist der Arbeitsprozeß des Schichtens zu Ende; die Ausleger 14 und 12 schalten automatisch aus, und die Schichtplatte 13 mit dazugehörigem Teil der Laufbahn wird von der Schlosserei ausgefahren und vertauscht mit einer zweiten Schichtplatte mit vorbereiteten Preßbalken zur Aufnahme des nächsten Transformatorkerns.

Wie es aus dieser Beschreibung ersichtlich ist, entsteht ein kontinuierlicher, ununterbrochener Arbeitsprozeß im Kreislauf, deren Tempo und Anpassung der Teilarbeitsprozesse der einzelnen Vorrichtung durch eine Prozeßsteuerung am Steuerpult 16 mit einem Computer vorgenommen wird.

Die Kontrollampen der Schalttafel der Steuerungsanlage zeigen Anfang und Beendigung der Teilarbeitsprozesse und registrieren jede Störung.

Die Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren setzt sich aus folgenden nacheinandergreifenden Teilarbeitsprozessen zusammen, die wirksam alle Verlust- und Wartezeiten ausschließen und eine optimale, wirtschaftliche und abgeschlossene Transformatorenkernfertigung vom Blechlager bis zum fertig geschichteten Kern gewährleisten und zwar:

a) Das Zuführen des Bandmaterials der Abschneideanlage erfolgt durch sechs Doppelablaufhaspeln, die sich auf einer vor der Bandabschneide-Anlage liegenden Laufbahn so bewegen, daß die hydraulisch gespreizten Haspelarme mit zwei Blechrollen zwischen den Anlaufscheiben nacheinander mittig zur Achse der Schneidanlage kommen, werden in dieser Stellung automatisch fixiert, um das Zuführen der Blechrolle der Schneidanlage zu ermöglichen. Die Blechbahnen der Ablaufhaspeln sind bereits vom Blechlagerpersonal in die Haspelausleger 17 mit vier als Klemm- und Führungseinrichtung angeordneten Walzen 18, die das Blechband einklemmen, eingeführt. Wenn die Mitte der Blechrolle mit der Achse der Schneidanlage 15 fluchtet, senkt sich der Auslegerarm auf die Schneidanlage und löst eine Vorschubbewegung der Walzen aus, die das eingeklemmte Blech zwischen die Bandsteuerrollen der Transportaggregate der Schneidanlage schieben und durch Berührungskontakte die Schneidanlage einschalten.

b) Das Schneiden des Bandmaterials erfolgt gemäß dem bereits bekannten Verfahren und der Einrichtung 15 zum schichtgerechten Schneiden von Kernblechen nach der DL-PS 97 088, die das zugefügte Bandmaterial übernimmt und nach vorgegebenem Programm von dem Schaltpult 16 gesteuert bei jeder wechselnden Bandbreite nacheinander Bleche mit verschiedenen Längen, Schnittwinkeln und Blechformen in sich wiederholendem Rhythmus schneidet. An der Bandabschncide-Anlage ist eine Posilionsvorrichtung 19 für die Blech Verlegung auf die Wagen 1 — 10 angebracht.

c) Positionierung der Bleche erfolgt durch eine Vorrichtung 19, die es ermöglicht, fertig geschnittene Bleche verschiedener Form genau in deren Mittenkreuz auf dem Rollentisch mittels eines magnetischen oder pneumatischen Greifers 20 weiter über die Rollentischebene der Schneideanlage in das Mittenkreuz des Wagens 1 —10 zu bringen.

Der Greifer 20 hängt in einer elektrischen Laufkatze 21, die auf einer Laufbahn, die über der Schneideanlage und einer Wagenlänge von der Decke hängend befestigt ist. Immer wenn ein Wagen vor der Schneideanlage 15 hält, um die fertig geschnittenen Bleche zu stapeln, senkt sich der Greifer 20 auf das Blech, das durch exakt einstellbare Führungen und Meßeinrichtungen zusammen mit den stufenlos und fein justierbaren Anschlagvorrichtungen elektronisch gesteuert genau im Mittenkreuz des zu positionierenden Bleches liegt, und schiebt das Blech um eine Länge zuzüglich 5 mm Spalt auf das Mittenkreuz des Stapelwagens. Nach der erreichten Positionierung des Bleches löst sich der Greifer 20 vom Blech und rollt mit der Laufkatze 21 über die Brückenlaufbahn 22 zurück in die Ausgangsstellung über die Schneidanlage. Nach Überrollen des Spaltes zwischen Schneideaniage 15 und dem Wagen senkt sich der Wagen 1 — 10 um eine Blechstärke und schiebt sich nach links oder rechts, um den folgenden Wagen Platz zu machen.

d) Das Sammeln und Stapeln der fertig geschnittenen Bleche erfolgt auf diese Weise:

Die auf der Schneidanlage 15 nach Programm fertig geschnittenen Bleche werden weiter auf die Stapelwagen 1 —5 bzw. 6—10, die sich vor der Schneidanlage 15 auf einer Laufbahn 11 mit dazugehörigen Drehscheiber 11a bewegen, mittels einer Positionsvorrichtung 19 ar der Schneidanlage 15 auf die Wagen 1—5 bzw. 6—10 ir vorgegebener Lage verschoben. Die Stapelwagen Oberkante liegt immer in der gleichen Ebene wie dei Rollentisch der Schneidanlage, so daß praktisch die vorgefahrenen Wagen 1 — 10 immer eine Verlängerung der Schneidanlage bilden. Die Position der Bleche au den Wagen wird durch Übereinstimmung der Mittelach se a-a, die durch alle drei Kernschenkel in der Mitt« waagerecht verläuft, sowie Mittelachse b-b, die durcr die Kernmitte im Schenkel 2 senkrecht verläuft unc beide Joche in der Mitte schneidet mit der Achse c-c, di< in der Mitte der Stapelwagen 1 —to und derei Laufbahnen 11 liegt, vorgegeben.

Die maximale Jochlänge der entsprechenden Trans formatoren-Kerntype bestimmt die Dimensionierunj der Länge und Breite von der Wagenoberfläche.

Die Laufbahn 11 der Wagen 1 — 10 ist mit de Schneidanlage 15 fest verbunden, damit der Abstand zu Wagenmitte von der Anschlagvorrichtung der Schneid

, anlage exakt ermittelt sein kann und damit da Vorstapeln der Bleche nach programmierten Formel und Längen in verschiedenen Lagen nach dei Kernstufenbreicen so erfolgen kann, wie die Bleche aucl später mit der eigentlichen Schichtvorrichtung (Ausle

ι ger für Kreisbewegung 14 und Ausleger für Seitcnbewe gung 12 sowie Schichtplatte 13) zum fertigen Transfor matorenkern geschichtet werden.

e) Um das Stapeln der Bleche der Reihe nach von de Kernmittebreite bis zur schmälsten Kernstufe un<

ι umgekehrt zu ermöglichen, sind die Stapelwagen 1 — 1 nach dem Teleskop-Prinzip so konstruiert, daß sie a der Schmalseite zu der Abschneideanlage eine Berührungskontakt haben, der den Wagen genau in de

Mittelachsverlängerung der Abschneideanlage stoppt und durch ein anderes Relais die Wagenebene jedesmal um die Blechstärke in dem Moment senkt, wo die fertig geschnittene Blechform genau positioniert nach den Achsen a-b-c auf dem Tisch liegt. Damit ist das Wagenausschwenken nach rechts oder links (nach Bedarf) und Aufnahme von weiteren Blechen der gleichen Form und Schnittwinkellage aufeinander in der gewünschten Reihenfolge ermöglicht. Dieses Verfahren ist besonders wichtig, weil nach Forderung der Transfornialorhersteller das Schichten mit je zwei Blechen gleicher Form in einer Lage erfolgen muß, im programmierten Durchlauf der Bleche in der Schneidanlage jedoch durch Schnittschwenkung von +45° bis —45° Bleche gleicher Form, nicht aber gleicher Winkellage an die Stapelwagen in Schneidrichtung herausgeschoben werden können.

Bei dem Sammelprozeß der Bleche fahren die Stapelwagen nach Programm vor der Schneidanlage in einer solchen Lage vor, daß sie immer unterhalb der auf dem Rollentisch der Schneidanlage liegenden und mit der 45°-Spitze überragenden Bleche vorbeifahren können. Um eine unerwünschte Blechabsenkung zu vermeiden, wird die Blechspitze des überragenden Bleches mit einem Elektromagnet von oben greifend und der Spitzenlage nach abwechselnd für die Zeit des Wegfahrens des Wagens gehalten, um die Rollentischebene immer in der gleichen Ebene zu halten, wie es die Oberfläche des auf dem Stapeltisch liegenden Bleches ist. Die Stapelung der fertig geschnittenen Bleche auf die Stapelwagen 1 bis 5 und 6 bis 10 erfolgt, wie vorstehend angegeben, in zwei Etappen. In der ersten Etappe wird die erste Kernhälfte von der Kernmitte aus nach oben zu der obersten schmalen Kernstufe hin auf die Wagen 1—5 gestapelt. In der zweiten Etappe werden die Bleche der zweiten Kernhälfte mit der schmälsten Stufe beginnend von unten nach oben zu der breitesten Kernstufe hin auf den Stapelwagen 6—10 gestapelt.

f) Der Transport der Bleche mit Stapelwagen erfolgt auf Laufbahnen 11 über Kugellager-Drehscheiben 11a für die erste Gruppe der fünf Wagen 1—5 in folgender Reihenfolge: Der Wagen 5 mit den Jochblechen fährt über Drehscheiben in Richtung der Schichtplatte, schwenkt um 90° auf der äußersten Drehscheibe nach links und stellt sich, durch Berührungskontakt gesteuert, parallel zu der Schichtplatte 13 quer zur Achse b-b. Dann folgt dem Wagen 5 der Wagen 4, der auf die andere Seite der Schichtplatte 13 fährt und dort stehenbleibt. Dann fährt der Wagen 3 und schwenkt nach rechts in die Laufbahn, wo er im Abstand von zwei Kern-Mittenabständen stehenbleibt. Der Wagen 2 befolgt denselben Weg, bleibt jedoch im Abstand von einem Kern-Mittenabstand stehen. Der Wagen 1 bleibt nach demselben Weg neben dem Wagen 2 stehen. Damit stehen programmgesteuert die Wagen 1—5 in der Stellung für den Schichtvorgang.

Zu diesem Zeitpunkt laufen die Stapelwagen 6—10 auf der Laufbahn 11, die vor dem Ende der Schneidanlage liegt, in Position, und die Stapelung der Bleche auf die Wagen beginnt, von dem Steuerpult 16 freigegeben, von neuem.

g) Das Schichten der Bleche auf der Schichtplatte mit von der Schlosserei bereits vorbereitet aufgelegten Preßbalken erfolgt automatisch durch Freigabe zum gesteuerten Schichten vom Schaltpult 16 mittels der Auslcgcrheber 14 und 12, die sich in der waagerechten Achse der Kernschichtplatte 13 befinden. Von dem Schaltpult 16 wird die Lage der fixierten Wagen mit der Vorlage der programmierten Kernabstände nach den Achsen a-a und b-b verglichen und das Schichten durch die Auslegeheber 12 und 14 freigegeben. Das automatisehe Schichten erfolgt, wie das Stapeln, in zwei Etappen. In der ersten Etappe werden die Bleche von dem Wagen beginnend mit der schmälsten Kernstufe abgenommen und nach unten auf die Schichtplatte bzw. Preßbalken gelegt und bis zur Kernmitte mit dem breitesten Blech nach oben geschichtet.

Danach sind alle fünf Wagen leer und kehren in die Ausgangsstellung zurück, um das Stapeln von Kernblechen für den neuen Kern aufzunehmen.

h) Das Einlegen des Kühlkanals erfolgt manuell von der Schlosserei, nachdem die erste Kernhälfte automatisch geschichtet wurde. In der Zwischenzeit stapeln die Wagen 6—10 die von der Schneidanlage 15 übernommenen Bleche auf und bringen sie in umgekehrter Stapelanordnung, d. h. mit der schmalen Kernstufe nach unten und mit der breitesten nach oben, für die zweite Kernhälfte. Es folgt wieder der Transport zu den Auslegerhebern und das automatische Schichten der Bleche mit der kreisförmigen Bewegung um 180° des Auslegers 14 für Schenkelbleche und mit seitlichen Bewegungen des Auslegers 12 für Jochbleche in einem sich wiederholendem Rhythmus so lange, bis alle Bleche zum fertigen Transformatorenkern geschichtet sind und vom Steuerpult das Ausfahren der Schichtplatte 13 freigegeben wird.

Damit ist der Arbeitsprozeß des automatischen Schichtens zu Ende; die Ausleger 14 und 12 schalten automatisch aus, und die Schichtplatte 13 mit dazugehörigem Teil der Laufbahn 11 kann für einen neuen Transformatorkern ausgefahren und ausgetauscht werden.

i) Das Ausfahren und Einfahren der neuen Schichtplatte mit bereits aufgelegten Preßbalken für den nächsten Transformatorenkern erfolgt durch die Schlosserei, die auch zuständig für das manuelle Bandagieren der Kernschenkel und Verspannung der Kernjoche mit Preßbalken außerhalb der automatischen Anlage ist. Nach dem Bandagieren und Verspannen wird der Transformatorenkern in der Halle mit dem Hallen-Laufkran aufgerichtet und zum Ausschichten des oberen Jochs vorbereitet.

j) Die Steuerung zur vollautomatischen Fertigung der Transformatorenkerne erfolgt vom Hauptschaltpult 16 durch eine Prozeßsteuerung, wobei der Ablauf, das Tempo und die Anpassung der Teilarbeitsprozesse der einzelnen Aggregate und Vorrichtungen vom Computer nach einem vorgegebenen Programm zu einem kontinuierlichen Arbeitsablauf integriert wird.

Alle diese genannten Einrichtungen und Vorrichtungen werden durch magnetische, elektronische, hydraulisehe oder andere dementsprechend geeignete Steuergeräte betätigt. Deshalb hat die ganze Vorrichtung ein zugehöriges Steuerpult, das sowohl die mechanischen als auch die anderen Betätigungsapparate schaltet, regelt und einstellt. Alle Einzelheiten der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus der vorstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles für den geschlossenen vollautomatischen Arbeitsablauf der Kernfertigung, vom Blechlager angefangen bis zum fertigen Transformatorenkern.

F i g. 1 zeigt im Grundriß eine schematische Darstellung des Schichtplanes für Dreischenkelkerne mit vier verschiedenen Schichtlagen mit den Mittelachsen a-a und b-b.

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Fig.2 zeigt die Vorrichtung schematisch im Grundriß.

Fig.3 zeigt die auf dem Stapeiwagen aufgestapelte erste Kernhälfte.

F i g. 4 zeigt die erste Kernhälfte auf der Schichtplatte geschichtet.

Fig.5 zeigt einen Längsschnitt durch die Ablaufhaspel, Abschneideanlage, Transport-Wagen und Schichtplatte mit Auslegerheber.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren, bei dem unter Verwendung einer Mehrfachabrolleinrichtung, einer Schneideeinrichtung und einer Ablageanordnung die Bleche entsprechend ihrem Vorkommen in jeder einzelnen Kernlage, von einer ersten Kernlage ausgehend, in der Reihenfolge der Lagen des fertigen Kernes fortschreitend, lagen weise aufeinanderfolgend, für alle Stufen des vollständigen Kernes geschnitten werden und entsprechend ihrer Anordnung und Reihenfolge im fertigen Kern, nach Schenkel- und Joch bzw. Jochteilblechen getrennt, als Schenkel- und Jochkernteilpakett vorsortiert abgelegt werden und anschließend automatisch auf der Schichtanlage geschichtet werden, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Mehrfachabrollvorrichtung aus sechs miteinander gekoppelten Doppel-Ablauf haspeln (17) besteht, die einseitig je einen Ausleger mit vier als Klemm- und Führungseinrichtung angeordneten Walzen (18) tragen, zwischen denen das Blechband eingeklemmt ist, um die Zuführung zur Schneideanlage (15) zu ermöglichen, und die sich programmgesteuert auf einer quer zu der Schneideanlage liegenden Transporteinrichtung (11) nach Beendigung des Schneideprozesses bewegen,
   daß Stapelwagen (1—10) nach Teleskop-Prinzip konstruiert aus zwei Gleitzylinder-Säulen bertehen, die oben eine Platte zur Aufnahme der Kernbleche aus der Schneidanlage und unten eine Fußplatte für die Rollbahn haben, sowie Berührungskontakte auf der oberen Tragplatte besitzen, mittels der sie sich bei jeder Blechaufnahme von der Schneidanlage (15), gesteuert von dem Zentralschaltpult (16), um eine Blechstärke senken und auf der Laufbahn (11) rechts oder links um 90" ausschwenken und in bestimmter Reihenfolge bis zur Schichtplatte (13) und wieder zurück im Kreislauf sich bewegen,
   und eine Transportanlage vorgesehen ist, bei der die Laufbahnen (11) Kugeldrehkränze aufweisen und programmgesteuert die Stapelwagen (1 — 10) von Station zu Station tragen und eine geschlossene Marschroute von der Schneideanlage (15) bis zur Schichtplatte (13) und umgekehrt bilden, wobei die Bewegung der Stapelwagen auf den Laufbahnen durch magnetische, elektronische, hydraulische oder dergl. Steuergeräte erfolgt.