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Patentbeschreibung =3==-=S==========S "Verfahren und Vorrichtung
zum vollautomatischen, elektronisch gesteuerten Schichten für dreischenkelige Transformatorenkerne
mit Säulendurchmesser von 250 bis 1020 mm." Durch die Verwendung der kaltgewalzten
kornorientierten Bleche in Bandform für die Herstellung der Transformatorenkerne
hat sich die Technologie der Bearbeitung dieser Bleche entsprechend deren Eigenschaften
und neuesten Anforderungen der Transformatorenhersteller grundsätzlich geändert.
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Nach dem jetztigen Stand der Technik besteht der Arbeitsprozess der
Fertigung der Transformatorenkerne aus 3 Xauptarbeitsfolgen und zwar: 1. Das mechanisch
erfolgte Abwickeln der lagernden Blechrollen mittels einer Doppel-Ablaufhaspel und
Einführen von Blechband in die Bandabschneideanlage mit der Hand.
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2. Das elektronisch gesteuerte vollautomatische Schneiden - Stanzen
Sortieren und Stapeln einzelner Bleche auf mehrere Beistelltische in verschiedenen
Formen, Breiten und Längen mit Transformatorenband-Abschneide-Anlage. Solche Anlagen
haben sehr hohe Ausstoßzahlen pro Stunde und werden durch Wochenprogramme, die mehrere
Transformäorenkerne zusammenfassen, belegt.
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3. Das Schichten der einzelnen Bleche zum fertigen Kern, sowie sämtliche
Zwischentransporte der Bleche auf Palettentischen von der Abschneideanlage zur Schichtplatte
und Sortieren nach einzelnen Kernen gemäß Wochenschneidprogramm - erfolgt manuell.
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Jede von diesen 3 Hauptarbeitsfolgen hat ihr eigenes Arbeitstempo,
und die Transformatorenband-Abschneide-Anlage wird permanent vom Arbeitstempoder
Ablaufhaspel und Schichten mit der Hand blockiert.
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Wollte man das Schichten der Trafokerne mit der Hand an die jetzt
mögliche Geschwindigkeit der automatischen Abschneideanlage anpassen, müßte man
mehrere Schichtplätze mit mehr Arbeitskräften
und mehr Fabrikfläche
errichten, was erhöhter Kostenaufwand erfordert, oder man nimmt bewußt die Wartezeit
der teueren und leistungsfähigen Anlage in Kauf.
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Außerdem wird die Schichtplatte für Schichten der weiteren Kerne
durch die Bandagierung der Säulen, Verspannung der Preßbalken sowie das Heben und
Aufstellen des Kernes - alles manuell -blockiert. Auch die bisherige Doppelablaufhaspel
benötigt stetige Bedienung zum Auswechseln der Blechrollen nach deren Breiten, was
zusätzliche Verlustzeiten mit sich bringt.
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Es ist-verständlich, daß für rationelle Fertigung von Transformatorenkernen
die gesamte niedrige kontinuierliche Durchlaufzeit der Kernfertigung, angefangen
von der Blechbandanlieferung bis zum fertigen Kern, ausschlaggebend ist, was die
Ausschaltung der Verlustzeiten verlangt. Damit ist die Notwendigkeit der Vollautomatisierung
des gesamten Produktionsprozesses in der Kernfertigung gegeben, besonders aber im
Bereich des Schichtens.
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Die vollautomatische Schichtanlage für Transformatorenkerne muß folgende
Forderungen der Transformatorenhersteller erfüllen: 1. Das Schichten von Transformatorenkernen
mit bis zu 12 Stufen in Säulen- und Jochquerschnitten, die verschiedene Breiten
und Längen haben.
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2. Das Schichten von Kernen mit 12 verschiedenen Blechformen in obigen
Stufen, die nach bestimmter Reihenfolge in 4 verschiedene Lagen (Schichtpläne) je
2 Bleche pro Form zusammengelegt werden.
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3. Das Schichten sämtlicher Joch- und Schenkelbleche im Schragschnittverband
mit einer tberlappung von 10 bis 20 mm.
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4. Das Schichten und Transportieren sämtlicher Kernbleche stoßfrei
und bar jeglicher mechanischer Beanspruchung durchzuführen.
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5. Die Kanten der Säulen-Blechpakekte müssen in den geometrischen
Kreis des Säulenquerschnittes einwandfrei passen, damit das Aufsetzen des ersten
Isolierzylinders aus Preßspan ohne Beschädigung durch scharfe Kernstufenkanten erfolgt.
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6. Das Schichten in horisontaler Lage durchzuführen, damit die größte
Festigkeit und Versteifung durch tberlappungsverband der einzelnen Bleche von Säulen
und Schenkel erreicht wird. Das zusätzliche Verspannen der Jochbleche mit Preßbalken
und Bandagen der Säulen ermöglicht, auch bei hohem Gesamtgewicht des Kernes, einwandfreies
Aufstellen in vertikaler Lage ohne Verkantung der Säulen und späteres Ausschichten
des oberen Joches.
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7. Bei Trafokernen von der gewissen Größe ist das Einlegen eines Kühlkanals
in die Mitte des Kernes zu ermöglichen.
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8. Platzbedarf für die gesamte Schichtanlage mit dazugehörigen Stapel-Paletten-Tischen
sparsam halten.
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9. Keine Überflurtransportmittel bis zur Schichtplatte in Anspruch
nehmen.
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10, Synchronisierung der Arbeitstakte der Ablaufhaspel, Schneide-und
Schichtanlage unter Anwendung der strengsten Wirtschaftlichkeitsmaßstäben.
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11. Automatische Kontrolle des gesamten Arbeitsablaufes.
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12. Bestücken der Anlage mit leicht austauschbaren Bauelementen.
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13. Ausschaltung der Verlustzeiten durch Bandagieren, Verspannung
der Preßteile und Aufstellung des fertigen Kernes.
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14. Möglichkeit der genauen Festlegung der Durchlaufzeit pro Xerntype
im Voraus, für Kostenkalkulation und Terminplanung.
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Alle diese vorgenannten Forderungen werden bei der nachstehend angegebenen
Erfindung wirksam erfüllt, was eine vollautomatisierte und kontinuierliche Kernfertigung
mit Vermeidung der bisherigen Warte- und Verlustzeiten ermöglicht.
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Verfahren und Vorrichtung zum vollautomatischen Schichten der dreischenkeligen
Transformatorenkerne von 2 bis 90 MVA wird wie folgt beschrieben:
Die
vollautomatische Schichtanlage für Transformatorenkerne besteht erfindungsgemäß
aus Laufbahnen, (11), die vor der Transformatoren-Band-Abschneideanlage (15), um
die Schichtplatte (13) und den Auslegerheber für Kreisbewegung (12) sowie Auslegerheber
für Seitenbewegung f14) im Kreisverlauf verlegt und mit Drehscheiben (11 a) versehen
sind, auf denen die Spezial-Transport-und Stapelwagen (1) bis (10) sich bewegen
und die einzelnen Bleche nach den einzelnen 3 Schenkeln und 2 Jochen des entsprechenden
Trafokernes einsammeln und so stapeln, wie sie auch später durch Schichten im fertigen
Kern liegen werden, zur Schichtplatte und zwei Auslegerheber transportieren um dort
nach computergesteuerten Schichtplänen von diesen Stapelwagen (1) - (10) abgenommen
und mittels der Auslegerheber (12) und (14) -im wechselbaren Takt auf der Schichtplatte
(13) zum fertigen Kern geschichtet werden.
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Um den kontinuierlichen Arbeitsprozess ohne Warte- und Verlustzeiten,
die für das Bandagieren der Schenkel und Verspannung der Joche mit Preßbalken in
manueller Arbeit, sowie das Aufstellen des Kernes und abtranspoertieren
Hallenkrane nötig sind -zu vermeiden - wird die Schichtplatte (13) ausfahrbar konstruiert.
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Das Auswechseln durch die zweite Schichtplatte mit bereits aufgelegten
Preßbalken für den neuen Trafokern erfolgt in der Zeit des Vorschneidens der Trafobleche
auf der Bandabschneideanlage und wird von der Schlosserei besagt, wo auch die Preßbalken
gefertigt werden und späteres Bandagieren der Schenkel und Verspannung der Joche
vorgenommen werden.
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Auch das Bestücken mit Blechrollen der 6 Doppel-AblauShaspeln (17)-
vor der Bandabschneideanlage erfolgt durch Blechlagerpersonal um Wartezeiten während
des Schneidprozesses zu vermeiden und automatische Zuführung auf der Rollenbahn
zur Bandabschneideanlage zu ermöglichen.
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Diese leichtere 6 Doppelablaufhaspelm(17) -
tragen je 2 Blechrollen entsprechender Breite für 12 Stufen des Säulen- und Jochquerschnitte
und werden mittigs der Abschneideanlage zum Schneiden zugeführt.
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Die Steuerung der gesamten Anlage mit Ablaufhaspeln (17)-
, Bandabschneideanlage68 et der Spezial-Transport- und
Stapelwagen
(1) - (10), sowie der beiden Auslegerheber (12) und (14) erfolgt durch Computer
am Schaltpult (16) nach sogenannter OOD Industrie-Prozeßstueuerung.
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Bedingt durch den kreisförmigen Querschnitt der Kernschenkel und die
Einlage in der Kernmitte von der Schloßerei fertig vorbereiteten Kühlkanals erfolgt
die Kernfertigung in 2 Etappen.
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Zuerst wird der Bandabschneideanlage (15) die DQppelablaufhaspel (17)
mit der breitesteten Bandrolle (die der Breite der Kernmitte entspricht) zugeführt,
geschnitten und auf die Spezial-Transport- und Stapelwagen (1) - (5) je 2 Bleche
gleicher Form nach dem Lagen-Schichtplan für die erste Kernstufe gestapelt.
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Dann folgt die Verschiebung der Ablaufhaspel (17) mit der zweiten
Bandrolle zur Mitte der Abschneideanlage (15) und wiederholtes Schneiden, wie auch
Aufnahme und Stapeln der Bleche auf die Tische (1) - (5) in vorher beschriebener
Weise so lange, bis alle 6 Ablaufhaspeln mit je 2 Blechrollen der Blechabschneideanlage
zugeführt, computergesteuert nach der Anzahl der Bleche in jeder Stufe geschnitten
werden und auf die Wagen (1) - (5) so aufgenommen und gestapelt werden, das die
erste Trafokernhälfte auf jeden Tisch mit der schmalsten Stufe oben liegt.
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In dieser Weise beladene Wagen (1)-(5) werden auf Laufbahnen (11)
mit Drehscheiben (11 a) geordnet nach 3 Kernschenkel dem Auslegerheber (14) mit
der Kreisbewegung und 2 Kernjochen dem Auslegerheber (12) mit der Seitenbewegung
und der Schichtplatte (13) zugefügt. Die ç drei Wagen mit den 3 Schenkel-Kernhälften
werden auf der Laufbahn in der Achse a-a nach vorgegebenen Mittenabständen (MA),
wowie die 2 Wagen mit den 2 Joch-Kernhälften der Schichtplatte (13) nach der Achse
b-b in der Kernmitte zugefügt und fixiert.
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Von dem Schaltpult (16) wird die Lage der fixierten Wagen mit der
Vorlage der Programmabstände verglichen und das Schichten durch die Auslegerheber
(12) und (14) freigegeben0 Damit beginnt das automatische Schichten des Trafokernes.
aber Auslegerheber (14) senkt den magnetischen oder pneumatischen Arm auf die drei
Schenkelbleche der obersten schmalen Schicht und bringt sie mit einer kreisförmigen
Bewegung um 180 ° an die
Schichtplatte und läßt sie da liegen. Dann
bewegt sich der Heber zurück in die Ausgangsstellung. Bei Erreichen von 900 tritt
der Auslegerhebn Funktion der sich auf die Bleche erst senkt, sie anzieht und hebt
und dann mit einer Seitenbewegung die Bleche auf die Schichtplatte, bezw. Preßbalken
liegen läßt und zurück in seine ursprüngliche Stellung geht. Diese Auslegerheberbewegungen
erfolgen in einem sich wiederholendem Rhythmus so lange bis die erste Kernhälfte,
so wie es im fertigen Kern sein soll auf der Schichtplatte liegt, d.h.schmale Kernstufe
unten und die breiteste oben. Während des Schichtprozesses der ersten Kernhälfte
erfolgt an der Laufbahn der Achse c-c die Sammelbewegung der weiteren 5 Spezial-Transport-
und Stapelwagen (6)-(10) vor der Bandabschneideanlage (15) in bereits beschriebener
Weise nur mit dem Unterschied, das zuerst die schmale Bandbreite geschnitten und
auf die Wagen gestapelt wird, so daß die zweite Kernhälfte mit dem breitesten Blech
nach oben liegt.
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Inzwischen erfolgt das manuelle Einlegen des Keihlkanals in die Kernmitte
durch die Schlosserei und nach Einschaltung der Ausleger beginnt von neuem das Schichten
der Bleche mit Auslegerheber (14) und (12) in bereits beschriebener rhythmischer
Weise so lange bis der ganze Kern mit der obersten schmalen Kernstufe fertig ist.
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In diesem Moment ist der Arbeitsprozess des Schichtens zu Ende;die
Ausleger (14) und (12) schalten automatisch aus und die Schichtplatte (13) mit dazugehörigem
Stück der Laufbahn wird von der Schlosserei ausgefahren und vertauscht mit einer
zweiten Schichtplatte mit vorbereiteten Preßbalken zur Aufnahme von neuem Transformaterenkern.
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Wie es aus dieser Beschreibung ersichtlich ist, entsteht ein kontinuierlicher,
ununterbrochener Arbeitwprozess im Kreislauf,deren Tempo und Anpassung der Teilarbeitsprozesse
der einzelnen Vorrichtung durch sogenannte CCD Prozesssteuerung am Steuerpult (16)
mit Computer vorgenommen wird.
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Die Kontrollampen der Schaiitafel der Steuerungsanlage zeigen Anfang
und Beendigung der Teilarbeitsprozesse und registrieren jede Störung.
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Das Verfahren zum vollautomatischen Schichten der dreischenkeligen
Transformatorenkerne setzt sich aus folgenden nacheinandergreifenden Teilarbeitsprozessen
zusammen, die computergesteuert wirksam alle Verlust- und Wartezeiten ausschließen
und eine optimale, wirtschaftliche und abgeschlossene Transformatorenfertigung vom
Blechlager bis zum fertig geschnittenen Kern gewährleisten und zwar: a) Das Zuführen
des Bandmaterials der Abschneideanlage erfolgt nicht wie früher mit einer Doppelablaufhaspel
und manueller Bedienung während des Schneideprozesses sondern mit 6 DoppelablauShaspeln,
die sich auf einer vor der Bandabschneide-Anlage liegender Laufbahn so bewegen,
daß die hydraulich gespreizten Haspelarme mit 2 Blechrollen zwischen den Anlaufscheiben
nacheinander mittig der Achse der Bandabschneideanlage kommen, werden in dieser
Stellung automatisch fixiert um das Zuführen der Blechrolle der Abschneideanlage
zu ermöglichen.
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Die Blechbahnen der Ablaufhaspel sind bereits vom Blechlagerpersonal
in die Haspelausleger (17) mit vier Ubereinanderliegenden Walzen (18), die das Blechband
einklemmen, eingeführt.
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Im Moment wo die Mitte der Blechrolle mit der Achse der Abschneideanlage
(15) identisch ist, senkt sich der Auslegerarm auf die Abschneideanlage und löst
eine Vorschubbewegung der Walzen, die das eingeklemmte Blech zwischen die Bandsteuerrollen
der Transportaggregages der Abschneide-Anlage schieben und durch Berührungskontakte
die Band-Abschneide-Anlage einschalten.
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b) Das Schneiden des Bandmaterials erfolgt durch bereits entwickelte
und von der Fa. Heinrich Georg, Maschinenfabrik in 5910 Kreuztal patentierte ransforma#tren-Band-Abschneideanlage
(15), die das zugefügte Bandmaterial übernimmt und schneidet nach Programm von dem
Schaltpult (16) computergesteuert bei jeder wechselnden Bandbreite nacheinander
Bleche mit verschiedenen Längen, Schnittwinkeln und Blech-formen in sich wiederholendem
Rhythmus. An der Bandabschneide-Anlage ist eine Positionsvorrichtung (19) für Blechverlegung
auf die Wagen (1)-(10)angebrachtO
c) Positionierung der Bleche erfolgt
durch eine Vorrichtung )19), die ermöglicht fertig geschnittene, in verschiedener
Porm Bleche genau in deren Mittenkreuz auf dem Rollentisch mittels einem magnetischen
oder pneumatischen Greifer (20) weiter über die Rollentischebene der Abschneideanlage
in das Mittenkreuz des Wagens (1)-(10) zu bringen.
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Der Greifer (20) hängt in einer elektrenischen Laufkatze (21), die
auf einer Laufbahn, die über der Bandabschneideanlage und einer Wagenlänge von der
Decke hängend befestigt ist. Immer wenn ein Wagen vor die- Abschneideanlage (15)
hält, um die fertig gedibnittenen Bleche zu stapeln, senkt sich der Greifer (20)
auf das Blech, das durch exakt einstellbare Führungen und Messeinrichtungen zusammen
mit den stufenlos und fein justierbaren Anschlagvorrichtungen elektronisch gesteuert
genau im Mittenkreuz des zu positionierenden Bleches liegt und schiebt das Blech
um eine Länge und 5 mm Spalt auf den Mittenkreuz des Spezial-Transport und Stapelwagens.
Nach der erreichten Pexitionierung des Bleches lös;t sich der Greifer (20) vom Blech
und rollt mit der Laufkatze (21) über die Brückenlaufbahn (22) zurück in die Ausgangsstellung
über die Band-Abschneideanlage. Nach überrollen des Spaltes zwischen Abschneideanlage
(15 t und dem Wagen senkt sich der Wagen (1)-(10) um eine Blechst-Srke und schiebt
sich nach links oder rechts um den folgenden Wagen Platz zu machen.
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Das Sammeln und Stapeln der fertig geschnittenen Bleche erfolgt auf
diese Weise: die auf der Bandabschneideanlage (15) nach Programm fertig geschnittenen
Bleche werden weiter auf die Spezial-Xransport- und Stapelwqgen (1)-(5) bezw. (6)-(10)
die sich vor der Absehneideanlage (15) auf einer Elektromagnet-Laufbahn (11) mit
dazugehörigem Drehscheiben (11 a) bewegen, mittels einer Poaitionsvor-
-richtung
(le) an der Abschneideanlage (15) auf die Wagen (1)-(5) bezw. (6)-(10) in vorgegebener
Lage verschoben. Die Stapelwagen-Oberkante liegt immer in der gleichen Ebene wie
der Rollentisch der Abschneideanlage so, das praktisch die vorgefahrenen Wagen (1)-(10)
immer eine Verlängerung der Abschneideanlage bilden. Die Position der Bleche auf
den Wagen wird durch Übereinstimmung der Mittelachse a-a die durch alle 3 Kernschenkel
in der Mitte waagerecht verläuft, sowie Mittelachse b-b, die durch Kernmitte im
Schenkel 2 senkrecht verläuft und 2 Joche in der Mittel schneidet - mit der Achse
c-c, die in der Mitte der Spezial-Uransport- und Stapeltische (i)-(10) und derer
Laufbahnen (11) liegt, - vorgegeben.
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Die maximale Jochlänge der entsprechenden Transformatoren-Kerntype
bestimmt die Dimensionierung der Länge und Breite von der Wagenoberfläche.
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Die Laufbahn (11) der Wagen (1)-(10) ist mit der Absohneideanlage
(15) fest verbunden,damit der Abstand zur Wagenmitte von der Anschlagvorrichtung
der Bandabsohneideanlage exakt ermittelt sein kann und damit das Vorstapeln der
Bleche nach programmierten Formen und Längen in verschiedenen Lagen nach den Kernstufenbreiten
so zu legen, wie sie es auch später mit der ev eigentlichen Schichtvorrichtung (Ausleger
für Kreisbewegung (14) und Ausleger für Seitenbewegung (12) sowie Sohichtplatte
(13) ) zum fertigen Transformatorenkern geschichtet werden.
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e) Um das Stapeln der Bleche der Reibe nach von der Kernmittebreite
bis zum schmalsten Kernstufe und umgekehrt zu ermöglichen, sind die Spezial-Transport-und
Stapelwagen (1)-(10) nach Periskop-Prinzip so konstruiert, daß sie an der Schmalseite
zu der Abschneideanlage einen Berührungskontakt haben, der den Wagen genau in der
Mittelachsverlängerung der Abschneideanlage stoppt und durch ein anderes Relars
die Wagenebene jedesmal um die Blechstärke in dem Moment senkt, wo die fertig geschnittene
Blechform genau positioniert nach den Achsen a*b=c auf dem Tisch liegt.
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Damit ist das Wagenausschwenkek nach rechts oder links (nach Bedarf)
und Aufnahme von weiteren Blechen der gleichen Form und Schnittwinkellage aufeinander
in der gewünschten Reihenfolge ermöglicht.
Dieses Verfahren ist
besonders wichtig, weil nach Forderung der Trafohersteller das Schichten der Trafokerne
mit je 2 Blechen gleicher Form in einer Lage erfolgen muß, - in programmiertem Durchlauf
der Bleche in der Band-Abschneideanlage 0 jedoch durch Schnittschwenkung von + 450
bis - 45 die Bleche gleicher Form, nicht aber der gleichen Winkellage an die Stapeln
tische in Schneidrichtung herausgeschoben sein können.
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Bei dem Sammelprozess der Bleche fahren die Spezial-Uransport- und
Stapelwagen nach Programm vor der Abschneideanlage so, das sie immer unter dem auf
dem Rollentisch der Abschneideanlage liegen-0 den und mit der 45 Spitze überragenden
Bleche wegkommen können.
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Um die unerwünschte Blechsenkung zu vermeiden wird die Blechspitze
des überragenden Bleches mit einem Elekteromagnet von oben greifend und der Spitzenlage
nach abwechselnd für die Zeit des Wegfahrens des Wagens gehalten wird um die Rollentischebene
immer in der gleichen Ebene zu halten, wie es die Oberfläche des auf dem Ssapeltisch
liegenden Bleches ist.
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Die Stapelung der fertig geschnittenen Bleche auf die Spezial-Transport-
und Stapelwagen (1) - (5) und (6) bis (10) erfolgt wie es in der Beschreibung auf
der Seite 5 steht in 2 Etappen. In der ersten Etappe wird die erste Kernhälfte aus
der Kernmitte nach oben zu der obersten schmalen Kernstufe auf die Wagen (1(-(5)
gestapelt. In der zweiten Etappe werden die Bleche mit der schmälsten Stufe nach
unten auf den Stapelwagen (6)-(10) liegen und nach oben zu der breitesten Kernstufe
in der Mitte gestapelt.
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e) Transport der Bleche mit Spezial-lrsusport-und Stapelwagen erfolgt
auf Laufbahnen (11) über Kugellager-Drehscheiben (11 a) für die erste Gruppe der
5 Wagen (1) - (5) in folgender Reihenfolge: Der Wagen (5) mit den Jochblechen fährt
über 4 Drehscheiben in Richtung-der Schichtplatte, schwenkt um 900 auf der äußersten
Drehscheibe nach links und stellt sich, durch Berührungskontakt gesteuert, parallel
zu der Schichtplatte (13) in die Achse b-b. Dann folgt der Wagen (5) der über die
zweite Drehscheibe in die gleiche Stellung wie der Wagen (4) fährt und stehen bleibt.
Dann fährt der Wagen (3) über drei Drehscheiben und schwenkt nach rechts in die
Laufbahn, wo er im Abstand von zwei Kern-Mittenabständen stehen bleibt. Der Wagen
(2) befolgt den selben Weg, jedoch bleibt im Abstand von einem
| Kern-lrTenabAqhef Ii h en. |
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Wagen (1) nach dem
selben Weg bleibt auf der dritten
Drehscheibe stehen. Damit stehen programmgesteuert Wagen (1)*(2)+(3) in der Stellung,
wie sie auch im fertigen Kernschenkeln liegen werden. Dasselbe gilt auch für die
Wagen (4) und (5) mit den Jochblechen beladen.
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Zu diesem Zeitpunkt laufen an noch leere Spezial-Transport- und Stapeltische
(6)-(10) auf der Laufbahn (11), die vor dem Kopf der Abschneideanlage liegt und
die Stapelung der Bleche auf die Wagen beginnt, d von dem Steuerpult (16) freigegeben
von neuem.
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)Das Schichten der Bleche auf der Schichtplatte mit von der Schlosserei
bereits vorbereitet aufgelegten Preßbalken, erfolgt automatisch durch Freigabe zum
Schichten vom computergesteuerten Schaltpult an die Auslegerheber (14)und (12),
die sich in der waagerechten Achse der Kernschichtplatte (13) bezw. Trafokerns befinden.
Von dem Schaltpult (16) wird die Lage der fixierten Wagen mit der Vorlage der programmierten
Trafokernabstände nach den Achsen a-a und b-b verglichen und das Schichten durch
die Auslegeheber (12) und (14) freigegeben wie es bereits auf Seite 5 und 6 beschrieben
ist. Das automatische Schichten erfolgt wie das Stapeln in 2 Etappen. In der ersten
Etappe werden die Bleche von dem Wagen von der schmälsten Kernstufe abgenommen und
nach unten auf die g Schichtplatte bezw. Preßbalken gelegt, und weiter so bis zur
Kernmitte mit dem breitesten Blech nach oben.
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In diesem Moment sind alle 5 Wagen leer und kehren in die Ausgangsstellung
zurück um das Stapeln von Kernblechen für den neuen Kern auf zunehmen.
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h)Das Einlegen vom Kühlkanal erfolgt manuell von der Schlosserei nachdem
die erste Kernhälfte automatisch geschichtat ist. In der Zwischenzeit stapeln die
Wagen (6)-(10) die von der Bandabschneideanlage (15) übernommenen Bleche auf und
bringen sie in umgekehrter Stapelanordnung d. h. mit der schmalen Kernstufe nach
unten und mit der breitesten nach zur zweiten Trafokernhälfte. Esfolgt wieder Transport
zu den Auslegerheber und das automatische 0 Schichten der Bleche mit der kreisförmigen
Bewegung um 180 des Auslegers (14) für Schenkelbleche und seitlichen Bewegungen
des Aus-.legers (12) für Jochbleche in einem sich wiederholendem Rhythmus so lange
bis alle Bleche zum fertigen ransformatorenkern geschichtet sind und vo tzeRçriu,utZd»
Ausfahren der Schichtplatte
freigegeben wird.
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Damit ist der Arbeitsprozess des automatischen Schichtens zu Ende;
die Ausleger (14) und (12) schalten automatisch aus und die Schichtplatte (13) mit
dazugehörigem Stück der Laufbahn (11) kann für einen neuen Transformatorenkern ausgefahren
und ausgetauscht werden.
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i)Das Ausfahren und Einfahren der neuen Schichtplatte mit bereits
aufgelegten Preßbalken für den nächsten Transformatorenkern erfolgt durch die Schlosserei,
die auch zuständig für das manuelle Bandagieren der Kernschenkel und Verspannung
der Kernjoche mit Preßbalken ausserhalb der automatischen Anlage ist. Nach dem Bandagieren
und Verspannen wird der Transformatorenkern in der Halle mit dem Hallen-Laufkran
aufgerichtet und zum Ausschichten des oberen Jochs vorbereitet.
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j)Die Steuerung zur vollautomatischenPertigung der Transformatorenkerne
erfolgt vom Hauptschaltpult (16) durch sogenannte CCD Prozeßsteuerung womit der
Kreislauf, Tempo-und Anpassung der Teilarbeitsprozesse der einzelnen Aggregate und
Vorrichtungen vom Computer nach Programm zu einem kontinuierlichen Arbeitsablauf
integriert wird.
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Alle diese genannten Einrichtungen und Vorrichtungen werden durch
magnetische, elektronische, hydrauliche uder andere dementsprechend geeignete Steuergeräte
betätigt. Deshalb hat die ganze Vorrichtung ein zugehöriges Steuerpult, das sowohl
die mechanischen als auch die anderen Betätigungsapparate schaltet, regelt und einstellt.
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Alle Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens und der zu seiner
Durchführung bestimmten Vorrichtungen ergeben sich aus der vorgegangenen Beschreibung
eines Durchführungsbeispieles für den geschlossenen vollautomatischen Arbeitsablauf
der Kernfertigung, vom Blechlager angefangen bis zum fertigen Transformatorenkern
welches in der Zeichnung dargestellt ist. Fig. 1 zeigt im Grundriß eine schematische
Darstellung des Schiohtplanes für 3-Schenkelkerne mit 4 verschiedenen Schichtlagen
je 2 gleiche Bleche mit den Mittelachsen a-a und b-b, die auch ib Fig. 2, die den
schematischen Arbeitsablauf
im Grundriß darstellen, sich wiederholen.
Fig. 3 -zeigt die auf dem Spezial-Transport- und Stapeltischen aufgestapelte erste
Kernhälfte und die Fig. 4 dieselbe Kernhälfte jedoch bereits auf der Schichtplatte
geschichtet. Fig. 5 ein Längsschnitt durch die Ablaufhaspel, Abschneideanlage, Transport-Wagen
und Schichtplatte mit Auslegerheber.