EP1012360B1 - Textilmaschine - Google Patents

Textilmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP1012360B1
EP1012360B1 EP98920432A EP98920432A EP1012360B1 EP 1012360 B1 EP1012360 B1 EP 1012360B1 EP 98920432 A EP98920432 A EP 98920432A EP 98920432 A EP98920432 A EP 98920432A EP 1012360 B1 EP1012360 B1 EP 1012360B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
machine
processing
textile material
material according
space
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP98920432A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1012360A1 (de
Inventor
Walter Slavik
Flavio Cavadini
Viktor Pietrini
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1012360A1 publication Critical patent/EP1012360A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1012360B1 publication Critical patent/EP1012360B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • D01G99/005—Conditioning of textile fibre during treatment before spinning
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/76—Stripping or cleaning carding surfaces; Maintaining cleanliness of carding area
    • D01G15/763—Stripping or cleaning carding surfaces; Maintaining cleanliness of carding area by suction or blowing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/22—Arrangements for removing, or disposing of, noil or waste

Definitions

  • the invention relates to a textile processing machine according to the Preamble of claim 1.
  • This process also removes dust from the textile material Environment. So that these parts are particularly in the area of the outer Ends of the drafting or pressure rollers can not fix on the corresponding Place air extracted via extraction channels.
  • the drafting system is in usually housed in a room delimited by walls, with corresponding Openings are provided for the entry or exit of the textile material in or to ensure from the drafting system area. In these walls, too Openings are provided so that the drive on the drafting rollers of the corresponding Drive elements (e.g. shafts) can be transferred. These openings must be dimensioned sufficiently to allow the center distances to be adjusted of the drafting rollers.
  • vacuum cleaner effect This effect, which leads to the contamination of these drive elements and bearings leads, is commonly referred to as "vacuum cleaner effect”. This requires a considerable amount Use in maintenance work and increased operator attention.
  • the object of the invention is so the textile material processing machine train, so that the maintenance effort for cleaning also for that of walls limited space for the drive elements or bearings located in this space is reduced.
  • work items essentially refers to the tools that act directly on the fibers and change the fiber structure of the submitted Effect textile material.
  • drive elements essentially includes gear wheels, pulleys, Belts, chains, shafts, etc.
  • bearings essentially refers to shaft bearings or the Bearing the axes of the drive elements or the working elements.
  • cover elements can advantageously be made on one side of the wall in the area bristles attached to the respective opening.
  • the means for generating an overpressure is advantageously a blower.
  • the said means a device for regulating the moisture of the said Air supplied to the room.
  • the means be a facility for regulating the Temperature of the air supplied to the room mentioned.
  • the means can advantageously include air conditioning.
  • the feed means from a forceps unit Combing machine can exist, one for combing out through the pliers unit clamped fiber beard presents a round comb, the round comb of a comb extraction duct, which is surrounded by a wall Space is surrounded.
  • the suction side of the blower is advantageously on the comb suction duct connected.
  • a combing head of a combing machine contains an oscillating pliers 1, in which an intermittently rotatable feed cylinder 2 is mounted.
  • the feed cylinder 2 a cotton to be combed is fed from a cotton roll 3, which is rotatable on two Winding rollers 4 and 5 is worn.
  • a fiber beard from the fed cotton wool between the clamping plates of the pliers clamped and is combed out by a rotating circular comb 6, with which a rotating comb brush 7 also interacts.
  • the pliers 1 is then in their illustrated advanced end position is moved and opened, and the fiber beard is torn off the cotton wool by a tear-off unit with pairs of rollers 8 and 9 combined with the previously formed fleece of combed material.
  • the combed single headband then runs over a fleece guide plate 10 (also Fleece bowl) to pulling roller pairs 11 and 12 and is used by these in Tape or fleece shape delivered to an outlet table 13, the all combing heads Machine is assigned together.
  • a fleece guide plate 10 also Fleece bowl
  • the circular comb 6 is surrounded by a comb suction duct, which is a front one Wall 14, two side walls 15 (Fig. 2) and 16 and a rear wall 17 has.
  • the shaft 14, 15, 16, 17 opens at the bottom into a suction channel 18, which in turn all Combing heads of the combing machine is assigned together.
  • noils (short fibers) and impurities pneumatically discharged from the round comb 6 and from a fixed comb, not shown be removed from the whiskers.
  • the shaft 14, 15, 16, 17 is also rotating comb brush 7 arranged.
  • the Kämmlingsabsaugschacht 14, 15, 16, 17 is surrounded by a space on the side is delimited by walls 19, 20, 21 and 22, namely by a front casing 19, a rear casing 20 and two side plates 21 and 22.
  • Side plates 21 and 22 are the shafts of the combing head drivable rollers stored. Additional combing heads can be attached to each of the side plates 21 and 22 connect, which are designed essentially the same as that described above.
  • Combing machines of the type described above are generally known.
  • a problem form the fibers and impurities in the known combing machines collect the space surrounding the combing suction shaft 14, 15, 16, 17. These fibers and impurities come in particular from the cotton wool, from the Cotton wrap 3 is moved to the feed cylinder 2, and from the fleece by the tear-off unit 8, 9 over the fleece guide plate 10 and through the take-off rollers 11, 12 is moved.
  • the cleaning of the walls of the room mentioned, especially in front of and to the side of the combing chute 14, 15, 16, 17 is tedious and time-consuming, because these walls are difficult to access.
  • means are provided for supplying air to the air Room with a pressure that is higher than the air pressure around the combing machine.
  • These means include an air supply line 23 which is supplied by a fan 24 goes out and leads to an opening opening into the space mentioned, for example as shown schematically to an opening 25 in the front casing 19. So there is an overpressure in the room mentioned, with which air flows from the Space can be created in the environment.
  • These air currents prevent that fibers and contaminants that are roughly different from that of the feed cylinder 2 incoming cotton or from the fleece between the tear-off unit 8, 9 and Release take-off rollers 11, 12, can penetrate into the space mentioned.
  • a device 26 is preferably arranged on the suction side of the fan 24, which conditions the intake air, that is, regulates the humidity of the air, or air-conditioned, that is, regulates the humidity and temperature of the air and that Air cleans.
  • the device 26 may be air conditioning. If so the air that comes out the space surrounding the combing suction shaft 14, 15, 16, 17 upwards the cotton feeding the feed cylinder 2 and against the fleece between the Tear-off unit 8, 9 and the take-off rollers 11, 12 is blown, conditioned or is air-conditioned, the requirements for the usual air conditioning of the environment the combing machine can be reduced.
  • the device 26 can of course also on instead of on the suction side of the fan 24 its pressure side, be arranged in line 23.
  • the air sucked in by the fan 24 can, via an inlet line 27, from the surroundings can be obtained.
  • the blower 24 can also be the blower at the same time, softening the negative pressure for suctioning the combs and contaminants from the combs suction shaft 14, 15, 16, 17 generated, that is, the suction side of the blower 24 can if necessary via the device 26, as well as via a line 28 and a conventional one Comb separator 29 can be connected to the suction channel 18.
  • FIG. 3 shows an inlet table 35 with connected in series Drafting units 36 and 37.
  • the drafting units are placed side by side Fibers F fed via a feed device, not shown.
  • the Drafting units consist of driven lower rollers W1 - W4, which printing rollers D1-D4 are assigned. Because the two drafting units shown 36 and 37 are identical, the same reference numerals have been used.
  • the fiber slivers warped in the drafting unit 36 arrive as fiber fleece V1 and on the pair of rollers 40, 41 on the guide surface 44 of the inlet table 35. Die lower roller 41 is driven.
  • That of the following drafting unit 37 fed fiber tapes F are after the stretching process as nonwoven fabric V2 also on the guide surface 44 or on that of the first drafting unit 36 supplied fiber fleece V1 placed and doubled with this.
  • the fiber fleece so relined V is transferred to a subsequent winding device, not shown, in which a wad of cotton is formed.
  • a complete description of the described The machine can be found, for example, in the published EP-A1 679 741.
  • the Fiber fleece V2 is applied to the guide surface 44 or the fleece V1 transferred.
  • the roller 43 is driven.
  • 3 and 4 is shown schematically that over the lines 60, 61 and 62 and a suction fan 64 in rooms 48 and 49 sucked air and a negative pressure is built up.
  • 4 schematically shows that the lines 60 and 61 in the area of a suction slot 66 open, which is attached above the pressure rollers is. This is intended to deliberately remove the air in these rooms 48 and 49 starting fiber fly or dust.
  • the formwork is particularly useful for maintenance work and for troubleshooting of the drafting unit formed in two parts, the upper hood over a 5 hinge is designed to be pivotable upwards.
  • the side walls 50, 51 and the walls 56 are formed in two parts.
  • rubber seals (not shown) which have a sealing effect when the divided walls lie on top of each other.
  • an impeller 75 is provided below the drafting units 36 and 37 on one end of the infeed table 35, the air from the environment via a sieve filter 76 the machine blows into room 78 surrounded by walls.
  • the room is 78 surrounded by walls 79 and 80 as well as lower wall 81 and the guide surface 44.
  • Rooms 90, 91 and 92, also surrounded by walls, in which there are drive means described in more detail as well as the gear units 70 and 71 and Bearings are in communication with room 78, which is under pressure.
  • the rollers W1-W4 are driven by the gears 70 and 71 via the drive shafts A1 - A4, which through openings 58 in the wall 51 into the room 48 or 49 protrude.
  • the drive shafts A1-A4 can (not shown) as cardan shafts be formed, which allow an adjustment of the center distances of the rollers W1-W4.
  • the opening 58 through which the drive shafts A1-A4 protrude, is in detail and shown enlarged in Fig. 5.
  • the opening 58 is in the fixed Part 51 'of the wall 51 and is dimensioned so that the distance between the Rollers W1 - W4 is adjustable.
  • a row of bristles B1 and B2 is attached, the bristles of which are in the area of the opening 58 protrude and partially overlap in the middle. Because the bristles of the Bristle rows B1 and B2 are flexible, they can be in the area of the drive shafts Nestle A1 - A4 on it and open the passage for the waves.
  • the space 90 or 91, in which the drive elements are located and which is under overpressure, compared to rooms 48 and 49, respectively are partially sealed under vacuum, with an adjustment possibility of Center distances of the rollers W1 - W4 is guaranteed.
  • a similar seal can also in the area of the passage for the drive shafts A5 for the respective roller 41 or 43.
  • the rollers W1 - W4 are on the opposite sides of the Drive shafts A1 - A4 stored in schematically illustrated bearings L.
  • the drive of the The respective gear 70, 71 takes place via a belt drive 68, shown schematically and via the respective transverse shaft 72 or 73.
  • This transverse shaft 72 or 73 also the drive via a schematically illustrated belt drive for the drive shafts A5 of the rollers 41 and 43 removed.
  • the belt drive 68 is not one drive motor shown in detail is also housed in room 92, which is under overpressure. Of course, the rest can Drive elements of the winding unit, not shown, arranged in rooms be also under an overpressure.
  • the cladding or the walls are not designed like this that the rooms are completely sealed off from the surroundings of the machine are. Rather, there are still small cracks and openings in some places, through which in particular air can escape from the rooms with excess pressure. This However, has a positive aspect by also having deposits on the machine the escaping air can be prevented.
  • the fan 75 can also be assigned devices which conditions or airconditions the sucked-in air accordingly.
  • the arrangement described makes it possible to use the rooms in which the actual Processing of the fiber material is carried out, arising from fiber fly and Keep dust clean while in the other rooms, in which essentially the drive units and / or bearings are housed, dust and fiber free can be held. This makes it possible to set the maintenance intervals for the machine much more apart. It also gives the machine a certain self-cleaning effect.
  • the application of the invention is not restricted to the machine types shown, but can be used in all areas of textile machine construction, where on the one hand processing of textile material is carried out and on the other hand drive units for their working elements and storage locations.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine textilverarbeitende Maschine entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Bei textilverarbeitenden Maschinen zum Beispiel Kämmereivorbereitungsmaschinen, Kämmaschinen und Strecken sind Bereiche vorhanden, in welchen das zugeführte Textilmaterial mittels Arbeitselementen verarbeitet wird. So werden zum Beispiel bei Kämmereivorbereitungsmaschinen aus Kannen abgezogene Faserbänder vorgelegt, welche in Streckwerkseinheiten verzogen und Faservliese gebildet werden. Mehrere solcher Faservliese werden auf einem Zuführtisch übereinandergelegt und einer nachfolgenden Wickeleinrichtung zur Bildung eines Wattewickels überführt. Die Verarbeitung des Textilmaterials erfolgt hierbei im Bereich der Streckwerkswalzen, wobei durch unterschiedliche Drehzahlen der Streckwerkswalzen das Fasergut verzogen wird. Bei diesem Verstreckungsvorgang können sich Fasern durch die Bewegung der Arbeitselemente (z.B. Streckwerkswalzen, Druckwalzen) aus dem Textilmaterial lösen und gelangen in den Raum als sogenannter Faserflug.
Ebenfalls wird bei diesem Prozess auch noch im Textilmaterial befindlicher Staub in die Umgebung abgegeben. Damit sich diese Teile insbesondere im Bereich der äusseren Enden der Streckwerks- bzw. Druckwalzen nicht festsetzen können, wird an den entsprechenden Stellen über Absaugkanäle Luft abgesaugt. Das Streckwerk ist dabei in der Regel in einem von Wänden begrenzten Raum untergebracht, wobei entsprechende Öffnungen vorgesehen sind, urn den Ein- bzw. Austritt des Textilmaterials in, bzw. aus dem Streckwerksbereich zu gewährleisten. In diesen Wänden müssen ebenfalls Öffnungen vorgesehen sein, damit der Antrieb auf die Streckwerkswalzen von entsprechenden Antriebselementen (z.B. Wellen) übertragen werden kann. Diese Öffnungen müssen ausreichend dimensioniert sein, um eine Verstellmöglichkeit der Achsabstände der Streckwerkswalzen zu ermöglichen. Das heisst, der Raum der Streckwerkswalzen mit den Druckwalzen kann in folge der benötigten Öffnungen und der notwendigen Zugänglichkeit nicht absolut gegenüber den übrigen verschalten Bereiche der Maschine, worin sich auch die Antriebselemente und teilweise die Lagerungen der Antriebselemente befinden, abgeschottet werden. Daraus resultiert, dass durch die Anlegung eines Unterdrucks im Arbeitsbereich auch zwangsweise ein Unterdruck in den übrigen Bereichen, bzw. Räumen entsteht, wo sich Antriebselemente und Lagerungen befinden, zumal beide Räume unmittelbar nebeneinander liegen bzw. aneinander angrenzen. Dadurch gelangen auch Verunreinigungen, welche sich zum Beispiel als Faserflug im Umgebungsbereich der Maschine befinden über Ritzen und sonstige Öffnungen in den Verschalungsbereich, bzw. in die Räume, in welchen sich die Antriebselemente und zum Teil die Lagerungen befinden.
Um Störungen und Unterbrüche im Arbeitsprozess zu vermeiden, ist es deshalb notwendig, dass diese Bereiche turnusgemäss in bestimmten Abständen gereinigt, bzw. gewartet werden müssen.
Dieser Effekt, welcher zur Verunreinigung dieser Antriebselemente und Lagerstellen führt, wird allgemein als auch "Staubsaugereffekt" bezeichnet. Dies erfordert einen erheblichen Einsatz an Wartungsarbeiten und eine erhöhte Aufmerksamkeit der Bedienungspersonen.
Ähnliche Verhältnisse wie bei der beschriebenen Kämmereivorbereitungsmaschine sind auch bei den Streckwerkseinheiten von Strecken vorhanden.
Ebenfalls ähnliche Verhältnisse sind auch bei der Kämmaschine gegeben, wobei jeweils ein Rundkamm zum Auskämmen von durch ein Zangenaggregat festgeklemmtem Faserbart in einem Kämmlingsabsaugschacht gelagert ist. Dieser Kämmlingsabsaugschacht ist von einem Raum umgeben, der von Wänden begrenzt ist. In diesem Raum, in welchem sich Lagerelemente und Antriebselemente befinden, können sich durch den über den Kämmlingsabsaugschacht erzeugten Unterdruck ebenfalls Verunreinigungen aus Staub und Faserflug sammeln. Da diese Bereiche zudem schwer zugänglich sind, ist eine Wartung dieser Räume äussert schwierig und aufwendig.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die textilmaterialverarbeitende Maschine so auszubilden, so dass der Wartungsaufwand für die Reinigung auch für den von Wänden begrenzten Raum für die Antriebselemente, bzw. in diesem Raum befindliche Lagerungen reduziert wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass weitere Mittel vorgesehen sind zum Zuführen von Luft in den genannten Raum der Antriebselemente, bzw. deren Lagerungen mit einem Druck, der höher ist als der Luftdruck in der Umgebung der Maschine. Dadurch wird vermieden, dass der in der Umgebung der Maschine befindliche Faserflug und Staub in den Raum der Antriebselemente, bzw. Lagerungen hineingezogen wird. Durch diese vorgeschlagene Kombination, wird das Absetzen und Verschmutzen mit Faserflug und Staub durch Anlegen eines Unterdrucks im Bereich der Arbeitselemente und durch Anlegen eines Überdrucks im Bereich der Antriebselemente und Lagerungen vermieden. Daraus resultiert, dass der Zeitaufwand für die manuelle Wartung erheblich herabgesetzt werden kann.
Der Begriff der "Arbeitselemente" bezieht sich im wesentlichen auf die Werkzeuge, die direkt auf die Fasern einwirken und die eine Veränderung der Fasergefüges des vorgelegten Textilmaterials bewirken.
Der Begriff "Antriebselemente" umfasst im wesentlichen Zahnräder, Riemenscheiben, Riemen, Ketten, Wellen usw.
Der Begriff Lagerungen bezieht sich im Wesentlichen auf Wellenlagerungen, bzw, der Lagerung von Achsen der Antriebselemente bzw. der Arbeitselemente.
Zur Übertragung der Antriebsleistung ist es notwendig, dass zwischen den Räumen der Arbeitselemente und dem Raum der Antriebselemente Öffnungen vorgesehen sind, durch welche zum Beispiel Antriebswellen hindurchragen können. Die Antriebswellen können dabei gleichzeitig die Antriebsachsen der Streckwerkswalzen darstellen. Zur besseren Abschottung dieser beiden Räume (Unterdruck- und Überdruckraum) wird vorgeschlagen, dass die beschriebenen Öffnungen wenigstens teilweise mit nachgiebigen Abdeckelementen abgedeckt werden. Dadurch wird eine unnötige und nicht erwünschte Luftzirkulation zwischen diesen beiden Räumen unterbunden.
Vorteilhafterweise können diese Abdeckelemente aus einseitig an der Wand im Bereich der jeweiligen Öffnung befestigten Borsten gebildet sein.
Es ist auch möglich diese Abdeckelemente aus einseitig an der Wand im Bereich der jeweiligen Öffnung befestigten Dichtlippen, zum Beispiel Gummielementen auszubilden.
Vorteilhafterweise ist das Mittel zum Erzeugen eines Überdrucks ein Gebläse.
Zur Beeinflussung der Verarbeitung des Textilmaterials wird vorgeschlagen, dass die genannten Mittel eine Einrichtung zum Regeln der Feuchtigkeit der dem genannten Raum zugeführten Luft enthalten.
Des weiteren wird vorgeschlagen, dass die Mittel eine Einrichtung zum Regeln der Temperatur der dem genannten Raum zugeführten Luft enthalten.
Um den genannten Raum im wesentlichen staubfrei zu halten, wird vorgeschlagen, eine Einrichtung zum Filtrieren der dem genannten Raum zugeführten Luft anzubringen. Im wesentlichen wird dabei dem Gebläse ein entsprechendes Filterelement vorgeschaltet, das die vom Gebläse angesaugte Luft staubfrei hält.
Vorteilhafterweise können die Mittel eine Klimaanlage enthalten.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Zuführmittel aus einem Zangenaggregat einer Kämmaschine bestehen können, das zum Auskämmen einen durch das Zangenaggregat festgeklemmten Faserbart einem Rundkamm vorlegt, wobei der Rundkamm von einem Kämmlingsabsaugschacht umgeben ist, der von einen von Wänden umgrenzten Raum umgeben ist.
Vorteilhafterweise ist die Saugseite des Gebläses an den Kämmlingsabsaugschacht angeschlossen.
Weiter Vorteile sind anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher gezeigt und beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1
einen schematischen Vertikalschnitt durch eine Kämmaschine im Bereich eines Kämmkopfes derselben,
Fig. 2
einen schematischen Horizontalschnitt nach der Linie A-A in Fig. 1, mit weiteren, in Blockschemaform eingezeichneten Elementen,
Fig. 3
eine schematische Draufsicht auf eine Streckwerkseinheit im Bereich des Einlauftisches einer Kämmereivorbereitungsmaschine zur Wickelbildung,
Fig. 4
eine schematische Seitenansicht nach Fig. 3,
Fig. 5
eine vergrösserte Teilansicht gemäss Fig. 4 im Übergangsbereich der Antriebswellen vom Raum mit Überdruck in den Raum mit Unterdruck, und
Fig. 6
eine Teil-Draufsicht gemäss Fig. 5.
Gemäss Fig. 1 enthält ein Kämmkopf einer Kämmaschine eine schwingende Zange 1, in der ein intermittierend drehbarer Speisezylinder 2 gelagert ist. Dem Speisezylinder 2 wird eine zu kämmende Watte von einem Wattewickel 3 zugeführt, der auf zwei drehbaren Wickelwalzen 4 und 5 getragen ist. In einer zurückgezogenen Lage der Zange 1 ist ein Faserbart von der zugeführten Watte zwischen den Klemmplatten der Zange festgeklemmt und wird von einem rotierenden Rundkamm 6 ausgekämmt, mit welchem eine ebenfalls rotierende Rundkammbürste 7 zusammenwirkt. Die Zange 1 wird dann in ihre dargestellte vorgeschobene Endlage bewegt und geöffnet, und der Faserbart wird durch ein Abreissaggregat mit Walzenpaaren 8 und 9 von der Watte abgerissen und mit dem vorher gebildeten Vlies aus gekämmtem Material vereinigt.
Das gekämmte Einzelkopfband läuft dann über eine Vliesführungsplatte 10 (auch Vliesschüssel genannt) zu Abzugswalzenpaaren 11 und 12 und wird von diesen in Band- oder Vliesform auf einen Auslauftisch 13 abgegeben, der allen Kämmköpfen der Maschine gemeinsam zugeordnet ist.
Der Rundkamm 6 ist von einem Kämmlingsabsaugschacht umgeben, welcher eine vordere Wand 14, zwei Seitenwände 15 (Fig. 2) und 16 und eine hintere Wand 17 besitzt. Der Schacht 14, 15, 16, 17 mündet unten in einen Absaugkanal 18, der wiederum allen Kämmköpfen der Kämmaschine gemeinsam zugeordnet ist. Durch den Schacht 14, 15, 16, 17 und den Kanal 18, werden Kämmlinge (Kurzfasern) und Verunreinigungen pneumatisch abgeführt, die vom Rundkamm 6 und von einem nicht dargestellten Fixkamm aus den Faserbärten entfernt werden. In dem Schacht 14, 15, 16, 17 ist auch die rotierende Rundkammbürste 7 angeordnet.
Der Kämmlingsabsaugschacht 14, 15, 16, 17 ist von einem Raum umgeben, der seitlich von Wänden 19, 20 21 und 22 begrenzt ist, nämlich von einer vorderen Verschalung 19, einer hinteren Verschalung 20 und zwei Seitenschildern 21 und 22. In den Seitenschildern 21 und 22 sind die Wellen der antreibbaren Walzen des Kämmkopfes gelagert. An jeden der Seitenschilder 21 und 22 können sich jeweils weitere Kämmköpfe anschliessen, die im wesentlichen gleich ausgebildet sind wie der vorstehend beschriebene.
Kämmaschinen der vorstehend beschriebenen Art sind allgemein bekannt. Ein Problem bilden in den bekannten Kämmaschinen die Fasern und Verunreinigungen, die sich in dem den Kämmlingsabsaugschacht 14, 15, 16, 17 umgebenden Raum ansammeln. Diese Fasern und Verunreinigungen kommen insbesondere von der Watte, die vom Wattewickel 3 zum Speisezylinder 2 bewegt wird, und von dem Vlies, das von dem Abreissaggregat 8, 9 über die Vliesführungsplatte 10 und durch die Abzugswalzen 11, 12 bewegt wird. Die Reinigung der Wände des genannten Raumes, insbesondere vor und seitlich neben dem Kämmlingsabsaugschacht 14, 15, 16, 17, ist mühsam und zeitaufwendig, weil diese Wände schlecht zugänglich sind.
Erfindungsgemäss sind Mittel vorgesehen zu Zuführen von Luft in den genannten Raum mit einem Druck, der höher ist als der Luftdruck in der Umgebung der Kämmaschine. Diese Mittel enthalten eine Luftzufuhrleitung 23, die von einem Gebläse 24 ausgeht und zu einer in den genannten Raum mündenden Öffnung führt, beispielsweise wie schematisch dargestellt zu einer Öffnung 25 in der vorderen Verschalung 19. Damit herrscht in dem genannten Raum ein Überdruck womit Luftströmungen aus dem Raum heraus in die Umgebung erzeugt werden. Mit diesen Luftströmungen wird verhindert, dass Fasern und Verunreinigungen, die sich etwa von der dem Speisezylinder 2 zulaufenden Watte oder von dem Vlies zwischen dem Abreissaggregat 8, 9 und den Abzugswalzen 11, 12 lösen, in den genannten Raum eindringen können.
In den bekannten Kämmaschinen war die Wirkung genau umgekehrt: Weil der Kämmlingsabsaugschacht 14, 15, 16, 17 zumindest bei seinem oberen Ende mit dem ihn umgebenden Raum in Verbindung steht und in dem Schacht für das pneumatische Abführen der Kämmlinge und Verunreinigungen ein Unterdruck herrscht, ergaben sich in den bekannten Kämmaschinen auch in dem den Absaugschacht umgebenden Raum ein Unterdruck und Luftströmungen mit Faserflug aus der Umgebung in den Raum hineingelangen.
Auf der Saugseite des Gebläses 24 ist vorzugsweise eine Einrichtung 26 angeordnet, welche die angesaugte Luft konditioniert, das heisst, die Feuchtigkeit der Luft regelt, oder klimatisiert, das heisst, die Feuchtigkeit und die Temperatur der Luft regelt und die Luft reinigt. Die Einrichtung 26 kann eine Klimaanlage sein. Wenn so die Luft, die aus dem den Kämmlingsabsaugschacht 14, 15, 16, 17 umgebenden Raum nach oben gegen die dem Speisezylinder 2 zulaufende Watte und gegen das Vlies zwischen dem Abreissaggregat 8, 9 und den Abzugswalzen 11, 12 geblasen wird, konditioniert oder klimatisiert ist, können die Anforderungen an die übliche Klimatisierung der Umgebung der Kämmaschine reduziert werden.
Die Einrichtung 26 kann natürlich statt auf der Saugseite des Gebläses 24 auch auf dessen Druckseite, in der Leitung 23 angeordnet sein.
Die vom Gebläse 24 angesaugte Luft kann, über eine Einlassleitung 27, aus der Umgebung bezogen werden.
Das Gebläse 24 kann aber auch gleichzeitig das Gebläse sein, weiches den Unterdruck zum Absaugen der Kämmlinge und Verunreinigungen aus dem Kämmlingsabsaugschacht 14, 15, 16, 17 erzeugt, das heisst, die Saugseite des Gebläses 24 kann, gegebenenfalls über die Einrichtung 26, sowie über eine Leitung 28 und einen üblichen Kämmlingsabscheider 29 mit dem Absaugkanal 18 verbunden sein.
In den folgenden Figuren, zum Beispiel Fig. 3, wird ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt. Fig. 3 zeigt einen Einlauftisch 35 mit hintereinander geschalteten Streckwerkseinheiten 36 und 37. Den Streckwerkseinheiten werden nebeneinanderliegend Faserbänder F über eine nicht näher gezeigte Zuführeinrichtung zugeführt. Die Streckwerkseinheiten bestehen dabei aus angetriebenen Unterwalzen W1 - W4, denen jeweils Druckwalzen D1 - D4 zugeordnet sind. Da die zwei gezeigten Streckwerkseinheiten 36 und 37 identisch sind, wurden auch die selben Bezugszeichen verwendet. Die in der Streckwerkseinheit 36 verzogenen Faserbänder gelangen als Faservlies V1 und über das Walzenpaar 40, 41 auf die Führungsfläche 44 des Einlauftisches 35. Die untere Walze 41 ist dabei angetrieben. Die der nachfolgenden Streckwerkseinheit 37 zugeführten Faserbänder F werden nach dem Verstreckungsvorgang als Faservlies V2 ebenfalls auf die Führungsfläche 44 bzw. auf das von der ersten Streckwerkseinheit 36 zugeführten Faservlies V1 aufgelegt und mit diesem doubliert. Das so doublierte Faservlies V wird zu einer nichtgezeigten nachfolgenden Wickeleinrichtung überführt, in welcher ein Wattewickel gebildet wird. Eine vollständige Darstellung der beschriebenen Maschine ist zum Beispiel aus der veröffentlichten EP-A1 679 741 zu entnehmen. Das Faservlies V2 wird über die Walzenpaare 42 und 43 auf die Führungsfläche 44 bzw. das Faservlies V1 überführt. Die Walze 43 ist dabei angetrieben.
In der Ansicht nach Fig. 3 sind jeweils nur die unteren Walzen W1 - W4 und die Walzen 41 und 43 gezeigt, welche über nachfolgend beschriebene Antriebsmittel angetrieben werden. Aus Fig. 3 in Verbindung mit Fig. 4 ist zu entnehmen, dass sich die Streckwerksaggregate (W1 - W4 und D1 - D4) sowie das Abzugswalzenpaar (40, 41 und 42, 43) im wesentlichen in geschlossenen Räumen 48 bzw. 49 befinden, die von Wänden 50, 51, 52 und 53 umgeben sind. Die Verschalungswand 55 im Einlaufbereich der Faserbänder F sowie die Verschalungswand 56 im Abgabebereich des jeweiligen Faservlieses V1 (V2) sind mit entsprechenden Öffnungen versehen, um den Ein- bzw. Austritt des Textilmaterials zu ermöglichen.
In den Fig. 3 und 4 ist schematisch gezeigt, dass über die Leitungen 60, 61 und 62 und eines Sauggebläses 64 in den Räumen 48 und 49 Luft abgesaugt und ein Unterdruck aufgebaut wird. Aus Fig. 4 ist schematisch gezeigt, dass die Leitungen 60 und 61 in den Bereich eines Absaugschlitzes 66 münden, der oberhalb den Druckwalzen angebracht ist. Damit soll eine gezielte Abführung des sich in diesen Räumen 48 und 49 ansetzenden Faserflug bzw. Staub erfolgen.
Insbesondere für Wartungsarbeitung und zur Behebung von Störungen ist die Verschalung der Streckwerkseinheiten zweiteilig ausgebildet, wobei die obere Haube über ein in Fig. 5 angedeutetes Scharnier nach oben verschwenkbar ausgebildet ist. Das heisst, die Seitenwände 50, 51 sowie die Wände 56 sind zweigeteilt ausgebildet. An den Trennstellen dieser Wände können Gummidichtungen (nicht gezeigt) vorgesehen sein, die beim Aufeinanderliegen der geteilten Wände eine Dichtwirkung ausüben.
Unterhalb der Streckwerkseinheiten 36 und 37 an der einen Stirnseite des Einlauftisches 35 ist ein Gebläserad 75 vorgesehen, das über ein Siebfilter 76 Luft aus der Umgebung der Maschine in den mit Wänden umgebenen Raum 78 bläst. Der Raum 78 ist umgeben mit den Wänden 79 und 80 sowie der unteren Wand 81 und der Führungsfläche 44. Die ebenfalls von Wänden umgebenen Räume 90, 91 und 92, in welchen sich noch näher beschriebene Antriebsmittel sowie die Getriebeeinheiten 70 und 71 und Lagerstellen befinden, stehen mit dem Raum 78, der unter Überdruck steht, in Verbindung.
Der Antrieb der Walzen W1 - W4 erfolgt von den Getrieben 70 bzw. 71 über die Antriebswellen A1 - A4, welche durch Öffnungen 58 in der Wand 51 in den Raum 48 bzw. 49 ragen. Die Antriebswellen A1-A4 können dabei (nicht gezeigt) als Gelenkwellen ausgebildet sein, die eine Verstellung der Achsabstände der Walzen W1-W4 zulassen.
Die Öffnung 58, durch welche die Antriebswellen A1 - A4 hindurchragen, ist im Detail und vergrössert in Fig. 5 dargestellt. Die Öffnung 58 befindet sich dabei im feststehenden Teil 51' der Wand 51 und ist so dimensioniert, so dass der Abstand zwischen den Walzen W1 - W4 einstellbar ist. Im oberen und unteren Randbereich der Öffnung 58 ist jeweils eine Borstenreihe B1 und B2 befestigt, deren Borsten in den Bereich der Öffnung 58 ragen und sich im Mittenbereich teilweise überdecken. Da die Borsten der Borstenreihen B1 und B2 flexibel sind, können sie sich im Bereich der Antriebswellen A1 - A4 an diese anschmiegen und den Durchgang für die wellen freigeben. Dadurch wird erreicht, dass der Raum 90 bzw. 91, in welchem sich die Antriebselemente befinden und welcher unter einem Überdruck steht, gegenüber den Räumen 48 bzw. 49, die unter Unterdruck stehen zum Teil abgedichtet wird, wobei eine Einstellmöglichkeit der Achsabstände der Walzen W1 - W4 gewährleistet wird. Eine ähnlich Abdichtung kann auch im Bereich des Durchtritts für die Antriebswellen A5 für die jeweilige Walze 41 bzw. 43 erfolgen. Die Walzen W1 - W4 sind auf den gegenüberliegenden Seiten der Antriebswellen A1 - A4 in schematisch dargestellten Lagern L gelagert. Der Antrieb der jeweiligen Getriebe 70, 71 erfolgt über einen schematisch dargestellten Riementrieb 68 und über die jeweilige Querwelle 72 bzw. 73. Von dieser Querwelle 72 bzw. 73 wird auch der Antrieb über einen schematisch dargestellten Riementrieb für die Antriebswellen A5 der Walzen 41 und 43 abgenommen. Der Riementrieb 68 der von einem nicht näher gezeigten Antriebsmotor angetrieben wird, ist ebenfalls in dem Raum 92 untergebracht, der unter einem Überdruck steht. Selbstverständlich können auch die übrigen Antriebselemente des nicht näher gezeigten Wickelaggregates in Räumen angeordnet sein, die ebenfalls unter einem Überdruck stehen.
Selbstverständlich sind die Verschalungen bzw. die Wände nicht so ausgebildet, so dass die Räume absolut dicht gegenüber der Umgebung der Maschine abgeschottet sind. Vielmehr sind an einigen Stellen noch kleine Ritzen und Öffnungen vorhanden, durch welche insbesondere Luft aus den Räumen mit Überdruck austreten kann. Dies hat jedoch einen positiven Aspekt, indem auch Ablagerungen auf der Maschine durch die austretende Luft verhindert werden kann. Wie bereits im Beispiel der Kämmaschine (Fig. 1) beschrieben, kann dem Gebläse 75 auch Einrichtungen zugeordnet werden, welche die angesaugte Luft entsprechend konditioniert bzw. klimatisiert.
Durch die beschriebene Anordnung ist es möglich, die Räume in welchen die eigentliche Verarbeitung des Fasergutes durchgeführt wird, von entstehendem Faserflug und Staub sauber zu halten, während in den übrigen Räumen, in welchen im wesentlichen die Antriebseinheiten und/oder Lagerstellen untergebracht sind, staub- und faserflugfrei gehalten werden können. Dadurch ist es möglich, die Wartungsinterwalle für die Maschine wesentlich weiter auseinanderzulegen. Ausserdem erhält dadurch die Maschine einen gewissen Selbstreinigungseffekt.
Die Anwendung der Erfindung ist jedoch nicht auf die gezeigten Maschinentypen beschränkt, sondern ist in allen Bereichen des Textilmaschinenbaus anwendbar, wo einerseits eine Verarbeitung von Textilmaterial durchgeführt wird und andererseits Antriebseinheiten für deren Arbeitselemente sowie Lagerstellen vorhanden sind.

Claims (11)

  1. Textilmaterial verarbeitende Maschine mit Arbeitselementen (W1-W4, D1-D4,6) zum Verarbeiten von Textilmaterial (F,3), das über Zuführmittel (1,2; 4,5) den Arbeitselementen zugeführt wird und mit Antriebselementen (A1-A4, 70,71, 68, 72,73) für die Arbeitselemente sowie Lagerungen der Antriebs- bzw. Arbeitselemente, wobei die Arbeitselemente und die Antriebselemente mit den ihnen zugeordneten Lagerungen wenigstens teilweise während der Verarbeitung in jeweils getrennten und von Wänden (50,51,52,53,55,56; 79,80,81,44) begrenzten Räumen (48,49; 78,90,91,92) untergebracht sind und Teile der Arbeitselemente über Öffnungen (58) der Wände (51') in den Raum (90,91) der Antriebselemente (70,71, A1-A4) ragen und Mittel (64) vorgesehen sind, um an den Raum (48,49) der Arbeitselemente einen Unterdruck anzulegen, dadurch gekennzeichnet, dass weitere Mittel (76,24) vorgesehen sind zum Zuführen von Luft in den genannten Raum (90,91,92) der Antriebselemente (A1-A4; 70,71,68) bzw. deren Lagerungen mit einem Druck, der höher ist als der Luftdruck in der Umgebung der Maschine.
  2. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (58) wenigstens teilweise mit nachgiebigen Abdeckelementen (B1,B2) abgedeckt werden.
  3. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckelemente (B1,B2) aus einseitig an der Wand (51') im Bereich der jeweiligen Öffnung (58) befestigten Borsten (B1,B2) gebildet sind.
  4. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckelemente (B1,B2) aus einseitig an der Wand (51') im Bereich der jeweiligen Öffnung (58) befestigten Dichtlippen ( z.B. Gummielementen ) bestehen.
  5. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel (23, 24, 25) ein Gebläse (24,75) enthalten.
  6. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel (23, 24, 25) eine Einrichtung (26) zum Regeln der Feuchtigkeit der dem genannten Raum zugeführten Luft enthalten.
  7. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel (23, 24, 25) eine Einrichtung (26) zum Regeln der Temperatur der dem genannten Raum zugeführten Luft enthalten.
  8. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel (23, 24, 25) eine Einrichtung (26,76) zum Filtrieren der dem genannten Raum zugeführten Luft enthalten.
  9. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel (23, 24, 25) eine Klimaanlage (26) enthalten.
  10. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführmittel aus einem Zangenaggregat (1) einer Kämmaschine bestehen, das zum Auskämmen einen durch das Zangenaggregat festgeklemmten Faserbart einem Rundkamm (7) vorlegt, wobei der Rundkamm von einem Kämmlingsabsaugschacht (14, 15, 16, 17) umgeben ist, der einen von Wänden (19, 20, 21, 22 ) umgrenzten Raum umgeben ist.
  11. Textilmaterial verarbeitende Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugseite des Gebläse (24) an den Kämmlingsabsaugschacht (14. 15, 16, 17) angeschlossen ist.
EP98920432A 1997-05-21 1998-05-22 Textilmaschine Expired - Lifetime EP1012360B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19721163 1997-05-21
DE19721163A DE19721163A1 (de) 1997-05-21 1997-05-21 Kämmaschine
PCT/CH1998/000212 WO1998053128A1 (de) 1997-05-21 1998-05-22 Textilmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1012360A1 EP1012360A1 (de) 2000-06-28
EP1012360B1 true EP1012360B1 (de) 2003-03-12

Family

ID=7830030

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98920432A Expired - Lifetime EP1012360B1 (de) 1997-05-21 1998-05-22 Textilmaschine

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1012360B1 (de)
CN (1) CN1121514C (de)
DE (2) DE19721163A1 (de)
WO (1) WO1998053128A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013110916A1 (de) 2013-10-01 2015-04-02 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Wickelmaschine zur Erzeugung von Wattewickeln und Verfahren zum Wickeln von Faserbändern

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1432282A (fr) * 1964-05-04 1966-03-18 Luwa Ag Dispositif pour le nettoyage pneumatique de surfaces
US4799295A (en) * 1987-07-13 1989-01-24 Platt Saco Lowell Corporation Drawbox air shut-off and method for doffing a textile comber
DE4038684A1 (de) * 1989-12-22 1991-06-27 Truetzschler & Co Vorrichtung zur klimatisierung einer spinnereivorbereitungsanlage aus mehreren maschinen, z. b. ballenoeffner, mischer, reiniger, flockenspeiser, karde o. dgl.
DE4130496A1 (de) * 1991-09-13 1993-03-18 Staedtler & Uhl Verfahren zum reinigen eines nadelstreifens, insbesondere eines fixkamms fuer textilvorbereitungsmaschinen, und nadelstreifen zur durchfuehrung des verfahrens
CH685301A5 (de) * 1992-04-03 1995-05-31 Rieter Ag Maschf Kämmaschine.
JPH05311523A (ja) * 1992-04-30 1993-11-22 Murata Mach Ltd 風綿清掃装置
DE4228827C2 (de) * 1992-09-01 1998-05-20 Csm Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten eines diskontinuierlich durch Löten von Kammzügen gebildeten Vlieses
US5321942A (en) * 1992-11-30 1994-06-21 Pneumafil Corporation Method and apparatus for directing conditioned air to a spinning machine
DE19504010A1 (de) * 1995-02-09 1996-08-14 Chemnitzer Spinnereimaschinen Kämmaschine mit Zangenapparat, Rundkämmwalze, Fixkamm und Abreißwalzenpaar
DE19629798B4 (de) * 1995-07-26 2009-12-24 Maschinenfabrik Rieter Ag Kämmmaschine

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013110916A1 (de) 2013-10-01 2015-04-02 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Wickelmaschine zur Erzeugung von Wattewickeln und Verfahren zum Wickeln von Faserbändern
WO2015049017A1 (de) 2013-10-01 2015-04-09 TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG Wickelmaschine zur erzeugung von wattewickeln und verfahren zum wickeln von faserbändern

Also Published As

Publication number Publication date
DE19721163A1 (de) 1998-11-26
DE59807487D1 (de) 2003-04-17
CN1264436A (zh) 2000-08-23
CN1121514C (zh) 2003-09-17
WO1998053128A1 (de) 1998-11-26
EP1012360A1 (de) 2000-06-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CH704104B1 (de) Vorrichtung zur Sortierung bzw. Selektion von Fasern eines Faserverbandes aus Textilfasern.
DE3025066A1 (de) Flyer-spinnmaschine
EP3030702B1 (de) Reinigungsvorrichtung für einen kämmzylinder einer kämmmaschine
EP2665850B1 (de) Abdeckung bei einer kämmmaschine.
CH701944B1 (de) Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion eines Faserverbandes aus Textilfasern.
CH703441B1 (de) Vorrichtung zur Sortierung bzw. Selektion von Fasern eines Faserverbandes aus Textilfasern.
EP1774073B1 (de) Kämmmaschine
DE2532061A1 (de) Verfahren zur entstaubung von spinngut im verarbeitungsprozess vor einer karde oder krempel und vorrichtung zur beschickung von karden, krempeln u.dgl. mit entstaubtem spinngut
EP2044249B1 (de) Kämmmaschine
EP0514701B1 (de) Einrichtung und Verfahren zum Sammeln von Wattestücken, die in Kämmaschinen von Wattebändern abgetrennt werden
EP1012360B1 (de) Textilmaschine
DE2459781C2 (de) Vorrichtung zur Ausscheidung von Fasernissen, Faserverklebungen, Fremdstoffpartikeln (Strips) und Kurzfasern beim Krempeln oder Kardieren von Faserstoffen
DE19629798B4 (de) Kämmmaschine
DE1410604A1 (de) Krempelmaschine
DE3587135T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum verhindern von ablage von staub und faserteilen im innern einer friktionsspinnmaschine.
DE2658437C2 (de) Offenend-Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnaggregaten
DE4126625C2 (de) Vorrichtung zur Vorauflösung, Reinigung und Zerfaserung von Fasermaterial
EP1108076B1 (de) Fasersortiereinrichtung
DE60005434T2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Reinigen von Vliesquetschwalzen am Ausgang einer Karde
DE19851020B4 (de) Strecke
DE3326677A1 (de) Pneumatische vorrichtung zum reinigen einer abreissvorrichtung und zur begrenzung des vlieses an flachkaemmmaschinen
DE3425615C2 (de) Vorrichtung zum Reinigen einer Abreißzone an Flachkämmaschinen
DE19642470A1 (de) Offenend-Spinnmaschine mit einer den Spinnboxen zustellbaren pneumatischen Reinigungseinrichtung
CH709311A2 (de) Vorrichtung zur Bildung eines Faservlieses aus Faserpaketen.
CH519031A (de) Absaugeinrichtung zum Entfernen von Unreinigkeiten und Flug bei Krempelmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19991110

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE IT LI

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE IT LI

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 59807487

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20030417

Kind code of ref document: P

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20031215

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20060515

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20060531

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070531

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070531

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20080523

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070522

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091201