EP1000178B1 - Verfahren zur verwertung von feinkohle in einem einschmelzvergaser - Google Patents

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EP1000178B1
EP1000178B1 EP98930525A EP98930525A EP1000178B1 EP 1000178 B1 EP1000178 B1 EP 1000178B1 EP 98930525 A EP98930525 A EP 98930525A EP 98930525 A EP98930525 A EP 98930525A EP 1000178 B1 EP1000178 B1 EP 1000178B1
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EP
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carbon
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EP98930525A
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Günter SCHREY
Parviz Zahedi
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Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GmbH
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Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GmbH
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    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces

Definitions

  • the invention relates to a method for producing liquid metal, in particular liquid pig iron or liquid steel intermediate products, from metal supports, in particular partially reduced or reduced sponge iron, in a melter, in the under Supply of at least partially formed from fine coal and coal dust carbon containing material and oxygen or oxygen containing gas in one from the carbon-containing material formed the metal support while forming a bed Reducing gas are melted down, if necessary after prior reduction, and an installation for carrying out the method.
  • a problem in feeding fine particulate carbonaceous material such as Fine coal and coal dust in a smelting gasifier lies in the fact that fine particulate carbonaceous material due to the in the melter existing gas velocities are immediately withdrawn from this. This hits in the same measure also for fine particulate ore.
  • the disadvantage is here that the carbon carrier does not help build a solid Carbon carriers formed bed in the melter can afford.
  • Such a bed is usually made of chunky coal, which has high thermal stability must have formed. Due to the development of the coal market, which is affected by the If the requirements of the coal power plant operator are determined, it can happen that preference is given to fine coal for today's coal dust burners. The earlier usual grate firing, which made the use of lumpy coal necessary, only play a subordinate role in the coal consumer market. This has to Consequence that the fine portion of the coals offered on the market a considerable extent can assume, which is in the order of up to 50 to 70%.
  • the first Fine part of the coal is sieved, so that only the coarse part, i.e. the lumpy coal, for use in the melter is available.
  • the fine fraction becomes one otherwise used.
  • the object of the invention is also to benefit the fine fraction in this way exploit that he to build a bed made of carbonaceous material in the Smelting gasifier contributes, making the cost of use lumpy carbon-containing material can be reduced.
  • This object is achieved in that fine coal used and coal dust after drying in a warm state mixed with bitumen and are then cold briquetted and that the briquettes produced in the Smelting carburetor used in the cold state and in the smelting gasifier a shock heating be subjected.
  • the briquettes produced in this way are excellent Have thermal stability, which even the thermal stability lumpy carbon-containing Materials surpasses.
  • the briquettes show little disintegration in the shock-like acting temperatures of the melter gasifier of approx. 1000 ° C. This is due to the Properties of the bitumen used as a binder, which in the specified high temperature melts quickly and thereby to an advantageous Bridge formation between the carbon particles gives rise to. It is essential that the Bitumen does not outgass at the specified temperature and moreover its pasty Retains consistency and bindability.
  • the briquettes are supposed to even in the event of sudden temperature shocks when charging into a melter do not burst, whereas according to DE-A - 24 07 780 it is important that the briquettes have a high level of stability, i.e. a high pressure resistance, in order in the blast furnace to be able to be used.
  • a high level of stability i.e. a high pressure resistance
  • fine coal and coal dust are at and / or after drying from the carbon-containing material used deposited and treated further when warm.
  • Lumpy particles that accumulate when separating the fine coal and coal dust carbonaceous material is according to a preferred embodiment of the The inventive method used directly in the melter.
  • Fine coal with a particle size of less than or equal to 8 mm is preferably obtained from the carbon-containing material deposited.
  • a method is known from AT-B - 376 241, according to which the method from a Smelting gasifier with the reducing gas discharged from dust-like carbon existing solids are separated from the reducing gas and agglomerated and the agglomerates formed, in particular molded coke, are returned to the melter become.
  • this is not what is used, as in the invention carbonaceous material agglomerates and there can be no fine coal to a greater extent are used.
  • the procedure according to AT-B - 376 241 results The disadvantage then is that the agglomerating device immediately after the hot cyclone Separation of the dusty carbon is arranged, which is a considerable constructive effort.
  • the carbon-containing material used is used separated fine coal or the coal dust mixed with bitumen and briquetted, whereby the briquetting follows the drying of the carbonaceous material.
  • the fine coal and the Coal dust with the bitumen at a temperature below 100 ° C. preferably at one Temperature between 75 and 80 ° C, mixed.
  • Bitumen with one is advantageous Softening point below 80 ° C, preferably below 75 ° C, used.
  • carbon-containing material up to 30% petroleum coke used which in and of itself insufficient thermal stability.
  • briquettes obtained nevertheless have a sufficiently high thermal stability.
  • the carbon-containing material used is preferably applied to one Residual moisture content dried below 5%.
  • briquette fragments are made from the fine coal and the briquettes formed from the coal dust are separated and recycled into the briquetting process.
  • the briquettes formed from the fine coal and coal dust are advantageous in and / or cooled to a temperature below 30 ° C after briquetting. You assign one particularly high temperature stability, in particular due to the shock heating during Insert in the melter.
  • coal with an ash content of 10 to 25% is expediently used.
  • the method according to the invention is characterized by a particular high economy, so that the liquid metal, which is in the melter partially or fully reduced metal ores was smelted, inexpensively manufactured can, because for the melter gasifier, as described in the introduction, exactly that carbon-containing material used for the production of the briquettes, so to speak as a by-product in the recycling of the finely divided portion of the carbonaceous Material is used.
  • coal with volatile fractions between 18 and 35% is also used. So it is not necessary to use high quality coal.
  • the fine coal and the coal dust with the temperature from the Coal drying mixed with bitumen which has about the same temperature, expediently the temperature of the material to be mixed when mixing 70 to maximum 100 ° C, preferably 75 to 85 ° C.
  • the Mixed product of fine coal, coal dust and bitumen not cooled or cooled only slightly before it is briquetted.
  • bitumen bitumen to be used in the usual way for road construction. So it is not necessary to make special demands on the bitumen.
  • a plant for performing the method according to the invention with a Smelting gasifier, with a feed line for the melting gasifier Metal carrier, especially for partially reduced or reduced sponge iron Supply lines for oxygen or an oxygen-containing gas and for at least partially Fine carbon and coal dust formed carbonaceous material, with a from Smelting carburetor outgoing derivative for formed in the smelting gasifier Reducing gas and a tapping for pig iron and Slag, is characterized in that a drying device for drying carbon-containing material is used, which is a mixer followed by a cold briquetting device for briquetting fine coal and Coal dust are connected downstream, the cold briquetting device in line with the Smelting gasifier is connected.
  • a separating device for separating of fine coal and coal dust from the carbon-containing used Material provided.
  • a feed line for the insertion of lumpy carbonaceous material is provided directly in the melter.
  • a steam generator is expediently provided for heating the mixer.
  • 1 denotes a melter gasifier, into which a feeder 2 at least partially reduced sponge iron 3 is introduced, which in Melting gasifier 1, if necessary after reduction, is melted down when passing through a bed made of carbon-containing material 4.
  • the Smelting gasifier 1 is also provided with a feed line 5 for oxygen or oxygen-containing gas, with feed lines 6a, 6b for carbon-containing material, with a Derivation 7 for reducing gas formed in the melter gasifier 1 and with their own Tapping 8, 8a for molten pig iron 9 or molten slag 10 fitted.
  • the carbon-containing material 11 used is in a first Drying device 12 dried.
  • the resulting coal dust 13 is drawn off and further treated in a second drying device 14. That warm from the first Drying device 12 discharged carbonaceous material having a temperature of about 60 ° C, a separating device 15, for example a sieve, supplied, fine coal 16 separated from lumpy carbonaceous material 17 becomes. For example, fine coal 16 with a particle size smaller than or equal to 8 mm deposited.
  • the lumpy carbonaceous material 17 is fed directly to the line 6b Melter gasifier 1 supplied.
  • the fine coal 16 on the other hand, reaches a storage container 18 and from this to a mixer 19 in which the fine coal 16 is mixed with bitumen 20 that is taken from a bitumen tank 21. Furthermore, the mixer 19 Coal dust 13 from the second drying device 14, which is in a coal dust container 22 is stored temporarily.
  • the mixer 19 is heated to approximately 75-80 ° C. by means of steam generated in the steam generator 23 warmed up. This ensures that the softening point of the supplied bitumen 20 is exceeded. But it is also possible that the heat content of the fine coal 16 is sufficient to bring in the heat energy necessary for the softening of the bitumen 20, so that no additional energy in the form of steam has to be used for this.
  • the mixture of fine coal 16, coal dust 13 and bitumen 20 is then by means of a cold briquetting device 24 cold briquetted at a temperature of about 70 to 75 ° C, i.e. no additional thermal energy is used for the briquetting.
  • the so Briquettes 25 produced are finally a device 26 for separating Briquette fragments that are not required for use in the melter 1 Have size supplied, which device 26 also serves as a cooling device.
  • the briquettes 25 are cooled to a temperature below 30 ° C.
  • the briquette fragments that are not those for use in the melter 1 have the required size, are recycled into the briquetting process. You get first in a collecting container 27 and from this into the storage container 18 for fine coal 16.
  • the briquettes 25 are fed via the feed line 6a to the melter gasifier 1, in which they undergo shock heating. Surprisingly, it has been shown that the Briquettes 25 have an extremely high thermal stability, which is even higher than that Thermostability of the lumpy carbonaceous material 17, as by the following example is clarified.
  • South African and Australian hard coal were produced using the process according to the invention dried and screened, with a fraction of lumpy coal and coal dust and Fine coal was obtained.
  • the coal dust and fine coal were using the Briquetting method according to the invention briquetted.
  • the thermal stability of the so produced Briquettes were then compared to the thermal stability of the particular lump of coal.
  • the thermal stability was determined in such a way that a feed fraction with a particle size of 10 to 16 mm was subjected to a thermal treatment and was sieved off after the thermal treatment.
  • the proportions with a particle size above 10 mm or with a particle size below 2 mm were in each case weighed out and given as a percentage of the amount used.
  • the results are summarized in Table 1.
  • South African hard coal Australian coal Charcoal Briquettes Charcoal Briquettes Thermostability + 10 mm% 77.6 86.4 77.7 82.4 - 2 mm% 3.1 2.6 3.4 2.4
  • the procedure according to the invention thus makes briquettes of fine coal and Coal dust provided, which have an extremely high thermal stability, so that they can be easily used in a melter, the Disintegration of the briquettes even at the shocking temperatures of Melting gasifier of approx. 1000 ° C is very low.
  • This enables the use of Fine coal and coal dust in a melter gasifier in an economical manner, namely in the kind that the briquettes produced from the fine coal and the coal dust to build up a contributed from carbon carriers in the melter gasifier, thereby saved considerable costs for the use of lumpy carbonaceous material can be.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Roheisen oder flüssigen Stahlvorprodukten, aus Metallträgern, insbesondere teilreduziertem oder reduziertem Eisenschwamm, in einem Einschmelzvergaser, in dem unter Zuführung von zumindest teilweise aus Feinkohle und Kohlestaub gebildetem kohlenstoffhältigem Material und Sauerstoff oder sauerstoffhältigem Gas in einem aus dem kohlenstoffhältigen Material gebildeten Bett die Metallträger bei gleichzeitiger Bildung eines Reduktionsgases eingeschmolzen werden, gegebenenfalls nach vorheriger Fertigreduktion, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Ein Problem beim Zuführen feinteilchenförmigen kohlenstoffhältigen Materials, wie Feinkohle und Kohlestaub, in einen Einschmelzvergaser liegt darin, daß das feinteilchenförmige kohlenstoffhältige Material aufgrund der im Einschmelzvergaser vorhandenen Gasgeschwindigkeiten sofort wieder aus diesem ausgetragen wird. Dies trifft in gleichem Maß auch für feinteilchenförmiges Erz zu. Um dies zu verhindern, wurde beispielsweise in der AT-B - 401 777 vorgeschlagen, Kohlenstoffträger gemeinsam mit Feinerz und/oder Erzstaub mittels Staubbrennern in den Einschmelzvergaser einzubringen, und zwar in den unteren Bereich des Einschmelzvergasers. Hierbei kommt es zu einer unterstöchiometrischen Verbrennung der eingesetzten Kohlenstoffträger. Nachteilig ist hierbei, daß die Kohlenstoffträger keinen Beitrag zum Aufbau eines aus festen Kohlenstoffträgern gebildeten Bettes im Einschmelzvergaser leisten können.
Es ist intern bekannt, einem Einschmelzvergaser in dessen oberen Bereich feinteilchenförmige Kohle zuzuführen, wobei die feinteilchenförmige Kohle zu Koks umgesetzt wird, der Koks mit Reduktionsgas ausgetragen und abgeschieden wird und anschließend gemeinsam mit feinteilchenförmigem Material dem Einschmelzvergaser über einen Brenner zugeführt wird. Hierdurch wird jedoch ebenfalls nichts zum Aufbau eines aus kohlenstoffhältigem Material gebildeten Bettes beigetragen.
Ein solches Bett wird üblicherweise aus stückiger Kohle, die eine hohe Thermostabilität aufweisen muß, gebildet. Auf Grund der Entwicklung des Kohlemarktes, welcher durch die Anforderungen der Kohlekraftwerksbetreiber bestimmt wird, kann es vorkommen, daß bevorzugt Feinkohle für die heute üblichen Kohlenstaubbrenner angeboten wird. Die früher üblichen Rostfeuerungen, welche den Einsatz von stückiger Kohle notwendig machten, spielen am Markt der Kohleverbraucher nur mehr eine untergeordnete Rolle. Dies hat zur Folge, daß der Feinanteil der am Markt angebotenen Kohlen einen erheblichen Umfang annehmen kann, welcher sich in der Größenordnung von bis zu 50 bis 70% bewegt.
Beim Einsatz solcher Kohlen in einen Einschmelzvergaser muß üblicherweise zunächst der Feinanteil der Kohle abgesiebt werden, so daß nur der Grobanteil, d.h. die stückige Kohle, für den Einsatz in den Einschmelzvergaser zur Verfügung steht. Der Feinanteil wird einer anderwertigen Verwendung zugeführt.
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, den Feinanteil ebenfalls nutzbringend in der Weise zu verwerten, daß er zum Aufbau eines aus kohlenstoffhältigem Material gebildeten Bettes im Einschmelzvergaser beiträgt, wodurch die Kosten für den Einsatz stückigen kohlenstoffhältigen Materials gesenkt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zum Einsatz gelangende Feinkohle und Kohlestaub nach einer Trocknung im warmen Zustand mit Bitumen vermischt und anschließend kalt brikettiert werden und daß die hierbei erzeugten Briketts in den Einschmelzvergaser im kalten Zustand eingesetzt und im Einschmelzvergaser einer Schock-Erhitzung unterworfen werden.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß die so erzeugten Briketts eine ausgezeichnete Thermostabilität aufweisen, welche sogar die Thermostabilität stückigen kohlenstoffhältigen Materials übertrifft. Die Briketts zeigen eine geringe Zerfallserscheinung bei den schockartig einwirkenden Temperaturen des Einschmelzvergasers von ca. 1000°C. Dies ist auf die Eigenschaften des als Bindemittel eingesetzten Bitumens zurückzuführen, welches bei der angegebenen hohen Temperatur rasch schmilzt und dadurch zu einer vorteilhaften Brückenbildung zwischen den Kohlepartikeln Anlaß gibt. Wesentlich ist hierbei, daß das Bitumen bei der angegebenen Temperatur nicht ausgast und darüber hinaus seine teigige Konsistenz und Bindefähigkeit behält.
Aus der DE-A - 24 07 780 ist es bekannt, Steinkohlebriketts aus einer Mischung aus aufbereiteter hochwertiger, insbesondere Anthrazit und/oder Magerfein- oder Feinkohle als Einsatzkohle und Hochvakuumbitumen als Bindemittel einzusetzen, wobei die so hergestellten Briketts zur Verfeuerung, z.B. in Hausbrandöfen, dienen oder gegebenenfalls, soferne sie einem thermischen Prozeß unterzogen werden, wie einer Oxidation, Schwelung oder Verkokung, auch in einem Hochofen eingesetzt werden können. Diese Briketts erfüllen jedoch eine andere Anforderung als die erfindungsgemäß hergestellten Briketts, zumal es bei den erfindungsgemäßen Briketts auf eine Thermostabilität ankommt, d.h. die Briketts sollen auch bei plötzlichen Temperaturschocks bei einem Chargieren in einen Einschmelzvergaser nicht zerplatzen, wogegen es gemäß der DE-A - 24 07 780 darauf ankommt, daß die Briketts eine hohe Standfestigkeit aufweisen, also eine hohe Druckbeständigkeit, um in den Hochofen eingesetzt werden zu können. Gemäß dem bekannten Verfahren wird das Hochvakuumbitumen auf 200°C erhitzt und nach Mischung mit der Feinkohle bei einer Temperatur von etwa 85°C brikettiert. Durch den hohen Anteil von Koksbildnern in den bekannten Briketts wird ein Koksgerüst gebildet, wodurch sich eine hohe Standfestigkeit ergibt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden Feinkohle und Kohlestaub bei und/oder nach einer Trocknung aus dem zum Einsatz gelangenden kohlenstoffhältigen Material abgeschieden und im warmen Zustand weiterbehandelt.
Beim Abscheiden der Feinkohle und des Kohlestaubes anfallendes stückiges kohlenstoffhältiges Material wird nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens direkt in den Einschmelzvergaser eingesetzt.
Vorzugsweise wird Feinkohle mit einer Teilchengröße kleiner gleich 8 mm aus dem kohlenstoffhältigen Material abgeschieden.
Aus der EP-B - 0 315 825 ist ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art bekannt, bei dem Feinkohle nach Aufmahlen mit einem Bindemittel, etwa Kalk, Melasse, Pech oder Teer, vermischt und granuliert wird und anschließend in einen Einschmelzvergaser eingeführt wird. Gemäß der Erfindung wird allerdings nicht granuliert, sondern brikettiert, wobei die Briketts gegenüber Granulaten eine höhere thermomechanische Stabilität aufweisen. Nachteilig ist gemäß der EP-B - 0 315 825 weiters der hohe Energieaufwand, der zum Mahlen der Feinkohle erforderlich ist. Erfindungsgemäß wird dieser Nachteil dadurch vermieden, daß das zum Einsatz gelangende kohlenstoffhältige Material nicht aufgemahlen wird, sondern die Feinkohle und der Kohlestaub abgeschieden werden.
Aus der AT-B - 376 241 ist ein Verfahren bekannt, gemäß dem die aus einem Einschmelzvergaser mit dem Reduktionsgas ausgetragenen, aus staub förmigem Kohlenstoff bestehenden Feststoffe aus dem Reduktionsgas abgeschieden und agglomeriert werden und die gebildeten Agglomerate, insbesondere Formkoks, in den Einschmelzvergaser rückgeführt werden. Hierbei wird jedoch nicht, wie erfindungsgemäß, das zum Einsatz gelangende kohlenstoffhältige Material agglomeriert und es kann keine Feinkohle in größerem Ausmaß zum Einsatz gelangen. Weiters ergibt sich beim Verfahren gemäß der AT-B - 376 241 ein Nachteil dann, daß die Agglomeriereinrichtung unmittelbar nach dem Heißzyklon zur Abscheidung des staubförmigen Kohlenstoffs angeordnet ist, was einen erheblichen konstruktiven Aufwand bedingt.
Erfindungsgemäß wird die aus dem zum Einsatz gelangenden kohlenstoffhältigen Material abgeschiedene Feinkohle bzw. der Kohlestaub mit Bitumen vermischt und brikettiert, wobei die Brikettierung der Trocknung des kohlenstoffhältigen Materials nachgeschaltet ist. Zweckmäßig wird hierbei der Wärmeinhalt der Feinkohle und des Kohlestaubs nach der Trocknung beim Mischvorgang mit Bitumen und beim Brikettieren ausgenutzt. Es muß keine zusätzliche thermische Energie zum Brikettieren aufgewendet werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die Feinkohle und der Kohlestaub mit dem Bitumen bei einer Temperatur unter 100°C. vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 75 und 80°C, vermischt. Vorteilhaft wird Bitumen mit einem Erweichungspunkt unter 80°C, vorzugsweise unter 75°C, eingesetzt.
Gegebenenfalls wird beim Mischvorgang zusätzlich Wärme zugeführt, um ein Erweichen des Bitumens sicherzustellen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als kohlenstoffhältiges Material bis zu 30% Petrolkoks eingesetzt, der an und für sich eine unzureichende Thermostabilität aufweist. Die mittels der erfindungsgemäßen Vorgangsweise erhaltenen Briketts weisen dennoch eine ausreichend hohe Thermostabilität auf.
Vorzugsweise wird das zum Einsatz gelangende kohlenstoffhältige Material auf einen Restfeuchtigkeitsgehalt unter 5% getrocknet.
Gemäß einer Ausführungsvariante werden Brikettbruchstücke von den aus der Feinkohle und dem Kohlestaub gebildeten Briketts abgeschieden und in den Brikettierungsprozeß rezykliert.
Die aus der Feinkohle und dem Kohlestaub gebildeten Briketts werden vorteilhaft beim und/oder nach dem Brikettieren auf eine Temperatur unter 30°C abgekühlt. Sie weisen eine besonders hohe Temperaturstabilität auf, insbesondere durch die Schock-Erhitzung beim Einsetzen in den Einschmelzvergaser.
Erfindungsgemäß wird zweckmäßig Kohle mit einem Aschegehalt von 10 bis 25 % eingesetzt. Hierdurch zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren durch eine besonders hohe Wirtschaftlichkeit aus, so daß auch das flüssige Metall, das im Einschmelzvergaser aus teil- oder vollreduzierten Metallerzen erschmolzen wurde, preisgünstig hergestellt werden kann, denn für den Einschmelzvergaser wird, wie einleitend beschrieben, genau das kohlenstoffhältige Material eingesetzt, das für die Herstellung der Briketts, die ja sozusagen als Nebenprodukt bei der Verwertung des feinteiligen Anteiles des kohlenstoffhältigen Materials anfallen, verwendet wird.
Erfindungsgemäß wird weiters Kohle mit flüchtigen Anteilen zwischen 18 und 35 % eingesetzt. Es ist also nicht notwendig, hochwertige Kohle zu verwenden.
Vorzugsweise wird die Feinkohle und der Kohlenstaub mit der Temperatur aus der Kohletrocknung heraus mit Bitumen, das etwa dieselbe Temperatur aufweist, vermischt, wobei zweckmäßig die Temperatur des zu mischenden Gutes beim Mischen 70 bis maximal 100°C, vorzugsweise 75 bis 85°C, beträgt. Hierdurch ist eine gute Bindewirkung des Bitumens sichergestellt, ebenso wie eine kostengünstige Temperaturführung. Zudem muß das Mischprodukt aus Feinkohle, Kohlestaub und Bitumen nicht oder nur gering abgekühlt werden, bevor es brikettiert wird.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß als Bitumen ortsüblich für den Straßenbau zu verwendendes Bitumen eingesetzt werden kann. Es ist also nicht notwendig, an das Bitumen besondere Anforderungen zu stellen.
Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit einem Einschmelzvergaser, mit einer in den Einschmelzvergaser mündenden Zuleitung für Metallträger, insbesondere für teilreduzierten oder reduzierten Eisenschwamm, mit Zuleitungen für Sauerstoff oder ein sauerstoffhältiges Gas und für zumindest teilweise aus Feinkohle und Kohlestaub gebildetes kohlenstoffhältiges Material, mit einer vom Einschmelzvergaser ausgehenden Ableitung für im Einschmelzvergaser gebildetes Reduktionsgas und einem am Einschmelzvergaser vorgesehenen Abstich für Roheisen und Schlacke, ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Trocknungseinrichtung zur Trocknung von zum Einsatz gelangenden kohlenstoffhältigen Material vorgesehen ist, welcher ein Mischer und daran anschließend eine Kaltbrikettiereinrichtung zum Brikettieren von Feinkohle und Kohlestaub nachgeschaltet sind, wobei die Kaltbrikettiereinrichtung leitungsmäßig mit dem Einschmelzvergaser verbunden ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist eine Abscheideeinrichtung zum Abscheiden von Feinkohle und Kohlestaub aus dem zum Einsatz gelangenden kohlenstoffhältigen Material vorgesehen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Zuleitung zum Einsetzen von stückigem kohlenstoffhältigen Material direkt in den Einschmelzvergaser vorgesehen.
Zum Erwärmen des Mischers ist zweckmäßig ein Dampferzeuger vorgesehen.
Vorzugsweise ist zwischen der Kaltbrikettiereinrichtung und dem Einschmelzvergaser eine Einrichtung zum Abscheiden von Brikettbruchstücken vorgesehen.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, die eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht.
In der Zeichnung ist mit 1 ein Einschmelzvergaser bezeichnet, in den über eine Zuführung 2 zumindest teilweise reduzierter Eisenschwamm 3 eingebracht wird, der im Einschmelzvergaser 1, gegebenenfalls nach Fertigreduzieren, eingeschmolzen wird, und zwar bei Durchtritt durch ein aus kohlenstoffhältigem Material gebildetes Bett 4. Der Einschmelzvergaser 1 ist weiters mit einer Zuleitung 5 für Sauerstoff bzw. ein sauerstoffhältiges Gas, mit Zuleitungen 6a, 6b für kohlenstoffhältiges Material, mit einer Ableitung 7 für im Einschmelzvergaser 1 gebildetes Reduktionsgas sowie mit jeweils eigenen Abstichen 8, 8a für schmelzflüssiges Roheisen 9 bzw. schmelzflüssige Schlacke 10 ausgestattet.
Das zum Einsatz gelangende kohlenstoffhältige Material 11 wird in einer ersten Trocknungseinrichtung 12 getrocknet. Der hierbei anfallende Kohlestaub 13 wird abgezogen und in einer zweiten Trocknungseinrichtung 14 weiter behandelt. Das warm aus der ersten Trocknungseinrichtung 12 ausgetragene kohlenstoffhältige Material, das eine Temperatur von etwa 60°C aufweist, wird einer Abscheideeinrichtung 15, beispielsweise einem Sieb, zugeführt, wobei Feinkohle 16 von stückigem kohlenstoffhältigem Material 17 abgeschieden wird. Beispielsweise wird Feinkohle 16 mit einer Teilchengröße kleiner gleich 8 mm abgeschieden.
Das stückige kohlenstoffhältige Material 17 wird über die Zuleitung 6b direkt dem Einschmelzvergaser 1 zugeführt. Die Feinkohle 16 hingegen gelangt in einen Vorratsbehälter 18 und von diesem zu einem Mischer 19, in dem die Feinkohle 16 mit Bitumen 20 vermischt wird, das einem Bitumentank 21 entnommen wird. Weiters wird dem Mischer 19 der Kohlestaub 13 aus der zweiten Trocknungseinrichtung 14, der in einem Kohlestaubbehälter 22 zwischengelagert wird, zugeführt.
Der Mischer 19 wird mittels im Dampferzeuger 23 erzeugten Dampfes auf ca. 75 - 80°C erwärmt. Dadurch ist sichergestellt, daß der Erweichungspunkt des zugeführten Bitumens 20 überschritten wird. Es ist aber auch möglich, daß der Wärmeinhalt der Feinkohle 16 ausreicht, um die für die Erweichung des Bitumens 20 nötige Wärmeenergie einzubringen, so daß hierfür keine zusätzliche Energie in Form von Dampf aufgewendet werden muß.
Das eingesetzte Bitumen 20 kann gewöhnliches Erdölbitumen für Straßenbauzwecke mit einem Erweichungspunkt unter 75°C sein, welches weltweit kostengünstig verfügbar ist. beispielsweise Bitumen der Sorte B70 gemäß ÖNORM B3610, das folgende Spezifikationen aufweist:
  • Erweichungspunkt Ring und Kugel (ÖNORM C 9212): 47 - 54°C
  • Nadelpenetration bei 25°C (ÖNORM C 9214): 50 - 80 mm x 10-1
    • Das Gemisch aus Feinkohle 16, Kohlestaub 13 und Bitumen 20 wird anschließend mittels einer Kaltbrikettiereinrichtung 24 bei einer Temperatur von etwa 70 bis 75°C kalt brikettiert, d.h. für die Brikettierung wird keine zusätzliche thermische Energie aufgewendet. Die so erzeugten Briketts 25 werden schließlich einer Einrichtung 26 zum Abscheiden von Brikettbruchstücken, die nicht die für den Einsatz in den Einschmelzvergaser 1 erforderliche Größe aufweisen, zugeführt, welche Einrichtung 26 gleichzeitig als Kühleinrichtung dient. Die Briketts 25 werden hierbei auf eine Temperatur von unter 30°C abgekühlt.
    Die Brikettbruchstücke, die nicht die für den Einsatz in den Einschmelzvergaser 1 erforderliche Größe aufweisen, werden in den Brikettierungsprozeß rezykliert. Sie gelangen zunächst in einen Sammelbehälter 27 und von diesem in den Vorratsbehälter 18 für Feinkohle 16.
    Die Briketts 25 werden über die Zuleitung 6a dem Einschmelzvergaser 1 zugeführt, in dem sie einer Schock-Erhitzung unterzogen werden. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß die Briketts 25 eine äußerst hohe Thermostabilität aufweisen, die sogar höher ist als die Thermostabilität des stückigen kohlenstoffhältigen Materials 17, wie anhand des nachfolgenden Beispiels verdeutlicht wird.
    Südafrikanische und australische Steinkohle wurden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren getrocknet und abgesiebt, wobei eine Fraktion aus stückiger Kohle und aus Kohlestaub und Feinkohle erhalten wurde. Der Kohlestaub und die Feinkohle wurden unter Anwendung des erfindungsgemäßen Brikettierverfahrens brikettiert. Die Thermostabilität der so erzeugten Briketts wurde sodann mit der Thermostabilität der jeweiligen stückigen Kohle verglichen.
    Die Ermittlung der Thermostabilität erfolgte in der Weise, daß eine Einsatzfraktion mit einer Teilchengröße von 10 bis 16 mm einer thermischen Behandlung unterzogen und nach der thermischen Behandlung abgesiebt wurde. Der Anteil mit einer Teilchengröße über 10 mm bzw. mit einer Teilchengröße unter 2 mm wurden jeweils ausgewogen und in Prozenten der Einsatzmenge angegeben. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
    Südafrikanische Steinkohle Australische Steinkohle
    Einsatzkohle Briketts Einsatzkohle Briketts
    Thermostabilität
       + 10 mm % 77,6 86,4 77,7 82,4
       - 2 mm % 3,1 2,6 3,4 2,4
    Je höher der Anteil mit einer Teilchengröße über 10 mm und je geringer der Anteil mit einer Teilchengröße unter 2 mm war, desto größer war die Thermostabilität. Wie aus Tabelle 1 deutlich hervorgeht, war die Thermostabilität der mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erzeugten Briketts beträchtlich größer als die der jeweiligen stückigen Kohle.
    Durch die erfindungsgemäße Vorgangsweise werden somit Briketts aus Feinkohle und Kohlestaub zur Verfügung gestellt, die eine überaus hohe Thermostabilität aufweisen, so daß sie ohne weiteres in einen Einschmelzgaser eingesetzt werden können, wobei die Zerfallserscheinung der Briketts auch bei den schockartig einwirkenden Temperaturen des Einschmelzvergasers von ca. 1000°C sehr gering ist. Hierdurch gelingt der Einsatz von Feinkohle und Kohlestaub in einen Einschmelzvergaser in ökonomischer Weise, und zwar in der Art, daß die aus der Feinkohle und dem Kohlestaub erzeugten Briketts zum Aufbau eines aus Kohlenstoffträgern gebildeten Betts im Einschmelzvergaser beitragen, wodurch beträchtliche Kosten für den Einsatz stückigen kohlenstoffhältigen Materials eingespart werden können.

    Claims (21)

    1. Verfahren zur Herstellung von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Roheisen (9) oder flüssigen Stahlvorprodukten, aus Metallträgern, insbesondere teilreduziertem oder reduziertem Eisenschwamm (3), in einem Einschmelzvergaser (1), in dem unter Zuführung von zumindest teilweise aus Feinkohle (16) und Kohlestaub (13) gebildetem kohlenstoffhältigem Material und Sauerstoff oder sauerstoffhältigem Gas in einem aus dem kohlenstoffhältigen Material gebildeten Bett (4) die Metallträger bei gleichzeitiger Bildung eines Reduktionsgases eingeschmolzen werden, gegebenenfalls nach vorheriger Fertigreduktion, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einsatz gelangende Feinkohle (16) und Kohlestaub (13) nach einer Trocknung im warmen Zustand mit Bitumen (20) vermischt und anschließend kalt brikettiert werden und daß die hierbei erzeugten Briketts (25) in den Einschmelzvergaser (1) im kalten Zustand eingesetzt und im Einschmelzvergaser (1) einer Schock-Erhitzung unterworfen werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Feinkohle (16) und Kohlestaub (13) bei/und oder nach einer Trocknung aus dem zum Einsatz gelangenden kohlenstoffhältigen Material (11) abgeschieden und im warmen Zustand weiterbehandelt werden.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Abscheiden der Feinkohle (16) und des Kohlestaubes (13) anfallendes stückiges kohlenstoffhältiges Material (17) direkt in den Einschmelzvergaser (1) eingesetzt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß Feinkohle (16) mit einer Teilchengröße kleiner gleich 8 mm aus dem kohlenstoffhaltigen Material abgeschieden wird.
    5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinkohle (16) und der Kohlestaub (13) mit dem Bitumen (20) bei einer Temperatur unter 100°C, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 75 und 80°C, vermischt werden.
    6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Bitumen (20) mit einem Erweichungspunkt unter 80°C, vorzugsweise unter 75°C, eingesetzt wird.
    7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Mischvorgang zusätzlich Wärme zugeführt wird.
    8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als kohlenstoffhältiges Material bis zu 30% Petrolkoks eingesetzt wird.
    9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das zum Einsatz gelangende kohlenstoffhältige Material auf einen Restfeuchtigkeitsgehalt unter 5% getrocknet wird.
    10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Brikettbruchstücke von den aus der Feinkohle (16) und dem Kohlestaub (13) gebildeten Briketts (25) abgeschieden und in den Brikettierungsprozeß rezykliert werden.
    11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Feinkohle (16) und dem Kohlestaub (13) gebildeten Briketts (25) beim und/oder nach dem Brikettieren auf eine Temperatur unter 30°C abgekühlt werden.
    12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Kohle (16, 13) mit einem Aschegehalt von 10 bis 25 % eingesetzt wird.
    13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Kohle (16, 13) mit flüchtigen Anteilen zwischen 18 und 35 % eingesetzt wird.
    14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinkohle (16) und der Kohlenstaub (13) mit der Temperatur aus der Kohletrocknung heraus mit Bitumen (20), das etwa dieselbe Temperatur aufweist, vermischt wird.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des zu mischenden Gutes (13, 16, 20) beim Mischen 70 bis maximal 100°C, vorzugsweise 75 bis 85°C, beträgt.
    16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Bitumen (20) ortsüblich für den Straßenbau zu verwendendes Bitumen eingesetzt wird.
    17. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, mit einem Einschmelzvergaser (1), mit einer in den Einschmelzvergaser (1) mündenden Zuleitung (2) für Metallträger, insbesondere für teilreduzierten oder reduzierten Eisenschwamm (3), mit Zuleitungen (5, 6a, 6b) für Sauerstoff oder ein sauerstoffhältiges Gas und für zumindest teilweise aus Feinkohle (16) und Kohlestaub (13) gebildetes kohlenstoffhältiges Material, mit einer vom Einschmelzvergaser (1) ausgehenden Ableitung (7) für im Einschmelzvergaser (1) gebildetes Reduktionsgas und einem am Einschmelzvergaser (1) vorgesehenen Abstich (8, 8a) für Roheisen (9) und Schlacke (10), dadurch gekennzeichnet, daß eine Trocknungseinrichtung (12) zur Trocknung von zum Einsatz gelangenden kohlenstoffhältigen Material (11) vorgesehen ist, welcher ein Mischer (19) und daran anschließend eine Kaltbrikettiereinrichtung (24) zum Brikettieren von Feinkohle (16) und Kohlestaub (13) nachgeschaltet sind, wobei die Kaltbnkettiereinrichtung (24) leitungsmäßig mit dem Einschmelzvergaser (1) verbunden ist.
    18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abscheideeinrichtung (15) zum Abscheiden von Feinkohle (16) und Kohlestaub (13) aus dem zum Einsatz gelangenden kohlenstoffhältigen Material (11) vorgesehen ist.
    19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuleitung (6b) zum Einsetzen von stückigem kohlenstoffhältigen Material (17) direkt in den Einschmelzvergaser (1) vorgesehen ist.
    20. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erwärmen des Mischers (19) ein Dampferzeuger (23) vorgesehen ist.
    21. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Kaltbrikettiereinrichtung (24) und dem Einschmelzvergaser (1) eine Einrichtung (26) zum Abscheiden von Brikettbruchstücken vorgesehen ist.
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