JP2773994B2 - コークス炉の原料炭装入方法 - Google Patents
コークス炉の原料炭装入方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コークス炉の原料炭装
入方法に関するものである。
入方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】コークス炉への原料石炭の装入は、炭化室
への石炭充填密度を高めて緻密で強度の高い良品質のコ
ークスを製造するため、事前に原料石炭を乾燥し粉砕処
理される。しかし、この処理後は搬送工程での発塵の問
題を伴う。
への石炭充填密度を高めて緻密で強度の高い良品質のコ
ークスを製造するため、事前に原料石炭を乾燥し粉砕処
理される。しかし、この処理後は搬送工程での発塵の問
題を伴う。
【０００３】このため搬送工程での発塵防止方法として
設備費の嵩む集塵装置の設置、微細粒部分の塊状化・造
粒化、粉砕乾燥原料石炭へのバインダー添加等が従来か
ら提案され実施されてきた。
設備費の嵩む集塵装置の設置、微細粒部分の塊状化・造
粒化、粉砕乾燥原料石炭へのバインダー添加等が従来か
ら提案され実施されてきた。
【０００４】具体的な例としては、つぎの２例が揚げら
れる。 ．特公昭６３−４１９５９号公報で紹介の技術 粉砕原料石炭を多段の集塵装置と分離装置を使用して１
０〜２０％の微細粒石炭と９０〜８０％の粗粒石炭に完
全に分級し、微細粒石炭はバインダーを添加してペレッ
ト等に造粒しこれにバインダーを全く添加しない粗粒石
炭を配合してコークス炉に装入する方法。 ．西独特許公告公報２５１４００７号で紹介の技術 粉砕乾燥原料石炭全量に３０〜７０％の接着剤水溶液を
０．５〜１．０％添加搬送する方法。
れる。 ．特公昭６３−４１９５９号公報で紹介の技術 粉砕原料石炭を多段の集塵装置と分離装置を使用して１
０〜２０％の微細粒石炭と９０〜８０％の粗粒石炭に完
全に分級し、微細粒石炭はバインダーを添加してペレッ
ト等に造粒しこれにバインダーを全く添加しない粗粒石
炭を配合してコークス炉に装入する方法。 ．西独特許公告公報２５１４００７号で紹介の技術 粉砕乾燥原料石炭全量に３０〜７０％の接着剤水溶液を
０．５〜１．０％添加搬送する方法。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記の方法は、多段
の集塵装置と分離装置を使用するため莫大な設備費が必
要であるばかりか、コークス品質の大幅な向上は望めな
い。
の集塵装置と分離装置を使用するため莫大な設備費が必
要であるばかりか、コークス品質の大幅な向上は望めな
い。
【０００６】つまり、微細粒石炭にバインダーを５〜１
５％添加して造粒して得たペレットは嵩密度が低く且つ
これと完全分離の粗粒石炭との配合後はペレット間、粗
粒石炭間、ペレットと粗粒石炭との間の空隙が大きく、
コークス炉の炭化室での充填密度は、０．７ｔ／ｍ3 〜
０．７２ｔ／ｍ3 と低い。
５％添加して造粒して得たペレットは嵩密度が低く且つ
これと完全分離の粗粒石炭との配合後はペレット間、粗
粒石炭間、ペレットと粗粒石炭との間の空隙が大きく、
コークス炉の炭化室での充填密度は、０．７ｔ／ｍ3 〜
０．７２ｔ／ｍ3 と低い。
【０００７】前記の方法は、接着剤水溶液の添加後の
嵩密度を著しく低下させコークス炉の炭化室での充填密
度は、０．６８ｔ／ｍ3 〜０．７０ｔ／ｍ3 と低い。同
一配合石炭で比較した場合、得られるコークスの強度
（ＪＩＳ規格ＤＩ１５０／１５）は前者が８１〜８２、
後者が８０〜８１と低い。
嵩密度を著しく低下させコークス炉の炭化室での充填密
度は、０．６８ｔ／ｍ3 〜０．７０ｔ／ｍ3 と低い。同
一配合石炭で比較した場合、得られるコークスの強度
（ＪＩＳ規格ＤＩ１５０／１５）は前者が８１〜８２、
後者が８０〜８１と低い。
【０００８】また、水分低減化上接着剤水溶液の添加量
は０．５〜１．０％と微量添加のため搬送途中のコンベ
アー乗り継ぎ部やコークス炉の炭化室装入時の発塵は免
れず集塵装置の設置が必須となる。
は０．５〜１．０％と微量添加のため搬送途中のコンベ
アー乗り継ぎ部やコークス炉の炭化室装入時の発塵は免
れず集塵装置の設置が必須となる。
【０００９】本発明は、これらの問題点を解決するため
になされたものであり、大掛かりな分級設備や集塵設備
を不要とし且つ嵩密度の高い成形炭と微細粒石炭混入粒
石炭の配合石炭を得て該炭化室の充填密度を高め強度の
高い良品質のコークスを製造できるコークス炉に装入す
る方法を提供するものである。
になされたものであり、大掛かりな分級設備や集塵設備
を不要とし且つ嵩密度の高い成形炭と微細粒石炭混入粒
石炭の配合石炭を得て該炭化室の充填密度を高め強度の
高い良品質のコークスを製造できるコークス炉に装入す
る方法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の本発明手段は、 （１）粉砕原料石炭を微細粒石炭と微粉含有粗粒石炭に
分級し、微細粒石炭を圧縮成形して成形炭とした後、前
記分級した微粉含有粗粒石炭と配合してコークス炉に装
入する方法において、前記分級後の微粉含有粗粒石炭中
の含有微粉石炭が０．６〜５重量％となると共に前記微
粉含有粗粒石炭中の水分が２〜４．５重量％となるよう
に分級装置により乾燥しつつ分級し、この分級した微粉
含有粗粒石炭の水分を２〜４．５重量％に維持できるよ
うに微粉含有粗粒石炭１００重量部に対し０．５〜１．
０重量部のバインダーを添加して攪拌し、その後、バイ
ンダー添加微粉含有粗粒石炭に前記微細粒石炭を圧縮成
形した成形炭を１０〜３０重量％配合して搬送しコーク
ス炉に装入することを特徴とするコークス炉の原料炭装
入方法。 （２）バインダーにタール滓又は活性汚泥を用いること
を特徴とする前記（１）項記載のコークス炉の原料炭装
入方法。
の本発明手段は、 （１）粉砕原料石炭を微細粒石炭と微粉含有粗粒石炭に
分級し、微細粒石炭を圧縮成形して成形炭とした後、前
記分級した微粉含有粗粒石炭と配合してコークス炉に装
入する方法において、前記分級後の微粉含有粗粒石炭中
の含有微粉石炭が０．６〜５重量％となると共に前記微
粉含有粗粒石炭中の水分が２〜４．５重量％となるよう
に分級装置により乾燥しつつ分級し、この分級した微粉
含有粗粒石炭の水分を２〜４．５重量％に維持できるよ
うに微粉含有粗粒石炭１００重量部に対し０．５〜１．
０重量部のバインダーを添加して攪拌し、その後、バイ
ンダー添加微粉含有粗粒石炭に前記微細粒石炭を圧縮成
形した成形炭を１０〜３０重量％配合して搬送しコーク
ス炉に装入することを特徴とするコークス炉の原料炭装
入方法。 （２）バインダーにタール滓又は活性汚泥を用いること
を特徴とする前記（１）項記載のコークス炉の原料炭装
入方法。
【００１１】
【作用】即ち、本発明は、粉砕し乾燥した原料石炭を流
動浮上式などの簡単な分級器とバグフィルター等によっ
て０．２〜０．３ｍｍ未満を主体とする微細粒石炭と
０．２〜０．３ｍｍ以上を主体とし０．１ｍｍ以下の微
粉石炭を０．６〜５重量％含有する微粉含有粗粒石炭に
分粒し、この微粉含有粗粒石炭に前記のバインダーを添
加することにより、全体の水分を不当に上昇させること
なく、スクリューコンベアーやその後の搬送途上でのベ
ルトコンベアーの乗り継ぎ部での撹拌作用で該微粉含有
粗粒石炭中の含有水分２〜４．５重量％と添加したバイ
ンダーとの相乗効果による粗粒石炭表面への含有微粉部
分の接合を充分に行わしめて粗大擬似粒子化を促進し、
更に１０〜３０重量％の成形炭と配合し、炭化室への装
入後の充填密度を高め乾留コークスの強度を著しく向上
せしめたものである。
動浮上式などの簡単な分級器とバグフィルター等によっ
て０．２〜０．３ｍｍ未満を主体とする微細粒石炭と
０．２〜０．３ｍｍ以上を主体とし０．１ｍｍ以下の微
粉石炭を０．６〜５重量％含有する微粉含有粗粒石炭に
分粒し、この微粉含有粗粒石炭に前記のバインダーを添
加することにより、全体の水分を不当に上昇させること
なく、スクリューコンベアーやその後の搬送途上でのベ
ルトコンベアーの乗り継ぎ部での撹拌作用で該微粉含有
粗粒石炭中の含有水分２〜４．５重量％と添加したバイ
ンダーとの相乗効果による粗粒石炭表面への含有微粉部
分の接合を充分に行わしめて粗大擬似粒子化を促進し、
更に１０〜３０重量％の成形炭と配合し、炭化室への装
入後の充填密度を高め乾留コークスの強度を著しく向上
せしめたものである。
【００１２】本発明に於いて、粗粒石炭と微細粒石炭の
粒径範囲は、発塵する粒径が０．１ｍｍ以下が主体のた
めこれを基準として０．２〜０．３ｍｍ以上の粒径のも
のを粗粒石炭といい０．２〜０．３ｍｍ未満の粒径のも
のを微細粒石炭という。
粒径範囲は、発塵する粒径が０．１ｍｍ以下が主体のた
めこれを基準として０．２〜０．３ｍｍ以上の粒径のも
のを粗粒石炭といい０．２〜０．３ｍｍ未満の粒径のも
のを微細粒石炭という。
【００１３】更に、粗粒石炭中の含有微粉石炭は該発塵
する粒径０．１ｍｍ以下のものをいう。
する粒径０．１ｍｍ以下のものをいう。
【００１４】又、成形炭とは１ｍｍ以上で８０％以上が
１ｍｍ〜１０ｍｍ、１０ｍｍ上が２０％以下の石炭を原
料とした塊成物をいう。
１ｍｍ〜１０ｍｍ、１０ｍｍ上が２０％以下の石炭を原
料とした塊成物をいう。
【００１５】微粉含有粗粒石炭中の含有微粉石炭の含有
率を０．６〜５重量％になるようにした理由は、粗粒炭
中の微粉石炭含有率が０．６重量％未満の場合、微粉石
炭の含有率がすくないために粗粒炭どおしの隙間をうめ
つくせないためにコークス炉での充填密度が低下する。
又、５重量％をこえると微粉石炭どおしが弱い擬似粒子
をつくり、粗粒炭どおしの隙間をうめつくせないために
コークス炉での充填密度が低下する。
率を０．６〜５重量％になるようにした理由は、粗粒炭
中の微粉石炭含有率が０．６重量％未満の場合、微粉石
炭の含有率がすくないために粗粒炭どおしの隙間をうめ
つくせないためにコークス炉での充填密度が低下する。
又、５重量％をこえると微粉石炭どおしが弱い擬似粒子
をつくり、粗粒炭どおしの隙間をうめつくせないために
コークス炉での充填密度が低下する。
【００１６】そこで、微粉含有粗粒石炭中の水分を２〜
４．５重量％にする理由は、図３に示すように２重量％
未満は、バインダーを添加してもその浸透と混合状体が
不均等となり粗粒石炭と微粉との擬似粒子化の促進が困
難となり浮動微粉残量が多く発塵を防止することが出来
ない。
４．５重量％にする理由は、図３に示すように２重量％
未満は、バインダーを添加してもその浸透と混合状体が
不均等となり粗粒石炭と微粉との擬似粒子化の促進が困
難となり浮動微粉残量が多く発塵を防止することが出来
ない。
【００１７】又４．５重量％を超えると付着水分とバイ
ンダーにより微粉石炭どおしが弱い擬似粒子をつくるこ
とや、図３に示すように石炭表面の付着水分によりコー
クス炉での充填密度を低下させ前記従来例同様の問
題を呈する。
ンダーにより微粉石炭どおしが弱い擬似粒子をつくるこ
とや、図３に示すように石炭表面の付着水分によりコー
クス炉での充填密度を低下させ前記従来例同様の問
題を呈する。
【００１８】次に、バインダーの添加量を微粉含有粗粒
石炭１００重量％に対し０．５〜１．０重量％添加する
理由は、図４に示すように０．５重量％未満は、粗粒石
炭と微粉との全量擬似粒子化が量的不足により単独微粉
残量が多く発塵を防止することが出来ない。
石炭１００重量％に対し０．５〜１．０重量％添加する
理由は、図４に示すように０．５重量％未満は、粗粒石
炭と微粉との全量擬似粒子化が量的不足により単独微粉
残量が多く発塵を防止することが出来ない。
【００１９】又１．０重量％を超えると微粉石炭どおし
が弱い擬似粒子をつくり、炭化室での充填密度をさげ
る。
が弱い擬似粒子をつくり、炭化室での充填密度をさげ
る。
【００２０】つまり、微粉含有粗粒石炭中の水分を２〜
４．５重量％にすること及びバインダーの添加量を０．
５〜１．０重量％添加することにより浮動微粉残量が無
く、粗粒石炭と微粉との擬似粒子化を全量促進し、炭化
室での充填密度をあげることができるのである。
４．５重量％にすること及びバインダーの添加量を０．
５〜１．０重量％添加することにより浮動微粉残量が無
く、粗粒石炭と微粉との擬似粒子化を全量促進し、炭化
室での充填密度をあげることができるのである。
【００２１】次に、前記微細粒石炭を圧縮成形した成形
炭１０〜３０重量％を擬似粒子化した微粉含有粗粒石炭
に配合する理由は、微細粒石炭を圧縮成形した成形炭は
１．１５〜１．２ｇ／ｃｍ3 と嵩密度が高く、図５に示
すように微粉含有粗粒石炭との混合比で３０重量％まで
充填密度が急激に上昇し３０重量％を越えるとその上昇
率は低下するので３０重量％以下にすることが好まし
い。更に、図示していないが混合比１０重量％以下では
成形炭と微粉含有粗粒石炭とを完全に混合することが難
しく、コークス炉に装入したときの充填密度がばらつ
き、その結果コークス品質がばらついてしまう。
炭１０〜３０重量％を擬似粒子化した微粉含有粗粒石炭
に配合する理由は、微細粒石炭を圧縮成形した成形炭は
１．１５〜１．２ｇ／ｃｍ3 と嵩密度が高く、図５に示
すように微粉含有粗粒石炭との混合比で３０重量％まで
充填密度が急激に上昇し３０重量％を越えるとその上昇
率は低下するので３０重量％以下にすることが好まし
い。更に、図示していないが混合比１０重量％以下では
成形炭と微粉含有粗粒石炭とを完全に混合することが難
しく、コークス炉に装入したときの充填密度がばらつ
き、その結果コークス品質がばらついてしまう。
【００２２】
【実施例】本発明の実施例を図１〜図２と表１〜表４に
より詳細に説明する。図１において、粉砕機（図示せ
ず）からの粉砕石炭は流動浮上式乾燥分級装置１に装入
し、ここで導入した粉砕石炭を熱風で吹上乾燥しながら
前方に浮遊搬送すると共に出側近傍で微細石炭を浮上排
出し、粗粒石炭を微粉分を含有させて沈降排出する。
より詳細に説明する。図１において、粉砕機（図示せ
ず）からの粉砕石炭は流動浮上式乾燥分級装置１に装入
し、ここで導入した粉砕石炭を熱風で吹上乾燥しながら
前方に浮遊搬送すると共に出側近傍で微細石炭を浮上排
出し、粗粒石炭を微粉分を含有させて沈降排出する。
【００２３】浮上排出された微細石炭はバグフィルター
２で捕集回収されホッパー３を介してロールコンパクタ
ー４（幅９００ｍｍ、ロール間隙２〜４ｍｍ）に供給し
て厚み６〜１２ｍｍの塊状に圧縮成形される。ロールコ
ンパクター４からの塊状石炭は篩装置５に供給して崩壊
した混入微粉部分を除かれコークス炉側に搬送される。
篩装置５の篩下の微粉部分はホッパー３を介しロールコ
ンパクター４にリターンされる。沈降排出された微粒含
有粗粒石炭は、ホッパー６を介してスクリューコンべア
ー７からコークス炉側への搬送コンベア８に供給され
る。該スクリューコンベア７の入側にはバインダー添加
装置９を設けて微粉含有粗粒石炭にバインダーを添加す
る。コークス炉側への搬送コンベア８の途上では篩装置
５からの塊状石炭が配合される。
２で捕集回収されホッパー３を介してロールコンパクタ
ー４（幅９００ｍｍ、ロール間隙２〜４ｍｍ）に供給し
て厚み６〜１２ｍｍの塊状に圧縮成形される。ロールコ
ンパクター４からの塊状石炭は篩装置５に供給して崩壊
した混入微粉部分を除かれコークス炉側に搬送される。
篩装置５の篩下の微粉部分はホッパー３を介しロールコ
ンパクター４にリターンされる。沈降排出された微粒含
有粗粒石炭は、ホッパー６を介してスクリューコンべア
ー７からコークス炉側への搬送コンベア８に供給され
る。該スクリューコンベア７の入側にはバインダー添加
装置９を設けて微粉含有粗粒石炭にバインダーを添加す
る。コークス炉側への搬送コンベア８の途上では篩装置
５からの塊状石炭が配合される。
【００２４】図２は図１におけるホッパー３と篩装置５
からのリターン路出側の上流側（下流でもよい）にバイ
ンダー添加装置１０を設けた例である。この各図に示す
各工程での諸条件とその結果は次表の通りである。尚、
表１に示す具体例のＮｏ１〜Ｎｏ７は本発明であり、Ｎ
ｏ８〜Ｎｏ１０は比較例である。
からのリターン路出側の上流側（下流でもよい）にバイ
ンダー添加装置１０を設けた例である。この各図に示す
各工程での諸条件とその結果は次表の通りである。尚、
表１に示す具体例のＮｏ１〜Ｎｏ７は本発明であり、Ｎ
ｏ８〜Ｎｏ１０は比較例である。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】
【表３】
【００２８】
【表４】
【００２９】
【発明の効果】前記の実施例から明らかなように本発明
は、粉砕し乾燥した原料石炭を流動浮上式などの簡単な
分級器とバグフィルター等によって微細粒石炭と微粉含
有粗粒石炭に分粒し、この粗粒石炭に前記のバインダー
を添加することにより、全体の水分を不当に上昇させる
ことなくこの後の搬送途上でのスクリューコンベアーや
ベルトコンベアーの乗り継ぎ部での撹拌作用で含有水分
バインダーとの相乗効果による粗粒石炭表面への含有微
粉分の接合を充分に行わしめて粗大擬似粒子化を促進
し、更に成形炭と配合し配合後にも成形炭に粗粒石炭と
含有微粉分を接着せしめて成形炭及び又は粗粒石炭間を
含有微粉石炭で充たして、配合後の嵩密度を高め、以降
の搬送過程及び炭化室への装入の際、該接着状体を成形
炭、粗粒石炭、含有微粉石炭の個々に崩壊させず発塵を
防止すると共に炭化室への装入後の充填密度を高め乾留
コークスの強度を著しく向上せしめたものである。
は、粉砕し乾燥した原料石炭を流動浮上式などの簡単な
分級器とバグフィルター等によって微細粒石炭と微粉含
有粗粒石炭に分粒し、この粗粒石炭に前記のバインダー
を添加することにより、全体の水分を不当に上昇させる
ことなくこの後の搬送途上でのスクリューコンベアーや
ベルトコンベアーの乗り継ぎ部での撹拌作用で含有水分
バインダーとの相乗効果による粗粒石炭表面への含有微
粉分の接合を充分に行わしめて粗大擬似粒子化を促進
し、更に成形炭と配合し配合後にも成形炭に粗粒石炭と
含有微粉分を接着せしめて成形炭及び又は粗粒石炭間を
含有微粉石炭で充たして、配合後の嵩密度を高め、以降
の搬送過程及び炭化室への装入の際、該接着状体を成形
炭、粗粒石炭、含有微粉石炭の個々に崩壊させず発塵を
防止すると共に炭化室への装入後の充填密度を高め乾留
コークスの強度を著しく向上せしめたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例における１プロセスを示すブ
ロック線図。
ロック線図。
【図２】本発明の他の実施例における１プロセスを示す
ブロック線図。
ブロック線図。
【図３】発塵量と粗粒炭水分及び装入充填密度と粗粒炭
水分の関係を示す図。
水分の関係を示す図。
【図４】発塵量とバインダー添加率及び装入充填密度と
バインダー添加率の関係を示す図。
バインダー添加率の関係を示す図。
【図５】装入充填密度と成形炭の粗粒石炭との配合割合
の関係を示す図。
の関係を示す図。
１…分級装置 ２…バグフィルター ３…ホッパー ４…ロールコンパクタ
ー ５…篩装置 ６…ホッパー ７…スクリュウコンベアー ８…搬送コンベアー ９…バインダー添加装置 １０…バインダー添加
装置
ー ５…篩装置 ６…ホッパー ７…スクリュウコンベアー ８…搬送コンベアー ９…バインダー添加装置 １０…バインダー添加
装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C10B 57/04 C10B 57/10
Claims (2)
- 【請求項１】 粉砕原料石炭を微細粒石炭と微粉含有粗
粒石炭に分級し、微細粒石炭を圧縮成形して成形炭とし
た後、前記分級した微粉含有粗粒石炭と配合してコーク
ス炉に装入する方法において、 前記分級後の微粉含有粗粒石炭中の含有微粉石炭が０．
６〜５重量％となると共に前記微粉含有粗粒石炭中の水
分が２〜４．５重量％となるように分級装置により乾燥
しつつ分級し、この分級した微粉含有粗粒石炭の水分を
２〜４．５重量％に維持できるように微粉含有粗粒石炭
１００重量部に対し０．５〜１．０重量部のバインダー
を添加して攪拌し、その後、バインダー添加微粉含有粗
粒石炭に前記微細粒石炭を圧縮成形した成形炭を１０〜
３０重量％配合して搬送しコークス炉に装入することを
特徴とするコークス炉の原料炭装入方法。 - 【請求項２】 バインダーにタール滓又は活性汚泥を用
いることを特徴とする請求項１に記載のコークス炉の原
料炭装入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3230118A JP2773994B2 (ja) | 1991-09-10 | 1991-09-10 | コークス炉の原料炭装入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3230118A JP2773994B2 (ja) | 1991-09-10 | 1991-09-10 | コークス炉の原料炭装入方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0565487A JPH0565487A (ja) | 1993-03-19 |
| JP2773994B2 true JP2773994B2 (ja) | 1998-07-09 |
Family
ID=16902857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3230118A Expired - Lifetime JP2773994B2 (ja) | 1991-09-10 | 1991-09-10 | コークス炉の原料炭装入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2773994B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0816366A4 (en) * | 1995-03-13 | 1998-07-08 | Nikken Chemicals Co Ltd | IMIDAZOTHIAZOL COMPOUNDS |
| AT407053B (de) * | 1997-07-04 | 2000-12-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung einer metallschmelze in einem einschmelzvergaser unter verwertung von feinkohle |
| KR20010063736A (ko) * | 1999-12-24 | 2001-07-09 | 이구택 | 석탄 건조공정에서 발생되는 미분탄의 응집방법 |
| AT505227B1 (de) | 2007-05-09 | 2012-07-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung von formlingen |
| KR101752909B1 (ko) * | 2010-12-21 | 2017-06-30 | 주식회사 포스코 | 부분 탄화 성형탄 제조 방법, 부분 탄화 성형탄 제조 장치 및 용철 제조 장치 |
| JP5597778B2 (ja) * | 2012-07-20 | 2014-10-01 | 新日鐵住金株式会社 | 石炭改質方法及び石炭改質装置 |
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-
1991
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|---|---|
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