JPH08165474A - コークス用石炭の事前処理方法 - Google Patents
コークス用石炭の事前処理方法Info
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- JPH08165474A JPH08165474A JP31154094A JP31154094A JPH08165474A JP H08165474 A JPH08165474 A JP H08165474A JP 31154094 A JP31154094 A JP 31154094A JP 31154094 A JP31154094 A JP 31154094A JP H08165474 A JPH08165474 A JP H08165474A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 室炉式コークス炉に石炭を乾燥して装入する
場合において、発塵を抑制しかつ石炭の嵩密度の高いコ
ークスの製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 石炭を３ｍｍ以下の割合が７０重量％以上に
粉砕し、かつ乾燥して室炉式コークス炉に装入する高炉
用コークスの製造方法において、石炭を乾燥中に少なく
とも０．０７５ｍｍ以下の石炭の微粉を分離、回収した
後に塊成化して体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭とし、これ
を残りの乾燥した石炭と混合してコークス炉に装入する
ことを特徴とするコークス用石炭の事前処理方法であ
る。
場合において、発塵を抑制しかつ石炭の嵩密度の高いコ
ークスの製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 石炭を３ｍｍ以下の割合が７０重量％以上に
粉砕し、かつ乾燥して室炉式コークス炉に装入する高炉
用コークスの製造方法において、石炭を乾燥中に少なく
とも０．０７５ｍｍ以下の石炭の微粉を分離、回収した
後に塊成化して体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭とし、これ
を残りの乾燥した石炭と混合してコークス炉に装入する
ことを特徴とするコークス用石炭の事前処理方法であ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高炉用コークスの製造方
法に関するものである。より詳しく述べると、本発明は
室炉式コークス炉に石炭を乾燥して装入する場合におい
て、発塵を抑制しかつ石炭の嵩密度の高い高炉用コーク
スの製造方法に関するものである。
法に関するものである。より詳しく述べると、本発明は
室炉式コークス炉に石炭を乾燥して装入する場合におい
て、発塵を抑制しかつ石炭の嵩密度の高い高炉用コーク
スの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】室炉式コークス炉に装入される石炭は通
常９％前後の水分を有している。これを乾燥すると、コ
ークス品質の向上と乾留熱量の低下がもたらされる。コ
ークス品質の向上は、乾燥による石炭の嵩密度の向上が
その原因であるが、この効果により、コークス品質を高
炉操業に必要な一定のレベルに維持しながら、安価な非
・微粘結炭を使用することができる。これらの効果を狙
って調湿炭装入法が近年多くのコークス炉で実施されて
いる。
常９％前後の水分を有している。これを乾燥すると、コ
ークス品質の向上と乾留熱量の低下がもたらされる。コ
ークス品質の向上は、乾燥による石炭の嵩密度の向上が
その原因であるが、この効果により、コークス品質を高
炉操業に必要な一定のレベルに維持しながら、安価な非
・微粘結炭を使用することができる。これらの効果を狙
って調湿炭装入法が近年多くのコークス炉で実施されて
いる。
【０００３】しかし、石炭の乾燥を進めていくと、石炭
の輸送時やコークス炉への装入時の石塵が増加するとい
う問題点が生じる。これは、室炉式コークス炉に装入さ
れる石炭は通常３ｍｍ以下の割合が７０重量％以上に粉
砕されており微粉をかなり含んでおり、乾燥により微粉
が発塵しやすくなるためである。このため、調湿炭装入
法では石炭水分を５％までしか低下できない。
の輸送時やコークス炉への装入時の石塵が増加するとい
う問題点が生じる。これは、室炉式コークス炉に装入さ
れる石炭は通常３ｍｍ以下の割合が７０重量％以上に粉
砕されており微粉をかなり含んでおり、乾燥により微粉
が発塵しやすくなるためである。このため、調湿炭装入
法では石炭水分を５％までしか低下できない。
【０００４】そこで、発塵の原因となる微粉を分離して
塊成炭とし、残りの石炭と混合し、コークス炉に装入す
る方法が考案され、特開昭５７−８７４８８号公報に開
示されている。この場合塊成炭の体積は０．１〜３ｃｍ
3 となっている。この方法によれば発塵は大幅に減少
し、石炭水分を５％以下に低下してコークス炉を操業す
ることが可能になった。しかし、この方法によると、微
粉を塊成炭にしない場合と比較して、石炭の嵩密度が低
下するという欠点がある。石炭の嵩密度が低いとコーク
ス品質が十分向上せず、またそのためコークス品質を高
炉操業に必要な一定のレベルに維持しながら使用するこ
とができる安価な非・微粘結炭の量が減少する。
塊成炭とし、残りの石炭と混合し、コークス炉に装入す
る方法が考案され、特開昭５７−８７４８８号公報に開
示されている。この場合塊成炭の体積は０．１〜３ｃｍ
3 となっている。この方法によれば発塵は大幅に減少
し、石炭水分を５％以下に低下してコークス炉を操業す
ることが可能になった。しかし、この方法によると、微
粉を塊成炭にしない場合と比較して、石炭の嵩密度が低
下するという欠点がある。石炭の嵩密度が低いとコーク
ス品質が十分向上せず、またそのためコークス品質を高
炉操業に必要な一定のレベルに維持しながら使用するこ
とができる安価な非・微粘結炭の量が減少する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述したよ
うな従来技術における問題点を解決できる高炉用コーク
ス製造方法を提供することを目的とするものである。す
なわち、本発明は、室炉式コークス炉に石炭を乾燥して
装入する場合において、発塵を抑制しかつ石炭の嵩密度
の高い高炉用コークスの製造方法を提供することを目的
とする。
うな従来技術における問題点を解決できる高炉用コーク
ス製造方法を提供することを目的とするものである。す
なわち、本発明は、室炉式コークス炉に石炭を乾燥して
装入する場合において、発塵を抑制しかつ石炭の嵩密度
の高い高炉用コークスの製造方法を提供することを目的
とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するために、石炭を３ｍｍ以下の割合が７０重量％
以上に粉砕、乾燥した後に室式コークス炉に装入するコ
ークス用石炭の事前処理方法において、石炭を乾燥中に
少なくとも０．７５ｍｍ以下の石炭の微粉を分離、回収
した後、該微粉を１０ｃｍ3 以上に塊成し、塊成炭を残
りの乾燥した石炭と混合してコークス炉に装入すること
を特徴とする。また、石炭の微粉を２０〜１００ｃｍ3
に塊成することを特徴とする。
解決するために、石炭を３ｍｍ以下の割合が７０重量％
以上に粉砕、乾燥した後に室式コークス炉に装入するコ
ークス用石炭の事前処理方法において、石炭を乾燥中に
少なくとも０．７５ｍｍ以下の石炭の微粉を分離、回収
した後、該微粉を１０ｃｍ3 以上に塊成し、塊成炭を残
りの乾燥した石炭と混合してコークス炉に装入すること
を特徴とする。また、石炭の微粉を２０〜１００ｃｍ3
に塊成することを特徴とする。
【０００７】
【作用】一般的に、石炭をコークス炉に装入した際、粒
度分布の幅が狭いと嵩密度は低いが、粒度分布の幅が広
いと大きな粒子が充填された間の空隙により細かい粒子
が充填されることにより嵩密度がより高くなる。微粉を
塊成炭にすると、大きな粒子が充填された間の空隙を埋
めるべきより細かい粒子が減少するため嵩密度が低下す
る。石炭の嵩密度が低いとコークス品質が十分向上せ
ず、またそのためコークス品質を高炉操業に必要な一定
のレベルに維持しながら使用することができる安価な非
・微粘結炭の量が減少する。しかし、本発明においては
分離された微粉を体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭にしてい
るため、この塊成炭を残りの石炭と混合してコークス炉
に装入した際、塊成炭の間の空隙が大きくなっており、
塊成炭にしなかった粗い粒子でもこの空隙を埋めること
ができる。その結果、高い傘密度が達成されコークス品
質が向上し、また、安価な非・微粘結炭の使用可能量が
増加する。
度分布の幅が狭いと嵩密度は低いが、粒度分布の幅が広
いと大きな粒子が充填された間の空隙により細かい粒子
が充填されることにより嵩密度がより高くなる。微粉を
塊成炭にすると、大きな粒子が充填された間の空隙を埋
めるべきより細かい粒子が減少するため嵩密度が低下す
る。石炭の嵩密度が低いとコークス品質が十分向上せ
ず、またそのためコークス品質を高炉操業に必要な一定
のレベルに維持しながら使用することができる安価な非
・微粘結炭の量が減少する。しかし、本発明においては
分離された微粉を体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭にしてい
るため、この塊成炭を残りの石炭と混合してコークス炉
に装入した際、塊成炭の間の空隙が大きくなっており、
塊成炭にしなかった粗い粒子でもこの空隙を埋めること
ができる。その結果、高い傘密度が達成されコークス品
質が向上し、また、安価な非・微粘結炭の使用可能量が
増加する。
【０００８】本発明者は、発塵を減らすため乾燥石炭中
の微粉を塊成炭にすると石炭の嵩密度が低下するのは、
微粉部分を除去すると装入石炭の粒度分布の幅が狭く成
り石炭粒子間に空隙が残るためであり、これに対して、
塊成炭を１０ｃｍ3 以上の大きさにすると、乾燥石炭の
微粉を除去した後の粒径は０．３〜１０ｍｍ程度である
ので、装入石炭の粒度分布が粗粒側に広がり粒度分布の
幅が広くなるため、充填構造が改善されて嵩密度が低下
しなくなることを見いだした。本発明はこの知見に基づ
いて完成された。
の微粉を塊成炭にすると石炭の嵩密度が低下するのは、
微粉部分を除去すると装入石炭の粒度分布の幅が狭く成
り石炭粒子間に空隙が残るためであり、これに対して、
塊成炭を１０ｃｍ3 以上の大きさにすると、乾燥石炭の
微粉を除去した後の粒径は０．３〜１０ｍｍ程度である
ので、装入石炭の粒度分布が粗粒側に広がり粒度分布の
幅が広くなるため、充填構造が改善されて嵩密度が低下
しなくなることを見いだした。本発明はこの知見に基づ
いて完成された。
【０００９】本発明では、石炭を３ｍｍ以下の割合が７
０重量％以上に粉砕し、かつ乾燥して室炉式コークス炉
に装入する場合において、石炭を乾燥中に少なくとも
０．０７５ｍｍ以下の石炭の微粉を分離、回収した後に
塊成化して体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭とし、これを残
りの乾燥した石炭と混合してコークス炉に装入する。
０重量％以上に粉砕し、かつ乾燥して室炉式コークス炉
に装入する場合において、石炭を乾燥中に少なくとも
０．０７５ｍｍ以下の石炭の微粉を分離、回収した後に
塊成化して体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭とし、これを残
りの乾燥した石炭と混合してコークス炉に装入する。
【００１０】石炭から発塵する微粉の粒度を調べたとこ
ろ、全量０．０７５ｍｍ以下であることが判明した。従
って、少なくとも０．０７５ｍｍ以下の微粉を分離し塊
成炭とすれば発塵を防止することができる。ただし、
０．０７５ｍｍ超のものが分離される微粉に含まれてい
ても支障はない。微粉を分離する方法としては、篩によ
る方法も可能であるが、工業的には乾燥機に送風した気
流により微粉を分離しサイクロン、バッグフィルターな
どで回収するいわゆる風力分級による方法が効率的であ
る。例えば、流動層乾燥機において下部より熱風を送っ
て乾燥し、熱風とそれに同伴する微粉炭を流動層乾燥機
上部よりバッグフィルターに導き回収する方法などが有
効である。
ろ、全量０．０７５ｍｍ以下であることが判明した。従
って、少なくとも０．０７５ｍｍ以下の微粉を分離し塊
成炭とすれば発塵を防止することができる。ただし、
０．０７５ｍｍ超のものが分離される微粉に含まれてい
ても支障はない。微粉を分離する方法としては、篩によ
る方法も可能であるが、工業的には乾燥機に送風した気
流により微粉を分離しサイクロン、バッグフィルターな
どで回収するいわゆる風力分級による方法が効率的であ
る。例えば、流動層乾燥機において下部より熱風を送っ
て乾燥し、熱風とそれに同伴する微粉炭を流動層乾燥機
上部よりバッグフィルターに導き回収する方法などが有
効である。
【００１１】本発明では、分離された少なくとも０．０
７５ｍｍ以下の微粉を体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭に
し、これを残りの乾燥した石炭と混合する。この結果、
石炭全体の粒度分布は粗粒側にシフトする。すなわち、
微粉部分がなくなった代りにそれまで存在しなかった粗
粒の成分が塊成炭として加わる結果、粒度分布の幅が広
くなり、粒度分布としては微粉を分離する前と同様の粒
度分布が粗粒側にシフトしたものになる。これにより、
装入された石炭の充填構造が改善され、嵩密度の低下が
防止できる。図１は、塊成炭の体積とコークス炉装入時
の石炭の嵩密度の関係を示したものであるが、塊成炭の
体積１０ｃｍ3 以上において石炭の嵩密度が向上してい
る。さらに、塊成炭の体積は２０〜１００ｃｍ3 である
ことが好ましい。
７５ｍｍ以下の微粉を体積１０ｃｍ3 以上の塊成炭に
し、これを残りの乾燥した石炭と混合する。この結果、
石炭全体の粒度分布は粗粒側にシフトする。すなわち、
微粉部分がなくなった代りにそれまで存在しなかった粗
粒の成分が塊成炭として加わる結果、粒度分布の幅が広
くなり、粒度分布としては微粉を分離する前と同様の粒
度分布が粗粒側にシフトしたものになる。これにより、
装入された石炭の充填構造が改善され、嵩密度の低下が
防止できる。図１は、塊成炭の体積とコークス炉装入時
の石炭の嵩密度の関係を示したものであるが、塊成炭の
体積１０ｃｍ3 以上において石炭の嵩密度が向上してい
る。さらに、塊成炭の体積は２０〜１００ｃｍ3 である
ことが好ましい。
【００１２】微粉を塊成炭にする方法としては、成型機
により成型炭にする方法、ペレタイザーによりペレット
にする方法などの従来技術を用いることができる。
により成型炭にする方法、ペレタイザーによりペレット
にする方法などの従来技術を用いることができる。
【００１３】
［実施例１］３ｍｍ以下８６％に粉砕した揮発分２６．
８％、水分９．３重量％の配合炭Ａを用いた。配合炭Ａ
を流動層乾燥機で下部より熱風を送って水分１．８％に
乾燥し、乾燥後の熱風とそれに同伴する微粉炭を流動層
乾燥機上部よりバッグフィルターに導き微粉を分離し回
収した。微粉の全石炭に対する収率は２７．３％で、そ
の粒度分布は１ｍｍ以下０．３ｍｍ超が１５．０％、
０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が４２．７％、０．１ｍｍ
以下０．０７５ｍｍ超が１３．３％、０．０７５ｍｍ以
下が２９．０％であった。微粉を除去した残りの石炭の
粒度分布は、１５ｍｍ以下３ｍｍ超が２８．６％、３ｍ
ｍ以下１ｍｍ超が３２．７％、１ｍｍ以下０．３ｍｍ超
が３３．０％、０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が２．９
％、０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ超が１．０％、０．
０７５ｍｍ以下が１．８％であった。この微粉をダブル
ロールプレス成型機で体積２７ｃｍ3 の成型炭にした。
成型の際にはバインダーとしてタールを微粉に対して６
％添加した。
８％、水分９．３重量％の配合炭Ａを用いた。配合炭Ａ
を流動層乾燥機で下部より熱風を送って水分１．８％に
乾燥し、乾燥後の熱風とそれに同伴する微粉炭を流動層
乾燥機上部よりバッグフィルターに導き微粉を分離し回
収した。微粉の全石炭に対する収率は２７．３％で、そ
の粒度分布は１ｍｍ以下０．３ｍｍ超が１５．０％、
０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が４２．７％、０．１ｍｍ
以下０．０７５ｍｍ超が１３．３％、０．０７５ｍｍ以
下が２９．０％であった。微粉を除去した残りの石炭の
粒度分布は、１５ｍｍ以下３ｍｍ超が２８．６％、３ｍ
ｍ以下１ｍｍ超が３２．７％、１ｍｍ以下０．３ｍｍ超
が３３．０％、０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が２．９
％、０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ超が１．０％、０．
０７５ｍｍ以下が１．８％であった。この微粉をダブル
ロールプレス成型機で体積２７ｃｍ3 の成型炭にした。
成型の際にはバインダーとしてタールを微粉に対して６
％添加した。
【００１４】この成型炭を残りの石炭と混合して輸送
し、炭化室内容積４１ｍ3 のコークス炉に装入し乾留し
た。輸送中やコークス炉装入時の発塵は水分９重量％の
石炭の輸送時と同等であった。コークス炉に装入した際
の石炭の嵩密度は０．８５ｔ／ｍ3 であった。製造され
たコークスのドラム強度ＤＩ１５０−１５（ＪＩＳ Ｋ
２１５１による）は８６．０であった。
し、炭化室内容積４１ｍ3 のコークス炉に装入し乾留し
た。輸送中やコークス炉装入時の発塵は水分９重量％の
石炭の輸送時と同等であった。コークス炉に装入した際
の石炭の嵩密度は０．８５ｔ／ｍ3 であった。製造され
たコークスのドラム強度ＤＩ１５０−１５（ＪＩＳ Ｋ
２１５１による）は８６．０であった。
【００１５】比較例として、分離された微粉を平滑ロー
ルにより塊成化し、体積が０．２〜２ｃｍ3 の塊成物を
得た。この塊成物を残りの石炭と混合して輸送し、炭化
室内容積４１ｍ3 のコークス炉に装入し乾留した。コー
クス炉に装入した際の石炭の嵩密度は０．８０ｔ／ｍ3
であった。製造されたコークスのドラム強度ＤＩ１５０
−１５（ＪＩＳ Ｋ ２１５１による）は８４．５であ
った。
ルにより塊成化し、体積が０．２〜２ｃｍ3 の塊成物を
得た。この塊成物を残りの石炭と混合して輸送し、炭化
室内容積４１ｍ3 のコークス炉に装入し乾留した。コー
クス炉に装入した際の石炭の嵩密度は０．８０ｔ／ｍ3
であった。製造されたコークスのドラム強度ＤＩ１５０
−１５（ＪＩＳ Ｋ ２１５１による）は８４．５であ
った。
【００１６】本発明の実施例では、コークス炉に装入し
た際の石炭の嵩密度が高く、コークス強度も非常に高
い。従って、コークス強度を一定値に維持すれば、安価
な非・微粘結炭を多量に使用することができる。
た際の石炭の嵩密度が高く、コークス強度も非常に高
い。従って、コークス強度を一定値に維持すれば、安価
な非・微粘結炭を多量に使用することができる。
【００１７】［実施例２］３ｍｍ以下７８％に粉砕した
揮発分２４．５％、水分８．７重量％の配合炭Ｂを用い
た。配合炭Ｂに３ｍｍ以下８０％に粉砕した揮発分３
３．５％の微粘結炭を１５％配合し配合炭Ｃとした。こ
の配合炭Ｃを流動層乾燥機で水分３．０％に乾燥し、実
施例１と同様に風力分級により微粉を分離した。微粉の
全石炭に対する収率は２０．５％で、その粒度分布は１
ｍｍ以下０．３ｍｍ超が５．４％、０．３ｍｍ以下０．
１ｍｍ超が４０．３％、０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ
超が１８．３％、０．０７５ｍｍ以下が３５．５％であ
った。微粉を除去した残りの石炭の粒度分布は、１５ｍ
ｍ以下３ｍｍ超が２１．１％、３ｍｍ以下１ｍｍ超が３
１．１％、１ｍｍ以下０．３ｍｍ超が２９．０％、０．
３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が１３．１％、０．１ｍｍ以下
０．０７５ｍｍ超が３．６％、０．０７５ｍｍ以下が
２．１％であった。
揮発分２４．５％、水分８．７重量％の配合炭Ｂを用い
た。配合炭Ｂに３ｍｍ以下８０％に粉砕した揮発分３
３．５％の微粘結炭を１５％配合し配合炭Ｃとした。こ
の配合炭Ｃを流動層乾燥機で水分３．０％に乾燥し、実
施例１と同様に風力分級により微粉を分離した。微粉の
全石炭に対する収率は２０．５％で、その粒度分布は１
ｍｍ以下０．３ｍｍ超が５．４％、０．３ｍｍ以下０．
１ｍｍ超が４０．３％、０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ
超が１８．３％、０．０７５ｍｍ以下が３５．５％であ
った。微粉を除去した残りの石炭の粒度分布は、１５ｍ
ｍ以下３ｍｍ超が２１．１％、３ｍｍ以下１ｍｍ超が３
１．１％、１ｍｍ以下０．３ｍｍ超が２９．０％、０．
３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が１３．１％、０．１ｍｍ以下
０．０７５ｍｍ超が３．６％、０．０７５ｍｍ以下が
２．１％であった。
【００１８】この微粉をパンペレタイザーで体積１５〜
３０ｃｍ3 のペレットにした。ペレタイジングの際には
バインダーとしてパルプ廃液を微粉に対して５％添加し
た。このペレットを残りの石炭と混合して輸送し、炭化
室内容積４１ｍ3 のコークス炉に装入し乾留した。輸送
中やコークス炉装入時の発塵は水分９重量％の石炭の輸
送時と同等であった。コークス炉に装入した際の石炭の
嵩密度は０．８５ｔ／ｍ3 であった。製造されたコーク
スのドラム強度ＤＩ１５０−１５（ＪＩＳＫ ２１５１
による）は８４．５であった。
３０ｃｍ3 のペレットにした。ペレタイジングの際には
バインダーとしてパルプ廃液を微粉に対して５％添加し
た。このペレットを残りの石炭と混合して輸送し、炭化
室内容積４１ｍ3 のコークス炉に装入し乾留した。輸送
中やコークス炉装入時の発塵は水分９重量％の石炭の輸
送時と同等であった。コークス炉に装入した際の石炭の
嵩密度は０．８５ｔ／ｍ3 であった。製造されたコーク
スのドラム強度ＤＩ１５０−１５（ＪＩＳＫ ２１５１
による）は８４．５であった。
【００１９】比較例として、配合炭Ｂを流動層乾燥機で
水分３．０％に乾燥し、実施例１と同様に風力分級によ
り微粉を分離した。微粉の全石炭に対する収率は２０．
８％で、その粒度分布は１ｍｍ以下０．３ｍｍ超が１
０．９％、０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が４３．３％、
０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ超が１２．７％、０．０
７５ｍｍ以下が３３．１％であった。微粉を除去した残
りの石炭の粒度分布は、１５ｍｍ以下３ｍｍ超が２２．
０％、３ｍｍ以下１ｍｍ超が３３．１％、１ｍｍ以下
０．３ｍｍ超が２７．５％、０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ
超が１２．８％、０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ超が
３．０％、０．０７５ｍｍ以下が１．６％であった。
水分３．０％に乾燥し、実施例１と同様に風力分級によ
り微粉を分離した。微粉の全石炭に対する収率は２０．
８％で、その粒度分布は１ｍｍ以下０．３ｍｍ超が１
０．９％、０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ超が４３．３％、
０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ超が１２．７％、０．０
７５ｍｍ以下が３３．１％であった。微粉を除去した残
りの石炭の粒度分布は、１５ｍｍ以下３ｍｍ超が２２．
０％、３ｍｍ以下１ｍｍ超が３３．１％、１ｍｍ以下
０．３ｍｍ超が２７．５％、０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ
超が１２．８％、０．１ｍｍ以下０．０７５ｍｍ超が
３．０％、０．０７５ｍｍ以下が１．６％であった。
【００２０】分離された微粉をパンペレタイザーで体積
２〜５ｃｍ3 のペレットにした。このペレットを残りの
石炭と混合して輸送し、炭化室内容積４１ｍ3 のコーク
ス炉に装入し乾留した。コークス炉に装入した際の石炭
の嵩密度は０．７７ｔ／ｍ3であった。製造されたコー
クスのドラム強度ＤＩ１５０−１５（ＪＩＳ Ｋ ２１
５１による）は８４．４であった。
２〜５ｃｍ3 のペレットにした。このペレットを残りの
石炭と混合して輸送し、炭化室内容積４１ｍ3 のコーク
ス炉に装入し乾留した。コークス炉に装入した際の石炭
の嵩密度は０．７７ｔ／ｍ3であった。製造されたコー
クスのドラム強度ＤＩ１５０−１５（ＪＩＳ Ｋ ２１
５１による）は８４．４であった。
【００２１】本発明の実施例では、コークス炉に装入し
た際の石炭の嵩密度が高いため、安価な微粘結炭を多量
に使用しても比較例と同等のコークス強度が得られた。
た際の石炭の嵩密度が高いため、安価な微粘結炭を多量
に使用しても比較例と同等のコークス強度が得られた。
【００２２】
【発明の効果】本発明により、室炉式コークス炉に石炭
を乾燥して装入する場合において、発塵を抑制しつつ、
コークス炉に装入された石炭の嵩密度を高くすることが
できる。従ってコークス強度が向上し、高炉の操業成績
向上あるいは安定操業の確保に有効である。また、コー
クス品質を高炉操業に必要な一定のレベルに維持すれ
ば、安価な非・微粘結炭の使用可能量が増加し、コーク
スのコスト低減が図れる。
を乾燥して装入する場合において、発塵を抑制しつつ、
コークス炉に装入された石炭の嵩密度を高くすることが
できる。従ってコークス強度が向上し、高炉の操業成績
向上あるいは安定操業の確保に有効である。また、コー
クス品質を高炉操業に必要な一定のレベルに維持すれ
ば、安価な非・微粘結炭の使用可能量が増加し、コーク
スのコスト低減が図れる。
【図１】塊成炭の体積とコークス炉装入時の石炭の嵩密
度の関係を示す図。
度の関係を示す図。
Claims (2)
- 【請求項１】 石炭を３ｍｍ以下の割合が７０重量％以
上に粉砕、乾燥した後に室式コークス炉に装入するコー
クス用石炭の事前処理方法において、石炭を乾燥中に少
なくとも０．７５ｍｍ以下の石炭の微粉を分離、回収し
た後、該微粉を１０ｃｍ3 以上に塊成し、塊成炭を残り
の乾燥した石炭と混合してコークス炉に装入すること特
徴とするコークス用石炭の事前処理方法。 - 【請求項２】 石炭の微粉を２０〜１００ｃｍ3 に塊成
することを特徴とする請求項１記載のコークス用石炭の
事前処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31154094A JPH08165474A (ja) | 1994-12-15 | 1994-12-15 | コークス用石炭の事前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31154094A JPH08165474A (ja) | 1994-12-15 | 1994-12-15 | コークス用石炭の事前処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08165474A true JPH08165474A (ja) | 1996-06-25 |
Family
ID=18018471
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31154094A Withdrawn JPH08165474A (ja) | 1994-12-15 | 1994-12-15 | コークス用石炭の事前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08165474A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008120898A (ja) * | 2006-11-10 | 2008-05-29 | Nippon Steel Corp | 高強度コークスの製造方法 |
-
1994
- 1994-12-15 JP JP31154094A patent/JPH08165474A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008120898A (ja) * | 2006-11-10 | 2008-05-29 | Nippon Steel Corp | 高強度コークスの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020305 |