JP3380112B2 - コークス炉装入石炭の事前処理方法 - Google Patents
コークス炉装入石炭の事前処理方法Info
- Publication number
- JP3380112B2 JP3380112B2 JP08945396A JP8945396A JP3380112B2 JP 3380112 B2 JP3380112 B2 JP 3380112B2 JP 08945396 A JP08945396 A JP 08945396A JP 8945396 A JP8945396 A JP 8945396A JP 3380112 B2 JP3380112 B2 JP 3380112B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal
- granulated
- coke oven
- charged
- dry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Coke Industry (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コークス炉装入石
炭の事前処理方法に関するものである。
炭の事前処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】製鉄用コークスの品質向上、及びコーク
ス炉の乾留熱量低減を狙いとして、コークス炉へ輸送す
る前の工程で廃熱等を利用し石炭を乾燥する事は、よく
知られている。加えて石炭水分の低下に伴い疑似粒子化
していた微粉が分離して、石炭輸送中の発塵増加を招い
たりする事、コークス炉への石炭装入時に分離した微粉
が発生ガスに同伴され、ガス精製工程の配管閉塞トラブ
ルを引き起こす事等も知られている。従って、石炭水分
低下に伴い発生する微粉を乾燥直後に、造粒等の処理を
行い大径化した後コークス炉へ輸送・装入する事は公知
な手段である。
ス炉の乾留熱量低減を狙いとして、コークス炉へ輸送す
る前の工程で廃熱等を利用し石炭を乾燥する事は、よく
知られている。加えて石炭水分の低下に伴い疑似粒子化
していた微粉が分離して、石炭輸送中の発塵増加を招い
たりする事、コークス炉への石炭装入時に分離した微粉
が発生ガスに同伴され、ガス精製工程の配管閉塞トラブ
ルを引き起こす事等も知られている。従って、石炭水分
低下に伴い発生する微粉を乾燥直後に、造粒等の処理を
行い大径化した後コークス炉へ輸送・装入する事は公知
な手段である。
【０００３】上記のごとき提案されている公知な手段と
しては、微粉石炭に重質油を添加して混練造粒（いわゆ
る乾式造粒）する事が、特公昭４９−２８２４１号公報
に開示されている。一方、この乾式造粒法の欠点を解決
する為に、本発明者らは特願平０７−１７７６１９号で
湿式造粒法についての提案を行っている。
しては、微粉石炭に重質油を添加して混練造粒（いわゆ
る乾式造粒）する事が、特公昭４９−２８２４１号公報
に開示されている。一方、この乾式造粒法の欠点を解決
する為に、本発明者らは特願平０７−１７７６１９号で
湿式造粒法についての提案を行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の特公昭４９−２
８２４１号公報、特願平０７−１７７６１９号公報で
は、装入石炭または乾燥後の微粉石炭の粒度分布を全く
考慮せずに、一義的に乾式造粒または湿式造粒に決定し
ている。しかし、装入石炭の粒度は石炭銘柄の種類、石
炭粉砕機での粉砕度合いで大きく変動するのが実態であ
る。
８２４１号公報、特願平０７−１７７６１９号公報で
は、装入石炭または乾燥後の微粉石炭の粒度分布を全く
考慮せずに、一義的に乾式造粒または湿式造粒に決定し
ている。しかし、装入石炭の粒度は石炭銘柄の種類、石
炭粉砕機での粉砕度合いで大きく変動するのが実態であ
る。
【０００５】乾燥後の微粉石炭中の微小粒径の割合が多
い場合、乾式で混練して造粒するには大量の重質油が必
要となり、混練に要する時間も長くなる。また大量の重
質油を添加した場合には、余剰の重質油が搬送工程での
ベルト等に付着しトラブルを招くこともある。これに対
して微粉石炭中の微小粒径の割合が少ない場合は、乾式
造粒でも十分対応でき、この場合は湿式で造粒すると造
粒後に脱水が必要である為、乾式混練造粒法より湿式造
粒及び脱水に余計なエネルギーを消費することになる。
い場合、乾式で混練して造粒するには大量の重質油が必
要となり、混練に要する時間も長くなる。また大量の重
質油を添加した場合には、余剰の重質油が搬送工程での
ベルト等に付着しトラブルを招くこともある。これに対
して微粉石炭中の微小粒径の割合が少ない場合は、乾式
造粒でも十分対応でき、この場合は湿式で造粒すると造
粒後に脱水が必要である為、乾式混練造粒法より湿式造
粒及び脱水に余計なエネルギーを消費することになる。
【０００６】また、乾式造粒炭と湿式造粒炭とでは、造
粒炭の強度に大きな差があり、２ｍの高さから２０回落
下させた場合の崩壊率が、乾式造粒炭で約５０％である
のに対して、湿式造粒炭は２〜３％程度と強度が高い。
一つの石炭事前処理設備で事前処理した石炭を複数のコ
ークス炉に搬送する場合、各コークス炉までの搬送距離
・輸送工程での落下回数等が異なり、搬送経路によって
造粒炭に求められる強度は異なることから、遠距離搬送
の場合は、造粒炭強度の高い湿式造粒炭を製造する必要
がある。
粒炭の強度に大きな差があり、２ｍの高さから２０回落
下させた場合の崩壊率が、乾式造粒炭で約５０％である
のに対して、湿式造粒炭は２〜３％程度と強度が高い。
一つの石炭事前処理設備で事前処理した石炭を複数のコ
ークス炉に搬送する場合、各コークス炉までの搬送距離
・輸送工程での落下回数等が異なり、搬送経路によって
造粒炭に求められる強度は異なることから、遠距離搬送
の場合は、造粒炭強度の高い湿式造粒炭を製造する必要
がある。
【０００７】以上のように乾燥処理した石炭の発塵の原
因となる微粉石炭部分の従来の処理法は、一長一短があ
った。
因となる微粉石炭部分の従来の処理法は、一長一短があ
った。
【０００８】本発明方法は、このような課題を有利に解
決するためなされたものであり、装入石炭に応じて必要
とされる程度の強度の造粒炭を製造する事により、装入
石炭搬送時の発塵を抑制して、コークス品質向上と装入
石炭の事前処理の為のエネルギー使用量の両者を総合的
に勘案したベストなコークス炉操業を可能ならしめる、
コークス炉装入石炭の事前処理方法を提供する事にあ
る。
決するためなされたものであり、装入石炭に応じて必要
とされる程度の強度の造粒炭を製造する事により、装入
石炭搬送時の発塵を抑制して、コークス品質向上と装入
石炭の事前処理の為のエネルギー使用量の両者を総合的
に勘案したベストなコークス炉操業を可能ならしめる、
コークス炉装入石炭の事前処理方法を提供する事にあ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決するために、 装入石炭を乾燥するとともに分級し、粗粉石炭と微
粉石炭に分離し、乾燥後の微粉石炭の粒度分布を測定し
て、該微粉石炭の０．１ｍｍ以下の割合が所定の値未満
の場合は、重質油を添加し混練造粒して混練造粒炭と
し、前記微粉石炭の０．１ｍｍ以下の割合が所定の値以
上の場合は、重質油を添加し混練造粒した混練造粒炭に
水を添加し水スラリーとした後、造粒・脱水して湿式造
粒炭とし、前記混練造粒炭または前記湿式造粒炭と、前
記粗粉石炭を混合してコークス炉に装入することを特徴
とするコークス炉装入石炭の事前処理方法であり、 装入石炭を乾燥するとともに分級して、粗粉石炭と
微粉石炭に分離し、重質油を該微粉石炭に添加し混練造
粒した後、粒度分布を測定し０．３ｍｍ以下の割合が所
定値以上の場合は、さらに水を添加して水スラリーとし
た後、造粒・脱水して湿式造粒炭とし、前記混練造粒炭
または前記湿式造粒炭と、前記粗粉石炭を混合してコー
クス炉に装入することを特徴とするコークス炉装入石炭
の事前処理方法である。
決するために、 装入石炭を乾燥するとともに分級し、粗粉石炭と微
粉石炭に分離し、乾燥後の微粉石炭の粒度分布を測定し
て、該微粉石炭の０．１ｍｍ以下の割合が所定の値未満
の場合は、重質油を添加し混練造粒して混練造粒炭と
し、前記微粉石炭の０．１ｍｍ以下の割合が所定の値以
上の場合は、重質油を添加し混練造粒した混練造粒炭に
水を添加し水スラリーとした後、造粒・脱水して湿式造
粒炭とし、前記混練造粒炭または前記湿式造粒炭と、前
記粗粉石炭を混合してコークス炉に装入することを特徴
とするコークス炉装入石炭の事前処理方法であり、 装入石炭を乾燥するとともに分級して、粗粉石炭と
微粉石炭に分離し、重質油を該微粉石炭に添加し混練造
粒した後、粒度分布を測定し０．３ｍｍ以下の割合が所
定値以上の場合は、さらに水を添加して水スラリーとし
た後、造粒・脱水して湿式造粒炭とし、前記混練造粒炭
または前記湿式造粒炭と、前記粗粉石炭を混合してコー
クス炉に装入することを特徴とするコークス炉装入石炭
の事前処理方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】コークス炉に装入する石炭の含水
量は１０％程度であるが、コークス炉への装入嵩密度の
向上によるコークス品質の向上、及びコークス炉の乾留
時間の短縮を目的に、装入石炭を２〜５％まで事前に乾
燥する装入石炭の事前処理が行われている。乾燥後石炭
水分量については、コークス炉炉容・老朽化度などを考
慮して決定されている。
量は１０％程度であるが、コークス炉への装入嵩密度の
向上によるコークス品質の向上、及びコークス炉の乾留
時間の短縮を目的に、装入石炭を２〜５％まで事前に乾
燥する装入石炭の事前処理が行われている。乾燥後石炭
水分量については、コークス炉炉容・老朽化度などを考
慮して決定されている。
【００１１】乾燥した装入石炭を粗粉石炭と微粉石炭と
に分離することが好ましく、分離する微粉石炭の粒径と
しては、コンベア乗り継ぎ部の高さ・コークス炉上昇管
部での発生ガス吸引能力等の条件に応じて決定されるも
のであるが、０．３ｍｍ前後が一般的な粗粉と微粉の分
離径である。尚、この分離径の変更は、乾燥機内の出口
側熱風量を調整する事により、遠隔で迅速な変更が可能
である。
に分離することが好ましく、分離する微粉石炭の粒径と
しては、コンベア乗り継ぎ部の高さ・コークス炉上昇管
部での発生ガス吸引能力等の条件に応じて決定されるも
のであるが、０．３ｍｍ前後が一般的な粗粉と微粉の分
離径である。尚、この分離径の変更は、乾燥機内の出口
側熱風量を調整する事により、遠隔で迅速な変更が可能
である。
【００１２】微粉石炭を造粒するためには、適当な量の
バインダー、本発明では重質油を分散するとともに、混
練エネルギーを付与する必要があり、所定の造粒炭径を
得るためには、効率よく混練する必要がある。特に０．
１ｍｍ以下のような粒径の微粉を乾式で混練造粒するの
は、造粒過程での空気の巻き込みを伴う事、微粉石炭と
バインダーに強い圧縮力を与えられない事から、多量の
０．１ｍｍ以下の微粉を造粒するに際して、バインダー
量の増加・混練時間の増加を図っても、前記した０．３
ｍｍ以上の造粒炭を得ることには限界がある。従って、
微粉石炭の粒度分布、特に０．１ｍｍ以下の割合によっ
て、乾式混練造粒と湿式造粒を切り替えることは、造粒
に付与するエネルギーの効率化に有利なことである。
バインダー、本発明では重質油を分散するとともに、混
練エネルギーを付与する必要があり、所定の造粒炭径を
得るためには、効率よく混練する必要がある。特に０．
１ｍｍ以下のような粒径の微粉を乾式で混練造粒するの
は、造粒過程での空気の巻き込みを伴う事、微粉石炭と
バインダーに強い圧縮力を与えられない事から、多量の
０．１ｍｍ以下の微粉を造粒するに際して、バインダー
量の増加・混練時間の増加を図っても、前記した０．３
ｍｍ以上の造粒炭を得ることには限界がある。従って、
微粉石炭の粒度分布、特に０．１ｍｍ以下の割合によっ
て、乾式混練造粒と湿式造粒を切り替えることは、造粒
に付与するエネルギーの効率化に有利なことである。
【００１３】本発明者は、微粉石炭中の０．１ｍｍ以下
の割合が所定の値未満の場合は乾式混練造粒し、０．１
ｍｍ以下の割合が所定の値以上の場合は、乾式混練造粒
後にさらに水を添加して水スラリーを生成し、湿式造粒
することが好ましいことを見いだした。バインダーの種
類・乾式混練機の混練性能等によって異なるが、バイン
ダーがコールタールの場合で概ね０．１ｍｍ以下の割合
の所定の値は、１０〜３０％の範囲が好ましい。なお、
乾式混練造粒を行わずに直接湿式造粒を行うと、湿式造
粒炭中に包含する水は脱水操作を行っても除去すること
が困難で、造粒炭中水分量が増加することから、石炭を
乾燥した効果が減少することになり好ましくない。
の割合が所定の値未満の場合は乾式混練造粒し、０．１
ｍｍ以下の割合が所定の値以上の場合は、乾式混練造粒
後にさらに水を添加して水スラリーを生成し、湿式造粒
することが好ましいことを見いだした。バインダーの種
類・乾式混練機の混練性能等によって異なるが、バイン
ダーがコールタールの場合で概ね０．１ｍｍ以下の割合
の所定の値は、１０〜３０％の範囲が好ましい。なお、
乾式混練造粒を行わずに直接湿式造粒を行うと、湿式造
粒炭中に包含する水は脱水操作を行っても除去すること
が困難で、造粒炭中水分量が増加することから、石炭を
乾燥した効果が減少することになり好ましくない。
【００１４】微粉石炭の最適な造粒法の選択は、微粉石
炭を乾式混練造粒した後の粒度分布より決めることも出
来る。すなわち、乾式混練造粒した後の０．３ｍｍ以下
の割合が所定の値以上であれば、発塵防止等の為に湿式
造粒に切り替える必要がある。なお、前記した微粉石炭
の分離径を決定する条件と同じく、コンベア乗り継ぎ部
の高さ・コークス炉上昇管部での発生ガス吸引能力等の
条件に応じて決定されるものであるが、０．３ｍｍ以下
の割合の所定の値は、概ね３〜１０％の範囲が好まし
い。
炭を乾式混練造粒した後の粒度分布より決めることも出
来る。すなわち、乾式混練造粒した後の０．３ｍｍ以下
の割合が所定の値以上であれば、発塵防止等の為に湿式
造粒に切り替える必要がある。なお、前記した微粉石炭
の分離径を決定する条件と同じく、コンベア乗り継ぎ部
の高さ・コークス炉上昇管部での発生ガス吸引能力等の
条件に応じて決定されるものであるが、０．３ｍｍ以下
の割合の所定の値は、概ね３〜１０％の範囲が好まし
い。
【００１５】前記の分離した微粉石炭に重質油を添加す
る態様としては、微粉石炭を例えばパドル式混練機へ導
き加温した重質油をスプレー状に噴霧しながら混練する
事が効率的である。この場合の重質油の添加率は、１５
％程度が好ましく、３０％を超えると余剰重質油がベル
トコンベア等に付着するので、３０％が上限である。重
質油としては、石炭乾留中に発生するコールタールが最
も優れているが、圧延鋼材廃油等でも良い。混練機排出
側には、切替ダンパーを有したシュートを設置し、切替
ダンパーを操作する事により、乾式造粒のみの場合はそ
のままホッパーに搬送し、湿式造粒まで行う場合には、
シュートを介してスラリータンクへ導き、水を約３０％
添加して水スラリーとした後、更に造粒機へ導き、造粒
機内で乾式造粒炭を水中で転動しつつ遠心力を作用させ
圧縮して、乾式造粒炭より強度が高く、大粒径の湿式造
粒炭を製造する。このようにして製造した湿式造粒炭
は、シーブベンド・遠心脱水機等により脱水した後、ホ
ッパーに搬送される。
る態様としては、微粉石炭を例えばパドル式混練機へ導
き加温した重質油をスプレー状に噴霧しながら混練する
事が効率的である。この場合の重質油の添加率は、１５
％程度が好ましく、３０％を超えると余剰重質油がベル
トコンベア等に付着するので、３０％が上限である。重
質油としては、石炭乾留中に発生するコールタールが最
も優れているが、圧延鋼材廃油等でも良い。混練機排出
側には、切替ダンパーを有したシュートを設置し、切替
ダンパーを操作する事により、乾式造粒のみの場合はそ
のままホッパーに搬送し、湿式造粒まで行う場合には、
シュートを介してスラリータンクへ導き、水を約３０％
添加して水スラリーとした後、更に造粒機へ導き、造粒
機内で乾式造粒炭を水中で転動しつつ遠心力を作用させ
圧縮して、乾式造粒炭より強度が高く、大粒径の湿式造
粒炭を製造する。このようにして製造した湿式造粒炭
は、シーブベンド・遠心脱水機等により脱水した後、ホ
ッパーに搬送される。
【００１６】また、乾式造粒か湿式造粒を行うかの選択
は、装入石炭の粒度分布・乾燥後微粉石炭の粒度分布
を、オンライン計測するか、定期的な石炭サンプリング
・分析により把握する。なお、粒度分布の計測は、乾燥
中の石炭熱割れ現象も発生する事から、微粉石炭を対象
とした方が望ましい。計測された微粉石炭中の０．１ｍ
ｍ以下の割合が１０〜３０％未満であれば乾式造粒運転
を選択し、１０〜３０％以上であれば湿式造粒運転を行
う事を基準とする。
は、装入石炭の粒度分布・乾燥後微粉石炭の粒度分布
を、オンライン計測するか、定期的な石炭サンプリング
・分析により把握する。なお、粒度分布の計測は、乾燥
中の石炭熱割れ現象も発生する事から、微粉石炭を対象
とした方が望ましい。計測された微粉石炭中の０．１ｍ
ｍ以下の割合が１０〜３０％未満であれば乾式造粒運転
を選択し、１０〜３０％以上であれば湿式造粒運転を行
う事を基準とする。
【００１７】一方、乾式混練造粒炭の粒径は、混練機の
排出シュート部等で微粉石炭と同様の計測を行い、乾式
造粒炭の０．３ｍｍ割合を計測し３〜１０％以上であれ
ば重質油添加量を増加させるアクションを行い、それで
も０．３ｍｍ割合の低下がみられない時に、湿式処理に
切り替える。尚、乾式・湿式処理の切替えは、前記した
切替ダンパーの操作を遠隔で行う事により実行される。
排出シュート部等で微粉石炭と同様の計測を行い、乾式
造粒炭の０．３ｍｍ割合を計測し３〜１０％以上であれ
ば重質油添加量を増加させるアクションを行い、それで
も０．３ｍｍ割合の低下がみられない時に、湿式処理に
切り替える。尚、乾式・湿式処理の切替えは、前記した
切替ダンパーの操作を遠隔で行う事により実行される。
【００１８】
【実施例】次に、本発明の実施例を図等を用いて、詳細
に説明する。図１は、本発明のフロー図を示したもので
ある。装入石炭は、装入石炭ホッパー１に貯留されてお
り、所定量ホッパー下部から切り出され、石炭粉砕機２
で粉砕し粒度調整がなされる。その後石炭乾燥分級機４
に投入され、石炭乾燥分級機４には熱風発生炉１９で発
生させた熱風が導入され、これにより乾燥を行うととも
に、石炭乾燥分級機４内の最終層では、目標とした分離
径での粗粉石炭と微粉石炭への分級も行われる。石炭分
級機４の下部排出口からは粗粉石炭が排出され、粗粉石
炭ホッパー１５に搬送される。
に説明する。図１は、本発明のフロー図を示したもので
ある。装入石炭は、装入石炭ホッパー１に貯留されてお
り、所定量ホッパー下部から切り出され、石炭粉砕機２
で粉砕し粒度調整がなされる。その後石炭乾燥分級機４
に投入され、石炭乾燥分級機４には熱風発生炉１９で発
生させた熱風が導入され、これにより乾燥を行うととも
に、石炭乾燥分級機４内の最終層では、目標とした分離
径での粗粉石炭と微粉石炭への分級も行われる。石炭分
級機４の下部排出口からは粗粉石炭が排出され、粗粉石
炭ホッパー１５に搬送される。
【００１９】一方、微粉石炭は、微粉石炭捕集装置６で
全量捕集された後、粒度計測装置５を経て、混練機７に
導かれる。混練機７には、重質油配管１７が配設され所
定量の重質油が添加されつつ混練が行われる。ここで製
造された乾式造粒炭は、切替ダンパー１６の操作によ
り、乾式造粒炭ホッパー１４に搬送されるか、スラリー
タンク８に搬送される。スラリータンク８に搬送された
乾式造粒炭は、造粒機９・シーブベンド１０・脱水機11
を経て湿式造粒炭ホッパー１３に搬出される。その後粗
粉石炭と湿式造粒炭、粗粉石炭と乾式造粒炭、あるいは
粗粉石炭・湿式造粒炭と乾式造粒炭を適当な割合で切り
出し、ベルトコンベア１８により各コークス炉へ搬送す
る。
全量捕集された後、粒度計測装置５を経て、混練機７に
導かれる。混練機７には、重質油配管１７が配設され所
定量の重質油が添加されつつ混練が行われる。ここで製
造された乾式造粒炭は、切替ダンパー１６の操作によ
り、乾式造粒炭ホッパー１４に搬送されるか、スラリー
タンク８に搬送される。スラリータンク８に搬送された
乾式造粒炭は、造粒機９・シーブベンド１０・脱水機11
を経て湿式造粒炭ホッパー１３に搬出される。その後粗
粉石炭と湿式造粒炭、粗粉石炭と乾式造粒炭、あるいは
粗粉石炭・湿式造粒炭と乾式造粒炭を適当な割合で切り
出し、ベルトコンベア１８により各コークス炉へ搬送す
る。
【００２０】なお、乾式混練造粒炭粒度を計測し、その
結果に基づき湿式造粒を行う場合は、混練機後の粒度計
測装置５′により実行される。図中３は乾燥機受入ホッ
パー、１２は循環水配管を示す。
結果に基づき湿式造粒を行う場合は、混練機後の粒度計
測装置５′により実行される。図中３は乾燥機受入ホッ
パー、１２は循環水配管を示す。
【００２１】図２・図３（Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ
線図）により、乾式造粒操業、及び湿式造粒操業の具体
的な例について説明する。図２は微粉石炭の粒度が粗い
場合の操業結果であり、微粉石炭中の０．１ｍｍ以下割
合が約２２％である（図中０．１ｍｍ→縦軸７８％と読
み取り、１００−７８＝２２（％）が０．１ｍｍ以下の
割合）。この微粉石炭に重質油、この結果の場合はコー
ルタールを通常よりやや多めの約１８％添加し混練し
た。その結果製造した乾式造粒炭中の０．３ｍｍ以下割
合が約４％となった。このレベルであればコークス炉操
業上のトラブルはなく、安定した石炭乾燥効果が享受で
きるとともに、湿式造粒を行うと必要となる造粒機の運
転費、具体的には電力費用の削減が可能である。一方、
図３に示す微粉石炭の粒度はかなり細かく、０．１ｍｍ
以下割合が約４７％も存在する。図２の場合と同様にコ
ールタールを約１８％添加し混練した結果、製造した乾
式造粒炭中の０．３ｍｍ以下割合が約３０％も存在して
いるので、湿式造粒を行い０．３ｍｍ以下割合をゼロと
した。
線図）により、乾式造粒操業、及び湿式造粒操業の具体
的な例について説明する。図２は微粉石炭の粒度が粗い
場合の操業結果であり、微粉石炭中の０．１ｍｍ以下割
合が約２２％である（図中０．１ｍｍ→縦軸７８％と読
み取り、１００−７８＝２２（％）が０．１ｍｍ以下の
割合）。この微粉石炭に重質油、この結果の場合はコー
ルタールを通常よりやや多めの約１８％添加し混練し
た。その結果製造した乾式造粒炭中の０．３ｍｍ以下割
合が約４％となった。このレベルであればコークス炉操
業上のトラブルはなく、安定した石炭乾燥効果が享受で
きるとともに、湿式造粒を行うと必要となる造粒機の運
転費、具体的には電力費用の削減が可能である。一方、
図３に示す微粉石炭の粒度はかなり細かく、０．１ｍｍ
以下割合が約４７％も存在する。図２の場合と同様にコ
ールタールを約１８％添加し混練した結果、製造した乾
式造粒炭中の０．３ｍｍ以下割合が約３０％も存在して
いるので、湿式造粒を行い０．３ｍｍ以下割合をゼロと
した。
【００２２】なお、微粉石炭中の０．１ｍｍ以下割合が
３０％程度の微妙な範囲に移行した時は、製造した乾式
造粒炭中の０．３ｍｍ以下割合を継続的に計測し、その
結果に基づき迅速に乾式造粒操業と湿式造粒操業を切り
替えている。
３０％程度の微妙な範囲に移行した時は、製造した乾式
造粒炭中の０．３ｍｍ以下割合を継続的に計測し、その
結果に基づき迅速に乾式造粒操業と湿式造粒操業を切り
替えている。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、微粉石炭の粒度に応じ
て、かつ、対象コークス炉で発塵防止等の為に必要とさ
れる粒径の造粒石炭の製造をミニマムコストで行える事
から、その工業的価値は極めて高いものである。
て、かつ、対象コークス炉で発塵防止等の為に必要とさ
れる粒径の造粒石炭の製造をミニマムコストで行える事
から、その工業的価値は極めて高いものである。
【図１】本発明のフロー図。
【図２】実施例における操業例を示す図。
【図３】実施例における操業例を示す図。
１…装入石炭ホッパー ２…石炭粉砕機
３…乾燥機受入ホッパー ４…乾燥分級機
５…粒度計測装置 ５′…粒度計測装
置 ６…微粉石炭捕集装置 ７…混練機 ８…スラリータンク ９…造粒機 １０…シーブベンド １１…脱水機 １２…循環水配管 １３…湿式造粒
炭ホッパー １４…乾式造粒炭ホッパー １５…粗粉炭ホ
ッパー １６…切替ダンパー １７…重質油配
管 １８…ベルトコンベア １９…熱風発生
炉
置 ６…微粉石炭捕集装置 ７…混練機 ８…スラリータンク ９…造粒機 １０…シーブベンド １１…脱水機 １２…循環水配管 １３…湿式造粒
炭ホッパー １４…乾式造粒炭ホッパー １５…粗粉炭ホ
ッパー １６…切替ダンパー １７…重質油配
管 １８…ベルトコンベア １９…熱風発生
炉
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭57−133184（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−53587（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−75089（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−4680（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−87489（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−136362（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−82568（ＪＰ，Ａ)
特公 昭49−28241（ＪＰ，Ｂ１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C10B 57/08
C10B 57/04
C10B 57/04 101
C10B 57/10
Claims (2)
- 【請求項１】 装入石炭を乾燥するとともに分級し、粗
粉石炭と微粉石炭に分離し、乾燥後の微粉石炭の粒度分
布を測定して、該微粉石炭の０．１mm以下の割合が所定
の値未満の場合は、重質油を添加し混練造粒して混練造
粒炭とし、前記微粉石炭の０．１mm以下の割合が所定の
値以上の場合は、重質油を添加し混練造粒した混練造粒
炭に水を添加し水スラリーとした後、造粒・脱水して湿
式造粒炭とし、前記混練造粒炭または前記湿式造粒炭
と、前記粗粉石炭を混合してコークス炉に装入すること
を特徴とするコークス炉装入石炭の事前処理方法。 - 【請求項２】 装入石炭を乾燥するとともに分級して、
粗粉石炭と微粉石炭に分離し、重質油を該微粉石炭に添
加し混練造粒した後、粒度分布を測定し０．３mm以下の
割合が所定の値以上の場合は、さらに水を添加して水ス
ラリーとした後、造粒・脱水して湿式造粒炭とし、前記
混練造粒炭または前記湿式造粒炭と、前記粗粉石炭を混
合してコークス炉に装入することを特徴とするコークス
炉装入石炭の事前処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08945396A JP3380112B2 (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | コークス炉装入石炭の事前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08945396A JP3380112B2 (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | コークス炉装入石炭の事前処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09279149A JPH09279149A (ja) | 1997-10-28 |
| JP3380112B2 true JP3380112B2 (ja) | 2003-02-24 |
Family
ID=13971124
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08945396A Expired - Fee Related JP3380112B2 (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | コークス炉装入石炭の事前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3380112B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7028046B2 (ja) * | 2017-06-20 | 2022-03-02 | 日本製鉄株式会社 | コークスの製造方法及びコークスの製造に用いる石炭の事前処理設備 |
| JP7403945B2 (ja) * | 2018-07-24 | 2023-12-25 | 日本製鉄株式会社 | コークス炉装入炭の製造方法 |
-
1996
- 1996-04-11 JP JP08945396A patent/JP3380112B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09279149A (ja) | 1997-10-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8517293B2 (en) | Waterless separation systems for coal and minerals | |
| JP6179898B2 (ja) | 製鋼用転炉排気残留物を再生利用するシステム、方法および装置 | |
| CN103421527B (zh) | 蒸汽管干燥、分选、造粒一体化煤调湿工艺及其专用设备 | |
| US4082515A (en) | Coke oven system and agglomerating carryover fines therein | |
| JP4896571B2 (ja) | コークス用石炭の事前処理方法 | |
| JP3380112B2 (ja) | コークス炉装入石炭の事前処理方法 | |
| CN105537120B (zh) | 处理低阶煤的系统和方法 | |
| CN108148610A (zh) | 一种用于炼焦原料煤的预处理方法 | |
| RU2550874C2 (ru) | Способ подготовки угольной шихты для коксования | |
| JPH10287882A (ja) | コークス製造用原料炭の事前処理方法及びコークスの製造法 | |
| CN105537121A (zh) | 处理低阶煤的系统和方法 | |
| JPS5821948B2 (ja) | 高炉コ−クスを製造する方法および装置 | |
| US3420453A (en) | Damp grinding for agglomeration | |
| JP2773994B2 (ja) | コークス炉の原料炭装入方法 | |
| JPH10183136A (ja) | コークス製造用原料炭の事前処理方法及びコークスの製造方法 | |
| JP2000160175A (ja) | 粉炭の成型方法 | |
| JPH0931471A (ja) | コークス炉装入石炭の事前処理設備 | |
| JP5085836B2 (ja) | スラッジの処理法 | |
| JPH1060451A (ja) | コークス炉装入炭へのタール滓の添加方法 | |
| US4452670A (en) | Method and apparatus for recovering preheater coal fines | |
| JPH10130653A (ja) | コークス用原料炭の事前処理方法及びコークスの製造方法 | |
| JP2556546B2 (ja) | コークス炉装入炭の処理方法 | |
| JPH11246865A (ja) | コークス用原料炭の事前処理法及びコークスの製造方法 | |
| JPS5880387A (ja) | 装入炭の調整方法 | |
| SU1756329A1 (ru) | Способ получени бертинат-брикетов из торфа |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20021105 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |