EP0992659A2 - Abgasleitelement und Verfahren zur Herstellung eines Abgasleitelements - Google Patents

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EP0992659A2 EP99810887A EP99810887A EP0992659A2 EP 0992659 A2 EP0992659 A2 EP 0992659A2 EP 99810887 A EP99810887 A EP 99810887A EP 99810887 A EP99810887 A EP 99810887A EP 0992659 A2 EP0992659 A2 EP 0992659A2
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wall elements
shells
guide element
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    • F01N2450/22—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements by welding or brazing

Definitions

  • the invention relates to an exhaust gas guide element or Exhaust device with at least two feed lines to the Connect to an internal combustion engine and a wall.
  • the exhaust guiding element serves as part of an exhaust system an internal combustion engine for directing and possibly for catalytic treatment and cleaning of exhaust gas.
  • an internal combustion engine for directing and possibly for catalytic treatment and cleaning of exhaust gas.
  • the Internal combustion engine can be, for example Petrol engine of a passenger car or other Trade street motor vehicles.
  • US 3,751,920 A discloses a non-catalytic one Exhaust reactor with a housing and feed lines that run along distributed through the cylindrical housing jacket open into the interior of the housing. This So the exhaust gas reactor does not form an exhaust manifold and generates a large back pressure during operation.
  • the Feed lines of the exhaust gas reactor apparently have metallic ones Walls and give off a lot of heat to the environment.
  • the coat has an outer wall that is apparently made of metal. This encloses an insulation layer, which the Mouths of the supply lines and the discharge line with holes provided and inside, outside, at the ends and at the holes is provided with coatings. On the inside of the end walls insulation layers are also arranged.
  • This Insulation layers and their coatings have to be added to the metallic, cylindrical outer wall, the metallic, flat end walls and the supply lines manufactured and assembled.
  • the supply lines and the insulation layers must so many separate parts made and assembled become.
  • the materials are the insulation layers and coatings not specified.
  • FR 2 238 585 A discloses a composite material consisting of a glass fiber fabric arranged between two sheets and in particular to form silencer housings serves. To produce such a two plates of Composite material formed into half-shells and then at edges connected with each other. FR 2 238 585 A discloses no exhaust manifolds. Furthermore, the glass fiber fabric is disclosed only fairly thin and also has only a low compressive strength. For forming a flat, composite material plate to a relatively small radius of curvature of the exhaust manifold however, large pressure forces must be exerted on the plate been exercised, which makes the glass fiber fabric very strong would be squeezed. The thickness of the fiberglass cloth would in the finished exhaust manifold according to tests carried out probably at most about 20% to 35% of the original thickness and only less than about 1 mm be. This could result in the heat emission from an exhaust manifold be reduced insufficiently.
  • US 4 215 093 A discloses one catalyst and two Supply lines for connecting an internal combustion engine to the Catalyst.
  • the latter has a housing with two walls each of which is composed of two shells and between which there is an air-containing space is.
  • the feed lines have only simple, metallic ones Walls that are heated to high temperatures during operation and give off a lot of heat.
  • the invention is therefore based on the object Exhaust gas guide element or an exhaust device for guiding and possibly catalytic treatment of exhaust gas to create the or the disadvantages of known exhaust gas guide elements and / or Exhaust devices with an exhaust manifold and / or Fixes catalyst with at least two feed lines and one good insulation results, but still inexpensive can be manufactured and installed and takes up little space claimed.
  • the invention further relates to a method of manufacture an exhaust gas guide element, the method according to the Invention has the features of claim 14.
  • each Wall element existing layer of heat insulating material results in good thermal insulation. This ensures that the heat supplied by the exhaust gas largely in the exhaust gas and / or inside the exhaust guiding element or the exhaust device remains. The heat remaining in the exhaust gas is from this transported further and at least to a large extent discharged into the environment together with the exhaust gas.
  • Each outer shell of the exhaust gas guide element or Exhaust device is therefore only relative to one in operation warmed to low temperature. There is also the exhaust gas guiding element little heat to its surroundings. It is accordingly also not necessary to be near the exhaust guiding element located, heat-sensitive parts or rooms with heat shields against the radiated or up from the exhaust gas guide other way to protect heat given off.
  • the exhaust gas guide element has a supply line Exhaust manifold and another one downstream of it arranged, together with this forming a unit Catalytic converter with catalytic means Treatment of exhaust gas on.
  • the two wall elements of the Exhaust manifolds can then, for example, also in cross section still an interior of the catalyst and in particular the Fully enclose catalyst medium.
  • two additional wall elements for the catalyst are provided, each of which is two metallic shells and a layer of thermal insulation arranged between them Has material.
  • the two additional wall elements can then together in cross section the catalyst agents completely enclose and for example directly, immediate, rigid and tight with those to the exhaust manifold belonging wall elements to be connected.
  • the formation of the exhaust gas guide element also becomes the catalytic converter and its connection to the exhaust manifold very well thermally insulated. Furthermore, such a unit particularly economical to manufacture.
  • the wall elements are preferably so firm and essentially rigid and essentially such rigid and at least approximately or completely tight connected that they are self-supporting and together form a self-supporting part of the wall. At least a substantial part of the wall of the Exhaust gas guide can then exclusively from the interconnected wall elements exist.
  • the wall then, for example, at most at the entrance and / or at the exit of the flue gas guide element with connection and / or Lanyards are provided to the exhaust guiding element with the internal combustion engine and a downstream of Exhaust gas guide arranged part of the exhaust system connect.
  • the connection and / or connection means can for example one common for all supply lines Connection flange or at least two connection flanges have assigned to different supply lines.
  • the wall elements can then be at least the largest Part of the wall is the outermost boundary of the exhaust gas guiding element form.
  • the wall elements can be designed in this way and with one another connected that they take up little space.
  • the shells are for example about 0.5 mm to 1 mm thick.
  • the heat-insulating layer is in the finished exhaust gas guide element preferably generally at most 10 mm, preferably essentially at least 2 mm and for example at least about 3 mm to at most 5 mm thick.
  • the Temperatures of the outer shells of the wall elements are then for example at most about 50% of that from 0 ° C measured temperature of the exhaust gas and / or the temperatures, which is on the outer surface of a simple metallic Wall with otherwise identical design of the exhaust gas guide element or would result in the exhaust device.
  • the heat insulating material is preferred inorganic, non-flammable and at least up to the operating temperature the exhaust control element and the temperature of the Exhaust gas, for example up to at least 800 ° C, heat-resistant.
  • Each The insulation material layer consists, for example, of a coherent, reasonably solid, especially also fairly pressure-resistant, microporous plate and / or foils.
  • microporous it is meant that the layer or Plate pores with sizes of approximately 1 ⁇ m or a few, however has less than 10 ⁇ m or less than 1 ⁇ m.
  • Any thermal insulation Layer is original, for example Particulate material formed at least for Most of the grains may still have been fibers and by pressing and thermal treatment and / or a chemical reaction has solidified.
  • Each such layer therefore has more or more, for example less tightly adhering grains and possibly still fibers used for reinforcement.
  • the fiber content is for example at most about 10% by weight so that the layer or plate at least in large part and for example for the most part has a granular structure.
  • the insulation material and especially its granular components for example essentially from oxidic substances.
  • the Insulating material contains, for example, silica and / or at least one silicate and / or oxide ceramic, namely preferably at least 50% by weight of highly disperse silica.
  • the For example, fibers consist of a mineral and / or oxide ceramic material.
  • Such microporous insulating materials are for example in EP 0 029 227 A and corresponding US 4,985,163 A and described for example under the brand name WACKER WDS from Wacker-Chemie GmbH, Kunststoff, Federal Republic of Germany.
  • each or each Wall element To produce the wall for each or each Wall element to form two original flat sheet metal parts reshaped and connected.
  • the two sheet metal parts used to form a pair of shells at least for a large part of the forming process in pairs together with a layer arranged between them are formed from heat-insulating material. This makes possible an economical production of the wall.
  • Forming can be done, for example, by deep drawing. During the forming process, considerable pressure is exerted on the Sheet metal parts or shells and the one arranged between them Layer of thermal insulation material exercised. The heat insulating Layer is pressed together. If that Insulating material made from a pre-consolidated, microporous Plate or film is made, the thickness of the thermal insulation Layer when forming, for example, less than 50%, namely typically about 20% to 40% smaller. The The thickness of the layer therefore only has to be proportional before the forming be less than the finished exhaust gas guide.
  • each heat-insulating layer instead of one microporous plate or film at least for the most part from a fiber material, for example a single-ply or multilayered fabric.
  • the fibers can for example made of oxide ceramics and / or rock wool, basalt wool, glass wool and / or any other mineral material.
  • fiber material becomes essential when forming more compressed than a pre-consolidated, microporous plate or foil, so the thickness when forming for example decreases about 65% to 80%.
  • Gasoline internal combustion engine 1 has a motor housing 2, several cylinders and at least two exhaust ports 3 each an opening. Each exhaust outlet 3 defines one straight Axis 4.
  • the engine has three on both sides Exhaust gas outlets 3, the axes 4 of which are parallel to one another, for example, in a common plane and from the motor housing tilted away downwards.
  • An exhaust system has one that can be seen in FIGS. 1 to 4 Exhaust device 11 or an exhaust gas guide element 11 on.
  • the exhaust device or the exhaust guiding element 11 forms an exhaust manifold 12 and a catalytic converter 13.
  • the exhaust manifold 12 has at least two, namely three in theirs Longitudinal directions at least partially and partially curved Supply lines 15 for connecting the exhaust gas outlets 3 to the catalytic converter 13.
  • the exhaust manifold 12 has connection and / or Lanyard with a common for all leads 15 Connection flange 17 on. This has for each supply line 15 an opening.
  • the catalytic converter 13 has a housing 21 the flow direction of the exhaust gas in turn an input section 21a, a main section 21b, an exit section 21c and a collar 21d.
  • the main section 21b is essentially parallel to one that he defines, straight axis 22 and generally cylindrical and in Cross-section, for example, generally approximately oval and / or elliptical.
  • the input section 21a connects the three leads 15 with the main section 21b and expanded for example in at least one longitudinal section Main section 21b.
  • the output section 21c is generally funnel-shaped and tapers from the central section 21b away.
  • the collar 21d defines a circular opening.
  • the axis 22 forms with the axes 4 parallel to one another for example an obtuse angle ⁇ .
  • the exhaust manifold 12 and the housing 21 of the catalyst 13 have a common wall with two along the flow path connected, heat-insulating multi-layer and / or composite wall elements 23, 24.
  • Each wall element 23, 24 forms approximately half of the wall in cross section and has a main section that is seamlessly connected in cross-section, about half the wall of the case and a portion of the end portions connected to the housing 21 the leads 15 forms.
  • Every wall element has further three from its main section to the connecting flange 17 extending finger-shaped sections, which in Cross section separated by free spaces and each one of the supply lines 15 are assigned.
  • the two Wall elements enclose one in cross sections Interior completely.
  • Each multilayer and / or composite wall element 23, 24 has a pair of metallic, steel, one-piece shells, namely an outer shell 25 or 27 and an inner shell 26 and 28 respectively.
  • the two at the same Shells 25, 26 and 27, 28 belonging to the wall element have through a space separated middle sections 25a, 26a, 27a, 28a and each other along the entire circumference of the shell touching edge sections.
  • the from the entrances of the Leads 15 generally along the length the flow path of the exhaust gas to the outlet of the catalyst extending outer edge sections of the four shells 25, 26, 27, 28 are in Figures 3, 4 with 25b, 26b, 27b, 28b designated.
  • the middle sections 25a, 26a, 27a, 28a are in Cross-section arched and curved at least in places.
  • edge sections 27b, 28b protrude from the central sections 27a, 28a away to the outside are in cross section approximately angular and / or linear.
  • the Edge sections 25b, 26b of the two in FIGS. 3, 4 above shells 25 and 26 are opposite Central section 25a or 26a at most slightly bent and protrude into that of the edge portions 28b of the lower, inner Shells 28 formed throats into it.
  • the edge portions 25b the upper, outer shell 25 touch the edge portions 28b of the lower, inner shell 28.
  • Each finger-shaped Section of a shell is shaped analogously in cross section the sections of the shells belonging to the housing.
  • the edge sections of the different Shells lie against each other at the points of contact, whereby at least two edge sections each directly touch.
  • the edge sections of the same wall element belonging shells are along the entire circumference of the Shells firm, essentially rigid, as well as insoluble and dense connected with each other and partly with other parts, namely welded.
  • Edge sections 25b, 26, 27b, 28b are all four each other edge portions 25b, 26b, 27b, 28b touching in pairs creates a joint in a single welding process Welded connection 33 connected to each other.
  • the space between the middle sections 25a, 26a the shells 25 and 26 contain an insulating material layer 35.
  • the space between the middle sections 27a, 28a of the two shells 27 and 28 contains an insulating material layer 36.
  • the insulating material layers 35, 36 fill the mentioned gaps essentially completely.
  • the Insulation material can be made from any of the in the introduction Insulating materials described, for example one microporous plate or film.
  • the main portion 21b of the housing 21 contains Catalyst means 41 for catalytic treatment and Exhaust gas cleaning.
  • the catalyst means 41 have for example an approximately oval in cross-section and / or elliptical, essentially cylindrical catalyst body 42 with an exhaust gas entry surface 42a and one Exhaust gas outlet area 42b.
  • the surfaces 42a, 42b are flat and perpendicular to axis 22.
  • the catalyst body has for example, a ceramic substrate with a variety of axial passages for the exhaust gas.
  • the passages delimiting surfaces of the substrate are covered with coatings provided, which are largely made of porous aluminum oxide exist and also at least one catalytically active Have material such as platinum and iridium.
  • the main portion 21b of the housing 21 further includes a heat-resistant intermediate layer 43 which between the Shell surface of the catalyst body 42 and the inner surface the inner wall 32 is arranged, the catalyst body in Cross-section encloses and holds vibration-damping.
  • the Liner 43 consists of at least one Operating temperature of the catalyst means heat-resistant, heat-insulating and, for example, elastically deformable, in particular radially compressible, layered Material.
  • the intermediate layer 43 consists, for example, of a Mat with inorganic fibers, mineral flakes, the be bloated when heated the first time, and one Binder.
  • the liner could, however, at least a layer of wire mesh or wire mesh and a have heat-insulating filler.
  • the one formed by the two wall elements 23, 24 The wall also encloses a funnel-shaped cross section Collection and / or entrance inner wall 45. This is at Transition from the exhaust manifold to the catalytic converter arranged and is mostly within the entrance section 21a of the housing, but also projects into the Exhaust manifold belonging area of the interior of the Exhaust control element.
  • the collection and / or entrance inner wall 45 encloses a collecting interior in cross section.
  • the downstream end portion of the exhaust manifold and the transition section from this to The catalyst thus forms a collector or collecting section of the exhaust guiding element.
  • the collection and / or entrance inner wall 45 is located along the flow path closer to the Connecting flange 17 end having an end portion an entry opening which is particularly clearly visible in FIG.
  • the collection and / or entrance inner wall 45 consists of two shells 46, 47 made of a metallic Material, namely steel.
  • the shells 46, 47 are in cross section arched and curved in places and nearby their edges welded together.
  • Each supply line 15 has an inner line 51. This exists from a one-piece, at least partially curved Pipe made of a metallic material, namely steel.
  • the Connection flange 17 has, for example, two planes, one against the other adjacent panels.
  • the assigned to the supply lines Finger-shaped sections of the four shells 25 to 28 have in Openings of the connecting flange 17 protruding edge sections and are close together with the two of them Flange plates and with entry end sections the inner pipes are welded.
  • the connecting flange 17 is with fasteners 53, for example screws have, releasably attached to the motor housing 2 and connects the inputs of the supply lines are tight with the exhaust gas outlets 3 of the internal combustion engine.
  • Exit end portions of the inner leads 51 protrude side by side with the highest small game in the Inlet opening 45a of the collecting and / or entrance inner wall 45, so that they together the inlet opening 45a Fill in the cross-section at least approximately, for example in their longitudinal direction with respect to the collecting and / or entrance inner wall 45 are displaceable and at least approximately tight connection of the inner lines 51 of the feed lines 15 result with the collecting and / or input inner wall 45.
  • a generally funnel-shaped exit inner wall 55 is downstream of the catalyst means 41 in the housing 27 arranged and is largely in the exit section 21c of the housing 21.
  • the output inner wall 55 has one at its upstream end short, approximately oval and / or elliptical in cross section End section that is at least approximately close to the catalyst body 42 connects, approximately with its jacket and / or Has circumferential surface fleeing outer surface and at least to Part of the intermediate layer 43 is enclosed.
  • On this cylindrical one End section closes a tapered middle section to which a short, approximately cylindrical End section follows, which extends approximately to the downstream arranged end of the housing 21 extends, a circular Opening limited and together with the collar 21d of the housing 21 the exhaust gas outlet common to all supply lines of the catalyst forms.
  • the exit inner wall 55 is made from a one-piece body made of a metallic material, namely steel.
  • a metallic material namely steel.
  • a metallic, bush 59 made of steel has an axial, through hole with an internal thread, protrudes Holes located upstream of the catalyst means 41 the shells 25, 26 and 46 through and is tight with welded these shells.
  • a lambda probe 60 is in that Internal thread of the bush 59 screwed in and protrudes through it through into the one enclosed by the input inner wall 45 Interior area.
  • a socket 61 is downstream of the catalyst means 41 are welded into a hole in the line 57 and also has an axial through hole an internal thread into which one projects into the lead 57 Lambda probe 67 is screwed in.
  • the exit of the catalyst 13 can via the lead 57 with other parts an exhaust system, in particular with at least one silencer get connected.
  • the collecting and / or input inner wall 45 is through the Bushing 59 rigidly connected to the composite wall 22 and for example, additionally by at least one bead or the like centered and kept limited mobility or possibly rigid with additional connecting means the composite wall elements 23, 24 connected.
  • the inner lines 51 of the leads 15 are from the inner shells 26, 28 of the composite wall elements 23, 24 essentially and for the most part - i.e. apart from their with that End sections connected by a connecting flange contiguous space 65 separated.
  • the gap 65 also separates most of the funnel-shaped collection and / or inner entrance wall 45 of the composite wall elements 23, 24.
  • the funnel-shaped inner wall 55 is in essentially and for the most part through a space 67 separated from the wall elements 23, 24.
  • the gaps 65, 67 are essentially hollow and contain air and / or at least approximately stationary exhaust gas.
  • the exhaust device or the exhaust guiding element 11 are used to form the shells 25, 26, 27, 28, 46, 47 and the outlet inner wall 55 certain, flat, cut one-piece sheet metal parts, for example punched out. Further processing to form the two 3 and 4 shells 27, 28 located at the bottom Serving sheet metal parts will be closer with reference to Figures 5 and 6 explained.
  • the sheet metal parts and their sections are with the the same reference numbers as the finished shells and their sections.
  • the sheet metal part used to form the outer shell 27 by pre-forming with a shallow recess provided, in which the still flat insulating material layer 36th is inserted. Then the still flat sheet metal part 28 on the Sheet metal part 27 placed and together with the latter in the Forming device 71 shown schematically in FIG.
  • This is designed as a deep-drawing device and has, for example, a fixed one designed as a matrix Forming tool 72, a holding member 73 and an adjustable Molding tool 74, i.e. a stamp.
  • the edge sections 27b, 28b of the two sheet metal parts 27 and 28 are used for forming between the mold 72 and held the holding member 73. If that serves as a stamp Forming tool 74 in the manner arranged by arrows is shifted downwards, the to form the shells 27, 28 serving sheet metal parts and the arranged between them Insulating material layer 36 is simultaneously deformed by deep drawing.
  • the sheet metal parts are plastically deformed and bent.
  • the insulating material layer 36 becomes - dependent on their training - also more or less plastic deformed, bent and also compressed.
  • the middle sections 27a, 28a of the two sheet metal parts or Shells 27, 28 are obtained during forming, i.e. Thermoforming that drawn in Fig. 6, desired for the finished shells To form.
  • a cutting device shown schematically in FIG. 6 75 has two cutting tools 76, 77, one of which for example the tool 76 a fixed cutting edge and the tool 77 is designed as a movable knife 77 is.
  • After molding the middle sections 27a, 28a the areas of the edge sections 27b that are not required, 28b cut away with the cutting device 75. After that the remaining edge sections 27b, 28b in an additional Forming step angled upwards together or bent so that they get their final shape.
  • the two multilayer and / or composite wall elements 23, 24 can therefore be used in the standard production with relative few forming operations from originally flat sheet metal parts and originally shaped and flat insulating material layers then connect them with a few welding processes become. Likewise, the entire exhaust device or whole exhaust guiding element 11 from relatively little originally separate Share educated and fast, easy and economical be assembled.
  • the funnel-shaped collection and / or entrance inner wall 45 is used to collect the from various supply lines coming exhaust gas and for distribution from this to the exhaust gas entry surface 42a of the catalyst body 42.
  • the collecting and / or entrance inner wall 45 conducts the exhaust gas in general and in particular central area i.e. in the vicinity of axis 22, parallel to this and approximately at right angles to the exhaust gas inlet area 42a against the latter. The exhaust gas then flows through through the passages of the catalyst body and thereby treated and cleaned catalytically.
  • the two lambda sensors 60 and 62 can increase the oxygen content of the exhaust gas or downstream of the catalyst means 41 measure up.
  • the compactly designed exhaust gas guide element 11 takes up little space and allows the catalyst 13 to be close to the Arrange internal combustion engine 1 and by relatively short leads to connect with this.
  • the insulation material layers 35, 36 of the wall elements 23, 24, the intermediate layer 43 and the Containing air and / or more or less static exhaust gas Spaces 65, 67 result in good thermal insulation and isolate the gas-carrying parts of the exhaust manifold and the Catalyst thermally against the environment.
  • the good thermal insulation also ensures that the exhaust gas between the Internal combustion engine and the catalyst agents cooled only a little becomes. This gives the advantage of a cold start, that originally the ambient temperature Catalyst means quickly on for effective Catalytic treatment and cleaning of the exhaust gas required Temperature to be heated.
  • the hot exhaust gas causes temporary different heating and expansion of the parts of the exhaust gas guide 11.
  • the internal combustion engine 1 partially shown in FIG. 8 in turn has a motor housing 2 and exhaust gas outlets 3 with one another parallel axes 4.
  • Fig. 8 is also a part with an exhaust gas device or an exhaust gas guide element 111 an exhaust manifold 112 and a catalyst 113 can be seen.
  • the housing 121 of the catalyst defines an axis 122. This in turn forms with the axes 4 parallel to one another an obtuse angle ⁇ .
  • the exhaust manifold 112 and the catalyst 113 have two insulating multi-layer and / or composite wall elements 123, 124. These enclose in Cross section including a catalyst body 142 an exhaust gas entry surface 142a, an input inner wall 145 and inner lines 151.
  • the exhaust gas guide element 111 is generally of a similar design how the exhaust gas guide element 11 differs from this, however, in that the input section of the housing 121 and the collecting and / or input inner wall 145 in drawn axial section so bent and / or angled are that they are partially more or less along one straight, axis parallel to the axes 4.
  • the exhaust gas flows using the exhaust gas guide element 111 accordingly in general and especially in the middle Cross-sectional area of the delimited by the inner wall 151 Interior area and / or passage more or less parallel to the axes 4 against the exhaust gas entry surface 142a.
  • the exhaust gas is slightly upstream of the interior area located from the exhaust gas entry surface 142a in general and to a large extent one Flow direction against the exhaust gas entry surface 142a is inclined and forms approximately the angle ⁇ with it different from 90 ° and namely 90 ° smaller than the angle ⁇ is.
  • Figures 9 and 10 show an exhaust device and an exhaust gas guide element 211 with an exhaust manifold 212 and a catalytic converter 213.
  • the exhaust manifold has, for example four leads 215 and a connecting flange 217, which with Fasteners, such as screws, releasably can be attached to a motor housing.
  • the catalyst 213 has a housing 221 that is generally rotationally symmetrical to an axis 222 and an input and an output Has.
  • the wall of the exhaust manifold 212 is nearby of the catalyst 213 a coherent in cross section Main section and away from this to the connection flange 217 protruding, in cross-section separated by gaps, finger-shaped sections.
  • the main section and the are finger-shaped sections of the exhaust manifold wall by two multi-layer and / or composite wall elements 223 and 224 formed. Each of these forms approximately in cross section half of the wall and has a pair of metallic shells on. Each of these pairs has an outer shell 225 or 227 and an inner shell 226 and 228 respectively.
  • the same pair belonging shells have middle sections between which an insulating material layer 235 or 236 is arranged.
  • the Wall 224 of the catalyst also has two layers and / or composite wall elements 233, 234, each with a pair Shells and an insulating material layer. It should be noted that the four composite wall elements are omitted in Fig. 9 and were only drawn in FIG. 10.
  • the one formed from the two composite wall elements 233, 234 Wall of the catalyst housing encloses in cross section a metallic catalyst inner wall 240. This extends approximately over the entire axial dimension of the Composite wall elements 233, 234 and protrudes, for example, at the exit the catalyst even a little bit from the composite wall elements 233, 234 out.
  • the housing 221 and the inner wall 240 have one along the exhaust flow path Collar parallel to axis 222, at least one in the longitudinal section shown in FIG. 10 widening Input section, a parallel to axis 222, cylindrical, approximately circular in cross section or main oval section, a tapered exit section and a substantially cylindrical collar or Approach.
  • the main portion of the catalyst inner wall 240 contains catalyst agent 241 with a catalyst body 242.
  • a deformable intermediate layer 243 is between the Inner wall 240 and the peripheral surface of the catalyst body arranged.
  • the inner wall consists of one one-piece sheet metal part or from two welded together Sheet metal parts.
  • a metallic one, for example made of one piece Sheet metal part existing collecting and / or entrance inner wall 245 is at least for the most part in the cross section from the composite wall elements 223, 224 of the exhaust manifold enclosed interior and is connected to the entrance of the Catalyst inner wall 240 connected, namely for example tightly welded.
  • Each lead 215 has a different Connection flange 217 up to the collecting and / or entrance inner wall 245 extending and at least approximately dense as well as displaceable or rigidly connected to this inner line 251.
  • the housing 221 has one at its exit between the inner shells of the composite wall elements 233, 234 and sleeve 253 protruding into the inner wall 240.
  • the four shells 225, 226, 227, 228 of the composite wall elements 223, 224 and the four shells of the composite wall elements 233, 234 have edge sections in cross section which are designed analogously and are welded together, like the four Shells 25 to 28 according to Figures 1 to 4.
  • the four shells 225 to 228 are with the connection flange 217 with this, with each other and with the inner lines 251 of the supply lines 215 welded.
  • the shells 225 to 228 are with you most downstream edge sections in pairs with each other and directly with the Entrance of the housing 221 located edge portions of the four Shells of the composite wall elements 233, 234 welded.
  • a metallic socket 259 is near the entrance of the Housing 221 of the catalyst in the wall of the Exhaust manifold 212 inserted and tight with a pair of shells this wall and the collecting and / or entrance inner wall 245 welded.
  • the socket 259 has a Internal thread into which a lambda probe 260 is screwed.
  • the catalyst inner wall 240 is covered with it welded collecting and / or entrance inner wall 245, the Socket 259 and possibly other connections rigid with the Composite wall elements 223, 224 connected, which in turn rigid with the composite wall elements 233, 234 of the catalyst are connected.
  • the catalyst inner wall 240 is also by at least one bead or the like in the housing 221 centered and limited axially displaceable. On free, air-containing space 265 separates the most of the inner lines 251, the entrance inner wall 245 and the catalytic converter inner wall 240 from those through the Composite wall elements 223, 224, 233, 234 formed walls.
  • the exhaust gas guide element 211 may be designed similarly to that Exhaust gas guide element 11. Furthermore, the composite wall elements 223, 224, 233, 234 similarly made and with each other are like the composite wall elements 23, 24.
  • the hot exhaust gas flows from the openings of the connecting flange 217 through the inner lines 251 in the Interior of the inlet inner wall forming an exhaust manifold 245.
  • the exhaust gas then flows into the interior, which from itself expanding entrance portion of the catalyst inner wall 240 is limited.
  • the exhaust gas then flows through the passages of the catalyst body 242 and thereafter by that of Exit portion of the catalyst inner wall 240 limited Interior to the exit of the catalyst.
  • the leading exhaust Parts are therefore practically along the entire flow path of the exhaust gas through the heat-insulating composite wall elements 223, 224, 233, 234 and through the air-containing space 265 thermally insulated from the environment.
  • the Catalyst means 241 may also be replaced by the Liner 243 insulated. Research has shown that the outer shells 225 and 227 near the connection of the exhaust manifold with the catalytic converter only on one Temperature of about 230 ° C were heated. This Temperature is at least or about 300 ° C lower than at an exhaust gas guide element instead of the thermal insulation Composite wall elements 223, 224 only a single-layer, metallic Wall, but also an air space 265 has and otherwise approximately the same as the exhaust element 211 is trained. The free space 265 and the described arrangement of the exhaust gas-carrying parts also ensure that when operated by the Different strains caused by the heating various parts no excessive tension and damage cause.
  • Fig. 11 is a part of an exhaust device or Exhaust gas guide element 311 shown in the essentially exclusively from an exhaust manifold 312 exists and has no catalyst.
  • the exhaust manifold 312 has several, for example at least in places curved supply lines 315, one for all supply lines common connection flange 317, a collector or Collection section 318 and an output flange 319.
  • Die Wall of the supply lines 315 and the collector or Collection section 318 consist of two multilayer and / or Composite wall elements 323, 324. Each of these has again a pair of metallic bowls and one Insulating material layer, as in the broken area of the Fig. 11 can be seen.
  • the wall elements 323, 324 for example, similarly designed and with each other and be connected to the connection flange 317 as in FIG Fig. 10 shown wall elements 223, 224.
  • the wall elements 323, 324 are at the collector or collection section 318 on their Ends facing away from the connecting flange 317 are also tight and rigidly connected to the output flange 319, namely welded.
  • the one enclosed by the two wall elements 323, 324 Interior contains a collection inner wall 345 and for each Lead an inner line 351.
  • the inner lines 351 are at the input end similar to those before described embodiments with the connecting flange 317 welded.
  • the other ends of the inner lines 351 are welded to the collecting inner wall 345 so that the Passages of the inner pipes in the from the collecting inner wall enclosed collection interior.
  • the inner wall 345 and the inner lines 351 are analogous to those previously described embodiments for the most part free spaces from the inner shells of the wall elements 323, 324 separately.
  • the inner wall 345 protrudes, for example through the opening of the output flange 319 a little the interior delimited by the wall elements 323, 324 out and is separated by a free space from which the Opening of the outlet flange delimiting inner surface of the the latter separately.
  • the exhaust manifold is still provided with a lambda probe 360, which in the of the Collector inner wall 345 enclosed collector interior protrudes.
  • the one from the output flange 319 and the one from this protruding end of the collecting inner wall 345 formed for all leads 315 common outlet of the exhaust manifold is, for example, about a derivative not shown or possibly directly connected to a catalyst.
  • the exhaust devices or exhaust gas guide elements and their Manufacturing can be changed in several ways. It can, for example, describe features of various Embodiments can be combined. Furthermore, at least some or all of the welded connections can possibly be made from edge sections of the shells of the various Exemplary embodiments replaced by other connections become.
  • the edge sections can, for example, at least Part by flanging and / or brazing and / or gluing be connected to each other.
  • the inner lines 51 of the shown in Figures 1 to 4 Embodiment can possibly with the Shells of the collecting and / or input inner wall 45 rigid connected, for example welded. The latter should then preferably be axially displaceable with respect to the Composite wall elements 23, 24. If the exit end sections the inner lines 51, however, with respect to the Collection and / or input inner wall 45 are displaceable, such as it further ahead for the embodiment according to the Figures 1 to 4 is described, the two shells 46, 47 of the input inner wall 45 of the one in FIGS. 1 to 4 shown embodiment instead after projecting outside between the edge sections of the shells 26, 28 and have welded edge sections with them.
  • the insulating material can be used in the manufacture of a wall element before inserting between two metallic Bowls still covered with a thin plastic cover, held together and be protected. This envelope can then decomposed by heating the two shells together and / or burned, so that the plastic Shell material is converted into gas and escapes. You can also use the edge sections to form a Sheet metal parts serving wall element after inserting the insulating material even before forming some together Spot welding or the same with each other connect to the sheet metal parts and the insulating material temporarily to fix.

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Abstract

Das Abgasleitelement (11) weist einen Auspuffkrümmer (12) mit mindestens zwei Zuleitungen (15), beispielsweise noch einen Katalysator (13) und eine Wandung mit zwei Verbund-Wandelementen (23, 24) auf. Die zwei Wandelemente (23, 24) umschliessen zusammen im Querschnitt Innenräume aller Zuleitungen (15) und eventuell auch noch die Katalysatormittel (41) des Katalysators (13). Jedes Wandelement (23, 24) besitzt zwei einstückige, metallische Schalen (25, 26) und eine zwischen diesen angeordnete Schicht (35) wärmedämmendes Isoliermaterial, so dass jedes Wandelement (23, 24) eine gute Wärmedämmung ergibt. Bei der Herstellung eines Wandelements (23, 24) werden die zu diesem gehörenden Schalen (25, 26) und die dazwischen angeordnete Isoliermaterial-Schicht (35) gemeinsam plastisch verformt. Dies ermöglicht eine kostengünstige Herstellung der Wandung. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Abgasleitelement oder eine Abgasvorrichtung mit mindestens zwei Zuleitungen zum Verbinden mit einem Verbrennungsmotor und einer Wandung.
Das Abgasleitelement dient als Teil einer Abgasanlage eines Verbrennungsmotors zum Leiten und eventuell zum katalytischen Behandeln sowie Reinigen von Abgas. Beim Verbrennungsmotor kann es sich beispielsweise um einen Benzinmotor eines Personenkraftwagens oder sonstigen Strassen-Motorfahrzeuge handeln.
Bekannte Auspuffkrümmer haben zwei oder mehr mit einem Verbrennungsmotor verbindbare Zuleitungen und einen für diese gemeinsamen Sammelausgang, wobei die verschiedenen Leitungen aus Rohren mit einfachen, metallischen Wänden bestehen. Solche Wände werden beim Betrieb des Verbrennungsmotors auf hohe, normalerweise mindestens ungefähr 700° C betragende Temperaturen erhitzt, so dass solche Auspuffkrümmer und insbesondere deren Zuleitungen viel Wärme an ihre Umgebung abgeben. Die grosse, durch Strahlung, Wärmeleitung und Konvektion abgegebene Wärme verursacht unerwünschte Erwärmungen von nahe beim Auspuffkrümmer angeordneten, temperaturempfindlichen Teilen und/oder Räumen, wie etwa elektrischen, elektronischen und/oder Kunststoff aufweisenden Bauteilen, dem Treibstofftank, einem Reserverad und/oder dem Fahrgastraum. In der Praxis ist es daher oft erforderlich, in der Nähe der Auspuffkrümmer Hitzeschutzschilde anzubringen, welche die Herstellung des Kraftwagens verteuern, viel Platz beanspruchen und wegen der vom Motor erzeugten Vibrationen Lärmprobleme verursachen können.
Es ist ferner bekannt, die gasführenden Teile eines Auspuffkrümmers oder Katalysators mit einem doppelwandigen Kühlmantel zu umschliessen. Der letztere besitzt einen Zwischenraum, durch den beim Betrieb Wasser hindurch geleitet wird. Ein derartiger Kühlmantel erfordert aber zusätzlich eine Kühlanlage zum Umwälzen und Kühlen des im Kühlmantel erwärmten Wassers oder eine Vergrösserung einer primär zum Kühlen des Motors dienenden Kühlanlage. Dies erhöht den Platzbedarf und die Kosten.
Die US 3 751 920 A offenbart einen nicht-katalytischen Abgasreaktor mit einem Gehäuse und Zuleitungen, die bei entlang dem zylindrischen Gehäusemantel verteilten Stellen durch diesen hindurch in den Innenraum des Gehäuses münden. Dieser Abgasreaktor bildet also nicht einen Auspuffkrümmer und erzeugt beim Betrieb einen grossen Gegendruck. Die Zuleitungen des Abgasreaktors haben offenbar metallische Wände und geben also viel Wärme an die Umgebung ab. Der Mantel hat eine offenbar aus Metall bestehende Aussenwand. Diese umschliesst eine Isolationsschicht, die bei den Mündungen der Zuleitungen sowie der Ableitung mit Löchern versehen und innen, aussen, an den Enden und bei den Löchern mit Überzügen versehen ist. Auf den Innenseiten der Endwände sind ebenfalls Isolationsschichten angeordnet. Diese Isolationsschichten und ihre Überzüge müssen also zusätzlich zu der metallischen, zylindrischen Aussenwand, den metallischen, ebenen Endwänden und den Zuleitungen hergestellt sowie montiert werden. Für die Bildung dieses Gehäuse, der Zuleitungen und der Isolationsschichten müssen also viele separate Teile hergestellt und zusammen gebaut werden. Im übrigen sind die Materialien der Isolationsschichten und Überzüge nicht angegeben.
Die FR 2 238 585 A offenbart ein Verbundmaterial, das aus einem zwischen zwei Blechen angeordneten Glasfasergewebe besteht und insbesondere zur Bildung von Schalldämpfer-Gehäusen dient. Zur Herstellung eines solchen werden zwei Platten des Verbundmaterials zu Halbschalen geformt und danach bei Rändern miteinander verbunden. Die FR 2 238 585 A offenbart keine Auspuffkrümmer. Ferner ist das Glasfasergewebe offenbart nur ziemlich dünn und hat zudem nur eine geringe Druckfestigkeit. Zum Umformen einer ebenen, Verbundmaterial-Platte zu einer relativ kleine Krümmungsradien aufweisenden Auspuffkrümmer müssen jedoch grosse Druckkräfte auf die Platte ausgeübt worden, wodurch das Glasfasergewebe sehr stark zusammengedrückt würde. Die Dicke des Glasfasergewebes würde beim fertigen Auspuffkrümmer gemäss durchgeführten Versuchen wahrscheinlich höchstens noch ungefähr 20% bis 35% der ursprünglichen Dicke und nur noch weniger als ungefähr 1 mm betragen. Dadurch könnte die Wärmeabgabe eines Auspuffkrümmers nur ungenügend reduziert werden.
Die US 4 215 093 A offenbart einen Katalysator und zwei Zuleitungen zum Verbinden eines Verbrennungsmotors mit dem Katalysator. Der letztere weist ein Gehäuse mit zwei Wänden auf, von denen jede aus zwei Schalen zusammengesetzt ist und zwischen denen ein Luft enthaltender Zwischenraum vorhanden ist. Die Zuleitungen haben jedoch nur einfache, metallische Wände, die beim Betrieb auf hohe Temperaturen erhitzt werden und viel Wärme abgeben. Ferner haben Untersuchungen an Katalysatoren von Personenkraftwagen mit einem ähnlichen, doppelwandigen Gehäuse gezeigt, dass die äussere Wand derartiger Gehäuse beim Betrieb trotz des Luft enthaltenden Zwischenraums auf hohe Temperaturen erhitzt wird, die typischerweise etwas 500° C bis 600° C betragen.
Dementsprechend gibt ein derartiger Katalysator auch viel Wärme an seine Umgebung ab. Die aus der US 4 215 093 A bekannte Abgasvorrichtung hat auch noch die Nachteile, dass zu ihrer Herstellung viele separate Teile zusammengebaut werden müssen, wodurch die Herstellung der Abgasvorrichtung verteuert wird, Ferner erfordert die Verbindung der die äussere Wand bildenden Schalen mittels Schrauben viel Platz.
Ähnliche Probleme können sich auch bei einem separaten Auspuffkrümmer ergeben.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Abgasleitelement oder eine Abgasvorrichtung zum Leiten und eventuell katalytischen Behandeln von Abgas zu schaffen, das bzw. die Nachteile von bekannten Abgasleitelementen und/oder Abgasvorrichtungen mit einem Auspuffkrümmer und/oder Katalysator mit mindestens zwei Zuleitungen behebt und eine gute Wärmedämmung ergibt, aber trotzdem kostengünstig hergestellt sowie eingebaut werden kann und nur wenig Platz beansprucht.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch ein Abgasleitelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung betrifft ferner, ein Verfahren zur Herstellung eines Abgasleitelements, wobei das Verfahren gemäss der Erfindung die Merkmale des Anspruchs 14 aufweist.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Abgasleitelements und des Verfahrens gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
Die gemäss der Erfindung zwischen den Schalen jedes Wandelements vorhandene Schicht aus wärmedämmendem Material ergibt eine gute Wärmeisolation. Dadurch wird erreicht, dass die vom Abgas zugeführte Wärme weitgehend im Abgas und/oder im Innern des Abgasleitelements bzw. der Abgasvorrichtung verbleibt. Die im Abgas verbleibende Wärme wird von diesem weiter transportiert und mindestens zu einem grossen Teil zusammen mit dem Abgas in die Umgebung abgeleitet. Jede äussere Schale des Abgasleitelements bzw. der Abgasvorrichtung wird beim Betrieb daher nur auf eine relativ niedrige Temperatur erwärmt. Ferner gibt das Abgasleitelement nur wenig Wärme an seine Umgebung ab. Dementsprechend ist es auch nicht notwendig, sich in der Nähe des Abgasleitelements befindende, hitzeempfindliche Teile oder Räume durch Hitzeschilde gegen die vom Abgasleitelement abgestrahlte oder auf andere Weise abgegebene Wärme zu schützen.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Abgasleitelements weist dieses einen die Zuleitungen bildenden Auspuffkrümmer und noch einen stromabwärts von diesem angeordneten, mit diesem zusammen eine Einheit bildenden Katalysator mit Katalysatormitteln für die katalytische Behandlung von Abgas auf. Die zwei Wandelemente des Auspuffkrümmers können dann zum Beispiel im Querschnitt auch noch einen Innenraum des Katalysators und insbesondere die Katalysatormittel vollständig umschliessen. Stattdessen können für den Katalysator zwei zusätzliche Wandelemente vorgesehen werden, von denen jedes zwei metallische Schalen und eine zwischen diesen angeordnete Schicht wärmedämmendes Material aufweist. Die zwei zusätzlichen Wandelemente können dann zusammen im Querschnitt die Katalysatormittel vollständig umschliessen und zum Beispiel direkt, unmittelbar, starr und dicht mit den zum Auspuffkrümmer gehörenden Wandelementen verbunden sein. Durch diese Ausbildung des Abgasleitelements wird auch der Katalysator und dessen Verbindung mit dem Auspuffkrümmer sehr gut thermisch isoliert. Ferner ist eine derartige Einheit besonders wirtschaftlich herstellbar.
Die Wandelemente sind vorzugsweise derart fest und im wesentlichen starr ausgebildet sowie im wesentlichen derart starr und mindestens annähernd oder vollständig dicht miteinander verbunden, dass sie selbsttragend sind und zusammen einen selbsttragenden Teil der Wandung bilden. Mindestens ein wesentlicher Teil der Wandung des Abgasleitelements kann dann ausschliesslich aus den miteinander verbundenen Wandelemente bestehen. Die Wandung muss dann zum Beispiel höchstens noch beim Eingang und/oder beim Ausgang des Abgasleitelements mit Anschluss- und/oder Verbindungsmitteln versehen werden, um das Abgasleitelement mit dem Verbrennungsmotor und einem stromabwärts vom Abgasleitelement angeordneten Teil der Abgasanlage zu verbinden. Die Anschluss- und/oder Verbindungsmittel können zum Beispiel einen für alle Zuleitungen gemeinsamen Anschlussflansch oder mindestens zwei Anschlussflansche aufweisen, die verschiedenen Zuleitungen zugeordnet sind. Ferner können die Wandelemente dann mindestens beim grössten Teil der Wandung die äusserste Begrenzung des Abgasleitelements bilden.
Die Wandelemente können derart ausgebildet und miteinander verbunden werden, dass sie nur wenig Platz beanspruchen. Die Schalen sind beispielsweise etwa 0,5 mm bis 1 mm dick. Die wärmedämmende Schicht ist beim fertigen Abgasleitelement vorzugsweise im allgemeinen höchstens 10 mm, vorzugsweise im wesentlichen mindestens 2 mm und zum Beispiel mindestens ungefähr 3 mm bis höchstens 5 mm dick. Die Temperaturen der äusseren Schalen der Wandelemente betragen dann zum Beispiel höchstens ungefähr 50% der von 0° C aus gemessenen Temperatur des Abgases und/oder der Temperaturen, die sich an der Aussenfläche einer einfachen metallischen Wand bei sonst gleicher Ausbildung des Abgasleitelements bzw. der Abgasvorrichtung ergäben.
Das wärmeddämmende Isoliermaterial ist vorzugsweise anorganisch, nicht brennbar und mindestens bis zur Betriebstemperatur des Abgasleitselements und zur Temperatur des Abgases, zum Beispiel bis mindestens 800° C, hitzefest. Jede Isoliermaterial-Schicht besteht zum Beispiel aus einer zusammenhängenden, einigermassen festen, insbesondere auch ziemlich druckfesten, mikroporösen Platte und/oder Folien. Mit "mikroporös" ist dabei gemeint, dass die Schicht oder Platte Poren mit Grössen von ungefähr 1 µm oder einigen, aber weniger als 10 µm oder weniger als 1 µm hat. Jede wärmedämmende Schicht ist zum Beispiel aus einem ursprünglich teilchenförmigen Material gebildet, das mindestens zum grössten Teil aus Körnern bestand eventuell noch Fasern aufwies und durch Pressen sowie durch eine thermische Behandlung und/oder eine chemische Reaktion verfestigt wurde. Jede solche Schicht weist daher zum Beispiel mehr oder weniger fest aneinander haftende Körner und eventuell noch zur Verstärkung dienende Fasern auf. Der Faseranteil beträgt zum Beispiel höchstens etwa 10 Gew.%, so dass die Schicht oder Platte mindestens zu einem grossen Teil und zum Beispiel zum grössten Teil eine körnige Struktur hat. Das Isoliermaterial und insbesondere dessen körnige Komponenten bestehen zum Beispiel im wesentlichen aus oxidischen Stoffen. Das Isoliermaterial enthält zum Beispiel Kieselsäure und/oder mindestens ein Silikat und/oder Oxidkeramik, nämlich vorzugsweise mindestens 50 Gew.% hochdisperse Kieselsäure. Die Fasern bestehen zum Beispiel aus einem mineralischen und/oder oxidkeramischen Material. Solche mikroporösen Isoliermaterialen sind zum Beispiel in der EP 0 029 227 A und der entsprechenden US 4 985 163 A beschrieben und zum Beispiel unter der Markenbezeichnung WACKER WDS von der Wacker-Chemie GmbH, München, Bundesrepublik Deutschland, erhältlich.
Zur Herstellung der Wandung können für das bzw. jedes Wandelement zwei ursprüngliche ebene Blechteile zu Schalen umgeformt und miteinander verbunden werden. Dabei können die zwei zur Bildung eines Paars Schalen dienenden Blechteile mindestens bei einem grossen Teil des Umformvorgangs paarweise gemeinsam mit einer zwischen ihnen angeordneten Schicht aus wärmedämmendem Material umgeformt werden. Dies ermöglicht eine wirtschaftliche Fertigung der Wandung.
Das Umformen kann zum Beispiel durch Tiefziehen erfolgen. Beim Umformen wird eine beträchtliche Druckkraft auf die Blechteile bzw. Schalen und die zwischen diesen angeordnete Schicht aus wärmedämmendem Material ausgeübt. Die wärmedämmende Schicht wird dabei zusammengedrückt. Wenn das wärmedämmende Material aus einer vorverfestigten, mikroporösen Platte oder Folie besteht, wird die Dicke der wärmedämmenden Schicht beim Umformen zum Beispiel nur weniger als 50%, nämlich normalerweise etwa 20% bis 40% verkleinert. Die Dicke der Schicht muss also vor dem Umformen nur verhältnismässig weniger grösser sein, als beim fertigen Abgasleitelement.
Eventuell kann jede wärmedämmende Schicht statt aus einer mikroporösen Platte oder Folie mindestens zum grössten Teil aus einem Fasermaterial, beispielsweise einem einlagigen oder mehrlagigen Gewebe bestehen. Die Fasern können zum Beispiel aus Oxidkeramik und/oder Steinwolle, Basaltwolle, Glaswolle und/oder irgend einen anderen mineralischen Material bestehen. Fasermaterial wird allerdings beim Umformen wesentlich stärker zusammengedrückt als eine vorverfestigte, mikroporöse Platte oder Folie, so dass die Dicke beim Umformen zum Beispiel ungefähr 65% bis 80% abnimmt.
Der Erfindungsgegenstand wird anschliessend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
  • Fig. 1 eine schematische Schrägansicht eines Verbrennungsmotors mit einem Abgasleitelement, das einen Auspuffkrümmer und einen Katalysator aufweist,
  • Fig. 2 das teils im Längsschnitt und teils in Seitenansicht dargestellte Abgasleitelement,
  • Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Bereich des Katalysators entlang der Linie III-III der Fig. 2 in grösserem Massstab,
  • Fig. 4 einen Querschnitt durch das Abgaselement entlang der Linie IV-IV der Fig. 2 in grösserem Massstab,
  • Fig. 5 einen Querschnitt durch zwei Blechteile, die zur Bildung der zwei sich in den Figuren 3, 4 unten befindenden Schalen des Abgasleitelements dienen, und eine schematisch dargestellte Umformvorrichtung zum Umformen der Blechteile,
  • Fig. 6 einen Querschnitt durch einen Bereich der beiden in Fig. 5 gezeichneten Blechteile bzw. Schalen nach der teilweisen Umformung von diesen und eine schematisch dargestellte Schneidvorrichtung,
  • Fig. 7 eine Schneidvorrichtung zum Wegschneiden von Bereichen von Blechteilen, die zur Bildung der sich in den Figuren 3, 4 oben befindenden Schalen bestimmt sind,
  • Fig. 8 einen Längsschnitt durch einen Bereich eines anderen Abgasleitelements,
  • Fig. 9 eine Schrägansicht von Teilen eines anderen Abgasleitelements, wobei die wärmedämmende Wandung weggelassen wurde,
  • Fig. 10 einen vereinfachten Längsschnitt durch das Abgasleitelement gemäss der Fig. 9 mit der wärmedämmenden Wandung und
  • Fig. 11 eine Schrägansicht eines Abgasleitelements, das nur einen Auspuffkrümmer aufweist.
    • Der zum Teil schematisch in den Figuren 1 und 2 gezeichnete Benzin-Verbrennungsmotor 1 besitzt ein Motorgehäuse 2, mehrere Zylinder und mindestens zwei Abgasausgänge 3 mit je einer Öffnung. Jeder Abgasausgang 3 definiert eine gerade Achse 4. Der Motor hat zum Beispiel auf beiden Seiten drei Abgasausgänge 3, deren Achsen 4 parallel zueinander sind, beispielsweise in einer gemeinsamen Ebene liegen und vom Motorgehäuse weg nach unten geneigt.
    Eine Abgasanlage weist eine in den Figuren 1 bis 4 ersichtliche Abgasvorrichtung 11 bzw. ein Abgasleitelement 11 auf. Die Abgasvorrichtung bzw. das Abgasleitelement 11 bildet einen Auspuffkrümmer 12 und einen Katalysator 13. Der Auspuffkrümmer 12 hat mindestens zwei und nämlich drei in ihren Längsrichtungen mindestens teil- und stellenweise gebogene Zuleitungen 15 zum Verbinden der Abgasausgänge 3 mit dem Katalysator 13. Der Auspuffkrümmer 12 weist Anschluss- und/oder Verbindungsmittel mit einem für alle Zuleitungen 15 gemeinsamen Anschlussflansch 17 auf. Dieser besitzt für jede Zuleitung 15 eine Öffnung.
    Der Katalysator 13 besitzt ein Gehäuse 21. Dieses hat in der Strömungsrichtung des Abgases der Reihe nach einen Eingangsabschnitt 21a, einen Hauptabschnitt 21b, einen Ausgangsabschnitt 21c und einen Kragen 21d. Der Hauptabschnitt 21b ist im wesentlichen parallel zu einer von ihm definierten, geraden Achse 22 sowie im allgemeinen zylindrisch und im Querschnitt beispielsweise im allgemeinen ungefähr oval und/oder elliptisch. Der Eingangsabschnitt 21a verbindet die drei Zuleitungen 15 mit dem Hauptabschnitt 21b und erweitert sich beispielsweise in mindestens einem Längsschnitt zum Hauptabschnitt 21b hin. Der Ausgangsabschnitt 21c ist im allgemeinen trichterförmig und verjüngt sich vom Mittelabschnitt 21b weg. Der Kragen 21d begrenzt eine kreisförmige Öffnung. Die Achse 22 bildet mit den zueinander parallelen Achsen 4 beispielsweise einen stumpfen Winkel α.
    Der Auspuffkrümmer 12 und das Gehäuse 21 des Katalysators 13 haben eine gemeinsame Wandung mit zwei entlang dem Strömungsweg zusammenhängenden, wärmedämmenden Mehrlagen- und/oder Verbund-Wandelementen 23, 24. Jedes Wandelement 23, 24 bildet im Querschnitt ungefähr die Hälfte der Wandung und hat einen im Querschnitt lückenlos zusammenhängenden Hauptabschnitt, der ungefähr die Hälfte der Wandung des Gehäuses und einen Bereich der mit dem Gehäuse 21 verbundenen Endabschnitte der Zuleitungen 15 bildet. Jedes Wandelement hat ferner drei sich von seinem Hauptabschnitt bis zum Anschlussflansch 17 erstreckende, fingerförmige Abschnitte, die im Querschnitt durch freie Zwischenräume voneinander getrennt und je einer der Zuleitungen 15 zugeordnet sind. Die beiden Wandelemente umschliessen in Querschnitten zusammen einen Innenraum vollständig.
    Jedes Mehrlagen- und/oder Verbund-Wandelement 23, 24 besitzt ein Paar metallische, aus Stahl bestehende, einstückige Schalen, nämlich eine äussere Schale 25 bzw. 27 und eine innere Schale 26 bzw. 28. Die beiden zum gleichen Wandelement gehörenden Schalen 25, 26 bzw. 27, 28 haben durch einen Zwischenraum voneinander getrennte Mittelabschnitte 25a, 26a, 27a, 28a und einander entlang dem ganzen Schalen-Umfang berührende Randabschnitte. Die von den Eingängen der Zuleitungen 15 im allgemeinen in der Längsrichtung entlang dem Strömungsweg des Abgases zum Ausgang des Katalysators verlaufenden, äusseren Randabschnitte der vier Schalen 25, 26, 27, 28 sind in den Figuren 3, 4 mit 25b, 26b, 27b, 28b bezeichnet. Die Mittelabschnitte 25a, 26a, 27a, 28a sind im Querschnitt gewölbt und mindestens stellenweise gebogen. Bei den beiden sich in den Figuren 3, 4 unten befindenden Schalen 27, 28 ragen die Randabschnitte 27b, 28b von der Mittelabschnitten 27a, 28a weg nach aussen, sind im Querschnitt ungefähr winkelförmig und/oder linienförmig. Die Randabschnitte 25b, 26b der beiden sich in den Figuren 3, 4 oben befindenden Schalen 25 bzw. 26 sind gegenüber dem Mittelabschnitt 25a bzw. 26a höchstens wenig abgebogen und ragen in die von den Randabschnitten 28b der unteren, inneren Schalen 28 gebildeten Kehlen hinein. Die Randabschnitte 25b der oberen, äusseren Schale 25 berühren die Randabschnitte 28b der unteren, inneren Schale 28. Jeder fingerförmige Abschnitt einer Schale ist im Querschnitt analog geformt wie die zum Gehäuse gehörenden Abschnitte der Schalen. Bei den Eingängen der Zuleitungen 15 und beim Ausgang des Katalysators berühren die Randabschnitte der zum gleichen Wandelement gehörenden Schalen einander in den in Fig. 2 ersichtlichen Weisen. Die Randabschnitte der verschiedenen Schalen liegen bei den Berührungsstellen aneinander an, wobei jeweils mindestens zwei Randabschnitte einander unmittelbar berühren. Die Randabschnitte der zum selben Wandelement gehörenden Schalen sind entlang den ganzen Umfängen der Schalen fest, im wesentlichen starr sowie unlösbar und dicht miteinander und zum Teil noch mit anderen Teilen verbunden, nämlich verschweisst. Bei den im allgemeinen in der Längsrichtung verlaufenden, in den Figuren 3, 4 ersichtlichen Randabschnitten 25b, 26, 27b, 28b sind alle vier einander paarweise berührenden Randabschnitte 25b, 26b, 27b, 28b durch eine gemeinsame in einem einzigen Schweissvorgang erstellt Schweissverbindung 33 miteinander verbunden. Entsprechendes gilt für die Randabschnitte zwischen den fingerförmigen Abschnitten der Schalen.
    Der Zwischenraum zwischen den Mittelabschnitten 25a, 26a der Schalen 25 bzw. 26 enthält eine Isoliermaterial-Schicht 35. Der Zwischenraum zwischen den Mittelabschnitten 27a, 28a der beiden Schalen 27 bzw. 28 enthält eine Isoliermaterial-Schicht 36. Die Isoliermaterial-Schichten 35, 36 füllen die genannten Zwischenräumen im wesentlichen vollständig aus. Das Isoliermaterial kann aus einem der in der Einleitung beschriebenen Isoliermaterialien, beispielsweise einer mikroporösen Platte oder Folie bestehen.
    Der Hauptabschnitt 21b des Gehäuses 21 enthält Katalysatormittel 41 zur katalytischen Behandlung und Reinigung des Abgases. Die Katalysatormittel 41 besitzen beispielsweise einen im Querschnitt ungefähr ovalen und/oder elliptischen, im wesentlichen zylindrischen Katalysatorkörper 42 mit einer Abgaseintrittsfläche 42a sowie einer Abgasaustrittsfläche 42b. Die Flächen 42a, 42b sind eben und rechtwinklig zur Achse 22. Der Katalysatorkörper besitzt beispielsweise ein Substrat aus Keramik mit einer Vielzahl von axialen Durchgängen für das Abgas. Die Durchgänge begrenzenden Flächen des Substrats sind mit Überzügen versehen, die zum grössten Teil aus porösem Aluminiumoxid bestehen und ferner mindestens ein katalytisch aktives Material, beispielsweise Platin und Iridium aufweisen.
    Der Hauptabschnitt 21b des Gehäuses 21 enthält ferner eine hitzebeständige Zwischenlage 43, die zwischen der Mantelfläche des Katalysatorkörpers 42 und der Innenfläche der inneren Wand 32 angeordnet ist, den Katalysatorkörper im Querschnitt umschliesst sowie schwingungsdämpfend hält. Die Zwischenlage 43 besteht aus einem bis mindestens zur Betriebstemperatur der Katalysatormittel hitzebeständigen, wärmeisolierenden und beispielsweise elastisch deformierbaren, insbesondere radial komprimierbaren, schichtförmigen Material. Die Zwischenlage 43 besteht zum Beispiel aus einer Matte mit anorganischen Fasern, mineralischen Plättchen, die bei der ersten Erhitzung aufgebläht werden, und einem Bindemittel. Die Zwischenlage könnte jedoch auch mindestens eine Lage eines Drahtgeflechts oder Drahtgewirkes und ein wärmeisolierendes Füllmaterial aufweisen.
    Die von den beiden Wandelementen 23, 24 gebildete Wandung umschliesst im Querschnitt auch eine trichterförmige Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45. Diese ist beim Übergang vom Auspuffkrümmer zum Katalysator angeordnet und befindet sich zum grössten Teil innerhalb des Eingangsabschnitts 21a des Gehäuses, ragt aber auch noch in den zum Auspuffkrümmer gehörenden Bereich des Innenraums des Abgasleitelelements hinein. Die Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 umschliesst im Querschnitt einen Sammel-Innenraum. Der stromabwärts angeordnete Endabschnitt des Auspuffkrümmers und der Übergangsabschnitt von diesem zum Katalysator bilden also einen Sammler oder Sammelabschnitt des Abgasleitelements. Die Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 hat am sich entlang dem Strömungsweg näher beim Anschlussflansch 17 befindenden Ende einen Endabschnitt mit einer besonders deutlich in Fig. 4 ersichtlichen Eintrittsöffnung 45a, einen sich in der Strömungsrichtung erweiternden Mittelabschnitt und an ihrem sich stromabwärts befindenden Ende einen, kurzen im wesentlichen zylindrischen, im Querschnitt ungefähr ovalen und/oder elliptischen Endabschnitt mit einer Austrittsöffnung. Dieser Endabschnitt erstreckt sich bis mindestens annähernd zur Abgaseintrittsfläche des Katalysatorkörpers 42, hat eine mindestens ungefähr mit der Mantel- oder Umfangsfläche des Katalysatorkörpers fluchtende Aussenfläche und wird mindestens zum Teil von der Zwischenlage 43 umschlossen. Die Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 besteht aus zwei Schalen 46, 47 aus einem metallischen Material, nämlich Stahl. Die Schalen 46, 47 sind im Querschnitt gewölbt sowie stellenweise gebogen und in der Nähe ihrer Ränder miteinander verschweisst.
    Jede Zuleitung 15 hat eine Innenleitung 51. Diese besteht aus einem einstückigem, mindestens stellenweise gebogenen Rohr aus einem metallischen Material, nämlich Stahl. Der Anschlussflansch 17 weist beispielsweise zwei ebene, aneinander anliegende Platten auf. Die den Zuleitungen zugeordneten, fingerförmigen Abschnitte der vier Schalen 25 bis 28 haben in Öffnungen des Anschlussflanschs 17 hineinragende Randabschnitte und sind dort dicht miteinander, mit den beiden Platten des Anschlussflanschs und mit Eingangs-Endabschnitten der Innenleitungen verschweisst. Der Anschlussflansch 17 ist mit Befestigungsmitteln 53, die beispielsweise Schrauben aufweisen, lösbar am Motorgehäuse 2 befestigt und verbindet die Eingänge der Zuleitungen dicht mit den Abgasausgängen 3 des Verbrennungsmotors. Die dem Flansch 17 abgewandten Ausgangs-Endabschnitte der Innenleitungen 51 ragen nebeneinander mit höchsten kleinem Spiel in die Eintrittsöffnung 45a der Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 hinein, so dass sie die Eintrittsöffnung 45a zusammen im Querschnitt mindestens annähernd ausfüllen, zum Beispiel in ihrer Längsrichtung bezüglich der Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 verschiebbar sind und eine mindestens annähernd dichte Verbindung der Innenleitungen 51 der Zuleitungen 15 mit der Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 ergeben.
    Eine im allgemeinen trichterförmige Ausgangs-Innenwand 55 ist stromabwärts von den Katalysatormitteln 41 im Gehäuse 27 angeordnet und befindet sich zum grössten Teil im Ausgangsabschnitt 21c des Gehäuses 21. Die Ausgangs-Innenwand 55 hat an ihrem sich stromaufwärts befindenden Ende einen kurzen, im Querschnitt ungefähr ovalen und/oder elliptischen Endabschnitt, der mindestens annähernd an den Katalysatorkörper 42 anschliesst, eine ungefähr mit dessen Mantel- und/oder Umfangsfläche flüchtende Aussenfläche hat und mindestens zum Teil von der Zwischenlage 43 umschlossen ist. An diesen zylindrischen Endabschnitt schliesst ein sich verjüngender Mittelabschnitt an, auf den ein kurzer, ungefähr zylindrischer Endabschnitt folgt, der sich ungefähr bis zum stromabwärts angeordneten Ende des Gehäuses 21 erstreckt, eine kreisförmige Öffnung begrenzt und zusammen mit dem Kragen 21d des Gehäuses 21 den für alle Zuleitungen gemeinsamen Abgasausgang des Katalysators bildet. Die Ausgangs-Innenwand 55 besteht aus einem einstückigen Körper aus einem metallischen Material, nämlich Stahl. Eine aus einem Rohr aus einem metallischen Material, nämlich Stahl, bestehende Ableitung 57 ist dicht sowie fest mit der Ausgangs-Innenwand 55 und dem durch Randabschnitte der Schalen 25, 26, 27, 28 gebildeten Kragen 21d des Gehäuses 21 verbunden, nämlich verschweisst. Eine metallische, aus Stahl bestehende Buchse 59 besitzt ein axiales, durchgehendes Loch mit einem Innengewinde, ragt durch stromaufwärts von den Katalysatormitteln 41 angeordnete Löcher der Schalen 25, 26 und 46 hindurch und ist dicht mit diesen Schalen verschweisst. Eine Lambdasonde 60 ist in das Innengewinde der Buchse 59 eingeschraubt und ragt durch diese hindurch in den von der Eingangs-Innenwand 45 umschlossenen Innenraumbereich hinein. Eine Buchse 61 ist stromabwärts von den Katalysatormitteln 41 in ein Loch der Leitung 57 eingeschweisst und hat ebenfalls ein axiales Durchgangsloch mit einem Innengewinde, in das eine in die Ableitung 57 hineinragende Lambdasonde 67 eingeschraubt ist. Der Ausgang des Katalysators 13 kann über die Ableitung 57 mit weiteren Teilen einer Abgasanlage, insbesondere mit mindestens einem Schalldämpfer verbunden werden.
    Die Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 ist durch die Buchse 59 starr mit der Verbund-Wandung 22 verbunden und beispielsweise noch zusätzlich durch mindestens eine Sicke oder dergleichen zentriert sowie begrenzt beweglich gehalten oder eventuell durch zusätzliche Verbindungsmittel starr mit den Verbund-Wandelementen 23, 24 verbunden. Die Innenleitungen 51 der Zuleitungen 15 sind von den inneren Schalen 26, 28 der Verbund-Wandelementen 23, 24 im wesentlichen und zum grössten Teil - d.h. abgesehen von ihren mit dem Anschlussflansch verbundenen Endabschnitten durch einen zusammenhängenden Zwischenraum 65 getrennt. Der Zwischenraum 65 trennt auch den grössten Teil der trichterförmigen Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 von den Verbund-Wandelementen 23, 24. Die trichterförmige Ausgangs-Innenwand 55 ist im wesentlichen und zum grössten Teil durch einen Zwischenraum 67 von den Wandelementen 23, 24 getrennt. Die Zwischenräume 65, 67 sind im wesentlichen hohl und enthalten Luft und/oder mindestens annähernd stillstehendes Abgas.
    Bei der Herstellung der Abgasvorrichtung bzw. des Abgasleitelements 11 werden zur Bildung der Schalen 25, 26, 27, 28, 46, 47 und der Ausgangs-Innenwand 55 bestimmte, ebene, einstückige Blechteile zugeschnitten, beispielsweise ausgestanzt. Die weitere Verarbeitung der zur Bildung der beiden sich in den Figuren 3 und 4 unten befindenden Schalen 27, 28 dienenden Blechteile wird anhand der Figuren 5 und 6 näher erläutert. Die Blechteile und ihre Abschnitte sind mit den gleichen Bezugsnummern bezeichnet wie die fertigen Schalen und ihre Abschnitte. Bei der Weiterverarbeitung wird zum Beispiel der zur Bildung der äusseren Schale 27 dienende Blechteil durch eine Vor-Umformung mit einer flachen Vertiefung versehen, in welche die noch ebene Isoliermaterial-Schicht 36 eingelegt wird. Dann wird der noch ebene Blechteil 28 auf den Blechteil 27 gelegt und zusammen mit dem letzteren in die schematisch in Fig. 5 dargestellte Umformvorrichtung 71 eingesetzt. Diese ist als Tiefzieh-Vorrichtung ausgebildet und besitzt zum Beispiel ein feststehendes, als Matrize ausgebildetes Formwerkzeug 72, ein Halteorgan 73 und ein verstellbares Formwerkzeug 74, d.h. einen Stempel. Die Randabschnitte 27b, 28b der beiden Blechteile 27 bzw. 28 werden zum Umformen zwischen dem als Matrize ausgebildeten Formwerkzeug 72 und dem Halteorgan 73 gehalten. Wenn das als Stempel dienende Formwerkzeug 74 in der durch Pfeile angeordneten Weise nach unten verschoben wird, werden die zur Bildung der Schalen 27, 28 dienenden Blechteile und die zwischen diesen angeordnete Isoliermaterial-Schicht 36 gleichzeitig durch Tiefziehen umgeformt. Die Blechteile werden dabei plastisch verformt und gebogen. Die Isoliermaterial-Schicht 36 wird - abhängig von ihrer Ausbildung - ebenfalls mehr oder weniger plastisch verformt, gebogen und auch zusammengedrückt.
    Die Mittelabschnitte 27a, 28a der beiden Blechteile bzw. Schalen 27, 28 erhalten beim Umformen, d.h. Tiefziehen, die in Fig. 6 gezeichneten, für die fertigen Schalen gewünschten Formen. Eine schematisch in Fig. 6 dargestellte Schneidvorrichtung 75 besitzt zwei Schneidwerkzeuge 76, 77, von denen beispielsweise das Werkzeug 76 eine feststehende Schneide aufweist und das Werkzeug 77 als bewegbares Messer 77 ausgebildet ist. Nach dem Formen der Mittelabschnitte 27a, 28a werden die nicht benötigten Bereiche der Randabschnitte 27b, 28b mit der Schneidvorrichtung 75 weggeschnitten. Danach werden die verbleibenden Randabschnitte 27b, 28b in einem zusätzlichem Umformschritt gemeinsam nach oben abgewinkelt bzw. abgebogen, so dass sie ihre endgültige Form erhalten.
    Die ursprünglich ebenen Blechteile zur Bildung der beiden sich in den Figuren 3, 4 oben befindenden Schalen 25, 26 werden analog umgeformt, wie es anhand der Fig. 5 für die Schalen 27, 28 beschrieben wurde. Die Blechteile für die Bildung der Schalen 25, 26 werden dabei insbesondere ebenfalls zu einem grossen Teil gemeinsam mit der zwischen ihnen angeordneten Isoliermaterial-Schicht 35 umgeformt. Danach werden die beim Tiefziehen von der Matrize und dem Halteorgan gehaltene Randabschnitte der Blechteile mit der in Fig. 7 angeordneten Schneidvorrichtung 79 möglichst nahe bei den umgeformten Bereichen der Blechteile abgeschnitten. Die Schalen 25, 26 erhalten dabei ihre fertige Form, so dass also bei diesen Schalen kein nachträgliches Abwinkeln und/oder Biegen der Randabschnitte nötig ist.
    Wenn die Schalen 25, 26, 27, 28 und die zwischen diese angeordneten Isoliermaterial-Schichten 35 bzw. 36 geformt sind, werden die zwei Paar Schalen gemäss den Figuren 1 bis 4 zusammengesetzt und miteinander verschweisst. Das Verschweissen erfolgt beispielsweise mit Hilfe einer Elektrode, wobei Schweissmaterial aufgebracht und die paarweise aneinander anliegenden Randschnitte 25b, 26b, 27b, 28b aller vier Schalen gleichzeitig miteinander verschweisst werden. Dabei wird die bereits erwähnte Schweissverbindung 33 gebildet.
    Die zwei Mehrlagen- und/oder Verbund-Wandelemente 23, 24 können also bei der serienmässigen Fabrikation mit relativ wenigen Umformvorgänge aus ursprünglich ebenen Blechteilen und ursprünglich ebenen Isoliermaterial-Schichten geformt und danach durch wenige Schweissvorgänge miteinander verbinden werden. Desgleichen kann die ganze Abgasvorrichtung bzw. des ganzen Abgasleitelement 11 aus relativ wenig ursprünglich separaten Teilen gebildet und schnell, einfach sowie wirtschaftlich zusammengebaut werden.
    Wenn der Verbrennungsmotor 1 beim Betrieb heisses Abgas erzeugt, strömt dieses durch die von den Innenleitungen 51 der Zuleitungen 15 begrenzten Durchgänge und den von der Eingangs-Innenwand 45 begrenzten, sich in der Strömungsrichtung erweiternden Innenraumbereich und/oder Durchgang zur Abgaseintrittsfläche 42a des Katalysatorkörpers 42 der Katalysatormittel 41. Die trichterförmige Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 dient dabei zum Sammeln des von den verschiedenen Zuleitungen kommenden Abgases und zum Verteilen von diesem auf die Abgaseintrittsfläche 42a des Katalysatorkörpers 42. Die Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 leitet das Abgas dabei im allgemeinen und insbesondere im zentralen Bereich d.h. in der Umgebung der Achse 22, parallel zu dieser sowie ungefähr rechtwinklig zur Abgaseintrittsfläche 42a gegen die letztere. Das Abgas strömt danach durch die Durchgänge des Katalysatorkörpers hindurch und wird dabei katalytisch behandelt und gereinigt. Das bei der Abgasaustrittsfläche 42b des Katalysatorkörpers 36 aus diesem ausströmende Abgas strömt danach durch den sich in der Strömungsrichtung verjüngenden Innenraum der trichterförmigen Ausgangs-Innenwand 55 zur Ableitung 57. Die beiden Lambdasonden 60 und 62 können den Sauerstoffgehalt des Abgases stromaufwärts bzw. stromabwärts von den Katalysatormitteln 41 messen.
    Das kompakt ausgebildete Abgasleitelement 11 beansprucht nur wenig Platz und ermöglicht, den Katalysator 13 nahe beim Verbrennungsmotor 1 anzuordnen und durch relativ kurze Zuleitungen mit diesem zu verbinden. Die Isoliermaterial-Schichten 35, 36 der Wandelemente 23, 24, die Zwischenlage 43 sowie die Luft und/oder mehr oder weniger ruhendes Abgas enthaltenden Zwischenräume 65, 67 ergeben eine gute Wärmedämmung und isolieren die gasführenden Teile des Auspuffkrümmers und des Katalysators thermisch gegen die Umgebung. Die gute Wärmedämmung gewährleistet zudem, dass das Abgas zwischen dem Verbrennungsmotor und den Katalysatormitteln nur wenig abgekühlt wird. Dies ergibt bei einem Kalt-Start den Vorteil, dass die ursprünglich die Umgebungstemperatur aufweisenden Katalysatormittel rasch auf die für eine wirkungsvolle katalytische Behandlung und Reinigung des Abgases erforderliche Temperatur erhitzt werden.
    Das heisse Abgas verursacht beim Betrieb vorübergehende, unterschiedliche Erhitzungen und Dehnungen der Teile des Abgasleitelements 11. Die Ausbildung sowie die Einbauweise der gasführenden Teile ermöglichen, die durch Temperaturänderungen verursachten, unterschiedlichen Abmessungsänderungen aufzunehmen, ohne übermässige Spannungen und Schäden zu erzeugen.
    Der zum Teil in Fig. 8 ersichtliche Verbrennungsmotor 1 hat wiederum ein Motorgehäuse 2 und Abgasausgänge 3 mit zueinander parallelen Achsen 4. In Fig. 8 ist ferner ein Teil einer Abgasvorrichtung bzw. eines Abgasleitelements 111 mit einen Auspuffkrümmer 112 und einem Katalysator 113 ersichtlich. Das Gehäuse 121 des Katalysators definiert eine Achse 122. Diese bildet mit den zueinander parallelen Achsen 4 wiederum einen stumpfen Winkel α. Der Auspuffkrümmer 112 und der Katalysator 113 haben zwei wärmedämmende Mehrlagen- und/oder Verbund-Wandelemente 123, 124. Diese umschliessen im Querschnitt unter anderem einen Katalysatorkörper 142 mit einer Abgaseintrittsfläche 142a, eine Eingangs-Innenwand 145 und Innenleitungen 151.
    Das Abgasleitelement 111 ist im allgemeinen ähnlich ausgebildet wie das Abgasleitelement 11, unterscheidet sich von diesem jedoch dadurch, dass der Eingangsabschnitt des Gehäuses 121 und die Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 145 im gezeichneten Axialschnitt derart gebogen und/oder abgewinkelt sind, dass sie teilweise mehr oder weniger entlang einer geraden, zu den Achsen 4 parallelen Achse verlaufen. Bei der Verwendung des Abgasleitelements 111 strömt das Abgas dementsprechend im allgemeinen und insbesondere im mittleren Querschnittsbereich des von der Innenwand 151 begrenzten Innenraumbereiches und/oder Durchgangs mehr oder weniger parallel zu den Achsen 4 gegen die Abgaseintrittsfläche 142a. Das Abgas hat also in einem sich geringfügig stromaufwärts von der Abgaseintrittsfläche 142a befindenden Innenraumbereich im allgemeinen und zu einem grossen Teil eine Strömungsrichtung, die gegen die Abgaseintrittsfläche 142a geneigt ist und mit dieser ungefähr den Winkel β bildet, der von 90° verschieden und nämlich 90° kleiner als der Winkel α ist.
    Die Figuren 9 und 10 zeigen eine Abgasvorrichtung bzw. ein Abgasleitelement 211 mit einem Auspuffkrümmer 212 und einem Katalysator 213. Der Auspuffkrümmer hat zum Beispiel vier Zuleitungen 215 und einen Anschlussflansch 217, der mit Befestigungsmitteln, beispielsweise Schrauben, lösbar an einem Motorgehäuse befestigt werden kann. Der Katalysator 213 hat ein Gehäuse 221, das im allgemeinen rotationssymetrisch zu einer Achse 222 ist und einen Eingang sowie einen Ausgang hat.
    Die Wandung des Auspuffkrümmers 212 besitzt in der Nähe des Katalysators 213 einen im Querschnitt zusammenhängenden Hauptabschnitt und von diesem weg zum Anschlussflansch 217 ragende, im Querschnitt durch Zwischenräume voneinander getrennte, fingerförmige Abschnitte. Der Hauptabschnitt und die fingerförmigen Abschnitte der Auspuffkrümmer-Wandung sind durch zwei Mehrlagen- und/oder Verbund-Wandelemente 223 und 224 gebildet. Jedes von diesen bildet im Querschnitt ungefähr die Hälfte der Wandung und weist ein Paar metallische Schalen auf. Jedes dieser Paare hat eine äussere Schale 225 bzw. 227 und eine innere Schale 226 bzw. 228. Die zum gleichen Paar gehörenden Schalen haben Mittelabschnitte, zwischen denen eine Isoliermaterial-Schicht 235 bzw. 236 angeordnet ist. Die Wandung 224 des Katalysators besitzt ebenfalls zwei Mehrlagen und/oder Verbund-Wandelemente 233, 234 mit je einem Paar Schalen und einer Isoliermaterial-Schicht. Es sei noch angemerkt, dass die vier Verbund-Wandelemente in Fig. 9 weggelassen und nur in Fig. 10 gezeichnet wurden.
    Die aus den zwei Verbund-Wandelementen 233, 234 gebildete Wandung des Katalysator-Gehäuses umschliesst im Querschnitt eine metallische Katalysator-Innenwand 240. Diese erstreckt sich ungefähr über die ganze axiale Abmessung der Verbund-Wandelemente 233, 234 und ragt zum Beispiel beim Ausgang des Katalysators sogar ein wenig aus den Verbund-Wandelementen 233, 234 heraus. Das Gehäuse 221 und die Innenwand 240 haben entlang der Abgas-Strömungsweg der Reihe nach einem ungefähr zur Achse 222 parallelen Kragen, einen sich mindestens in dem in Fig. 10 gezeichneten Längsschnitt erweiternden Eingangsabschnitt, einen zur Achse 222 parallelen, zylindrischen, im Querschnitt ungefähr kreisförmigen oder ovalen Hauptabschnitt, einen sich verjüngenden Ausgangsabschnitt und einen im wesentlichen zylindrischen Kragen oder Ansatz. Der Hauptabschnitt der Katalysator-Innenwand 240 enthält Katalysatormittel 241 mit einem Katalysatorkörper 242. Eine deformierbare Zwischenlage 243 ist zwischen der Innenwand 240 und der Umfangsfläche des Katalysatorkörpers angeordnet. Die Innenwand besteht zum Beispiel aus einem einstückigen Blechteil oder aus zwei miteinander verschweissten Blechteilen.
    Eine metallische, beispielsweise aus einem einstückigem Blechteil bestehende Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 245 befindet sich mindestens zum grössten Teil in dem im Querschnitt von den Verbund-Wandelementen 223, 224 des Auspuffkrümmers umschlossenen Innenraum und ist mit dem Eingang der Katalysator-Innenwand 240 verbunden, nämlich zum Beispiel dicht verschweisst. Jede Zuleitung 215 hat eine sich vom Anschlussflansch 217 bis zur Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 245 erstreckende und mindestens annähernd dicht sowie verschiebbar oder starr mit dieser verbundene Innenleitung 251. Das Gehäuse 221 hat bei seinem Ausgang eine zwischen die inneren Schalen der Verbund-Wandelemente 233, 234 und die Innenwand 240 hineinragende Hülse 253.
    Die vier Schalen 225, 226, 227, 228 der Verbund-Wandelemente 223, 224 und die vier Schalen der Verbund-Wandelemente 233, 234 haben im Querschnitt Randabschnitte, die analog ausgebildet und miteinander verschweisst sind, wie bei den vier Schalen 25 bis 28 gemäss den Figuren 1 bis 4. Die vier Schalen 225 bis 228 sind beim Anschlussflansch 217 mit diesem, miteinander und mit den Innenleitungen 251 der Zuleitungen 215 verschweisst. Die Schalen 225 bis 228 sind bei ihren sich am weitesten stromabwärts befindenden Randabschnitten paarweise miteinander und unmittelbar mit den sich beim Eingang des Gehäuses 221 befindenden Randabschnitten der vier Schalen der Verbund-Wandelemente 233, 234 verschweisst. Die sich beim Ausgang des Gehäuses 221 befindenden Randabschnitte der vier Schalen der Verbund-Wandelemente 233, 234 sind paarweise miteinander und mit der Hülse 253 verschweisst. Eine metallische Buchse 259 ist in der Nähe des Eingangs des Gehäuses 221 des Katalysators in die Wandung des Auspuffkrümmers 212 eingesetzt und dicht mit einem Paar Schalen dieser Wandung sowie der Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 245 verschweisst. Die Buchse 259 hat ein Innengewinde, in das eine Lambdasonde 260 eingeschraubt ist.
    Die Katalysator-Innenwand 240 wird durch die mit ihr verschweisste Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 245, die Buchse 259 und eventuell andere Verbindungen starr mit den Verbund-Wandelementen 223, 224 verbunden, die ihrerseits starr mit den Verbund-Wandelementen 233, 234 des Katalysators verbunden sind. Die Katalysator-Innenwand 240 ist ferner durch mindestens eine Sicke oder dergleichen im Gehäuse 221 zentriert und begrenzt axial verschiebbar gehalten. Ein freier, Luft enthaltender Zwischenraum 265 trennt die grössten Teile der Innenleitungen 251, der Eingangs-Innenwand 245 und der Katalysator-Innenwand 240 von den durch die Verbund-Wandelemente 223, 224, 233, 234 gebildeten Wandungen.
    Soweit vorgängig nichts anders geschrieben wurde, kann das Abgasleitelement 211 ähnlich ausgebildet sein wie das Abgasleitelement 11. Ferner können die Verbund-Wandelemente 223, 224, 233, 234 auf ähnliche Weise hergestellt und miteinander werden wie die Verbund-Wandelemente 23, 24.
    Bei der Verwendung der Abgasvorrichtung bzw. des Abgasleitelements 211 strömt das heisse Abgas von den Öffnungen des Anschlussflansch 217 durch die Innenleitungen 251 in den Innenraum der einen Abgassammler bildenden Eingangs-Innenwand 245. Das Abgas strömt danach in den Innenraum, der vom sich erweiternden Eingangsabschnitt der Katalysator-Innenwand 240 begrenzt ist. Anschliessend strömt das Abgas durch die Durchgänge des Katalysatorskörpers 242 und danach durch dem vom Ausgangsabschnitt der Katalysator-Innenwand 240 begrenzten Innenraum zum Ausgang des Katalysators. Die Abgas führenden Teile werden also praktisch entlang den ganzen Strömungsweg des Abgases durch die wärmedämmenden Verbund-Wandelemente 223, 224, 233, 234 und durch den Luft enthaltenden Zwischenraum 265 thermisch gegen die Umgebung isoliert. Die Katalysatormittel 241 werden eventuell auch noch durch die Zwischenlage 243 isoliert. Untersuchungen haben gezeigt, dass die äusseren Schalen 225 und 227 in der Nähe der Verbindung des Auspuffkrümmers mit dem Katalysator nur auf eine Temperatur von ungefähr 230° C erhitzt wurden. Diese Temperatur ist mindestens oder ungefähr 300° C tiefer als bei einem Abgasleitelement, das anstelle der wärmedämmenden Verbund-Wandelemente 223, 224 nur eine einlagige, metallische Wand, aber ebenfalls einen Luft enthaltenden Zwischenraum 265 besitzt und sonst ungefähr gleich wie das Abgaselement 211 ausgebildet ist. Der freie Zwischenraum 265 und die beschriebene Anordnung der Abgas führenden Teile gewährleisten zudem, dass die beim Betrieb durch die Erhitzung verursachten, unterschiedlichen Dehnungen der verschiedenen Teile keine übermässigen Spannungen und Schäden verursachen.
    In Fig. 11 ist ein Teil einer Abgasvorrichtung bzw. eines Abgasleitelements 311 dargestellt, die bzw. das im wesentlichen ausschliesslich aus einem Auspuffkrümmer 312 besteht und keinen Katalysator aufweist. Der Auspuffkrümmer 312 besitzt mehrere, beispielsweise mindestens stellenweise gebogene Zuleitungen 315, einen für alle Zuleitungen gemeinsamen Anschlussflansch 317, einen Sammler oder Sammelabschnitt 318 und einen Ausgangsflansch 319. Die Wandung der Zuleitungen 315 und des Sammlers oder Sammelabschnitts 318 bestehen aus zwei Mehrlagen- und/oder Verbund- Wandelemente 323, 324. Jedes von diesen besitzt wiederum ein Paar metallische Schalen und eine Isoliermaterialschicht, wie es im aufgebrochenen Bereich der Fig. 11 ersichtlich ist. Im übrigen können die Wandelemente 323, 324 zum Beispiel ähnlich ausgebildet und miteinander sowie mit dem Anschlussflansch 317 verbunden sein wie die in Fig. 10 dargestellten Wandelemente 223, 224. Die Wandelemente 323, 324 sind beim Sammler oder Sammelabschnitt 318 an ihren dem Anschlussflansch 317 abgewandte Enden ferner dicht und starr mit dem Ausgangsflansch 319 verbunden, nämlich verschweisst.
    Der von den zwei Wandelementen 323, 324 umschlossene Innenraum enthält eine Sammel-Innenwand 345 und für jede Zuleitung eine Innenleitung 351. Die Innenleitungen 351 sind am eingangsseitigen Ende ähnlich wie bei den vorher beschriebenen Ausführungsbeispielen mit dem Anschlussflansch 317 verschweisst. Die anderen Enden der Innenleitungen 351 sind mit der Sammel-Innenwand 345 verschweisst, so dass die Durchgänge der Innenleitungen in den von der Sammel-Innenwand umschlossenen Sammel-Innenraum münden. Die Innenwand 345 und die Innenleitungen 351 sind analog wie bei den vorher beschriebenen Ausführungsbeispielen zum grössten Teil durch freie Zwischenräume von den inneren Schalen der Wandelemente 323, 324 getrennt. Die Innenwand 345 ragt zum Beispiel durch die Öffnung des Ausgangsflansch 319 hindurch ein wenig aus dem von den Wandelementen 323, 324 begrenzten Innenraum heraus und ist durch einen freien Zwischenraum von der die Öffnung des Ausgangsflanschs begrenzenden Innenfläche des letzteren getrennt. Der Auspuffkrümmer ist zum Beispiel noch mit einer Lambdasonde 360 versehen, die in den von der Sammel-Innenwand 345 umschlossenen Sammel-Innenraum hineinragt.
    Der vom Ausgangsflansch 319 und dem aus diesem herausragenden Ende der Sammel-Innnenwand 345 gebildete, für alle Zuleitungen 315 gemeinsame Ausgang des Auspuffkrümmers ist zum Beispiel über eine nicht gezeichnete Ableitung oder eventuell unmittelbar mit einem Katalysator verbunden.
    Die Abgasvorrichtungen bzw. Abgasleitelemente und deren Herstellung können auf verschiedene Arten geändert werden. Es können beispielsweise Merkmale von verschiedenen beschriebenen Ausführungsbeispielen miteinander kombiniert werden. Ferner können eventuell mindestens einige oder alle Schweissverbindungen von Randabschnitten der Schalen der verschiedenen Ausführungsbeispiele durch andere Verbindungen ersetzt werden. Die Randabschnitte können zum Beispiel mindestens zum Teil durch Bördeln und/oder Hartlöten und/oder Kleben miteinander verbunden werden.
    Die Innenleitungen 51 des in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiels können eventuell mit den Schalen der Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 starr verbunden, beispielsweise verschweisst sein. Die letztere sollte dann vorzugsweise axial verschiebar in Bezug auf die Verbund-Wandelemente 23, 24 sein. Falls die Ausgangs-Endabschnitte der Innenleitungen 51 hingegen bezüglich der Sammel- und/oder Eingangs-Innenwand 45 verschiebbar sind, wie es weiter vorne für das Ausführungsbeispiel gemäss den Figuren 1 bis 4 beschrieben ist, können die beiden Schalen 46, 47 der Eingangs-Innenwand 45 des in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiels stattdessen noch nach aussen zwischen die Randabschnitte der Schalen 26, 28 ragende und mit diesen verschweisste Randabschnitte haben. Jeder der für alle Zuleitungen gemeinsamen Anschlussflansche 17, 217, 317 könnte durch mehrere separate, mit einer oder mehreren der Zuleitungen 15 bzw. 215 bzw. 315 verbundene Flansche ersetzt werden. Des weiteren könnten die Katalysatormittel statt nur eines einzigen Katalysatorkörpers zwei oder mehr Katalysatorkörper aufweisen. Ferner könnte der bzw. jeder Katalysatorkörper aus aufgewickelten oder aufeinandergestapelten, mit Überzügen versehenen Blechelementen gebildet sein.
    Bei der Herstellung eines Wandelementes kann das Isoliermaterial vor dem Einsetzen zwischen zwei metallische Schalen noch mit einer dünnen Kunststoffhülle umhüllt, zusammengehalten und geschützt werden. Diese Hülle kann dann nach dem Verbinden der beiden Schalen durch Erhitzen zersetzt und/oder verbrannt werden, so dass das aus Kunststoff bestehende Hüllenmaterial in Gas umgewandelt wird und entweicht. Ferner kann man die Randabschnitte der zur Bildung eines Wandelements dienenden Blechteile nach dem Einsetzen des Isoliermaterial schon vor dem gemeinsamen Umformen an einigen Stellen durch Punktschweissen oder der gleiche miteinander verbinden, um die Blechteile und das Isoliermaterial provisorisch zu fixieren.

    Claims (16)

    1. Abgasleitelement mit mindestens zwei Zuleitungen (15, 215, 315) zum Verbinden mit einem Verbrennungsmotor (1) und einer Wandung, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung zwei Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) mit je zwei metallischen Schalen (25, 26, 27, 28, 225, 226, 227, 228) und einer zwischen diesen vorhandenen Schicht (35, 36, 235, 236) aus wärmedämmendem Material aufweist und dass die zwei Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) miteinander verbundene Randabschnitte (25b, 26b, 27b, 28b) haben und zusammen im Querschnitt Innenräume aller Zuleitungen (15, 215, 315) umschliessen.
    2. Abgasleitelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (35, 36, 235, 236) wärmedämmendes Material mikroporös ist und mindestens zu einem wesentlichen Teil eine körnige Struktur hat.
    3. Abgasleitelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aus wärmedämmendem Material bestehende Schicht (35, 36, 235, 236) im wesentlichen mindestens 2 mm und zum Beispiel mindestens 3 mm dick ist.
    4. Abgasleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schale (25, 26, 27, 28, 225, 227, 228) einstückig ist, dass die zum selben Wandelement (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) gehörenden Schalen (25, 26, 27, 28, 225, 226, 227, 228) im wesentlichen entlang ihrem ganzen Umfang miteinander verbunden und derart fest ausgebildet sind, dass sie zusammen selbsttragend sind, und dass mindestens ein wesentlicher Teil der Wandung ausschliesslich aus den Wandelementen (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) besteht.
    5. Abgasleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass alle Schalen (25, 26, 27, 28, 225, 226, 227, 228, 325, 326) der beiden bei Randabschnitten (25b, 26b, 27b, 28b) miteinander verbundene Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) einander bei den Randabschnitten (25b, 26b, 27b, 28b) mindestens paarweise berühren und durch Schweissen und/oder Hartlöten und/oder Kleben und/oder Bördeln mindestens annähernd dicht miteinander verbunden sind.
    6. Abgasleitelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) mindestens im grössten Teil der Wandung die äusserste Begrenzung des Abgasleitelements bilden.
    7. Abgasleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede Zuleitung (15, 215, 315) des Auspuffkrümmers (12, 112, 212, 312) einen Abgasdurchgang begrenzt, dass die Abgasdurchgänge der Zuleitungen (15, 215, 315) mit einem für alle Zuleitungen (15, 215, 315) gemeinsamen Sammel-Innenraum verbunden sind und dass die zwei zusammen Innenräume der Zuleitungen (15, 215, 315) umschliessenden Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) zusammen im Querschnitt auch mindestens einen wesentlichen Teil des Sammel-Innenraums umschliessen.
    8. Abgasleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Zuleitung (15, 215, 315) eine Innenleitung (51, 151, 251) aufweist, die im Querschnitt mindestens zum Teil durch einen freien Zwischenraum (65, 265) von den sie im Querschnitt umschliessenden Wandelementen (23, 24, 123, 124, 223, 224, 233, 234) getrennt ist und einen Abgasdurchgang begrenzt.
    9. Abgasleitelement nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass es eine Sammel-Innenwand (45, 145, 245, 345) aufweist, die mindestens zum grössten Teil durch einen freien Zwischenraum (65) von den sie im Querschnitt umschliessenden Wandelementen (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) getrennt ist und einen Sammel-Innenraum begrenzt, mit dem die Innenleitungen (51, 151, 251) aller Zuleitungen (15, 215, 315) verbunden sind.
    10. Abgasleitelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenleitung (51, 151, 251) jeder Zuleitung (15, 215, 315) einen starr mit den beiden Wandelementen (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) verbundenen Eingangs-Endabschnitt und einen mit der Sammel-Innenwand (45, 145, 245, 345) verbundenen Ausgangs-Endabschnitt hat und dass der Ausgangsabschnitt jeder Innenleitung (51, 151, 251) bezüglich der Sammel-Innenwand (45, 145, 245, 345) und/oder die letztere bezüglich der Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323, 324) verschiebbar ist.
    11. Abgasleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich einen Katalysator (13, 113, 213) mit Katalysatormitteln (41, 241) für die katalytische Behandlung des Abgases aufweist und dass die zwei genannten Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224) oder zwei mit diesen verbundene, zusätzliche Wandelemente (233, 234) mit je einem Paar metallischen Schalen und einer zwischen diesen vorhandenen Schicht aus wärmedämmendem Material die Katalysatormittel (41, 42) im Querschnitt umschliessen.
    12. Abgasleitelement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei zusätzlichen Wandelemente (233, 234) unmittelbar und starr mit den Innenräume der Zuleitungen (215) des Auspuffkrümmers (212) umschliessenden Wandelementen (223, 224) verbunden sind.
    13. Abgasleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammen Innenräume der Zuleitungen (15, 215, 315) umschliessenden Wandelemente (23, 24, 123, 223, 224, 323,324) je einer der Zuleitungen (15, 215, 315) zugeordnete, fingerförmige, durch Zwischenräume voneinander getrennte Abschnitte haben.
    14. Verfahren zur Herstellung eines Abgasleitelements nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass für jedes Wandelement (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323) zwei Blechteile bereitgestellt werden, von denen jeder zur Bildung von einer der Schalen (25, 26, 27, 28, 225, 226, 227, 228, 325, 326) dient, dass eine Schicht (35, 36, 235, 236) wärmedämmendes Material zwischen den zwei Blechteilen angeordnet wird und dass die zwei Blechteile und die zwischen diesen angeordnete Schicht (35, 36, 235, 236) danach gemeinsam derart umgeformt werden, dass die beiden Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 323) zusammen im Querschnitt Innenräume der Zuleitungen (15, 215, 315) umschliessen.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schicht (35, 36, 235, 236) wärmedämmendes Material beim Umformen der Blechteile und der zwischen diesen angeordneten Schicht (35, 36, 235, 236) derart zusammengedrückt wird, dass die Schicht (35, 36, 235, 236) beim fertigen Abgasleitelement im wesentlichen mindestens 2 mm und zum Beispiel mindestens 3 mm dick ist.
    16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Paar Schalen (25, 26, 27, 28, 225, 226, 227, 228) mit dazwischen angeordneten Schichten (35, 36, 235, 236) zur Bildung von zwei im Querschnitt zusammen einen Innenraum umschliessenden Wandelementen (23, 24, 123, 124, 223, 224, 324, 325) geformt werden und dass nach dem Formen der Schalen (25, 26, 27, 28, 225, 226, 227, 228) Randabschnitte (25b, 26b, 27b, 28b) aller Schalen (25, 26, 27, 28, 225, 226, 227, 228) der zwei Wandelemente (23, 24, 123, 124, 223, 224, 324, 325) gleichzeitig durch Schweissen und/oder Hartlöten und/oder Kleben und/oder Bördeln miteinander verbunden werden.
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