EP0971805B2 - Verfahren und giesseinrichtung für feinguss - Google Patents

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EP0971805B2
EP0971805B2 EP98906787A EP98906787A EP0971805B2 EP 0971805 B2 EP0971805 B2 EP 0971805B2 EP 98906787 A EP98906787 A EP 98906787A EP 98906787 A EP98906787 A EP 98906787A EP 0971805 B2 EP0971805 B2 EP 0971805B2
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EP
European Patent Office
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casting
gas
mould
mold
container
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP98906787A
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French (fr)
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EP0971805A1 (de
EP0971805B1 (de
Inventor
Christian Reiter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
REITER, CHRISTIAN
Original Assignee
Individual
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Publication date
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First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=4194659&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0971805(B2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0971805A1 publication Critical patent/EP0971805A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0971805B1 publication Critical patent/EP0971805B1/de
Publication of EP0971805B2 publication Critical patent/EP0971805B2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/003—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using inert gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/06—Vacuum casting, i.e. making use of vacuum to fill the mould

Definitions

  • the invention relates to a method for casting metallic objects in a casting device for investment casting with at least one mold, a device for pouring liquid metal into the mold and with means for generating vacuum and pressure and a casting device for performing this method.
  • Investment casting is understood to mean the casting of pieces of jewelery, works of art or ornaments, as well as precision small parts for industry, in particular gold, silver, platinum, bronze and other metals.
  • casting devices in which a crucible and a mold are arranged in a container.
  • the crucible is equipped with an internal cavity for receiving raw material and equipped with a heater, e.g. an electrical induction device provided.
  • a heater e.g. an electrical induction device provided.
  • the known possibilities can be used, wherein the known example has a bottom spout with a stopper.
  • the mold is positioned, which consists of gas-permeable, porous material.
  • the mold has a mold cavity, which usually allows the casting of a plurality of individual parts in the same casting process, i. the mold cavity has a tree structure with a pouring funnel.
  • the production of the mold is usually done with the help of a plastic or wax model, and the form is used only once.
  • the method for casting metallic objects in this known casting device is composed of several steps. For the time being, when the container is open, the crucible is filled with raw material and the casting mold is inserted into the lower part of the container. The lower part of the container is separated from the upper part.
  • the upper container part is connected to a device for generating an overpressure and the lower container part to a device for generating negative pressure.
  • the container is sealed gas-tight and initiated the melting process in the crucible.
  • the stopper By opening the stopper, the liquid melt flows by falling casting into the mold cavity of the mold until it is completely filled.
  • the lower container part, in which the mold is is exposed to a negative pressure, which also expands via the porosity of the mold material into the mold cavity.
  • a negative pressure which also expands via the porosity of the mold material into the mold cavity.
  • an overpressure is generated in the upper container space, so that this pressure also acts on the mirror of the melt in the pouring funnel of the mold.
  • the liquid melt may spread too little in the mold cavity.
  • partial fine ramifications are not filled, or different structures of the solidified metal occur, since the cooling rate and the solidification time are different in different areas of the mold cavity.
  • the mold cavity of the mold and the surrounding space of the mold is exposed to a negative pressure before the start of the casting process, ie before pouring liquid melt into the mold cavity.
  • the openings and passages in the at least partially porous and gas-permeable wall of the mold are evacuated and air or other gas residues are sucked out of these porous openings.
  • the mold cavity and the surrounding space of the mold is purged with a light gas of low density, which provides the advantage that this gas penetrates into the pores in the wall of the mold and fills them.
  • a gas is selected as the light gas, which in the periodic table of the elements has an atomic number between 1 and 10 and which causes the highest possible flow rate of this gas through the pores in the wall of the mold.
  • a special suitable gas from this group is helium. After rinsing the mold cavity and the ambient space of the mold with this light gas, a negative pressure is again generated at least in the mold cavity and then filled the liquid melt in the mold cavity. This filling process is now extremely fast, because the light gas, such as helium, is very easily and quickly displaced by the pores in the wall of the mold and can flow to the outside. This advantage is brought about by the high flow rate of the selected light gas through pores and capillary openings.
  • the advantage is that no partial overpressure is built up in the individual regions of the mold cavity and between the inflowing liquid metal, so that the liquid metal can flow quickly and unhindered into the finest branches of the mold cavity. This alone achieves improved form accuracy and a higher casting speed. This also has the consequence that in all parts of the mold cavity, a better structure of the cast objects arises.
  • the heavy gas As a heavy gas with a higher density while a gas is selected, which has an atomic number of at least 7 in the periodic table of the elements and in any case has a higher atomic number than the light gas with which is purged in the previous process step.
  • the heavy gas may also be a gas mixture which has the same properties.
  • a particularly suitable gas from this group is argon, since it has the property of flowing through the pores of the wall of the mold only at a relatively low flow rate.
  • a casting device which has two sources for different gases of different density. Further advantages arise when the mold is arranged in a first gas-tight container and the crucible and the pouring device are arranged in a second, separate from the first container.
  • the two containers are connected via connecting lines and control valves to the first or second gas source and there are pumps for generating a partial negative or positive pressure, and corresponding control devices. If a third gas space is formed in the region between the spout opening on the crucible and the sprue opening on the casting mold, there is the advantage that this space is relatively small and thus the pressure build-up above the sprue can be faster after the casting mold has been filled and less gas is required becomes.
  • corresponding control and connection devices to the gas sources and / or to the first or second gas-tight container are provided.
  • the region of the pouring opening of the crucible and the region of the pouring opening of the casting mold are displaceable relative to one another in the direction of the casting axis.
  • this allows better accessibility to the casting mold and crucible and, on the other hand, joining or separating the first or second or third container from one another.
  • This by moving the device parts with the crucible or the device parts with the mold against each other. For sealing, at least one gas-tight seal is formed between these parts of the device.
  • the operation of the inventive casting device and the application of the inventive method in this device is carried out in an expedient manner with a controller which contains a control program for performing the method.
  • This control controls the appropriate control valves and controls between the gas sources and the gas tight containers.
  • This control can also take over the control of the known melting and Abgussvortician.
  • a mold 2 is positioned with a mold cavity 3.
  • This mold 2 serves to drain metallic objects, in the example shown, jewelry.
  • a plurality of objects are arranged around a central sprue with a sprue area 17 and biiden a tree-like structure.
  • the mold 2 consists of a porous molding material which is gas-permeable. The mold is produced in a known manner with the aid of a wax model which is melted out after the casting mold 2 has been produced.
  • a crucible 1 is positioned on an intermediate carrier.
  • This crucible 1 comprises a collecting space 25 for raw material or molten metal and a spout opening 14 in the bottom region of the crucible 1.
  • This spout 14 is closed with a stopper 15 and can be opened by an actuator 16 by not shown, but known actuators and getting closed.
  • a heating device in the form of an induction coil is arranged, which is also not shown in the example shown, but is known per se.
  • the stopper 15 and the spout opening 14, as well as the actuator 16 form the spout 4.
  • the interior 26 of the container 5 is sealed gas-tight by means of the lid 24. The interior 26 simultaneously forms the ambient space to the mold 2.
  • a connecting line 19 connects this interior space 26 with a first gas source 6, for example a compressed gas cylinder containing helium.
  • a valve 22 is arranged, which has actuators and is connected via control lines 23 to a controller 10.
  • the interior 26 of the first container 5 is connected to a vacuum pump 8, which is also connected via a control line 23 to the controller 10.
  • a valve 21 with actuators and control lines to the controller 10 is also installed.
  • the vacuum pump 8 may additionally be supplemented with a vacuum tank, not shown.
  • the interior 26 of the container 5 is connected to a second gas source 7, which contains argon in the example described.
  • a second gas source 7 which contains argon in the example described.
  • an overpressure device 9 for example in the form of a pressure pump and a valve 20 is installed, these elements in turn being connected via control lines 23 to the controller 10.
  • the mold cavity 3 of the mold 2 is filled with metal and in the runner 17, the mirror 18 of the cast melt is visible.
  • the filling of the mold cavity 3 with liquid melt takes place according to the following method.
  • the mold 2 is inserted into the container 5 and the collecting space 25 of the crucible 1 filled with the necessary amount of raw material.
  • raw materials such as gold, silver or platinum use, whereby other materials used and other objects, such as art objects or small industrial parts can be poured.
  • the volume of the crucible 1 is approximately between 5 to 2000 cm 3 .
  • the container 5 is sealed gas-tight with the lid 24 and melted in the crucible 1 metal using the heating device, not shown.
  • the entire interior 26 of the container 5 is evacuated with the aid of the vacuum pump 8 to a negative pressure of at least 100 mbar.
  • a negative pressure of at least 100 mbar.
  • the air which has entered during the filling of the container 5 is drawn off from the interior space 26 and the mold cavity 3 and also the pores in the wall of the casting mold 2 are evacuated.
  • a light gas is introduced via the valve 22 from the first gas source 6 with a low density, helium in the example described in the interior 26 of the container 5 and in particular the mold cavity 3 rinsed with this light gas ,
  • a small negative pressure can continue to be maintained via the pump 8, so that the rinsing of the entire casting mold 2 is ensured.
  • an overpressure of 1000 mbar is applied and this overpressure acts directly on the mirror 18 of the melt in the mold cavity 3.
  • the melt in the mold cavity 3 is pressed into the outermost regions of the mold cavity 3 and the light gas helium is completely forced out of the mold cavity 3 displaced.
  • the heavy gas argon has the property that it only very poorly penetrates into the pores of the mold 2 and therefore the pressure build-up initially acts only on the mirror 18 of the melt in the mold cavity and only reduced over the wall as a back pressure.
  • the device for a new casting process with a new, empty mold 2 is ready.
  • the control of the entire casting process via a controller 10, for example, a control computer, which is equipped with a corresponding control program and an input device.
  • the program and thus the casting process can be adapted to the corresponding boundary conditions.
  • other gases in the first or second gas source 6, 7 are used, these changes are also taken into account by the controller 10.
  • Fig. 2 shows an example of a casting device for investment casting, which compared to the example according to Fig. 1 having advantageous supplements.
  • the casting device consists of two containers, namely a first container 5 ', which receives the mold 2 and a second container 13, which receives the crucible 1.
  • the two containers 5 'and 13 are gas-tight connected to each other, wherein the corresponding connection means are not shown.
  • a lid 24 is arranged, which is connectable via not shown connecting means gas-tight with the container 13.
  • the container 13 has a bottom 27, in which at least one connecting channel 28 is arranged.
  • the bottom 27 of the second container 13 rests on a seal 29 on the upper surface 30 of the mold 2.
  • the mold 2 is turned off in the example shown on a lifting and lowering device 31, by means of which the mold 2 against the bottom 27 and thus driven against the spout opening 14 or can be moved away from it.
  • This makes it possible to connect the interior of the first container 5 'with the interior of the second container 13 via the connecting channels 28 with each other when the mold 2 is lowered down and no longer abuts the seal 29.
  • the crucible 1 not yet melted raw material is filled in the example shown, ie it is the initial state before the start of the melting process and the Abgiessvorganges shown.
  • the two inner spaces of the first container 5 'and the second container 13 are evacuated via the vacuum pump 8 and the connecting pipe 11 to a predetermined pressure.
  • the interior of the container 5 ' forms the surrounding space to the mold 2.
  • a second valve 32 is arranged, which connects the pump 8 with the interior of the second container 13.
  • both valves 21 and 32 are opened to evacuate both in the first container 5 'as well as in the second container 13 to generate the desired negative pressure and to suck the unwanted gases from the mold cavity 3 .
  • the evacuation can also be done with lowered mold 2, in which case only one of the two valves 21, or 32 must be open.
  • the mold 2 is moved in this case by means of the device 31 against the seal 29.
  • the valve 22 is opened and from the first gas source 6, a light gas in the container 5 'and 13 is admitted.
  • helium is used as a light gas with a low density.
  • the time required for the light gas to flow through and fill the pores of the casting mold 2 depends on the size of the casting mold 2 and the molding material selected.
  • the purging operation is stopped by closing the valve 22.
  • an additional valve 33 can be installed.
  • the valve 32 is closed during the flushing process and continues to generate a negative pressure in the ambient space of the mold 2 via the valve 21.
  • the light gas helium then flows into the second container 13 and via the connecting channels 28 in the mold cavity 3 and penetrates from the inside to the outside of the mold 2.
  • the valve 21 is closed before the start of Abgiessvorganges and only via the valve 32 a maintained predetermined negative pressure in the mold cavity 3.
  • the valve 32 is closed and the valve 20 is opened.
  • the heavy gas, again argon, in the interior of the second container 13 is admitted and this heavy gas argon charged via the connecting channels 28, the mirror of the melt in the gate 17 of the mold cavity.
  • an overpressure built is now in the second container 13 with respect to the ambient space of the mold 2 in the first container 5 ', an overpressure built.
  • This causes the liquid melt in the mold cavity 3 to penetrate into the outermost regions of the mold cavity 3, since the light gas drains off helium without great resistance via the pores of the mold 2 into the surrounding space.
  • the heavy gas argon acts only on the sprue area 17 of the mold cavity 3, the outflow of the lighter gas helium from the mold cavity 3 into the surrounding space of the container 5 'is facilitated since no overpressure is built up around the mold 2.
  • Fig. 3 shows an additionally improved embodiment in which a third gas space 34 is formed between the first container 5 "and the second container 13.
  • This third gas space 34 is formed between the bottom 27 of the second container 13 and an intermediate wall 35 on the first container 5".
  • This intermediate wall 35 seals the upper surface 30 of the casting mold 2 against the surrounding space in the first container 5 ".
  • the first container 5" and the second container 13, as well as the cover 24, are also not shown in this embodiment connection means connected in a gastight manner.
  • this embodiment has the additional advantage that the air or other gases present in the mold cavity 3 are sucked outwards in any case
  • the valve 22 is opened, and from the first gas source 6 via the conduit 19, the light gas in the form of helium in the interior of the container 13 and the third gas space 34.
  • connection line 36 between the line 19 and the third gas space 34 at The valve 21 remains open, so that due to the negative pressure in the ambient space to the mold 2 in the first container 5 ", the helium from the third gas space 34 flows through the mold cavity 3 to the outside in the surrounding space of the mold 2. This ensures complete purging of the pores and capillary openings in the walls of the mold 2, so that they are completely filled with helium.
  • the valve 22 is closed in the conduit 19 and the pouring of the liquid melt into the mold cavity 3 can be carried out in the manner already described. As soon as the mold cavity 3 is filled with liquid melt, the heavy gas in the form of argon is fed directly to the third gas space 34 via the connecting line 12 '.
  • the desired overpressure in this example of 3000 mbar, compared to the ambient space to the mold 2 in the first container 5 "is thereby built only in the third gas space 34. Since this Only a small amount of argon is required for the third gas space 34, and the construction of the desired overpressure can also take place very quickly and with little expenditure of energy even the light gas is reduced to a minimum.
  • helium / argon In place of the gas exchange combinations helium / argon mentioned for the examples, various other combinations are possible. If pure gases are used, combinations such as nitrogen / argon or helium / nitrogen are possible, for example. With mixed gases, for example, a combination of nitrogen can be used as a light gas, with carbon dioxide as a heavy gas.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Dental Prosthetics (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Giessen von metallischen Objekten in einer Giesseinrichtung für Feinguss mit mindestens einer Giessform, einer Einrichtung zum Eingiessen von flüssigem Metall in die Giessform und mit Einrichtungen zum Erzeugen von Vakuum und Druck und eine Giesseinrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Unter Feinguss wird das Giessen von Schmuckstücken, Kunstobjekten oder Ziergegenständen, sowie von präzisen Kleinteilen für die Industrie, insbesondere aus Gold, Silber, Platin, Bronze und anderen Metallen verstanden. Es sind Giesseinrichtungen bekannt, bei welchen ein Schmelztiegel und eine Giessform in einem Behälter angeordnet sind. Der Schmelztiegel ist mit einem Innenhohlraum zur Aufnahme von Rohmaterial ausgestattet und mit einer Heizeinrichtung, z.B. einer elektrischen Induktionseinrichtung versehen. Als Ausgussvorrichtungen können die bekannten Möglichkeiten eingesetzt werden, wobei das bekannte Beispiel einen Bodenausguss mit einem Stopper aufweist. Unterhalb des Schmelztiegels ist die Giessform positioniert, welche aus gasdurchlässigem, porösem Material besteht. Dabei weist die Giessform einen Formhohlraum auf, welcher zumeist das Giessen einer Mehrzahl von Einzelteilen im gleichen Giessvorgang ermöglicht, d.h. der Formhohlraum hat eine Baumstruktur mit einem Eingusstrichter. Die Herstellung der Giessform erfolgt zumeist mit Hilfe eines Kunststoff- oder Wachsmodelles, und die Form ist nur einmalig verwendbar. Das Verfahren zum Giessen von metallischen Objekten bei dieser bekannten Giesseinrichtung setzt sich aus mehreren Schritten zusammen. Vorerst wird bei offenem Behälter der Schmelztiegel mit Rohmaterial gefüllt und die Giessform in den unteren Teil des Behälters eingesetzt. Dabei ist der untere Teil des Behälters vom oberen Teil abgetrennt.
  • Der obere Behälterteil ist mit einer Einrichtung zum Erzeugen eines Überdruckes und der untere Behälterteil mit einer Einrichtung zum Erzeugen von Unterdruck verbunden. Zum Einleiten des Giessvorganges wird der Behälter gasdicht verschlossen und der Schmelzvorgang im Schmelztiegel eingeleitet. Durch Öffnen des Stoppers fliesst die flüssige Schmelze durch fallendes Giessen in den Formhohlraum der Giessform, bis diese vollständig gefüllt ist. Vor und/oder während des Giessvorganges wird der untere Behälterteil, in welchem die Giessform steht, einem Unterdruck ausgesetzt, welcher sich über die Porosität des Giessformmateriales auch in den Formhohlraum ausdehnt. Am Ende des Giessvorganges, d.h. wenn der Formhohlraum gefüllt ist, wird im oberen Behälterraum ein Überdruck erzeugt, so dass dieser Druck auch auf den Spiegel der Schmelze im Eingusstrichter der Giessform wirkt. Diese Kombination von Unterdruck, welcher auf den Boden und den Mantel der Giessform wirkt, und von Überdruck, welcher auf die Schmelze im Formhohlraum wirkt, bewirkt gegenüber Giessverfahren mit beidseitig gleichem Druck eine bessere Füllung des Formhohlraumes und eine bessere Ausformung von feinen Details.
  • Aus DE-A-3927 998 ist eine derartige Präzisionsgiesseinrichtung zum Herstellen von Dental-Gussteilen aus Titan oder Titanlegierungen bekannt. In dieser Publikation werden ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, mit welchen während des Giessvorganges an der Eingussseite der Giessform ein Überdruck von mindestens 4 bis 5 bar erzeugt wird. Dazu wird die Eingussseite mit einem schweren Gas in der Form von Argon unter Druck beaufschlagt. Ein derartiger Überdruck soll notwendig sein, um Titan oder Titanlegierungen ohne Lunker und Einschlüsse abgiessen zu können.
  • Trotz der an sich guten Giessergebnisse mit diesen bekannten Einrichtungen, treten immer wieder Probleme auf, insbesondere bei komplizierten und feingliedrigen Giessobjekten. Die flüssige Schmelze kann sich beispielsweise zu wenig schnell im Formhohlraum verteilen. Dies hat zur Folge, dass teilweise feine Verästelungen nicht ausgefüllt werden, oder unterschiedliche Strukturen des erstarrten Metalls auftreten, da die Abkühlungsgeschwindigkeit und der Erstarrungszeitpunkt in verschiedenen Bereichen des Formhohlraumes unterschiedlich sind.
  • Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Einrichtung zu schaffen, mit welcher die Abformgenauigkeit und der Füllgrad des Formhohlraumes noch weiter erhöht werden können und auch die Struktur der abgegossenen Objekte verbessert wird.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Patentanspruch 1 erfindungsgemäss durch die Merkmale dieses Patentanspruches und bei einer Vorrichtung nach dem Patentanspruch 5 nach den Merkmalen dieses Patentanspruches 5 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich nach den Merkmalen der abhängigen Patentansprüche.
  • Entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren wird vor dem Beginn des Giessvorganges, d.h. vor dem Eingiessen von flüssiger Schmelze in den Formhohlraum, der Formhohlraum der Giessform und der Umgebungsraum der Giessforrn einem Unterdruck ausgesetzt. Dadurch werden auch die Öffnungen und Durchlässe in der mindestens teilweise porösen und gasdurchlässigen Wandung der Giessform evakuiert und Luft- oder andere Gasrückstände werden aus diesen porösen Öffnungen abgesaugt. Anschliessend wird der Formhohlraum und der Umgebungsraum der Giessform mit einem leichten Gas mit geringer Dichte gespült, was den Vorteil erbringt, dass dieses Gas in die Poren in der Wandung der Giessform eindringt und diese ausfüllt. Dabei wird als leichtes Gas ein Gas gewählt, welches im Periodensystem der Elemente eine Ordnungszahl zwischen 1 und 10 aufweist und welches eine möglichst hohe Durchflussrate dieses Gases durch die Poren in der Wandung der Giessform bewirkt. Ein besonders geeignetes Gas aus dieser Gruppe ist Helium. Nach dem Spülen des Formhohlraumes und des Umgebungsraumes der Giessform mit diesem leichten Gas wird mindestens im Formhohlraum erneut ein Unterdruck erzeugt und dann die flüssige Schmelze in den Formhohlraum eingefüllt. Dieser Füllvorgang erfolgt nun ausserordentlich schnell, da das leichte Gas, z.B. Helium, sehr leicht und schnell durch die Poren in der Wandung der Giessform verdrängt wird und nach aussen abfliessen kann. Dieser Vorteil wird durch die hohe Durchflussrate des gewählten leichten Gases durch Poren und Kapillaröffnungen bewirkt. Für den Giessvorgang besteht der Vorteil darin, dass in den Einzelbereichen des Formhohlraumes und zwischen dem einfliessenden flüssigen Metall kein partieller Überdruck aufgebaut wird, sodass das flüssige Metall rasch und ungehindert in die feinsten Verästelungen des Formhohlraumes fliessen kann. Allein dadurch wird bereits eine verbesserte Formgenauigkeit und eine höhere Abgussgeschwindigkeit erreicht. Dies hat auch zur Folge, dass in allen Teilen im Formhohlraum eine bessere Struktur der abgegossenen Objekte entsteht. Sobald der Formhohlraum vollständig mit flüssigem Metall gefüllt ist, wird der Spiegel der Schmelze im Eingussbereich des Formhohlraumes mit einem anderen schweren Gas mit höherer Dichte beaufschlagt. Dieses Gas weist gegenüber dem Umgebungsraum der Giessform einen Überdruck auf. Als schweres Gas mit höherer Dichte wird dabei ein Gas gewählt, welches im Periodensystem der Elemente eine Ordnungszahl von mindestens 7 aufweist und in jedem Fall eine höhere Ordnungszahl hat als das leichte Gas, mit welchem im vorgängigen Verfahrensschritt gespült wird. Das schwere Gas kann auch ein Gasgemisch sein, welches die gleichen Eigenschaften aufweist. Ein besonders geeignetes Gas aus dieser Gruppe ist Argon, da es die Eigenschaft aufweist, nur mit einer relativ geringen Durchflussrate durch die Poren der Wandung der Giessform zu fliessen. Versuche zeigen, dass der Druckausgleich zwischen der Innenwand der Giessform und der Aussenwand der Giessform bei Beaufschlagung einer Seite mit Argon 8-10 mal langsamer erfolgt als bei Beaufschlagung mit Helium. Dies bringt nun den Vorteil, dass die flüssige Schmelze im Formhohlraum der Giessform einem erhöhten Druck ausgesetzt werden kann, ohne dass der Unterdruck im Umgebungsraum der Giessform merklich reduziert wird. Dies führt zu einer noch besseren Füllung der Formhohlräume und einer verbesserten Struktur der abgegossenen Objekte.
  • Diese Vorteile des beschriebenen erfindungsgemässen Verfahrens werden durch eine Giesseinrichtung erreicht, welche zwei Quellen für je unterschiedliche Gase mit unterschiedlicher Dichte aufweist. Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Giessform in einem ersten gasdichten Behälter angeordnet ist und der Schmelztiegel und die Ausgussvorrichtung in einem zweiten, vom ersten getrennten Behälter angeordnet sind. Die beiden Behälter sind über Verbindungsleitungen und Steuerventile mit der ersten, bzw. zweiten Gasquelle verbunden und es sind Pumpen zum Erzeugen eines partiellen Unter-, bzw. Überdruckes, sowie entsprechende Steuereinrichtungen vorhanden. Wird im Bereich zwischen der Ausgussöffnung am Schmelztiegel und der Eingussöffnung an der Giessform ein dritter Gasraum ausgebildet, so ergibt sich der Vorteil, dass dieser Raum relativ klein ist und dadurch der Druckaufbau über der Eingussöffnung nach dem Füllen der Giessform schneller erfolgen kann und weniger Gas benötigt wird. Auch hier sind entsprechende Steuer- und Verbindungseinrichtungen zu den Gasquellen und/oder zum ersten, bzw. zweiten gasdichten Behälter vorgesehen.
  • Weitere Vorteile ergeben sich, wenn der Bereich der Ausgussöffnung des Schmelztiegels und der Bereich der Eingussöffnung der Giessform in Richtung der Giessachse gegeneinander verschiebbar sind. Dies ermöglicht einerseits eine bessere Zugänglichkeit zur Giessform und zum Schmelztiegel und andererseits ein Verbinden oder Trennen des ersten oder zweiten oder dritten Behälters voneinander. Dies durch Verschieben der Geräteteile mit dem Schmelztiegel oder der Geräteteile mit der Giessform gegeneinander. Zur Abdichtung ist zwischen diesen Geräteteilen mindestens eine Gasdichtedichtung ausgebildet.
  • Der Betrieb der erfindungsgemässen Giesseinrichtung und die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens in dieser Einrichtung erfolgt in zweckmässiger Weise mit einer Steuerung, welche ein Steuerprogramm zur Durchführung des Verfahrens enthält. Über diese Steuerung werden die entsprechenden Steuerventile und Steuereinrichtungen zwischen den Gasquellen und den gasdichten Behältern gesteuert. Diese Steuerung kann auch die Kontrolle der an sich bekannten Schmelz- und Abgussvorgänge übernehmen.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    Eine erfindungsgemässe Giesseinrichtung in schematischer Darstellung,
    Fig. 2
    eine erfindungsgemässe Giesseinrichtung mit einem ersten und einem zweiten Behälter, und
    Fig. 3
    eine erfindungsgemässe Giesseinrichtung mit einem zusätzlichen dritten Gasraum.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Giesseinrichtung besteht aus einem Behälter 5 mit einem Deckel 24, wobei die Verschlusseinrichtungen dieses Deckels 24 nicht dargestellt sind. Im Behälter 5 ist eine Giessform 2 mit einem Formhohlraum 3 positioniert. Diese Giessform 2 dient dazu, metallische Objekte, im dargestellten Beispiel, Schmuckstücke abzugiessen. Dabei sind eine Vielzahl von Objekten um einen zentralen Eingusskanal mit einem Eingussbereich 17 angeordnet und biiden ein baumartiges Gebilde. Die Giessform 2 besteht aus einem porösen Formmaterial, welches gasdurchlässig ist. Die Form wird in bekannter Weise mit Hilfe eines Wachsmodells hergestellt, welches nach dem Herstellen der Giessform 2 ausgeschmolzen wird. Über der Giessform 2 ist auf einem Zwischenträger ein Schmelztiegel 1 positioniert. Dieser Schmelztiegel 1 umfasst einen Sammelraum 25 für Rohmaterial, bzw. geschmolzenes Metall und eine Ausgussöffnung 14 im Bodenbereich des Schmelztiegels 1. Diese Ausgussöffnung 14 ist mit einem Stopper 15 verschlossen und kann über eine Betätigung 16 durch nicht dargestellte, aber an sich bekannte Stellorgane geöffnet und geschlossen werden. Um den Schmelztiegel 1 ist eine Erwärmungseinrichtung in der Form einer Induktionsspule angeordnet, welche im dargestellten Beispiel ebenfalls nicht dargestellt, aber an sich bekannt ist. Der Stopper 15 und die Ausgussöffnung 14, sowie die Betätigung 16 bilden die Ausgussvorrichtung 4. Der Innenraum 26 des Behälters 5 ist mit Hilfe des Deckels 24 gasdicht verschlossen. Der Innenraum 26 bildet gleichzeitig den Umgebungsraum zur Giessform 2. Eine Verbindungsleitung 19 verbindet diesen Innenraum 26 mit einer ersten Gasquelle 6, beispielsweise einer Druckgasflasche, welche Helium enthält. In der Verbindungsleitung 19 ist ein Ventil 22 angeordnet, welches Stellorgane aufweist und über Steuerleitungen 23 mit einer Steuerung 10 verbunden ist. Über eine weitere Verbindungsleitung 11 ist der Innenraum 26 des ersten Behälters 5 mit einer Vakuumpumpe 8 verbunden, welche ebenfalls über eine Steuerleitung 23 mit der Steuerung 10 verbunden ist. In der Verbindungsleitung 11 ist ebenfalls ein Ventil 21 mit Stellorganen und Steuerleitungen zur Steuerung 10 eingebaut. Die Vakuumpumpe 8 kann zusätzlich mit einem nicht dargestellten Vakuumtank ergänzt sein.
  • Über eine weitere Verbindungsleitung 12 ist der Innenraum 26 des Behälters 5 mit einer zweiten Gasquelle 7 verbunden, welche im beschriebenen Beispiel Argon enthält. Zwischen der zweiten Gasquelle 7 und dem ersten Behälter 5 ist eine Überdruckeinrichtung 9, beispielsweise in der Form einer Druckpumpe und ein Ventil 20 eingebaut, wobei diese Elemente wiederum über Steuerleitungen 23 mit der Steuerung 10 verbunden sind.
  • In dem in Fig. 1 dargestellten Beispiel ist der Formhohlraum 3 der Giessform 2 mit Metall gefüllt und im Eingussbereich 17 ist der Spiegel 18 der eingegossenen Schmelze erkennbar. Das Füllen des Formhohlraumes 3 mit flüssiger Schmelze erfolgt nach folgendem Verfahren. In einem ersten Schritt wird die Giessform 2 in den Behälter 5 eingesetzt und der Sammelraum 25 des Schmelztiegels 1 mit der notwendigen Menge Rohmaterial gefüllt. Zum Abgiessen von Schmuckstücken finden normalerweise Rohmaterialien wie Gold, Silber oder Platin Verwendung, wobei auch andere Materialien eingesetzt und auch andere Objekte, wie z.B. Kunstobjekte oder industrielle Kleinteile abgegossen werden können. Das Volumen des Schmelztiegels 1 liegt dabei etwa zwischen 5 bis 2000 cm3. Anschliessend wird der Behälter 5 mit dem Deckel 24 gasdicht verschlossen und das im Schmelztiegel 1 vorhandene Metall mit Hilfe der nicht dargestellten Erwärmungseinrichtung geschmolzen. Während oder nach Beendigung des Schmelzvorganges wird der gesamte Innenraum 26 des Behälters 5 mit Hilfe der Vakuumpumpe 8 auf einen Unterdruck von mindestens 100 mbar evakuiert. Dadurch wird die beim Füllen des Behälters 5 eingetretene Luft aus dem Innenraum 26 und dem Formhohlraum 3 abgezogen und auch die Poren in der Wandung der Giessform 2 werden evakuiert. Sobald ein gewünschter, vorgegebener Unterdruck erreicht ist, wird über das Ventil 22 aus der ersten Gasquelle 6 ein leichtes Gas mit einer geringen Dichte, im beschriebenen Beispiel Helium, in den Innenraum 26 des Behälters 5 eingelassen und insbesondere der Formhohlraum 3 mit diesem leichten Gas gespült. Dazu kann über die Pumpe 8 weiterhin ein geringer Unterdruck aufrechterhalten werden, sodass das Spülen der ganzen Giessform 2 gewährleistet ist. Während dieses Spülvorganges mit dem leichten Gas Helium dringt dieses auch in die Poren in den Wandungen der Giessform 2 ein und füllt diese auf. Da Helium sehr leicht in Poren und Kapillaröffnungen eindringt und hohe Durchflussraten aufweist, wird der ganze Körper der Giessform 2 relativ rasch vom Helium durchdrungen. Sobald dieser Zustand erreicht ist, wird das Ventil 22 geschlossen und unter Aufrechterhaltung eines geringen Unterdruckes im Innenraum 26 des ersten Behälters 5 der Stopper 15 geöffnet. Dadurch fliesst das geschmolzene Metall über die Ausgussöffnung 14 in den Eingussbereich 17 an der Giessform 2 bis der Formhohlraum 3 ausgefülllt ist. Nun wird das Ventil 21 ebenfalls geschlossen und dafür das Ventil 20 geöffnet und der Innenraum 26 des Behälters 5 mit einem schweren Gas, im beschriebenen Beispiel mit Argon gefüllt. Über die Überdruckeinrichtung 9 wird ein Überdruck von 1000 mbar aufgebracht und dieser Überdruck wirkt direkt auf den Spiegel 18 der Schmelze im Formhohlraum 3. Dadurch wird die Schmelze im Formhohlraum 3 in die äussersten Bereiche des Formhohlraumes 3 gedrückt und das leichte Gas Helium vollständig aus dem Formhohlraum 3 verdrängt. Das schwere Gas Argon hat dabei die Eigenschaft, dass es nur sehr schlecht in die Poren der Giessform 2 eindringt und deshalb der Druckaufbau vorerst nur auf den Spiegel 18 der Schmelze im Formhohlraum und nur reduziert über die Wandung als Gegendruck wirkt. Sobald die Schmelze im Formhohlraum 3 erstarrt ist, wird das Ventil 20 geschlossen und nach Vornahme eines Druckausgleichvorganges kann der Deckel 24 geöffnet und die Giessform 2 aus dem Behälter 5 entnommen werden. Damit ist die Einrichtung für einen erneuten Giessvorgang mit einer neuen, leeren Giessform 2 bereit. Die Steuerung des ganzen Giessverfahrens erfolgt über eine Steuerung 10, z.B. einem Steuerrechner, welcher mit einem entsprechenden Steuerprogramm und einer Eingabeeinrichtung ausgestattet ist. Abhängig vom zu vergiessenden Material und von anderen Giessparametern kann das Programm und damit das Giessverfahren an die entsprechenden Randbedingungen angepasst werden. Bei Verwendung von anderen Gasen in der ersten, bzw. zweiten Gasquelle 6, 7 werden auch diese Änderungen von der Steuerung 10 berücksichtigt.
  • Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer Giesseinrichtung für Feingussteile, welche gegenüber dem Beispiel gemäss Fig. 1 vorteilhafte Ergänzungen aufweist. Die Giesseinrichtung besteht dabei aus zwei Behältern, nämlich einem ersten Behälter 5', welcher die Giessform 2 aufnimmt und einem zweiten Behälter 13, welcher den Schmelztiegel 1 aufnimmt. Die beiden Behälter 5' und 13 sind gasdicht miteinander verbindbar, wobei die entsprechenden Verbindungseinrichtungen nicht dargestellt sind. Auf dem zweiten Behälter 13 ist wiederum ein Deckel 24 angeordnet, welcher über ebenfalls nicht dargestellte Verbindungsmittel gasdicht mit dem Behälter 13 verbindbar ist. Der Behälter 13 weist einen Boden 27 auf, in welchem mindestens ein Verbindungskanal 28 angeordnet ist. Der Boden 27 des zweiten Behälters 13 liegt dabei über eine Dichtung 29 an der oberen Fläche 30 der Giessform 2 auf. Die Giessform 2 ist im dargestellten Beispiel auf einer Hub- und Senkeinrichtung 31 abgestellt, mittels welcher die Giessform 2 gegen den Boden 27 und damit gegen die Ausgussöffnung 14 gefahren oder von dieser wegbewegt werden kann. Dadurch ist es möglich, den Innenraum des ersten Behälters 5' mit dem Innenraum des zweiten Behälters 13 über die Verbindungskanäle 28 miteinander zu verbinden, wenn die Giessform 2 nach unten abgesenkt wird und nicht mehr an der Dichtung 29 anliegt. Im Schmelztiegel 1 ist im dargestellten Beispiel noch nicht geschmolzenes Rohmaterial eingefüllt, d.h. es ist der Ausgangszustand vor dem Beginn des Schmelzvorganges und des Abgiessvorganges dargestellt.
  • Nach dem Schmelzen des rohen Metalls im Schmelztiegel 1 werden die beiden Innenräume des ersten Behälters 5' und des zweiten Behälters 13 über die Vakuumpumpe 8 und die Verbindungsleitung 11 auf einen vorbestimmten Druck evakuiert. Der Innenraum des Behälters 5' bildet dabei den Umgebungsraum zur Giessform 2. Der Aufbau des Unterdruckes im Formhohlraum 3 erfolgt über den Innenraum des zweiten Behälters 13 und die Verbindungskanäle 28, welche in den Eingussbereich 17 der Giessform 2 münden. Bei dieser Anordnung ist zusätzlich zum Ventil 21 in der Verbindungsleitung 11 ein zweites Ventil 32 angeordnet, welches die Pumpe 8 mit dem Innenraum des zweiten Behälters 13 verbindet. Wenn die Giessform 2 an der Dichtung 29 am Boden 27 anliegt, sind zum Evakuieren beide Ventile 21 und 32 geöffnet, um sowohl im ersten Behälter 5' wie auch im zweiten Behälter 13 den gewünschten Unterdruck zu erzeugen und die unerwünschten Gase aus dem Formhohlraum 3 abzusaugen. Das Evakuieren kann auch bei abgesenkter Giessform 2 erfolgen, wobei dann nur eines der beiden Ventile 21, bzw. 32 geöffnet sein muss. Vor Beginn des Abgiessvorganges wird in diesem Fall die Giessform 2 mit Hilfe der Einrichtung 31 gegen die Dichtung 29 gefahren. Nach Erreichen des gewünschten Unterdruckes wird das Ventil 22 geöffnet und aus der ersten Gasquelle 6 wird ein leichtes Gas in die Behälter 5' und 13 eingelassen. Auch in diesem Beispiel wird Helium als leichtes Gas mit einer geringen Dichte verwendet. Die Zeit, welche benötigt wird, bis das leichte Gas die Poren der Giessform 2 durchflossen und gefüllt hat, ist von der Grösse der Giessform 2 und dem gewählten Formmaterial abhängig. Sobald die Poren gespült und mit Helium gefüllt sind, wird der Spülvorgang abgebrochen, indem das Ventil 22 geschlossen wird. Zur Verbesserung des Spülvorganges kann ein zusätzliches Ventil 33 eingebaut werden. In diesem Fall wird während des Spülvorganges das Ventil 32 geschlossen und über das Ventil 21 weiterhin ein Unterdruck im Umgebungsraum der Giessform 2 erzeugt. Das leichte Gas Helium strömt dann in den zweiten Behälter 13 und über die Verbindungskanäle 28 in den Formhohlraum 3 und durchdringt von innen nach aussen die Giessform 2. Bei beiden Varianten wird vor Beginn des Abgiessvorganges das Ventil 21 geschlossen und nur noch über das Ventil 32 ein vorbestimmter Unterdruck im Formhohlraum 3 aufrechterhalten. Sobald der Formhohlraum 3 mit flüssiger Schmelze gefüllt ist, wird auch das Ventil 32 geschlossen und das Ventil 20 geöffnet. Aus der zweiten Gasquelle 7 und über die Verbindungsleitung 12 wird das schwere Gas, im dargestellten Beispiel wiederum Argon, in den Innenraum des zweiten Behälters 13 eingelassen und dieses schwere Gas Argon beaufschlagt über die Verbindungskanäle 28 den Spiegel der Schmelze im Eingussbereich 17 des Formhohlraumes 3. Über die Überdruckeinrichtung 9 wird nun im zweiten Behälter 13 gegenüber dem Umgebungsraum der Giessform 2 im ersten Behälter 5' ein Überdruck aufgebaut. Dies bewirkt wiederum, dass die flüssige Schmelze im Formhohlraum 3 in die äussersten Bereiche des Formhohlraumes 3 dringt, da das leichte Gas Helium ohne grossen Widerstand über die Poren der Giessform 2 in den Umgebungsraum abfliesst. Da hier das schwere Gas Argon nur den Eingussbereich 17 des Formhohlraumes 3 beaufschlagt, ist das Abströmen des leichteren Gases Helium aus dem Formhohlraum 3 in den Umgebungsraum des Behälters 5' erleichtert, da um die Giessform 2 kein Überdruck aufgebaut wird.
  • Fig. 3 zeigt ein zusätzlich verbessertes Ausführungsbeispiel, bei welchem zwischen dem ersten Behälter 5" und dem zweiten Behälter 13 ein dritter Gasraum 34 ausgebildet ist. Dieser dritte Gasraum 34 ist zwischen dem Boden 27 des zweiten Behälters 13 und einer Zwischenwand 35 am ersten Behälter 5" ausgebildet. Diese Zwischenwand 35 dichtet die obere Fläche 30 der Giessform 2 gegen den Umgebungsraum im ersten Behälter 5" ab. Der erste Behälter 5" und der zweite Behälter 13, sowie der Deckel 24 sind auch in diesem Ausführungsbeispiel über nicht dargestellte Verbindungsmittel gasdicht miteinander verbunden. Vor Beginn des Abgiessvorganges wird mit Hilfe der Vakuumpumpe 8 und durch Öffnen der Ventile 21 und 32 in den beiden Innenräumen der beiden Behälter 5", bzw. 13 ein gewünschter Unterdruck von 60 mbar erzeugt. Über die Poren in den Wandungen der Giessform 2 wird auch der Formhohlraum 3 und damit der dritte Gasraum 34 evakuiert. Damit bringt diese Ausführungsform den zusätzlichen Vorteil, dass die im Formhohlraum 3 vorhandene Luft oder andere Gase in jedem Fall nach aussen abgesogen wird. Der Aufbau des gleichen Unterdruckes im Behälter 13 ist notwendig, um das Nachströmen von unerwünschten Gasen in den dritten Gasraum 34 zu verhindern. Nach Erreichen des gewünschten Unterdrukkes wird das Ventil 22 geöffnet, und aus der ersten Gasquelle 6 wird über die Leitung 19 das leichte Gas in der Form von Helium in den Innenraum des Behälters 13 und den dritten Gasraum 34 eingelassen. Es ist eine zusätzliche Verbindungsleitung 36 zwischen der Leitung 19 und dem dritten Gasraum 34 angeordnet. Das Ventil 21 bleibt dabei offen, so dass wegen des Unterdruckes im Umgebungsraum zur Giessform 2 im ersten Behälter 5" das Helium vom dritten Gasraum 34 über den Formhohlraum 3 nach aussen in den Umgebungsraum der Giessform 2 strömt. Dies gewährleistet ein vollständiges Durchspülen der Poren und Kapillaröffnungen in den Wandungen der Giessform 2, sodass diese vollständig mit Helium gefüllt werden. Sobald dieser Zustand erreicht ist, wird das Ventil 22 in der Leitung 19 geschlossen und das Abgiessen der flüssigen Schmelze in den Formhohlraum 3 kann in der bereits beschriebenen Weise erfolgen. Sobald der Formhohlraum 3 mit flüssiger Schmelze gefüllt ist, wird dem dritten Gasraum 34 über die Verbindungsleitung 12' direkt das schwere Gas in der Form von Argon zugeführt. Dies erfolgt wiederum über das Ventil 20, die zweite Gasquelle 7 und die Überdruckeinrichtung 9. Der gewünschte Überdruck, in diesem Beispiel von 3000 mbar, gegenüber dem Umgebungsraum zur Giessform 2 im ersten Behälter 5" wird dabei nur im dritten Gasraum 34 aufgebaut. Da dieser dritte Gasraum 34 klein gehalten werden kann, wird nur eine geringe Menge Argon benötigt, und auch der Aufbau des gewünschten Überdruckes kann sehr schnell und mit geringem Energieaufwand erfolgen. Diese Ausgestaltung der Giesseinrichtung führt zu einer Optimierung des erfindungsgemässen Giessverfahrens und der Gasverbrauch sowohl des schweren wie auch des leichten Gases wird auf ein Minimum reduziert.
  • An Stelle der zu den Beispielen erwähnten Gaswechselkombinationen Helium/ Argon sind verschiedene andere Kombinationen möglich. Wenn Reingase eingesetzt werden, sind beispielsweise Kombinationen wie Stickstoff/Argon oder Helium/Stickstoff möglich. Mit Mischgasen ist beispielsweise eine Kombination von Stickstoff als leichtem Gas, mit Kohlendioxid als schwerem Gas einsetzbar.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Gießen von metallischen Objekten in einer Gießeinrichtung für Feinguß mit mindestens einer porösen Gießform (2), einer Einrichtung (4) zum Eingießen von flüssigem Metall in die Gießform (2) und mit Einrichtungen zum Erzeugen von Vakuum und Druck, wobei vor dem Beginn des Gießvorganges im Formhohlraum (3) und im Umgebungsraum der Gießform (2) ein Unterdruck erzeugt wird, dann der Formhohlraum (3) und der Umgebungsraum der Gießform (2) mit einem leichten Gas, mit geringer Dichte, gespült wird, während des Spülens die Poren in den Wandungen der Gießform (2) mindestens teilsweise mit dem leichten Gas gefüllt werden, anschließend mindestens im Formhohlraum (3) erneut ein Unterdruck erzeugt wird, dann die flüssige Schmelze in den Formhohlraum (3) eingefüllt und der Formhohlraum (3) gefüllt wird, nach dem Füllen des Formhohlraumes (3) der Spiegel (18) der Schmelze im Eingußbereich (17) des Formhohlraumes (3) mit einem anderen, schweren Gas, mit höherer Dichte, beaufschlagt und im Gasraum mit dem schweren Gas gegenüber den Hohlräumen in den Poren der Gießform (2) ein Überdruck erzeugt wird, wobei als das leichte Gas Wasserstoff oder Helium oder Stickstoff oder Sauerstoff oder Fluor oder Neon verwendet wird.
  2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß als leichtes Gas ein Gas verwendet wird, dessen Dichte mindestens um den Faktor 1,2 kleiner ist als die Dichte des schweren Gases.
  3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als schweres Gas ein Gas aus dem Periodensystem mit der Ordnungszahl von mindestens 7, beispielsweise Argon, verwendet wird, wobei das schwerere Gas eine höhere Ordnungszahl aufweist als das leichtere.
  4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichet, daß vor dem Beginn des Gießvorganges ein Unterdruck von mindestens 100 mbar und am Ende des Gießvorganges im schweren Gas ein Überdruck gegenüber dem Druck in den Hohlräumen der Poren der Gießform (2) von mindestens 10 mbar erzeugt wird.
  5. Gießeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1, umfassend einen Schmelztiegel (1) mit einer Angußvorrichtung (4) und mindestens einer Gießform (2) mit einem Formhohlraum (3), wobei die Gießform (2) aus einem mindestens teilweise porösen und gasdurchlässigen Material besteht, diese Gießform (2) in einem gasdichten Behälter (5) angeordnet ist, dieser Behälter (5) mit einer ersten Quelle (6) für das leichte Gas und einer zweiten Quelle (7) für das schwere Gas verbunden ist, eine Verbindungsleitung (11) zu einer Pumpe (8) zum Erzeugen von Unterdruck im Behälter (5) vorhanden ist, in der Verbindungsleitung (12) zwischen Behälter (5) und zweiter Gasquelle (7) zusätzlich eine Einrichtung (9) zur Erzeugung von Überdruck angeordnet ist und die Gießeinrichtung ferner so eingerichtet ist, daß die Gießform (2) während des Spülvorganges Verbindung zu der ersten Quelle (6) für das leichte Gas hat, so daß während des Spülens die Poren in den Wandungen der Gießform (2) mindestens teilweise mit dem leichten Gas gefüllt werden.
  6. Gießeinrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelztiegel (1) und die Angußvorrichtung (4) in einem zweiten gasdichten Behälter (13) angeordnet sind und dieser Behälter (13) über ein Ventil (20) und eine Verbindungsleitung (12) mit der Einrichtung (9) zur Erzeugung von Überdruck verbunden ist.
  7. Gießeinrichtung nach Patentanspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Ausgußöffnung (14) am Schmelztiegel (1) und der Eingußöffnung (17) an der Gießform (2) ein dritter Gasraum (34) ausgebildet ist.
  8. Gießeinrichtung nach einem der Patentansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der Ausgußöffnung (14) des Schmelztiegels (1) und der Bereich der Eingußöffnung (17) der Gießform (2) in Richtung der Gießachse gegeneinander verschiebbar sind.
  9. Gießeinrichtung nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Bereich der Ausgußöffnung (14) des Schmelztiegels (1) und dem Bereich der Eingußöffnung (17) der Gießform (2) mindestens eine gasdichte Dichtung (29) angeordnet ist.
  10. Gießeinrichtung nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Gasraum (34) über eine Verbindungsleitung (12') mit der Einrichtung (9) zur Erzeugung von Überdruck und/oder über eine Verbindungsleitung (36) mit der ersten Gasquelle (6) verbunden ist.
  11. Gießeinrichtung nach einem der Patentansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung mit einer Steuerung (10) mit einem dem Verfahren gemäß Anspruch 1 entsprechenden Steuerprogramm und mit Steuerventilen (20, 21, 22, 32) in den Verbindungsleitungen (11, 12, 19) für die Gase ausgestattet ist.
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