EP0947264A2 - Stahlstranggiessanlage mit Entbarter - Google Patents

Stahlstranggiessanlage mit Entbarter Download PDF

Info

Publication number
EP0947264A2
EP0947264A2 EP97106544A EP97106544A EP0947264A2 EP 0947264 A2 EP0947264 A2 EP 0947264A2 EP 97106544 A EP97106544 A EP 97106544A EP 97106544 A EP97106544 A EP 97106544A EP 0947264 A2 EP0947264 A2 EP 0947264A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
entbarter
workpiece
continuous steel
direct
deburring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP97106544A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0947264A3 (de
Inventor
Horst K. Lotz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aute AG Gesellschaft fuer Autogene Technik
Original Assignee
Aute AG Gesellschaft fuer Autogene Technik
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aute AG Gesellschaft fuer Autogene Technik filed Critical Aute AG Gesellschaft fuer Autogene Technik
Priority to EP97106544A priority Critical patent/EP0947264A3/de
Priority to JP11005026A priority patent/JPH11254111A/ja
Priority to US09/229,950 priority patent/US6375397B1/en
Publication of EP0947264A2 publication Critical patent/EP0947264A2/de
Publication of EP0947264A3 publication Critical patent/EP0947264A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B22D11/1265—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting having auxiliary devices for deburring
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/45—Scale remover or preventor
    • Y10T29/4528—Scale remover or preventor with rotary head
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5182—Flash remover
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T409/00—Gear cutting, milling, or planing
    • Y10T409/30—Milling
    • Y10T409/3042—Means to remove scale or raised surface imperfection
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T409/00—Gear cutting, milling, or planing
    • Y10T409/50—Planing
    • Y10T409/501476—Means to remove flash or burr
    • Y10T409/502132—Flat work
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T409/00—Gear cutting, milling, or planing
    • Y10T409/50—Planing
    • Y10T409/509348—Tool head
    • Y10T409/509512—Tool head with selectively usable cutting edges

Definitions

  • a steel continuous caster is a deburring device, abbreviated for short, for those resulting from the thermochemical longitudinal or transverse cutting of the strands Cutting beards (2) connected or connected, in which rotatable in one stored debarder body (3) cylindrical debarner flask (4) or tiltable Entbarterkappen (25) are provided and the cutting bit (2) by a Rotational movement of the Entbarter Economics (3) is pushed off.
  • the debarring piston (4) does not lie flat - that is, at an angle of ninety degrees to the workpiece (1) - but by only slightly turning the deburring body (3) with only one edge.
  • the contact pressure and thus the pressure in the bearer body (3) can be significantly reduced.
  • the machine can be made stationary, as a result of which it can be designed quite simply, with the result that a time-consuming reversal of the movement of the workpiece is required to reveal the front side of the workpiece in the flow direction. Or one builds the deburring device movable and thus complex and with the disadvantage of the increased space requirement. This explains the poor suitability of such a device for multi-strand systems of small formats (e.g. billets).
  • a further need for development results from the fact that the debarking of strands divided along the direction of flow is extremely cumbersome, since such a machine can only process them in sections and not continuously.
  • the invention described below comprises, for example, as shown in Figures 1 - 4, according to the claim 1 listed, from a rotationally symmetrical hollow body, the Entbarter Congress (3).
  • the chamber (18) located in its interior is pressurized with a pressure medium - preferably air - for the extension of the debonding pistons (4).
  • the air in the lower guide bushing (11) is displaced and discharged through bores in the discharge piston (4) with connected throttle (23) to dampen the piston movement.
  • the pressure chamber (18) can also be formed by a profile (24) welded to the lower end of the deburring body (3), whereby the chamber in the interior of the debinding body (19) can be used to generate a counter pressure p 2 and the debinding piston ( 4) can be retracted with this.
  • the extension pressure p 1 is allowed to remain permanently, it is reduced only for the possibly necessary retraction of the debonding piston (4).
  • the piston body (3) rotates about its central axis (21), driven by an electric or hydraulic motor (7), and if necessary the gear (8) and shaft (9) to generate the relative movement between the deburrer and workpiece (1).
  • a multi-part machine frame which consists of a base plate (10), the guide bush (11) and the side part (13).
  • the gear unit (8) of the drive unit is screwed onto the base plate (10).
  • the guide bush (11) serves to receive the drive shaft (9), which is designed as a hollow shaft, and to receive the piston body bearing (14). This is rigidly connected to it via a connecting piece (15) welded to the shaft.
  • the connecting piece (15) has transverse bores (16) through which the piston body (3) is supplied with the pressure medium, preferably air.
  • the pressure medium is fed through the hollow shaft (9) and a rotary inlet (17) attached to its lower end.
  • the piston guide (12) is designed such that it with the Leading embryonic piston (4), if necessary via a slide with a seal forms a closed space, which is vented via a throttle (23).
  • the bearer body (3) can also be designed in a different form, for example as a tube bent at the center, which rotates around the axis (21) like a fan.
  • This axis of rotation must also be set up in the room in such a way that the bearer pistons (4) only touch the lower surface of the workpiece shortly before the intervention and are pressed into the bearer body (3) as the cutting beard (2) approaches, to compensate for height tolerances to compensate for the workpiece (1).
  • the barber pistons (4) jump out of the barber body (3) due to the constant air pressure, until the locking ring (24) screwed on via springs (25) hits the piston guide (12).
  • the debacher pistons (4) By turning the debacher body (3) around its axis (21), which is inclined in space, the debacher pistons (4) move again under the lower surface of the workpiece so that they do not collide with a vertical surface of the workpiece (1) when screwed in.
  • the debinding piston axis (22) In order for the debonding pistons (4) to remain perpendicular to the workpiece (1) as shown in Figure 3 , the debinding piston axis (22) must be inclined with respect to the debinding body axis (21), but not more than 20 °.
  • the speed of rotation of the deburring body (3) must always be matched to the transport speed of the workpiece (1) so that no remnants of the same remain between the constant, successive impact of the individual deburring pistons (4) on the cutting bit (2).
  • EP 0 671 230 A1 can be adjusted slightly by an angle of less than 5 ° in order to reduce the pressure in the bearer body (3), the contact pressure and thus the frictional force with the same surface pressure. can.
  • a debonder body (3) is fixed or rotatable in a carriage (6) which can be moved transversely to the cutting bit (2), the debonder pistons (4) with the debonder cap (25) are at an angle of 0 - 5 ° to the lower surface of the workpiece (1) at the time of the actual birth.
  • the deburring is carried out by a drive pendulum (26), the fork-like upper end of which surrounds the pin on the carriage (6) or the deburring body (3) and thus emits a horizontal driving force despite the circular movement of the motor-driven or otherwise driven drive pendulum (26).
  • the working axis (20) of the drive pendulum (26) is also outside the actual piston body (3) and the carriage (6) is safely guided horizontally in a sliding track (28).
  • the drive pendulum (26) can be provided with a vibrating body (27) on the extended, other end of the drive pendulum to support the drive and to absorb deburring blows on the cutting bit (2). Otherwise, the design of the barber body (3), barber piston (4) and barber cap (25) can be adjusted in accordance with all the forms previously described in EPA 90 11 20 27.9, EP 0 671 230 A1 and above.
  • a third embodiment of the Entbarter is the one claimed under 3 and shown in Figure 6 .
  • a tangent slide (29) with a lifting cylinder (30) underneath is provided in a fixed or movable, vertical sliding track (28), to which a drive pendulum (26) (without fork end) is attached together with its motor (7).
  • a round or angular debarker tool (31) is arranged so that it can be tilted and is high with the entire drive pendulum (26) and can be pressed against the lower surface of the workpiece (1), but becomes pressed back by this during a rotating movement, so that the debinding tool (31) moves on the tangent to the smallest circle of the drive pendulum (26).
  • This spindle (33) is seated in the bearing (34) with a motor (7) a trolley (6), which also serves as a torque arm and with 2 leading U-profiles (24) runs on a base plate (10), which is also for the spindle nut (34) the lifting cylinder (30) rests, which means height guidance.
  • the deburring tool (31) must be under the workpiece (1) at the front when screwing in the drive pendulum (26) be tilted so as not to hook; this is done with a spring or by weight biased.
  • the guide bushing (11), the debonding piston (4) running in it and the debinding cap (25) are manufactured as individual parts as shown in Figure 2 and individually assembled or disassembled during final assembly or repair or maintenance work.
  • the Entbarter cap (25) is given priority and the other two are considered wear parts and manufactured and kept available as inexpensively as possible, the first part being used in large numbers, of course.
  • the bearer cap (25) and the bearer piston (4) are manufactured as one part and are pre-assembled in the guide bushing (11) with a holding part, retaining ring (32).

Abstract

Für den Einsatz besonders an längsgeteilten Brammen im Fluß ist eine Entbartungsmaschine für Brennschneidbärte (2) vorgesehen, die aus einem drehenden Entbarterkörper (3) auf einem verfahrbaren Wagen (6) besteht. Die Entbarterkolben (4) führen dabei zum Entbarten eine Drehbewegung um die Entbarterkörperachse (21) aus, wobei sie sich dem Schneidbart (2) werkstückseitig nähern. Dazu ist die Drehachse so angeordnet, daß sich die Entbarterkolben (4) nach dem Eingriff außerhalb des Werkstücks (1) unter die Werkstückunterfläche senken, um sich dann wieder gegen diese Unterfläche zu heben. Im Inneren des Entbarterkörpers (3) befindet sich eine Druckkammer (18), die das Ausfahren der Entbarterkolben (4) bewirkt. Dabei wird die Luft aus der unteren Kolbenführung (12) verdrängt und über Bohrungen im unteren Teil des Entbarterkolbens (4) gedrosselt abgeführt, um die Kolbenbewegung zu dämpfen. Eine einteilige Ausführung von Entbarterkolben (4) und Entbartungskappe (25) verspricht Verschleiß- und Reparaturvorteile. Abgeleitete Ausführungen von drehenden Entbartern versprechen einfachere und im entsprechenden Bedarfsfall platzgünstigere Möglichkeiten. <IMAGE>

Description

Einer Stahlstranggießanlage ist eine Entbartungseinrichtung, kurz Entbarter genannt, für beim thermochemischen Längs- oder Querteilen der Stränge entstandene Schneidbärte (2) angeschlossen oder nachgeschaltet, bei der in einem drehbar gelagerten Entbarterkörper (3) zylindrische Entbarterkolben (4) oder kippbare Entbarterkappen (25) vorgesehen sind und der Schneidbart (2) durch eine Drehbewegung des Entbarterkörpers (3) abgedrückt wird.
Beim Brennschneiden mit Sauerstoff, insbesondere in Stranggießanlagen, entstehen an den beiden unteren Brennschnittkanten, also am Anfang und am Ende eines jeden Werkstücks (1), durch die ablaufende und z. T. abkühlende Schneidschlacke mehr oder weniger große Bärte aus einem Gemisch spröder Eisenoxide und hartem bis elastischem Stahl. Zum Teil hängen diese Bärte tief von den Kanten wie Eiszapfen herunter, zum Teil bilden sich relativ flache Wulste an den Kanten der Werkstückunterflächen, zum Teil gibt es beliebige Zusammensetzungen derselben. Alle Schneidbärte (2) sind in Form und Materialzusammensetzung vom Gieß- und vom Schneidprozeß abhängig. Auf jeden Fall stören diese Bärte sehr bei der Weiterbearbeitung, wenn nicht schon beim Weitertransport. Die Vermeidung solcher Schneidbärte (2) wäre wünschenswert, ist aber nicht zu verwirklichen. Eine wesentliche Verkleinerung ist unter Umständen möglich, aber nicht genau vorhersehbar.
Es gibt daher eine Reihe von Arbeitsweisen und Verfahren, um die Bärte schon möglichst bald nach ihrer Entstehung zu entfernen, und zwar
  • durch Abschmelzen bzw. Abflämmen mittels Sauerstoffbrenner
  • durch Abschlagen bzw. Abmeiseln von Hand
  • maschinelles Abschlagen mit schnell rotierenden, hammerartigen Werkzeugen
  • maschinelles Abscheren mit starren oder waagerecht pendelnden, scherblattartigen Werkzeugen
  • maschinelles Abscheren mit geradlinig bewegten, kolbenartigen Werkzeugen
Während die flämmtechnischen Entbartungsarten vor allem durch hohe Entbartungsgeschwindigkeit Vorteile zeigen, so sind sie durch Rauchgasanfall, Schlackespritzer, Granulierwasserbedarf sowie Feuer- und Explosionsgefahr erheblich benachteiligt.
Daher wendet sich der Bedarf mehr den mechanischen Entbartungsmöglichkeiten zu, bei denen außer dem Aufwand an mechanischen Einrichtungen und Energie nur der erhebliche Zeitaufwand und der Abtransport der abgetrennten Bärte berücksichtigt werden muß.
Ein zuverlässig und erfolgreich arbeitender Entbarter ist in EPA 90 11 20 27.9 beschrieben. Bei diesem kommen erstmals individuell betätigte, in einem Entbarterkörper (3) gelagerte Entbarterkolben (4) zum Einsatz, die sich einer gewölbten Werkstückfläche anpassen und so den Entbartungserfolg wesentlich verbessern. Jedoch ist auch diese Einrichtung aufwendig und wartungsintensiv, und der Austausch der Entbarterkolben (4) ist schwierig und zeitraubend. Weiterhin sind Bärte an Längsteilschnitten sowie nicht einfachen Querschnitten gar nicht oder nur sehr. umständlich entfernbar.
Eine entscheidende Verbesserung stellt die Entbartungsmaschine gem. EP 0 671 230 A1 dar, bei der die Entbarterkolben (4) nun nicht mehr individuell mit Preßluft hohen Druckes versorgt werden, sondern in einem als Hohlkörper ausgeführten Entbarterkörper (3) gelagert sind. Über eine Luftleitung wird hierbei der gesamte, sogenannte Entbarterkörper (3) unter Druck gesetzt, wodurch alle Entbarterkolben (4) gemeinsam ausfahren. Wichtig dabei ist, daß der Druck bedeutend geringer ist als bei der zuvor beschriebenen Einrichtung und sich die Entbarterkolben (4) durch das Anheben des Entbarterkörpers (3) mittels einfacher Hubzylinder (30) vor jedem Entbartungsvorgang an die Unterfläche des Werkstückes (1) dessen Form folgend anlegen.
Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen Entbarter liegt der Entbarterkolben (4) nicht flach - also in einem Winkel von neunzig Grad zum Werkstück (1) - sondern durch leichte Drehung des Entbarterkörpers (3) nur mit einer Kante auf. Dadurch kann die Anpreßkraft und somit der Druck im Entbarterkörper (3) wesentlich verringert werden. Darüberhinaus ergibt sich zudem ein sichereres, weil begrenztes Angreifen der vorragenden, sichelförmigen Schneide ohne Einfluß eventueller Unebenheiten der Werkstückunterfläche und damit eine geringste Scherkraft.
Hinzu kommt noch, daß bei dieser Ausführung die Entbarterkolben (4) von einer Seite zu montieren sind, was die Wartungsfreundlichkeit der Maschine entscheidend verbessert.
Von großem Nachteil bleibt weiterhin, daß die Wirkbewegung beim Entbarten, also die Relativbewegung zwischen Entbarter und Werkstück (1), nur auf zwei Arten erzeugt werden kann.
Zum einen kann man die Maschine stationär ausführen, wodurch diese dann recht einfach gestaltet werden kann, mit der Folge, daß zum Entbarten der in Flußrichtung vorderen Werkstückseite eine zeitraubende Bewegungsumkehr des Werkstückes erforderlich wird.
Oder man baut die Entbartungseinrichtung verfahrbar und somit aufwendig und mit dem Nachteil des vergrößerten Platzbedarfs. Dies erklärt die schlechte Eignung einer solchen Einrichtung bei Mehrstranganlagen kleiner Formate (z. B. Knüppel).
Weiterer Entwicklungsbedarf ergibt sich daraus, daß das Entbarten von längs der Flußrichtung geteilten Strängen äußerst umständlich ist, da diese mit einer solchen Maschine nur abschnittsweise und nicht kontinuierlich bearbeitet werden können.
Die nachstehend beschriebene Erfindung besteht beispielsweise, wie in den Bildern 1 - 4 dargestellt, gemäß dem aufgeführten Anspruch 1, aus einem rotationssymmetrischen Hohlkörper, dem Entbarterkörper (3). Die in seinem Inneren befindliche Kammer (18) wird mit einem Druckmedium - vorzugsweise Luft - zum Ausfahren der Entbarterkolben (4) beaufschlagt. Dabei wird die Luft in der unteren Führungsbuchse (11) verdrängt und über Bohrungen im Entbarterkolben (4) mit angeschlossener Drossel (23) abgeleitet, um die Kolbenbewegung zu dämpfen. Es kann aber auch gemäß Bild 4 die Druckkammer (18) durch ein am unteren Ende des Entbarterkörpers (3) angeschweißtes Profil (24) gebildet werden, wodurch die Kammer im Entbarterkörperinneren (19) zur Erzeugung eines Gegendruckes p2 nutzbar wird und der Entbarterkolben (4) mit diesem wieder eingefahren werden kann.
Den Ausfahrdruck p1 läßt man dauerhaft anstehen, nur zum möglicherweise notwendigen Wiedereinfahren der Entbarterkolben (4) wird er abgebaut. Zur Erzeugung der in Entbartungsrichtung nötigen Relativbewegung zwischen Entbarter und Werkstück (1) dreht der Kolbenkörper (3) um seine Mittelachse (21), angetrieben durch einen elektrischen- oder hydraulischen Motor (7), nötigenfalls Getriebe (8) und Welle (9).
Diese sind im oberen Bereich eines mehrteiligen Maschinenrahmens angebracht, welcher aus einer Grundplatte (10), der Führungsbuchse (11) und dem Seitenteil (13) besteht.
An der Grundplatte (10) ist das Getriebe (8) der Antriebseinheit angeschraubt. Die Führungsbuchse (11) dient zur Aufnahme der als Hohlwelle ausgeführten Antriebswelle (9) und zur Aufnahme der Kolbenkörperlagerung (14). Dieser ist starr über ein an die Welle angeschweißtes Verbindungsstück (15) mit ihr verbunden. Zudem verfügt das Verbindungsstück (15) über Querbohrungen (16), durch welche der Kolbenkörper (3) mit dem Druckmedium, vorzugsweise Luft, versorgt wird.
Die Zuführung des Druckmediums erfolgt durch die Hohlwelle (9) und eine an ihrem unteren Ende angebrachte Dreheinführung (17).
Um das Ausfahren der Entbarterkolben (4) bei konstantem Druck kontrolliert dämpfen zu können, wird die Kolbenführung (12) derart ausgeführt, daß sie mit dem zu führenden Entbarterkolben (4), ggf. über ein Gleitstück mit Dichtung einen geschlossenen Raum bildet, der über eine Drossel (23) entlüftet wird.
Natürlich ist der Entbarterkörper (3) auch in anderer Form ausführbar, so zum Beispiel als mittig abgeknicktes Rohr, das ventilatorartig um die Achse (21) dreht.
Diese Drehachse muß auch hierbei in der Weise im Raum angestellt sein, daß sich die Entbarterkolben (4) erst kurz vor dem Eingriff an die Werkstückunterfläche anlegen und mit dem Nähern an den Schneidbart (2) in den Entbarterkörper (3) eingedrückt werden, um Höhentoleranzen zum Werkstück (1) auszugleichen. Nach dem Abscheren springen die Entbarterkolben (4) demnach infolge des ständig anstehenden Luftdruckes aus dem Entbarterkörper (3), und zwar bis zum Auftreffen des über Federn (25) angeschraubten Sicherungsringes (24) auf die Kolbenführung (12). Durch die Drehung des Entbarterkörpers (3) um seine im Raum geneigte Achse (21) bewegen sich die Entbarterkolben (4) wieder unter die Werkstückunterfläche, um beim Eindrehen nicht mit einer Senkrechtfläche des Werkstückes (1) zu kollidieren.
Damit die Entbarterkolben (4) während des Entbartens wie in Bild 3 dargestellt trotzdem rechtwinklig zum Werkstück (1) stehen, muß die Entbarterkolbenachse (22) gegenüber der Entbarterkörperachse (21) geneigt sein, jedoch nicht mehr als 20°.
Die Rotationsgeschwindigkeit des Entbarterkörpers (3) muß immer auf die Transportgeschwindigkeit des Werkstückes (1) abgestimmt sein, damit zwischen dem ständigen, aufeinanderfolgenden Auftreffen der einzelnen Entbarterkolben (4) auf den Schneidbart (2) keine Reststücke desselben stehenbleiben.
Natürlich spielen hierbei auch der Kolbendurchmesser, die Kolbenanzahl sowie der Teilkreisumfang der Entbarterkolben (4) eine entscheidende Rolle.
Im Augenblick des Auftreffens der Entbarterkolben (4) auf den Schneidbart (2) sollen diese nicht genau rechtwinklig zum Werkstuck (1) stehen, sondern gern. EP 0 671 230 A1 um einen Winkel kleiner als 5° leicht angestellt sein, um den Druck im Entbarterkörper (3), die Anpreßkraft und damit die Reibkraft bei gleicher Flächenpressung verkleinern zu. können.
Eine andere Möglichkeit einen Entbarter mit drehender Entbartungsbewegung darzustellen ist in Anspruch 2 umrissen und in Bild 5 dargestellt.
Ein Entbarterkörper (3) ist fest oder drehbar in einem quer zum Schneidbart (2) verfahrbaren Wagen (6) angeordnet, die Entbarterkolben (4) mit Entbarterkappe (25) stehen unter einem Winkel von 0 - 5° zur Unterfläche des Werkstücks (1) zum Zeitpunk des eigentlichen Entbartens. Der Entbartungsvortrieb erfolgt durch einen Antriebspendel (26), dessen gabelartiges obiges Ende Zapfen am Wagen (6) oder am Entbarterkörper (3) umschließt und somit eine waagerechte Vortriebskraft trotz kreisender Bewegung des motorisch oder anders angetriebenen Antriebspendel (26) abgibt. Die Arbeitsachse (20) des Antriebspendels (26) liegt ebenfalls außerhalb des eigentlichen Kolbenkörpers (3) und der Wagen (6) wird in einer Schiebebahn (28) sicher waagerecht geführt. Zur Unterstützung des Antriebs und zur Aufnahme von Entbartungsschlägen am Schneidbart (2) kann der Antriebspendel (26) mit einem Schwingkörper (27) am verlängerten, anderen Ende des Antriebspendels versehen sein. Ansonsten sind die Ausführung von Entbarterkörper (3), Entbarterkolben (4) und Entbarterkappe (25) entsprechend aller bisher in den EPA 90 11 20 27.9, EP 0 671 230 A1 und vorstehend beschriebenen Formen verstellbar.
Eine dritte Ausführungsform des Entbarters ist die unter 3 beanspruchte und in Bild 6 dargestellte. In einer feststehenden oder verfahrbaren, senkrechten Schiebebahn (28) ist ein Tangentschlitten (29) mit darunterliegendem Hubzylinder (30) vorgesehen, an dem ein Antriebspendel (26) (ohne Gabelende) zusammen mit dessen Motor (7) befestigt sind. Am oberen, unter dem Werkstück (1) befindlichen Ende des Antriebspendels (26) ist ein rundes oder eckiges Entbarterwerkzeug (31) kippbar angeordnet und ist mit dem ganzen Antriebspendel (26) hoch und gegen die Unterfläche des Werkstücks (1) andrückbar, wird aber von dieser bei drehender Bewegung zurückgedrückt, so daß sich das Entbarterwerkzeug (31) auf der Tangente am kleinsten Kreis des Antriebspendels (26) bewegt.
Da ein hochdrückbares Antriebspendel (26) mit kippbarem Entbarterwerkzeug (31) außer bei schmalen Knüppeln bei breiteren Werkstücken (1) wegen einer balligen Unterflache nur in beschränkter Breite einsetzbar ist, muß ein seitliches Versetzen des Entbartungssystems dann eine Entbartungsbahn neben die andere legen, was durch einen Querfahrantrieb, zum Beispiel eine Spindel (33), die das Antriebspendel (26) als Welle dreht, möglich ist. Diese Spindel (33) sitzt in Lager (34) mit einem Motor (7) auf einem Wagen (6), der auch als Drehmomentstütze dient und durch 2 führende U-Profile (24) auf einer Grundplatte (10) läuft, welche auch für die Spindelmutter (34), die auf dem Hubzylinder (30) ruht, die Höhenführung bedeutet. Das Entbartungswerkzeug (31) muß beim Eindrehen des Antriebspendels (26) unter das Werkstück (1) vorne abgekippt sein, um nicht einzuhaken; dazu wird es mit einer Feder oder durch Gewicht vorgespannt.
Normalerweise werden die Führungsbuchse (11), der in ihr laufende Entbarterkolben (4) und die Entbarterkappe (25) wie in Bild 2 dargestellt als Einzelteile hergestellt und bei Endmontage oder Reparatur- oder Wartungsarbeiten einzeln zusammen- oder auseinander gebaut. Dabei werden die Entbarterkappe (25) vordringlich und die beiden anderen danach als Verschleißteile betrachtet und möglichst preiswert gefertigt und verfügbar gehalten, wobei der erstere Teil natürlich in größerer Stückzahl gebraucht wird. Im Gegensatz zu den vorbeschriebenen, scheinbar kostengünstigen Einzelteilen ist es Gegenstand dieser Erfindung, daß die Entbarterkappe (25) und der Entbarterkolben (4) als ein Teil hergestellt und in der Führungsbuchse (11) vormontiert mit einem Halteteil , Haltering (32) versehen wird. Damit entfallen die bei der getrennten Fertigung anfallenden Kosten für das Zusammenschrauben der erforderlichen Flächen, Absätze, Bohrungen, Schrauben und Arbeiten am Entbarterkolben (4) und an der Entbarterkappe (25). Hinzu kommen dafür lediglich niedrige Kosten für die Ausführung des hinteren Teils des Entbarterkolbens (4), z. B. Gewinde und Massenartikelkosten für einen Gewindering als Haltering (32). Nicht nur daß durch moderne Fertigungsmethoden mit üblichen handwerklichen Anteilen wie Beschicken und Entladen des Fertigungsautomaten mit 1 statt 2 Teilen, sondern auch durch Montieren der beiden Kostennachteile entstehen, sondern daß diese in Betriebsunterbrechungen vor Ort wesentlich schwieriger und teurer werden. Dagegen ist der gemeinsame Austausch von vormontierten Führungsbuchsen (11) mit Entbarterkolben (4) und Haltering (32) wesentlich einfacher und schneller. Ein Werkstatt-Austausch nur mit wiederverwendbarem Haltering (32) ist betriebsunabhängig und günstig zu organisieren.
Legende
1
Werkstück
2
Schneidbart
3
Entbarterkörper
4
Entbarterkolben
5
Gestell
6
Wagen
7
Motor
8
Getriebe
9
Antriebswelle
10
Grundplatte
11
Führungsbuchse
12
Kolbenführung
13
Seitenteil
14
Entbarterkörperlager
15
Verbindungsstück
16
Querbohrung
17
Dreheinführung
18
Druckkammer p1
19
Druckkammer p2
20
Arbeitsachse
21
Entbarterkörperachse
22
Entbarterkolbenachse
23
Drossel
24
U-Profil
25
Entbarterkappe
26
Antriebspendel
27
Schwingkörper
28
Schiebebahn
29
Tangentschlitten
30
Hubzylinder
31
Entbarterwerkzeug
32
Haltering
33
Spindel
34
Spindelmutter
α
Arbeitswinkel
β
Verfahrwinkel

Claims (8)

  1. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, dadurch gekennzeichnet, daß ein Entbarterkörper (3) mit eindrückbaren Entbarterkolben (4) zur Erzeugung der Entbartungsbewegung um seine Mittel- und Arbeitsachse (20) dreht, die senkrecht unter einem Winkel von 0 bis 30° zur Senkrechten steht und daß sich die am Werkstück (1) eindrückenden Entbarterkolben (4) dem Schneidbart (2) in Entbartungsrichtung nähern.
  2. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Entbarterkörper (3) mit eindrückbaren Entbarterkolben (4) zur Erzeugung der Entbartungsbewegung am Arbeitskreis einer außerhalb liegenden Arbeitsachse (20) eines Antriebspendels (26) verfährt, die waagerecht unter einem Werkstück (1) angeordnet ist und daß der Entbarterkörper (3) sich in einem Schlitten (29) auf einer Schiebebahn (28) tangential dem Schneidbart (2) nähert.
  3. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine kippbare Entbartungskappe (25) an einem Antriebspendel (26) mit einer waagerechten motorgetriebenen Arbeitsachse (20), dessen Drehpunkt höhenverstellbar die Kreisbewegung der Entbarterkappe (25) durch die Begrenzung durch das Werkstück (1) in eine tangentiale Annäherung an den Schneidbart (2) verwandelt.
  4. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelachsen der Entbarterkolben (22) zu Beginn des Eingriffs unter einem Arbeitswinkel (α) kleiner als 5° in der Ebene senkrecht zum Brennbart (2) durch Drehung der Körperachse (21) des Entbarterkörpers (3) am Werkstück (1) angestellt sind.
  5. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, nach einem der Ansprüche 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Entbarterkörper (3) auf einem ortsfesten Gestell (5) oder verfahrbaren Wagen (6) angeordnet ist, welcher längs, quer oder unter einem beliebigen Winkel (β) zum Werkstück (1) angeordnet ist oder verfährt.
  6. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Entbarterkolben (4) in einer zweiten, entweder gemeinsamen oder für jeden Entbarterkolben (4) eigenen Luftkammer (19) laufen, die der ersten dämpfend entgegenwirkt oder die Entbarterkolben (4) bei Bedarf wieder einfährt.
  7. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, nach einem der Ansprüche 1, 2, 4, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Entbarterkolben (4) mit Entbarterkappe (25) als nicht teilbare, feste Einheit ausgeführt ist und mit der Führungsbuchse (11) als vormontierte Einheit von einer Seite her ein- und ausgebaut werden kann.
  8. Stahlstranggießanlage mit im direkten und späteren Materialfluß befindlichen Entbarter, nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der hochschiebbare Drehpunkt des Antriebspendels (26) den Schneidbart (2) entlang verschiebbar angeordnet ist.
EP97106544A 1997-04-21 1997-04-21 Stahlstranggiessanlage mit Entbarter Withdrawn EP0947264A3 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP97106544A EP0947264A3 (de) 1997-04-21 1997-04-21 Stahlstranggiessanlage mit Entbarter
JP11005026A JPH11254111A (ja) 1997-04-21 1999-01-12 スラブ、ブル―ム及びビレットの切断ばりのばりとり装置を備えた鋼連続鋳造設備
US09/229,950 US6375397B1 (en) 1997-04-21 1999-01-13 Continuous steel casting installation with deburrer for cutting burrs and cutting beads on slabs, blooms and billets

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP97106544A EP0947264A3 (de) 1997-04-21 1997-04-21 Stahlstranggiessanlage mit Entbarter

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0947264A2 true EP0947264A2 (de) 1999-10-06
EP0947264A3 EP0947264A3 (de) 1999-10-20

Family

ID=8226712

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP97106544A Withdrawn EP0947264A3 (de) 1997-04-21 1997-04-21 Stahlstranggiessanlage mit Entbarter

Country Status (3)

Country Link
US (1) US6375397B1 (de)
EP (1) EP0947264A3 (de)
JP (1) JPH11254111A (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6219894B1 (en) 1998-08-19 2001-04-24 Gega Corporation Deburrer for continuous steel casting installation
EP1172159A1 (de) * 2000-07-15 2002-01-16 Aute AG Gesellschaft für autogene Technik Mechanischer Schälentbarter zum Entfernen von Sauerstoffschneidbärten und -schneidperlen nach dem thermochemischen Querteilen oder Längsteilen von stählernen Werkstücken wie Brammen, Blöcken und Knüppeln
EP1336444A1 (de) * 2002-02-16 2003-08-20 Fa. AUTE AG Gesellschaft für autogene Technik Mechanischer Kegel-Schälentbarter zum Entfernen von Sauerstoffschneidbärten und -schneidperlen nach dem thermochemischen Querteilen oder Längsteilen von stählernen Werkstücken wie Brammen, Blöcken und Knüppeln
DE102006042272A1 (de) * 2006-09-08 2008-03-27 Aute AG Gesellschaft für autogene Technik Verfahren zum Brennschneiden von gegossenen Werkstücken und Einrichtung zum Entfernen von Sauerstoff-Schneidbärten an Werkstücken
EP3459652A1 (de) * 2017-09-21 2019-03-27 Sarralle Equipos Siderurgicos, S.L. Stahlknüppelentgratungsmaschine

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040093707A1 (en) * 2002-11-19 2004-05-20 Pro-Line Automation Systems Ltd. Combination of support post assembly and tools supported thereby
US20050158136A1 (en) * 2004-01-15 2005-07-21 Nitto Denko Corporation Cutting method and cutting apparatus for layered sheet, layered sheet, optical element and image display
US8851357B2 (en) * 2007-02-07 2014-10-07 The Boeing Company Apparatus and method for removing weld flash
JP4685069B2 (ja) * 2007-07-18 2011-05-18 住友重機械テクノフォート株式会社 鋳片のバリ取り装置
US20100218354A1 (en) * 2009-03-02 2010-09-02 Fremstad Gregory E Method and apparatus for removing slag and burrs from a metal surface
DE202010009081U1 (de) * 2010-06-15 2011-10-28 J.G. WEISSER SöHNE GMBH & CO. KG Vorrichtung zum spanenden Drehbearbeiten

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0240130A1 (de) * 1986-02-21 1987-10-07 Keibler-Thompson Corporation Vorrichtung und Verfahren zur Beseitigung von Schlackengraten von einem Werkstück
EP0463201A1 (de) * 1990-06-25 1992-01-02 AUTE Gesellschaft für autogene Technik mbH Stahlstranggiessanlage mit mechanischer Entfernungseinrichtung für Sauerstoffschneidbärte
EP0654313A1 (de) * 1993-11-18 1995-05-24 Sollac Vorrichtung zum Entgraten von stranggegossenen Bremmen und Rotor für solche Vorrichtung
EP0671230A1 (de) * 1994-03-11 1995-09-13 HORST K. LOTZ Feuerschutzbaustoffe Stahlstranggiessanlage mit angeschlossenem oder nachgeschaltetem Entbartungssystem für Sauerstoffschneidbärte und Schneidperlen an Strängen, Brammen und Blöcken
EP0672487A1 (de) * 1994-03-16 1995-09-20 HORST K. LOTZ Feuerschutzbaustoffe Stahlstranggiessanlage mit im Einrichtung zum Entbarten von Strängen oder Strangstücken
EP0724923A1 (de) * 1994-12-07 1996-08-07 Horst K. Lotz Feuerschutzbaustoffe Stahlstranggiessanlage mit Entbarter für Brennbärte an den Unterkanten der Trennflächen an Stranggussstücken

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US900950A (en) * 1907-02-26 1908-10-13 Terry Tench & Proctor Tunneling Machine Company Tunneling-machine.
US1201097A (en) * 1916-01-13 1916-10-10 Rock Tunnelling Machine Co Inc Tunneling-machine.
US1839391A (en) * 1929-02-01 1932-01-05 Walter M Howser File holder
US2521199A (en) 1947-06-14 1950-09-05 Linde Air Prod Co Method of and apparatus for high-speed, high-pressure oxygen cutting of metals
FR1458948A (fr) 1965-04-12 1966-04-29 Lorraine Escaut Sa Dispositif pour raboter les rives d'un feuillard
US3515029A (en) 1968-08-30 1970-06-02 Romain Gambini Device for removing the burr from the ends of cylindrical parts
US3981540A (en) * 1973-10-23 1976-09-21 Creare, Incorporated Rock breaking apparatus
US3970406A (en) * 1974-11-15 1976-07-20 Burr-Ban Tool Service Company Tool holder with misalignment compensating means
GB1535927A (en) * 1975-04-08 1978-12-13 Secretary Industry Brit Hydraulic impactors
US4119015A (en) * 1975-12-05 1978-10-10 Kobe Steel, Limited Billet milling equipment
CH623256A5 (de) * 1977-10-19 1981-05-29 Fischer Ag Georg
AT371745B (de) 1979-06-26 1983-07-25 Linsinger Ernst Dipl Ing Dr Verfahren und werkzeug zum beseitigen des brenngrates an den kanten brenngeschnittener blechteile
JPS5621712A (en) 1979-07-25 1981-02-28 Nippon Steel Corp Surface cutting device for metallic material
JPS608882Y2 (ja) 1979-10-09 1985-03-30 日本鋼管株式会社 連鋳スラブの切断バリ除去装置
JPS5871022A (ja) 1981-10-23 1983-04-27 Masashi Suzuki シ−トパイル補修機
US4478296A (en) * 1981-12-14 1984-10-23 Richman Jr Charles D Drill bit having multiple drill rod impact members
FR2580203B1 (fr) 1985-04-12 1987-08-28 Usinor Machine d'ebavurage de brames
US4704241A (en) 1985-12-16 1987-11-03 Allied Corporation Deflashing method
JPH03210951A (ja) 1990-01-17 1991-09-13 Kawasaki Steel Corp 連続鋳造鋳片の溶断ダレ除去方法及び装置
DE9014962U1 (de) 1990-10-30 1991-01-10 Plakoma Planungen Und Konstruktionen Von Maschinellen Einrichtungen Gmbh, 6638 Dillingen, De
EP0838287B1 (de) * 1996-10-26 2000-05-03 Horst K. Lotz Feuerschutzbaustoffe Entbartereinrichtung und -werkzeuge für Stahlstranggiessanlagen

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0240130A1 (de) * 1986-02-21 1987-10-07 Keibler-Thompson Corporation Vorrichtung und Verfahren zur Beseitigung von Schlackengraten von einem Werkstück
EP0463201A1 (de) * 1990-06-25 1992-01-02 AUTE Gesellschaft für autogene Technik mbH Stahlstranggiessanlage mit mechanischer Entfernungseinrichtung für Sauerstoffschneidbärte
EP0654313A1 (de) * 1993-11-18 1995-05-24 Sollac Vorrichtung zum Entgraten von stranggegossenen Bremmen und Rotor für solche Vorrichtung
EP0671230A1 (de) * 1994-03-11 1995-09-13 HORST K. LOTZ Feuerschutzbaustoffe Stahlstranggiessanlage mit angeschlossenem oder nachgeschaltetem Entbartungssystem für Sauerstoffschneidbärte und Schneidperlen an Strängen, Brammen und Blöcken
EP0672487A1 (de) * 1994-03-16 1995-09-20 HORST K. LOTZ Feuerschutzbaustoffe Stahlstranggiessanlage mit im Einrichtung zum Entbarten von Strängen oder Strangstücken
EP0724923A1 (de) * 1994-12-07 1996-08-07 Horst K. Lotz Feuerschutzbaustoffe Stahlstranggiessanlage mit Entbarter für Brennbärte an den Unterkanten der Trennflächen an Stranggussstücken

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6219894B1 (en) 1998-08-19 2001-04-24 Gega Corporation Deburrer for continuous steel casting installation
EP1172159A1 (de) * 2000-07-15 2002-01-16 Aute AG Gesellschaft für autogene Technik Mechanischer Schälentbarter zum Entfernen von Sauerstoffschneidbärten und -schneidperlen nach dem thermochemischen Querteilen oder Längsteilen von stählernen Werkstücken wie Brammen, Blöcken und Knüppeln
EP1336444A1 (de) * 2002-02-16 2003-08-20 Fa. AUTE AG Gesellschaft für autogene Technik Mechanischer Kegel-Schälentbarter zum Entfernen von Sauerstoffschneidbärten und -schneidperlen nach dem thermochemischen Querteilen oder Längsteilen von stählernen Werkstücken wie Brammen, Blöcken und Knüppeln
DE102006042272A1 (de) * 2006-09-08 2008-03-27 Aute AG Gesellschaft für autogene Technik Verfahren zum Brennschneiden von gegossenen Werkstücken und Einrichtung zum Entfernen von Sauerstoff-Schneidbärten an Werkstücken
DE102006042272B4 (de) * 2006-09-08 2008-05-15 Aute AG Gesellschaft für autogene Technik Verfahren zum Brennschneiden von gegossenen Werkstücken und Einrichtung zum Entfernen von Sauerstoff-Schneidbärten an Werkstücken
EP3459652A1 (de) * 2017-09-21 2019-03-27 Sarralle Equipos Siderurgicos, S.L. Stahlknüppelentgratungsmaschine

Also Published As

Publication number Publication date
US6375397B1 (en) 2002-04-23
JPH11254111A (ja) 1999-09-21
EP0947264A3 (de) 1999-10-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1243380B1 (de) Vorrichtung zur Randbearbeitung von optischen Linsen
EP0798058B1 (de) Vorrichtung zum Formen von Draht, insbesondere Universal-Federwindemaschine mit Schneideinrichtung
WO2013091812A1 (de) Vorrichtung zum rekonturieren einer gasturbinenschaufel
EP2794180B1 (de) Vorrichtung zum rekonturieren einer gasturbinenschaufel
DE10008710A1 (de) Vorrichtung zum zentrierenden Spannen von optischen Linsen für deren Randbearbeitung
EP0671230B1 (de) Stahlstranggiessanlage mit angeschlossenem oder nachgeschaltetem Entbartungssystem für Sauerstoffschneidbärte und Schneidperlen an Strängen, Brammen und Blöcken
EP0672487B1 (de) Stahlstranggiessanlage mit im Einrichtung zum Entbarten von Strängen oder Strangstücken
EP0947264A2 (de) Stahlstranggiessanlage mit Entbarter
DE691145C (de) Maschine zur Herstellung von Schraubenbolzen aus Rohlingen
EP2366482B1 (de) Mehrachsiger Vorritzer
DE2926791A1 (de) Brenneraggregat an einer fuehrungsmaschine
DE3416664C2 (de) Einrichtung zum Steuern der Schneidgeschwindigkeit des Sägeblattes einer Bandsägemaschine
DE1783057A1 (de) Verfahren und Einrichtung zum Abtragen der Kanten von einem laenglichen Werkstueck,insbesondere zum Abrichten der Kanten von Stahlknueppeln oder Straengen einer Stranggussanlage
DE2545565C2 (de) Vorrichtung zum Bearbeiten der Ein- und Austrittskanten einer Strömungsmaschinenschaufel
CH441942A (de) Bügelsägemaschine
CH658205A5 (de) Maschine zum kontinuierlichen abscheren und kaltstauchen des abgescherten teils, insbesondere ausgehend von drahtmaterial.
DE3711358C2 (de)
DE3048738C2 (de) Vorschubeinrichtung zum intermittierenden Drehen eines Kreissägeblattes
DE3823782A1 (de) Maschine zum schneiden von steinbloecken
DE202017104070U1 (de) Zerspanungswerkzeug
EP1038618B1 (de) Werkzeugkopf für eine Drehmaschine
DE3314830C2 (de)
DE321114C (de) Schnellreibsaege, insbesondere zum Schneiden von Gehrungen u. dgl.
DE2934258A1 (de) Saege
EP0371220B1 (de) Radial-Gesenkwalzmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB LI

AX Request for extension of the european patent

Free format text: SI

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: SI

RTI1 Title (correction)

Free format text: CONTINUOUS STEEL CASTING PLANT WITH DEBURRING APPARATUS

GBC Gb: translation of claims filed (gb section 78(7)/1977)
EL Fr: translation of claims filed
17P Request for examination filed

Effective date: 20000317

AKX Designation fees paid

Free format text: AT BE CH DE FR GB LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20011018

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: AUTE AG GESELLSCHAFT FUER AUTOGENE TECHNIK

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20040430