EP0671230B1 - Stahlstranggiessanlage mit angeschlossenem oder nachgeschaltetem Entbartungssystem für Sauerstoffschneidbärte und Schneidperlen an Strängen, Brammen und Blöcken - Google Patents

Stahlstranggiessanlage mit angeschlossenem oder nachgeschaltetem Entbartungssystem für Sauerstoffschneidbärte und Schneidperlen an Strängen, Brammen und Blöcken Download PDF

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EP0671230B1
EP0671230B1 EP94103765A EP94103765A EP0671230B1 EP 0671230 B1 EP0671230 B1 EP 0671230B1 EP 94103765 A EP94103765 A EP 94103765A EP 94103765 A EP94103765 A EP 94103765A EP 0671230 B1 EP0671230 B1 EP 0671230B1
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EP
European Patent Office
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piston
shear
deburring
piston body
workpiece
Prior art date
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EP94103765A
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English (en)
French (fr)
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EP0671230A1 (de
Inventor
Horst K. Lotz
Mattias Lotz
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HORST K LOTZ Feuerschutzbaustoffe
Original Assignee
HORST K LOTZ Feuerschutzbaustoffe
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Priority to DE59407655T priority patent/DE59407655D1/de
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Priority to US08/402,993 priority patent/US5626181A/en
Priority to JP7052910A priority patent/JP3004560B2/ja
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B22D11/1265—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting having auxiliary devices for deburring
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T409/50—Planing
    • Y10T409/509348—Tool head

Definitions

  • Flame cutting with oxygen occurs on the two lower flame cut edges, i.e. separated at the beginning and end of each Workpiece through which and z. T. cooling cutting slag more or less large beards made of a mixture of brittle iron oxides and hard to elastic steel.
  • Some of these beards hang low from the edges like icicles, some of them form relatively flat beads on the edges of adjacent parts of the workpiece undersides, some are arbitrarily shaped and arbitrarily large compositions of the same. All are from the Material composition, the material temperature and the chemo-physical Working values of the cutting devices dependent. In any case, the presence of these beards disturbs very much during further processing, if not already during transport.
  • the simplest, known, mechanical Entbarter consists of a around an axis of rotation a shear edge against the bottom surface of the slab and when moving the slab onto it approaching beard pushing rocker (EPA 87301501.0).
  • rocker-like Execution and rotation become height differences due to the pressing up Slab under surface balanced; above all, spherical deformations of the lower surface hardly compensated for flat beards, the good deburring success is on a geometrical level Limited areas.
  • a machine (applicant from Interstahl) with an upward push is more complex Arm with simultaneous feed back and forth beating foil. This strikes gradually remove beard pieces according to the size of the shaving blade.
  • the cantilever version of considerable length and the number and type of movements result in a slow, albeit successfully working deeders, which of course requires a lot of maintenance and has a high space requirement on one workpiece side.
  • the third successful deburring method is a roller-shaped deburrer (Applicant from Plakoma) with welded-on shear rings. With overflowing Slab is pushed up this roller and distributed next to each other and on the roller body Lying shear rings raise the slab and shear off the beard piece by piece.
  • Lying shear rings raise the slab and shear off the beard piece by piece.
  • This procedure is very noisy and requires the most precise location of the workpiece to be deburred if it is to produce good results. It is also overall very time consuming.
  • a normal operating sequence with this deburring machine (10) proceeds as follows: The workpieces (1 or 1a) move over or back in front of the shearbars (3) into the working area of the deburring machine (10), possibly with the help of a lifting and lowerable stop (11). The lifting cylinders (9) lift the shear bar (3) into a working position just below the workpiece (1) via the main frame (8), shear slide (5), sliding tracks (6).
  • shear pistons (4) are pressed individually with their pressure cylinders upwards against the more or less flat lower surface of the workpiece (1) in the vicinity of the cutting bit (2).
  • the shear cylinders (7) press the shear bar (3) with its shear pistons (4) lying slightly obliquely to the cutting bit (2) one after the other against the cutting bit (2) and shear it off.
  • the shear pistons (4) jumping up behind the workpiece (1) after this process are pulled down again in the double-acting pressure cylinders (12).
  • the shear bar (3) is now pushed under the end of a second workpiece (1a), the shear pistons (4) are individually pressed upwards again and a shear process is carried out in the opposite direction.
  • the shear pistons (4) and the shear bar (3) each lower again and the workpieces (1 and 1a) move off or into a new working position.
  • This deburring machine (10) works reliably and successfully, but is heavy and complex, but also not particularly easy to maintain; is the exchange of the shear piston (4) difficult and time consuming. Furthermore, beards on longitudinal cuts or not easy Cross-sectional areas cannot be removed or can only be removed with great difficulty.
  • FIG. 2 the cross section of a previous shearbar (3) deburring machine (10) described above for a better understanding of the invention described below is shown and is hereby explained.
  • the shearbar housing (13) made of solid material machined on all sides is provided with a corresponding number of guide bores (14) with the pressure cylinder (12), in which the shear piston (4) with its screwed-on shear caps (16) can be individually moved up and down.
  • the pressure of the compressed air in the pressure cylinder (12) must be so great that the high-strength shear edge (15) of the shear cap (16) with its surface of approximately 20 cm 2 is pressed so firmly against the lower surface of a workpiece (1) so that it does not slip over a flat, rigid cutting bit (2) when debinding.
  • the aforementioned high pressure creates one of the deburring movements during deburring counteracting friction between the surface of the shear edge (15) and the lower surface of the Workpiece (1) that adds to the shear force actually required and the Surface pressure between the shear piston (4) and the guide bore (14) can also be seen with the poor leverage significantly increased and the guide bore (14) deformed or very worn out start.
  • the length of the shear piston (4) must be increased and interchangeable, high-strength guide bushes (not shown).
  • the invention described below consists, for example, according to the claims listed in Figure 3, consisting of a one-sided or two-sided sliding track (6) with a shear carriage (5) which can be moved by shear cylinders (7) in the axis of the workpiece (1) and which is height-adjustable to a limited extent via air-operated lifting cylinders (9.1) Carry the lifting frame (17).
  • the rotary bearings (18) for the lower piston body (19) are arranged on further lifting cylinders (9.2), while the rotary bearings (20) for the upper piston body (21) sit on the upper part of the lifting frame (17).
  • a workpiece (1) has a cutting bit (2) at the bottom and cutting beads (22) at the top, into which the so-called burr (23) is inserted to differentiate, then the lifting cylinders (9.2) are suppressed in the lifting frame (17) the pivot bearings (18) of the lower piston carrier (19) upwards against the lower surface of the workpiece (1) for debarking and at the same time the lifting frame (17) with the upper piston body (21) down on the surface of the workpiece (1) for beading by moving the shear carriage (5) with the hydraulic shear cylinders (7). If the workpiece (1) is turned over for transport reasons, ie with the cutting bit (2) upwards and the cutting beads (22) coming into the deburrer (23), it is also possible to safely debard and deflate.
  • a hold-down device is not required for this bearer (23) if the contact pressure from below is higher than the proportional slab weight.
  • Thick stones (24) are inserted between the lower and upper pivot bearings (19, 21) to determine the smallest passage opening for the workpiece (1) against the lifting cylinder (9). Thus, only the pressure in the piston bodies (19, 21) acts on the shear pistons during debinding (4).
  • a rotary drive (25) or rotary stop (26) sits on the pivot bearings (18 or 20) Adjust or to limit a setting angle between the shear piston (4) and the workpiece (1).
  • the drive can also be used to turn the piston body (19 or 21) in a repair or Serve cleaning position.
  • Figure 4 shows the same bearer (23) as a cantilever version, which can be arranged on one side, but then requires more space on this side.
  • FIGs 5, 6 and 7 are a front view, a side view and a top view of the bearing side of a simplified embedder (23), namely only from pivot bearings (18) on both sides in lifting frames (17) on both sides, which can be lifted by 4 lifting cylinders (9) on the base plates (27) with stroke guides (28) for the piston body (19), shown.
  • this burr (23) bears with shear pistons (4) pressed against a workpiece (1) from below when the workpiece (1) is pulled over the piston body (19).
  • the entire piston body (19) is pressurized via the air line (29) and all the pistons (4) are extended together.
  • the piston body (19) according to the invention corresponding to the former shear bar (3), now consists of an unprocessed, thick-walled tube which acts as an unprocessed cylinder space for offset shear pistons (4).
  • the shear piston (4) is made in one piece from a shaving head (30) with a shear edge (15), working piston (31) and piston shaft (32) and with a buffer ring (34) made of elastic material held by a snap ring (33) to prevent it from being pushed out Mistake.
  • the difference surface between the working piston (31) and the piston skirt (32) represents the effective pressure surface (35) for pressing the shaving head (30) against the lower surface of the workpiece (1).
  • the shear piston (4) is guided in the upper piston bush (36) and the lower piston bush (37), which are fastened with hexagon socket screws (38) in through holes of the same size in the piston body (19).
  • the diameters of the various components in the shear piston area are selected so that the shear piston (4) on the shaving head (30), that is to say from one side, can be pulled out completely, with at most the upper piston bushing (36) being loosened and pulled out.
  • Figure 9 shows that the shaving head (30) with the shaving edge (15) is manufactured in such a way that it fits into a recessed (concave) or protruding (convex) shape of the workpiece (1) and a cutting bit sliding in or along it (2) shears off at the end of the workpiece (1).
  • the angle of attack means that only the front edge of the shaving head (30) with the smallest print area in front of the beard ( 2) to press and hook behind the beard (2), then you prevent the cutting edge (15) from being pushed onto the beard (2) and, in addition to the lowest pressing forces, there are also the lowest shear forces and thus quiet, easy and quick debinding at the lowest operating pressures and to achieve component dimensions.
  • This claimed shear force F Emax is 10 times lower than the result of the example calculation for the flat shaving head (30).
  • piston skirt (32) is provided in the part of the piston body (19) which is not required for the guide with a transversely inserted position pin (40) and the lower piston bush (37) inwards into the piston body (19) via the guide and surface pressure requirement extended beyond.
  • This extension has an inner diameter that is larger than the diameter of the piston shaft (32) and extends to the guide area.
  • annular groove (42) in which the position bolt (40) seated transversely in the piston shaft (32) can be rotated.
  • the location grooves (45) serving as guides for the location bolt (40) are preferably cross-shaped, milled into the lower piston bushing (39) from the outside into the inner bore and closed at the upper end. This prevents the shear piston (4) from jumping out at the appropriate pressure in the inner body (19).
  • Another pair of so-called insertion grooves (47) are open on the inner, upper end face of the piston bush (37) as deep as the layer grooves (45).
  • the position pin (40) By pressing the shear piston (4) against the position spring (48), the position pin (40) is brought to the height of the ring groove (42) and brought into a position groove (45) by rotation from the vertical insertion groove (47). Without the pressure during insertion, the shear piston (4) lifts with its location bolt (40) into the location groove (45), which is closed at the top. To remove the shear piston (4) must be pushed against the position spring (48) into the ring groove (42) and then turned under the insertion groove (47).
  • the bearing ring (41) is secured against its own rotation by at least one bearing ring pin (44), which is provided in the bearing ring (41) by an existing position groove (45) for the longitudinal guidance of the piston skirt (32) by means of its position bolt (40) or by its own holding groove ) is screwed. To do this, they must extend far enough below the annular groove (42).
  • the shear piston (4) can be adjusted by means of a return spring (49) attached to the outer end of the piston skirt (32) by means of a push-back cover (50), in his rest position be pushed back.
  • a protective cap (51) on the Be attached to the outside of the piston bushing (37).
  • Figure 12 shows a shear piston (4), the piston shaft (32) of which is outside the working or. Sealing area and in the part of the lower piston bush (37) outside the piston body (19) has a milled guide surface (52) which corresponds to a locating pin (40) in the lower piston bush (37) and a twisting or jumping out of the shear piston (4) the piston body (19) prevented.
  • This simple and cheaper design has only the disadvantage that the position bolt (40) located on the lower side must first be removed in order to remove the shear piston (4).
  • a cover (53) prevents injuries when moving the shear piston (4) in and out of the piston bushing (40).
  • a shear ring (54) fitted inside with a matching cone sits on a tapered shaving head (30) as a cutting edge (15) which is secured with a pin (55) is, but for replacement with a conventional wedge driver (not shown) through the groove (56) after removing the pin (55) can be removed.
  • Figure 14 shows a tool called a shear ring setter (56), with the clamps (57) of which the shear ring (54) is held smoothly and at right angles to the lower edge of the setter housing (58).
  • the shear ring setter (56) is placed with its setter plate (59) on the setting piston (60) on the shaving head (30) and hammer blows on the impact cover (61) of the piston sleeve (62) press the shear ring (54) against the spring (63) the truncated cone of the shear piston (30).
  • the basic design of a simple ember (23), for example for square or rectangular blocks, is shown in Figure 15 .
  • FIG 16 you can see a spike-edged workpiece (1) with a square cross-section with cutting edges (2) located on two inclined edges. Correspondingly diagonally arranged and in the deburring direction lying shear pistons (4) are accommodated in suitably designed, bilateral piston bodies (19.1 and 19.2). The piston bodies are firmly attached to a base plate (65) and lifting them by means of lifting cylinders (9) against stops (66) before the deburring gives the desired angle of attack for the shear pistons (4) lying one behind the other.
  • the same as described above also applies to the burr (23) shown in Figure 17 for round workpieces (1), for which purpose the piston body (19) and the position of the shear piston (4) have been adapted accordingly.
  • the shear pistons (4) can overlap and be used for several adjacent diameter sizes of workpieces (1).
  • FIG. 18 This can also be seen in Figure 18 , where an entire debacher (23) for round workpieces (1) is also shown with a counterhold.
  • a lifting frame (17) rests on 4 lifting cylinders (9.1) and carries a double pivot bearing (18) which is displaceable on the lifting frame (17) and is arranged longitudinally or transversely to the workpiece (1) on one or more lifting cylinders (9.2).
  • the pivot bearing (8) or the lifting frame (17) are limited in their stroke upwards. This stroke limitation can also be used to create a working angle in the shear direction for the shear pistons (4) to specify.
  • Fig. 19 only one piston body (19) with shear piston (4) is shown, which can be placed or removed with the help of 4 retaining straps on a suitably prepared rotary bearing (18) when the workpiece is changed in format.
  • the piston body consists of several tubes, which are welded together to allow air to pass through and are airtightly sealed on the outside, the position of which corresponds to the position of the shear piston (4) required.
  • the surface of the shear rings (54) or the shaving heads (30) of the shear pistons (4) is adapted to the diameter of the workpiece (1).
  • Figure 20 shows the piston body (19) further developed with an economical and space-saving housing made of cast iron or cast steel, which also provides retaining tabs (67) (not shown) or axle mounts (68) for rotatable suspension.
  • the size of the piston body (19) is determined by the number and size of the shear pistons (4), the diameter range of the workpieces (1) and the area of the incidence of cutting bits (2). While the latter can generally be assumed to have the lower central 120 ° area of the circular cross-section, there is a restriction to a diameter area on workpieces (1) which is determined by the diameter of the shaving head (30) or shaving ring (54) and its round workpiece ( 1) adapted shape is determined.
  • Shaving head (30) which is formed and shaped on a largest diameter D 1 of a workpiece (1), can also overlap the lateral surface of a smaller workpiece by arranging the shear pistons (4) one behind the other, but it only touches the smaller workpiece (1) a middle point of its suspension and remains on its outer sides a dimension x away from the jacket of the workpiece (1), which is the difference in the diameter of the largest and smallest workpieces (1) and the non-overlapped width or diameter of the shaving head (30) certainly.
  • this distance or this dimension can be x, which corresponds to the same distance of a shaving head (30) of 120 mm in diameter at an angle of 0.2 ° to 2 ° pressed against a flat surface, and thus only is influenced by the material and temperature of the cut workpiece (1) and the cutting process. Practical tests then determine this distance, from which sliding on the sides of the shaving head (30) onto the cutting bit (2), which requires high forces, certainly does not take place. With this distance, the diameter D 2 of the smallest workpiece (1) can be easily determined geometrically compared to the largest. For other diameter ranges, other design data for the position, number, diameter and stroke paths of the shear pistons (4) must then be selected.
  • a basic inclined adjustment of the shear piston (4) by 0.2 ° to 2 ° to the lower surface of a workpiece (1) can also be used for the lowest shear piston (4) as with flat products.
  • the shear pistons (4) arranged higher move towards the axis of rotation by a smaller amount.
  • the beards (2) are weaker or easier to remove in these areas.
  • longitudinal cutting beards (2) such as those caused by flame cutting when slabs are cut lengthways, can also be removed with this deburring system.
  • swivel bearings (69) and swivel drive (70) of the longitudinal part debinder under the Longitudinal central axis of a cutting bit (2) which may be supplied on both sides Workpiece (1), and after lifting the main frame (8) by the lifting cylinder (9) and extending the shear piston (4) once to one side and then to the other side in each case a section shear the cutting bit (2) on each side. After lowering the bearer and pushing it further the workpiece (1) by a so-called shear step, a new deburring cycle takes place.
  • FIG. 24 shows a new type of device for determining the position, fixing and moving the workpiece (1) over the debarrer (s), consisting of a piston body (19) according to the invention with a shear piston (4).
  • the deburring carriage is not only equipped with a powerful motor and a gear / rack drive on the track (72), but also raises and lowers its holding push stamp (75) with a pneumatic or hydraulic cylinder (76).
  • the Deburring trolleys Since moving on the same track (72) as the flame cutting machine (73), the Deburring trolleys also serve as a mechanical stop for a length measuring device, the deburring carriage (74) by the desired length from the Flame cutting machine (73) removed, the incoming workpiece (1) stops.
  • Figure 25 shows a fixed deburring pendulum (77), which is arranged above the debacher with a shear piston (4), piston body (19) and rotary bearing (18) and consists of a holding thrust ram (75) rotatably mounted on a frame (80) with a pressing cylinder (76) and welded (rounded) paragraphs at the lower end.
  • a second hydraulic cylinder (78) on the frame (77) rotates the holding thrust ram (75) via a lever (79) to the exposed method by the pneumatic cylinder (76) in the position pressed over the shear piston (4) of the debinder below the workpiece (1a) , which rests on a conventional roller conveyor, not shown.
  • this workpiece (1) When transporting a round workpiece (1) to and over the deburrer, this workpiece (1) can rotate so that the cutting bit (2) to be removed is no longer in a position inclined to the deburring, e.g. B. is pointing down, or no longer fits in the deburring sector of the round deer. In the immediate vicinity or above the bearer, the round workpiece must be rotated so that all disruptive parts of the beard are grasped by the shear pistons (4) provided in the subsequent deburring.
  • a burr turning device (81-87) is arranged in front of and behind the borer (to bare a front and end face cutting bit (2)), which, depending on the possible lengths of the round workpieces, consisting of two or more double wedge bars (84), each with two mutually inclined friction surfaces on the top on support rollers (83) in the roller table frame (82) of the roller conveyor with truncated cone rollers (81).
  • Simultaneously operated and controlled spindle drives (87) move by means of the spindle (86) and spindle nut (85) on the double wedge bars (84) back and forth under the workpiece (1) depending on the desired direction of rotation.
  • the double wedge bars (84) push and lift the round workpiece (1) against the inclined surfaces of the truncated cone rollers (81), which causes the same to rotate until the desired position is reached. Withdrawal of the double wedge bars (84) then releases the workpiece (1) again, which can now be moved in a deblocking manner.

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Description

Beim Brennschneiden mit Sauerstoff, insbesondere in Stranggießanlagen, entstehen an den beiden unteren Brennschnittkanten, also am Anfang und am Ende eines jeden abgetrennten Werkstückes, durch die ablaufende und z. T. abkühlende Schneidschlacke mehr oder weniger große Bärte aus einem Gemisch spröder Eisenoxyde und hartem bis elastischem Stahl. Zum Teil hängen diese Bärte tief von den Kanten wie Eiszapfen hinunter, zum Teil bilden sich relativ flache Wulste an den Kanten benachbarter Teile der Werkstückunterflächen, zum Teil gibt es beliebig geformte und beliebig große Zusammensetzungen derselben. Alle sind von der Materialzusammensetzung, der Materialtemperatur und den chemo-physikalischen Arbeitswerten der Schneidgeräte abhängig. In jedem Fall stört die Anwesenheit dieser Bärte sehr bei der Weiterbearbeitung, wenn nicht schon beim Transport.
Die Vermeidung solcher Schneidbärte wäre wünschenswert, ist aber nicht zu verwirklichen. Eine wesentliche Verkleinerung ist je nach Umstand möglich, aber der Bart nicht in seiner Größe verbindlich vorher festlegbar und damit unter Umständen ohne Nacharbeit zuzulassen.
Es gibt daher eine Reihe von Arbeitsweisen und Verfahren, um die Bärte schon möglichst bald nach dem Brennschneiden zu entfernen, und zwar
  • durch Abschmelzen, Abbrennen oder Abflämmen mit einem Hand-Sauerstoffbrenner
  • durch Abschmelzen, Abbrennen oder Abflämmen mit einer Sauerstoffbrenner-Maschine
  • durch Abschlagen bzw. Abmeißeln von Hand
  • durch Abschlagen, Abdrücken, Abscheren mit Maschinen, die mit hammerartigen meißelartigen oder scherblattartigen Werkzeugen bestückt sind.
Während die flämmtechnischen Entbartungsarten vor allem durch hohe Entbartungsgeschwindigkeit Vorteile zeigen, so sind sie durch Rauchgasanfall, Schlackespritzer, Granulierwasserbedarf und Feuer- bzw. Explosionsgefahr erheblich benachteiligt. Daher wendet sich der Bedarf mehr den mechanischen Entbartungsmöglichkeiten zu, bei denen außer dem Aufwand an mechanischen Einrichtungen und Energie nur der erhebliche Zeitaufwand und der Abtransport der abgetrennten Bärte berücksichtigt werden muß. Ein Teil des Zeitaufwandes liegt im Ausrichten von Bart und Entbarter zueinander, auch dadurch, daß der Bart nur von der Werkstückfläche zur Kante hin entfernt werden kann. Ein zweiter Teil des Zeitaufwandes wird für eine langsam fortschreitende, zumeist auch wiederholende, schrittweise Vorgehensweise benötigt. Diese ist bei den konkav oder konvex ausgebildeten Unterflächen z. B. bei stranggegossenen Brammen, erforderlich, um den Bart völlig zu entfernen und nicht nur in der Mitte bei konvexem Querschnitt oder zu den bei den konkav oder konvex ausgebildeten Unterflächen z. B. bei stranggegossenen Brammen, erforderlich, um den Bart völlig zu entfernen und nicht nur in der Mitte bei konvexem Querschnitt oder zu den Außenseiten hin bei konkavem Querschnitt. Diese sind, wie auch Schräglagen und Verdrehungen des Werkstückes, Folgen der inneren und äußeren Abkühlungsumstände am Strang.
Der einfachste, bekannte, mechanische Entbarter besteht aus einer um eine Drehachse mit einer Scherkante gegen die Unterfläche der Bramme und den bei Bewegung derselben auf sie zufahrenden Bart drückende Scherwippe (EPA 87301501.0). Mit der wippenartigen Ausführung und Drehung werden durch das andrückende Hochdrehen Höhenunterschiede zur Brammenunterfläche hin ausgeglichen; ballige Verformungen der Unterfläche werden vor allem bei flachen Bärten kaum ausgeglichen, der gute Entbartungserfolg ist auf geometrisch ebene Unterflächen begrenzt.
Aufwendiger ist eine Maschine (Anmelder Fa. Interstahl) mit an einem nach oben gedrückten Arm bei gleichzeitigem Vorschub hin und her schlagendem Scherblatt. Dieses schlägt entsprechend seiner Scherblattabmessung Bartstücke schrittweise ab. Die Kragarmausführung von doch beachtlicher Länge und die Zahl und Art der Bewegungen ergeben einen langsamen, wenn auch erfolgreich arbeitenden Entbarter, der natürlich einen hohen Wartungsaufwand und auf einer Werkstückseite einen hohen Platzbedarf hat.
Als dritte erfolgreiche Entbartungsmethode wird durch einen walzenförmigen Entbarter (Anmelder Fa. Plakoma) mit aufgeschweißten Scherringen dargestellt. Bei überlaufender Bramme wird diese Walze hochgedrückt und die nebeneinander und am Walzenkörper verteilt liegenden Scherringen heben die Bramme an und scheren den Bart stückchenweise ab. Dabei kann immer nur ein Scherring auf der Walze arbeiten, bevor nach dem Absetzen des Werkstücks auf der Walze ein erneutes Anheben und Abscheren eines Bartstückes durch den nächsten Scherring erfolgt. Dieses Verfahren ist sehr laut und bedingt eine genaueste Lage des Werkstückes zum Entbarten, wenn es gute Ergebnisse zeitigen soll. Zudem ist es insgesamt sehr zeitaufwendig.
Ein besonders schnelles aber auch lautes Entbarten erfolgt mit am Umfang einer schnell drehenden Walze befestigten Hämmern, die den Bart an der Unterkante des über die Walze laufenden Werkstückes mit hoher Schlagzahl in kleinen Stücken abschlagen. Hoher Verschleiß und erforderlicher Schutz gegen wegfliegende Bart- und Hammerteile sowie gegen Lärm sind neben den Anlagekosten die wesentlichen Nachteile.
Alle vorbeschriebenen Einrichtungen haben zusätzlich den Nachteil der Beschränkung auf einfache Querschnitte, d.h. auf im wesentlichen geradlinige Bärte.
Diesen vorgenannten Verfahren bzw. Maschinen steht eine mechanische Entfernungseinrichtung für Sauerstoffschneidbärte EPA 90 11 20 27.9 gegenüber, die sicherer und vollständiger entbartet, wenig Platz braucht, keinen Lärm verursacht und relativ schnell arbeitet. Eine solche Einrichtung ist in Bild 1 dargestellt und wird da Entbartungsmaschine (10) bezeichnet.
Auf diesem Bild 1 sieht man unter und vor dem Ende eines Werkstückes (1) (z. B. eine Bramme) mit einem Schneidbart (2) einen schräg angeordneten Scherbalken (3) mit einer Reihe von individuell betätigten Scherkolben (4). Der Scherbalken (3) ruht beidseitig auf Scherschlitten (5), die auf den Schiebebahnen (6) mittels der hydraulischen Scherzylinder (7) zum Entbarten vor und zurückbewegt werden. Alle vorstehenden Teile ruhen auf zwei Hauptrahmen (8) auf beiden Seiten des Werkstücks (1), die jeweils mit zwei Hubzylindern (9) angehoben werden können.
Bei einem Entbarten durch Bewegen des Werkstücks kann auf die Bewegungs-und Antriebsteile Scherschlitten (5), Schiebebahnen (6) und Scherzylinder (7) verzichtet werden. Ein normaler Betriebsablauf mit dieser Entbartungsmaschine (10) geht wie folgt vor sich: Die Werkstücke (1 bzw. 1a) fahren über bzw. zurück vor den Scherbalken (3) in den Arbeitsbereich der Entbartungsmaschine (10), gegebenenfalls mit Unterstützung eines heb-und senkbaren Anschlages (11). Die Hubzylinder (9) heben über die Hauptrahmen (8), Scherschlitten (5), Schiebebahnen (6) den Scherbalken (3) in eine Arbeitsstellung knapp unter das Werkstück (1). Dann werden die Scherkolben (4) einzeln mit ihren Andrückzylindern nach oben gegen die mehr oder weniger ebene Unterfläche des Werkstücks (1) in Nähe des Schneidbartes (2) gedrückt. Nun drücken die Scherzylinder (7) den leicht schräg zum Schneidbart (2) liegenden Scherbalken (3) mit seinen Scherkolben (4) einen nach dem andern gegen den Schneidbart (2) und schert diesen ab. Die nach diesem Vorgang hinter dem Werkstück (1) hoch springenden Scherkolben (4) werden in den doppelt wirkenden Andrückzylindern (12) wieder runtergezogen. Der Scherbalken (3) wird nun unter das Ende eines zweiten Werkstückes (1a) geschoben, die Scherkolben (4) werden wieder einzeln nach oben angedrückt und ein Schervorgang in entgegengesetzter Richtung durchgeführt. Danach senken die Scherkolben (4) und der Scherbalken (3) jeweils wieder ab und die Werkstücke (1 und 1a) fahren ab, bzw. in eine neue Arbeitsstellung.
Diese Entbartungsmaschine (10) arbeitet zuverlässig und erfolgreich, ist jedoch schwer und aufwendig, wie auch nicht besonders leicht zu warten; der Austausch der Scherkolben (4) ist schwierig und zeitraubend. Weiterhin sind Bärte an Längsteilschnitten oder nicht einfachen Querschnittsflächen nicht oder nur sehr umständlich entfernbar.
In Bild 2 ist der Querschnitt eines bisherigen Scherbalkens (3) vorstehend beschriebenen Entbartungsmaschine (10) zum besseren Verständnis der nachstehend beschriebenen Erfindung dargestellt und wird hiermit erläutert. Das Scherbalkengehäuse (13) aus allseitig bearbeitetem Vollmaterial ist mit entsprechend vielen Führungsbohrungen (14) mit dem Andrückzylinder (12) versehen, in denen Scherkolben (4) mit ihren aufgeschraubten Scherkappen (16) einzeln versorgt auf- und ab bewegt werden können. Dabei muß der Druck der Preßluft im Andrückzylinder (12) so groß sein, daß die hochfeste Scherkante (15) der Scherkappe (16) mit ihrer Oberfläche von ca. 20 cm2 so fest gegen die Unterfläche eines Werkstückes (1) gedrückt wird, damit sie nicht beim Entbarten über einen flachen, festen Schneidbart (2) rutscht.
Durch vorgenannten hohen Druck entsteht beim Entbarten eine der Entbartungsbewegung entgegenwirkende Reibung zwischen Oberfläche der Scherkante (15) und Unterfläche des Werkstückes (1), die sich zur eigentlich erforderlichen Scherkraft hinzufügt und die Flächenpressung zwischen Scherkolben (4) und Führungsbohrung (14) auch mit den erkennbar schlechten Hebelverhältnissen erheblich erhöht und die Führungsbohrung (14) verformt oder sehr start verschleißt. Dagegen sind die Länge des Scherkolbens (4) zu vergrößern und austauschbare, hochfeste Führungsbuchsen (nicht dargestellt) einzusetzen.
Noch kritischer wird diese Situation dann, wenn die Scherkante (15) auf den flachen Schneidbart (2) aufläuft, dieser mit einem sehr ungünstig kleinen Keilwinkel die Scherkraft in eine der Andrückkraft entgegenwirkenden, große Senkrechtkraft verwandelt. Dagegen wiederum muß die Andrückkraft von vorn herein sehr groß bemessen werden, um ein sicheres Entbarten bei sich verschleißender Scherkante (15) zu ermöglichen. Damit werden auch die Scherkraft und die Flächenpressungen am Scherkolben (4) wieder unerwünscht größer. Die Gefahr des Auflaufens der Scherkante (15) auf den Schneidbart (2) ist vor allem auch dann gegeben, wenn die ebene Ringfläche der Scherkante (15) auf rückspringende oder vorragende Formen des Werkstückes (1) vor dem Schneidbart (2) aufdrücken und dieser dann in die verbleibenden Lücken daneben keilförmig hineinrutschen kann.
Eine erläuternde Beispielsrechnung der erforderlichen max. Entbartungskraft für diesen Fall wäre dann:
Figure 00050001
Figure 00060001
Das bedeuted, daß sich unter vorstehenden Bedingungen der Bart löst, wenn die max. Entbartungskraft FE = 159.000 N die Schubdehnung von 15% des Hubweges von ca. 1,5 mm metallischer Bindung zwischen Bart und Werkstück erzeugt hat und dabei gegen etwa 10,5 mm Bartbreite drückt. Dabei bliebe eine Bartverformung unberücksichtigt.
Während die Lage der Werkstücke zum Entbarten bei dieser Entbartungsmaschine (10) je nach geplantem Scherweg weniger genau sein muß, erfordern aber die leichten Werkstücke (1) Niederhalter beim Entbarten der normalerweise sich unten befindlichen Schneidbärte. Auch sind die großen Anpreßkräfte zum Entbarten wegen Verschleiß und Bemessung, besonders aber auch beim schnellen Entbarten sehr nachteilig. Die Betriebssicherheit bei vielen einzeln versorgten und gesteuerten Entbartungszylindern gilt es auch zu verbessern, ebenso die vereinfachte Wartung durch leichten Scherkolbenaustausch von einer Seite aus und die bessere Ausnutzung des Scherkantenumfanges des Scherkolbens (3). Die Entbartungsmaschine (10) ist daher weiter zu entwickeln bezüglich Anwendungsmöglichkeiten, Aufwand für die Entbartungsmaschine selbst und für ihre Nebeneinrichtungen, verbesserte Wartung und einfacheren Betrieb.
Die nachstehend beschriebene Erfindung besteht beispielsweise gemäß den aufgeführten Ansprüchen nach Bild 3 aus einer einseitigen oder zweiseitigen Schiebebahn (6) mit durch Scherzylinder (7) in Achse des Werkstückes (1) bewegbarem Scherschlitten (5), die über luftbetätigte Hubzylinder (9.1) begrenzt höhenverstellbare Hubrahmen (17) tragen. In diesen sind auf weiteren Hubzylindern (9.2) die Drehlager (18) für den unteren Kolbenkörper (19) angeordnet, während die Drehlager (20) für den oberen Kolbenkörper (21) am oberen Teil des Hubrahmens (17) sitzen. Zwischen den verschiebbaren Drehlagern (18) des unteren Kolbenkörpers (19) und dem oberen Kolbenkörper (21) sitzen weitere Hubzylinder (9.3), die zusammen mit den Hubzylindern (9.1) zwischen Scherschlitten (5) und unterem Hubrahmen (17) die Kolbenkörper (19 und 21) auseinander und den Hubrahmen (17) nach oben in Ausgangsstellung fahren. Ist ein Werkstück (1) an seinem Ende unten mit Schneidbart (2) und oben mit Schneidperlen (22) behaftet, in den zur Unterscheidung nun so genannten Entbarter (23) eingefahren, dann drücken die Hubzylinder (9.2) im Hubrahmen (17) unter den Drehlagern (18) des unteren Kolbenträgers (19) diesen nach oben gegen die Unterfläche des Werkstücks (1) zum Entbarten und gleichzeitig den Hubrahmen (17) mit dem oberen Kolbenkörper (21) nach unten auf die Oberfläche des Werkstücks (1) zum Entperlen durch Bewegung der Scherschlitten (5) mit den hydraulischen Scherzylindern (7). Sollte das Werkstück (1) aus Transportgründen umgedreht, d.h. mit dem Schneidbart (2) nach oben und den Schneidperlen (22) in den Entbarter (23) kommen, so kann auch so sicher entbartet und entperlt werden. Auf jeden Fall entfällt bei diesem Entbarter (23) ein Niederhalter, sollte der Anpreßdruck von unten höher als das anteilige Brammengewicht sein. Daher ist ein zweiter Kolbenkörper (21), gegebenenfalls mit Gleitkappen, Gleitschuhen, Rollen oder selbst als Niederhalterrolle (21) ausgeführt, vorteilhaft bei leichten Werkstücken (1) vorzusehen.
Zwischen unterem und oberem Drehlager (19, 21) sind Dickensteine (24) eingesetzt, um eine kleinste Durchgangsöffnung für das Werkstück (1) gegen die Hubzylinder (9) zu bestimmen. Damit wirkt beim Entbarten nur der Druck in den Kolbenkörpern (19, 21) auf die Scherkolben (4).
Auf den Drehlagern (18 bzw. 20) sitzt ein Drehantrieb (25) bzw. Drehanschlag (26) zum Einstellen oder zur Begrenzung eines Einstellwinkels zwischen Scherkolben (4) und Werkstück (1). Der Antrieb kann auch zum Drehen der Kolbenkörper (19 bzw. 21) in eine Reparatur-oder Reinigungsstellung dienen.
Bild 4 zeigt den gleichen Entbarter (23) als Kragarmausführung, die einseitig angeordnet werden kann, dann aber auf dieser Seite mehr Platzbedarf hat.
In den Bildern 5, 6 und 7 sind eine Vorderansicht, eine Seitenansicht und eine Draufsicht der Lagerseite eines vereinfachten Entbarters (23), nämlich nur aus beidseitigen Drehlagern (18) in beidseitigen Hubrahmen (17) über 4 Hubzylinder (9) hebbar auf den Grundplatten (27) mit Hubführungen (28) für den Kolbenkörper (19) bestehend, dargestellt.
Dieser Entbarter (23) entbartet im Stillstand mit von unten gegen ein Werkstück (1) angepreßten Scherkolben (4), wenn das Werkstück (1) über den Kolbenkörper (19) hinweggezogen wird. Über die Luftleitung (29) wird der ganze Kolbenkörper (19) unter Druck gesetzt und alle Kolben (4) zusammen ausgefahren.
Wichtig dabei ist, daß erfindungsgemäß alle Scherkolben (4) mit geringerem Luftdruck ausgefahren sind oder werden und sich beim Anheben des Kolbenkörpers (19) durch die Hubzylinder (9) vor jedem Schervorgang an die Unterfläche des Werkstücks (1) der Form der Unterfläche folgend anlegen.
Aus dem Bild 8 ist erkennbar, daß der erfindungsgemäße Kolbenkörper (19), dem früheren Scherbalken (3) entsprechend, nun aus einem an sich unbearbeiteten, dickwandigen Rohr besteht, das als unbearbeiteter Zylinderraum für abgesetzte Scherkolben (4) wirkt. Dazu ist der Scherkolben (4) einteilig aus Scherkopf (30) mit Scherkante (15), Arbeitskolben (31) und Kolbenschaft (32) bestehend hergestellt und mit einem von einem Sprengring (33) gehaltenen Pufferring (34) aus elastischem Material gegen ein Hinausschieben versehen. Die Unterschiedsfläche zwischen Arbeitskolben (31) und Kolbenschaft (32) stellt die wirksame Druckfläche (35) zum Andrücken des Scherkopfes (30) gegen die Unterfläche des Werkstücks (1) dar.
Geführt wird der Scherkolben (4) in der oberen Kolbenbuchse (36) und der unteren Kolbenbuchse (37), die mit Innensechskantschrauben (38) in gleich großen Durchgangsbohrungen des Kolbenkörpers (19) befestigt sind. Dichtringe (39) in den Kolbenbuchsen (36, 37), die auch in Ringnuten am Arbeitskolben (31) oder am Kolbenschaft (32) angeordnet sein können, dichten den mit Druckluft gefüllten Innenraum des Kolbenkörpers (19) gegen Druckverlust am hin- und her gehenden Scherkolben ab.
Die Durchmesser der verschiedenen Bauteile im Scherkolbenbereich sind so gewählt, daß der Scherkolben (4) am Scherkopf (30), also von einer Seite aus, ganz herausgezogen werden kann, wobei höchstens die obere Kolbenbuchse (36) gelöst und mit herausgezogen wird.
In Bild 9 ist dargestellt, daß der Scherkopf (30) mit Scherkante (15) so gefertigt ist, daß er in eine zurückspringende (konkave) oder auch vorragende (konvexe) Form des Werkstücks (1) paßt und in oder an dieser entlanggleitend einen Schneidbart (2) am Ende des Werkstückes (1) abschert.
Bild 10 zeigt erfindungsgemäß den vorbeschriebenen Scherkolben (4), der sich durch Drehbarkeit des Kolbenkörpers (19) um einen Winkel in Scherrichtung vorwärts oder rückwärts gegen die Unterfläche des Werkstücks (1) bis gegen den Drehanschlag (26) einstellt oder durch den Drehantrieb (25) eingestellt werden kann, damit die Vorderkante des Scherkopfes (30) bzw. der Schneidkante (15) mit möglichst geringer Fläche und mit stumpfem Schneidwinkel = 90° + gegen die Unterfläche des Werkstückes (1) drückt, und durch die runde Form des Scherkopfes erst nur auf beschränkter Breite gegen den Bart abscherend drückt.
Entsprechende Versuche haben bestätigt, daß die selbsttätige, durch Anschlag begrenzte Winkeleinstellung der runden Schneidkante (15) eine wesentliche Verringerung der Anpreßkraft, ein sicheres, weil begrenztes Angreifen der vorragenden, sichelförmigen Schneide ohne Einfluß einer eventuellen Unebenheit der Fläche des Werkstückes (1) und damit auch eine geringste Scherkraft erfordert. Auch wurde festgestellt, daß größere Anstellwinkel α ab etwa 2° zum mehr Scherkraft fordernden, weil ruckenden Gleiten des Scherkopfes in Scherrichtung durch zu tiefes Eindrücken der Schneidkante (15) in die durch Rost, Zunder oder höhere Temperatur nachgiebige Fläche des Werkstückes (1) vor und unter dem Bart (2) führt.
Durch entsprechend größere Anstellwinkel kann sich der Spalt zwischen Schneidkante (15) vom vordersten Punkt nach seitlich außen am Scherkopf (30) über dem Werkstück (1) so sehr vergrößern, daß der ursprünglich eingehakte Eingriff hinter den Bart (2) in die Mitte des Scherkopfes (30) durch ein keilförmiges Eindringen des Bartes (2), die Kraftverhältnisse entscheidend verändernd, aufgehoben wird. Nun tritt ein Zustand ein, der, wie vorstehend mit Beispielsrechnung dargestellt, hohe Anpreßkräfte des Scherkolbens (4) gegen das Werkstück (1) und den Bart (2) und damit noch höhere Scherkräfte benötigt, um nicht über den Restbart zu rutschen und diesen doch noch abzuschieben.
Gelingt es aber, den Anstellwinkel klein genug, d.h. unter 2° zu halten, um diesen vorbeschriebenen Spalt klein genug zu machen und das Rucken zu vermeiden, dabei aber durch den Anstellwinkel nur die Vorderkante des Scherkopfes (30) mit kleinster Aufdruckfläche vor dem Bart (2) anzupressen und hinter den Bart (2) zu haken, dann verhindert man ein Aufschieben der Schneidkante (15) auf den Bart (2) und es sind außer den geringsten Andrückkräften auch geringste Scherkräfte und damit ruhiges, leichtes und schnelles Entbarten bei geringsten Betriebsmitteldrücken und Bauteilbemessungen zu erzielen.
Eine Beispielsberechnung für diesen Fall sähe, bei ansonsten gleichen Voraussetzungen wie bei der ersten, vorstehenden Beispielsrechnung, wie folgt aus: Berechnung der Entbartungskraft FE = FS + FR
Es entfällt die die Reibung erhöhende, senkrechte Kraftkomponente gegen die Unterfläche des Werkstücks (1) aus der Entbartungskraft.
Figure 00100001
Diese beanspruchte Scherkraft FEmax liegt um den Faktor 10 niedriger als das Ergebnis der Beispielsrechnung für den flächig liegenden Scherkopf (30).
Die in Versuchen mit solchen und ähnlichen Voraussetzungen wie berechnet gemessenen Scherkräfte lagen bei flächiger Auflage mit Anpreßdruck p = 3,5 bar bei ca. 149.000 N bei kantiger Auflage mit Anpreßdruck p = 1,5 bar bei 10.000 N bis 12.000 N um sicher eine Breite von 124 mm und mehr an kaltem Werkstück mit kaltem Bart (2) zu entbarten.
Ebenfalls wird in Bild 10 in zwei Ansichten und zwei Schnitten gezeigt, wie der Scherkolben (4) und seine Führung in den Kolbenbuchsen (36, 37) erfindungsgemäß verdrehsicher und herausspringsicher geführt einseitig und ohne Ausbau anderer Teile wie z. B. Kolbenbuchse (36, 37), von Hand herausgenommen werden kann.
Dazu ist der Kolbenschaft (32) im für die Führung nicht benötigten Teil des Kolbenkörpers (19) mit einem quer durchgesteckten Lagebolzen (40) versehen und die untere Kolbenbuchse (37) nach innen in den Kolbenkörper (19) hinein über den Führungs- und Flächenpressungsbedarf hinaus verlängert. Diese Verlängerung hat einen inneren Durchmesser der größer als der Durchmesser des Kolbenschaftes (32) ist und bis an den Führungsbereich reicht. Über dem Boden dieser aufgebohrten Verlängerung, ein Maß abgestimmt auf die Länge und Federweg einer Lagefeder (48), befindet sich eine Ringnut (42), in der sich der quer im Kolbenschaft (32) sitzende Lagebolzen (40) drehen läßt. Die für den Lagebolzen (40) als Führung dienenden Lagenuten (45) sind vorzugsweise kreuzweise, von außen her fensterartig in die untere Kolbenbuchse (39) bis zur inneren Bohrung eingefräst und am oberen Ende geschlossen. Das verhindert ein Herausspringen des Scherkolbens (4) bei entsprechendem Druck im Innenkörper (19). Ein weiteres Paar sogenannter Einführungsnuten (47) sind an der innen liegenden, oberen Endfläche der Kolbenbuchse (37) offen genauso tief wie der Lagenuten (45) niedergebracht. Durch einen Druck auf den Scherkolben (4) gegen die Lagefeder (48) wird der Lagebolzen (40) auf die Höhe der Ringnut (42) gebracht und durch eine Drehung aus der senkrechten Einführnut (47) unter eine Lagenut (45) gebracht. Ohne den Druck beim Einführen hebt sich der Scherkolben (4) mit seinem Lagebolzen (40) in die Lagenut (45), die oben geschlossen ist.
Zum Herausnehmen muß der Scherkolben (4) mit Druck gegen die Lagefeder (48) in die Ringnut (42) geschoben und dann unter die Einführungsnut (47) gedreht werden.
Betrachtet man das Bild 11, so sieht man zuerst, daß nur etwa die untere Hälfte eines Scherkolbens (4) im Kolbenkörper (19) mit unterer Kolbenbuchse (37) mit einer anderen Art den Scherkolben (4) in eine Lagenut (45) zu bringen dargestellt ist. Ruht der an der Oberfläche mit Lagerillen (43) für die gewünschten Einführ- und Arbeitsstellungen des Lagebolzens (40) versehene, an der Unterseite Lagefedern (48) tragende Lagering (41) auf dem Boden der Verlängerung der unteren Kolbenbuchse (37), so ragt ihre mit Rillen (43) versehene Oberseite mit der Tiefe der Rillen (43) in die Ringnut (42) hinein und verhindert ein Verdrehen des Kolbenschaftes (32) mit Lagebolzen (40) ohne eine zwar kleine, aber bestimmte Drehkraft. Gesichert wird der Lagering (41) gegen eine eigene Verdrehung durch mindestens einen Lageringstift (44), der durch eine vorhandene Lagenut (45) zur Längsführung des Kolbenschaftes (32) mittels seines Lagebolzens (40) oder durch eine eigene Haltenut in den Lagering (41) geschraubt ist. Diese müssen dazu ausreichend weit unter die Ringnut (42) reichen.
Durch die Führungsnuten (47) werden die Lagebolzen (40) mit dem Kolbenschaft (32) bis auf den federnden Lagering (41) niedergeschoben, eine Drehung bis zum Einrasten in die gewünschten Rillen (43) bringt den Kolbenschaft (32) in die gewünschte Stellung mit dem Lagebolzen (40) unter den zugehörigen Lagenuten (45). Mit ansteigendem Luftdruck im Kolbenkörper (19) wird der Scherkolben (4) dann hoch und der Lagebolzen (40) in seine Lagenuten (45), gegebenenfalls bis gegen ihr oberes Ende, gehoben. Ohne Druck fällt der Scherkolben (4) wieder ab und mit bewußter Drehung kann er mit dem Lagebolzen (40) unter die Einführungsnuten (47) gebracht und herausgezogen werden.
Nur für den Fall eines hängenden Scherkolbens (4) oder wenn seine Schwerkraft nicht zur Rückstellung bei Druckablaß ausreicht, kann der Scherkolben (4) durch eine Rückschubfeder (49) am äußeren Ende des Kolbenschaftes (32) mittels Rückschubdeckel (50) befestigt, in seine Ruhestellung zurückgeschoben werden. Zusätzlich kann eine Schutzkappe (51) auf der Außenseite der Kolbenbuchse (37) angebracht werden.
In Bild 12 ist ein Scherkolben (4) zu sehen, dessen Kolbenschaft (32) außerhalb des Arbeits-bzw. Dichtungsbereiches und im außerhalb des Kolbenkörpers (19) liegenden Teil der unteren Kolbenbuchse (37) eine eingefräste Führungsfläche (52) aufweist, die einem Lagebolzen (40) in der unteren Kolbenbuchse (37) entspricht und ein Verdrehen oder Herausspringen des Scherkolbens (4) aus dem Kolbenkörper (19) verhindert. Diese einfache und billigere Ausführung hat nur den Nachteil, daß zum Herausnehmen des Scherkolbens (4) zuerst der auf der unteren Seite befindliche Lagebolzen (40) entfernt werden muß. Ein Deckel (53) sichert vor Verletzungen beim Hinaus- und Herausfahren des Scherkolbens (4) in die und aus der Kolbenbuchse (40).
Als Maßnahme gegen den Verschleiß des Scherkopfes (30) wird gemäß Bild 13 vorgeschlagen, daß auf einen kegelig ausgearbeiteten Scherkopf (30) ein innen mit passendem Kegel ausgestatteter Scherring (54) als Schneidkante (15) sitzt, der mit einem Stift (55) gesichert ist, aber zum Austauschen mit einem üblichen Keiltreiber (nicht dargestellt) durch die Nut (56) nach dem Herausnehmen des Stiftes (55) abgelöst werden kann.
Bild 14 zeigt ein Werkzeug, Scherringsetzer (56) genannt, mit dessen Klammern (57) der Schering (54) glatt und rechtwinkelig am unteren Rand des Setzergehäuses (58) gehalten wird. Der Scherringsetzer (56) wird mit seiner Setzerplatte (59) am Setzerkolben (60) auf den Scherkopf (30) gesetzt und Hammerschläge auf den Schlagdeckel (61) der Kolbenhülse (62) drücken den Scherring (54) gegen die Feder (63) auf den Kegelstumpf des Scherkolbens (30). Die grundsätzliche Ausführung eines einfachen Entbarters (23) zum Beispiel für quadratische oder rechteckige Blöcke ist in Bild 15 dargestellt.
Unter dem Werkstück (1) mit dem Schneidbart (2) befindet sich ein in Entbartungsrichtung um einen gewünschten Winkel drehbar gelagerter Kolbenkörper (19) mit den erforderlich vielen Scherkolben (4). Der Kolbenkörper (19) ist in einem Gehäuse (64) gelagert, das auf Hubzylindern (9) sitzt und am Anfang eines Entbartungsvorganges gegen das Werkstück (1) gehoben wird.
In Bild 16 sieht man ein spießkant liegendes Werkstück (1) quadratischen Querschnitts mit an zwei schräg liegenden Kanten befindlichen Schneidbärten (2). Entsprechend schräg angeordnete und in Entbartungsrichtung hintereinander liegende Scherkolben (4) sind in geeignet ausgeführten, beidseitigen Kolbenkörpern (19.1 bzw. 19.2) untergebracht. Die Kolbenkörper sind fest auf einer Grundplatte (65) angebracht und ein Anheben derselben mittels Hubzylindern (9) gegen Anschläge (66) vor dem Entbarten ergibt den gewünschten Anstellwinkel für die hintereinander liegenden Scherkolben (4).
Gleiches wie vorstehend beschrieben gilt auch für den in Bild 17 dargestellten Entbarter (23) für runde Werkstücke (1), wozu der Kolbenkörper (19) und die Lage der Scherkolben (4) entsprechend angepaßt wurde. Durch eine Anordnung der Scherkolben hintereinander können sich die Scherkolben (4) überlappen und für mehrere benachbarte Durchmessergröße von Werkstücken (1) eingesetzt werden.
Das ist auch in Bild 18 zu sehen, wo ein ganzer Entbarter (23) für runde Werkstücke (1) auch mit Gegenhaltung dargestellt ist. Auf 4 Hubzylindern (9.1) ruht ein Hubrahmen (17), der auf einem oder mehr Hubzylinder (9.2) ein am Hubrahmen (17) verschiebbares, längs oder quer zum Werkstück (1) angeordnetes doppeltes Drehlager (18) trägt. In diesem Drehlager (18) ruht ein Kolbenkörper (19) mit den Scherkolben (4) und mit vielleicht einem Drehantrieb (25) oder nicht dargestellten Drehanschlag (26) ausgerüstet. Am oberen Ende des Hubrahmens (17) befinden sich ein oder zwei Niederhalterrollen (21), die beim Anheben des Drehlagers (18) mit dem Kolbenkörper (19) und den um das Werkstück (1) im Bereich eines Schneidbartes (2) herum angeordneten Scherkolben (4) durch den Hubzylinder (9.2) kraftausgleichend nach unten auf das Werkstück (1) gezogen werden. Danach werden die Scherkolben (4) gegen das Werkstück (1) gefahren und durch reibungsbedingtes Mitdrehen gegen die nicht gezeichneten Drehanschläge (26) auf einen geeigneten Arbeitswinkel wie beansprucht eingestellt, wenn dieses nicht schon durch einen Drehantrieb (25), wie dargestellt, geschehen ist.
Durch Anschläge (66) können das Drehlager (8) oder auch der Hubrahmen (17) (nicht dargestellt) in ihrem Hub nach oben begrenzt werden. Diese Hubbegrenzung kann auch eingesetzt werden, um einen Arbeitswinkel in Scherrichtung für die Scherkolben (4) vorzugeben.
In Bild 19 wird nur ein Kolbenkörper (19) mit Scherkolben (4) dargestellt, der mit Hilfe von 4 Haltelaschen auf ein entsprechend vorbereitetes Drehlager (18) bei Formatwechsel des Werkstückes aufgesetzt oder abgenommen werden kann.
Der Kolbenkörper besteht aus mehreren innen luftdurchlässig zusammengeschweißten und außen luftdicht verschlossenen Rohren, die in ihrer Lage der jeweilig benötigten Stellung der Scherkolben (4) entsprechen. Die Scherringe (54) bzw. die Scherköpfe (30) der Scherkolben (4) sind in ihrer Oberfläche dem Durchmesser des Werkstückes (1) angepaßt.
In Bild 20 erscheint der Kolbenkörper (19) weiter entwickelt mit einem wirtschaflticher und platzsparender auszuführendem Gehäuse aus Gußeisen oder Stahlguß, das auch Haltelaschen (67) (nicht dargestellt) oder Achsaufnahmen (68) für drehbare Aufhängung vorsieht.
Die Größe des Kolbenkörpers (19) wird durch Anzahl und Größe der Scherkolben (4), dem Durchmesserbereich der Werkstücke (1) und dem Bereich des Anfalls von Schneidbärten (2) bestimmt. Während letzterer im allgemeinen mit den unteren mittleren 120° Bereich des Kreisquerschnittes angenommen werden kann, erfolgt eine Beschränkung auf einen Durchmesserbereich an Werkstücken (1), der durch den Durchmesser des Scherkopfes (30) bzw. Scherrings (54) und seiner ans runde Werkstück (1) angepaßten Form bestimmt wird. Auf einen größten Durchmesser D1 eines Werkstückes (1) angelegter und geformter Scherkopf (30) läßt sich durch Hintereinander-Anordnung der Scherkolben (4) überlappend auch an die Mantelfläche eines kleineren Werkstückes anlegen, jedoch berührt er das kleinere Werkstück (1) nur an einem mittleren Punkt seines Aufhanges und bleibt an seinen äußeren Seiten ein Maß x entfernt vom Mantel des Werkstückes (1), das den Unterschied der Durchmesser der vorgesehenen größten und kleinsten Werkstücke (1) und der nicht überlappten Breite bzw. Durchmesser des Scherkopfes (30) bestimmt.
Bei entsprechender Lage und Form des Schneidbartes kann dieser Abstand oder dieses Maß x sein, das dem gleichen Abstand eines Scherkopfes (30) von 120 mm Durchmesser unter einen Winkel von 0,2° bis 2° gegen eine ebene Fläche gedrückt entspricht, und somit nur von Material und Temperatur des geschnittenen Werkstückes (1) und dem Schneidverfahren beeinflußt wird. Praktische Versuche bestimmen dann diesen Abstand, ab dem ein hohe Kräfte erforderndes Aufgleiten an den Seiten des Scherkopfes (30) auf den Schneidbart (2) sicher nicht erfolgt. Mit diesem Abstand ist der Durchmesser D2 des kleinsten Werkstückes (1) gegenüber dem größten leicht geometrisch bestimmbar. Für andere Durchmesserbereiche sind dann andere Auslegungsdaten für Lage, Anzahl, Durchmesser und Hubwege der Scherkolben (4) zu wählen.
Eine grundsätzliche schräge Anstellung der Scherkolben (4) um 0,2° bis 2° zur Unterfläche eines Werkstücks (1) ist wie bei flachen Produkten auch beim untersten Scherkolben (4) anwendbar. Je nach Lage der Drehachse des Kolbenkörpers (19) bewegen sich aber die höher angeordneten Scherkolben (4) zur Drehachse hin um ein geringeres Maß. Dafür aber kommt es anteilig zu einer leichten, aber gleichwertigen Verschränkung zwischen der ballig rückspringenden Oberflächenform des Scherkopfes (30) und der Mantelfläche des Werkstückes. Zudem sind die Schneidbärte (2) in diesen Bereichen schwächer bzw. leichter entfernbar.
Gleiche und ähnliche Feststellungen gibt es auch für den in Bild 21 dargestellten Entbarter für Werkstücke (1) mit waagerecht liegendem Doppel-T-Profil. Wie auch bei runden Werkstücken (1) gibt es hier senkrecht oder schräg nach oben zeigende Scherkolben (4). Für die ebenen Flächen an den unteren Seiten und inneren schrägen Seiten der senkrechten Flansche und an der Unterseite des Steges werden die üblichen oben flachen, zylindrischen Scherköpfe (30) eingesetzt, in den abgerundeten Ecken zwischen Steg und Flanschen vorspringend abgerundete Scherköpfe (30). Hier ist beispielsweise die Einstellung des Anstellwinkels α der Scherkolben (4) von 0,2° bis 2° in beide Arbeitsrichtungen vor und zurück für Front-und Endschneidbärte (2) durch wahlweise lageveränderliche Anschläge (66) vorgesehen.
Außer zum Entfernen von Querbärten durch paralleles Verschieben des Kolbenkörpers (19) an flachen Werkstücken (1), z.B. Brammen, lassen sich diese auch durch Verschwenken des Kolbenkörpers (19) unter einem Werkstück (1) mittels Schwenklager (69) und Schwenkantrieb (70) auf Hauptrahmen (8) entfernen, so wie dies in Bild 22 dargestellt ist.
Wichtig dabei ist nur, daß der Schwenkwinkel auf der Seite des Schwenklagers (69) mögliche Lageunterschiede des Schneidbartes (2) genügend abdeckt.
Von dieser Ausführung ausgehend, lassen sich wie in Bild 23 zeichnerisch erläutert, auch längs verlaufende Schneidbärte (2), wie sie beim Längsteilen von Brammen durch Brennschneiden entstehen, mit diesem Entbartungssystem entfernen.
Dazu liegen Schwenklager (69) und Schwenkantrieb (70) des Längsteil-Entbarters unter der Längsmittelachse eines vielleicht beidseitig mit einem Schneidbart (2) angelieferten Werkstückes (1), und kann nach Anhebung der Hauptrahmen (8) durch die Hubzylinder (9) und Ausfahren der Scherkolben (4) einmal zur einen dann zur anderen Seite hin je ein Teilstück des Schneidbartes (2) je Seite abscheren. Nach Absenken des Entbarters und Weiterschieben des Werkstückes (1) um einen sogenannten Scherschritt erfolgt ein neuer Entbartungszyklus.
Es ist bekannt, daß zum Entbarten mit geringen Kräften am Schneidbart (2), z.B. beim Abflämmen, Abbrennen, Abschlagen oder Abmeißeln keine Maßnahmen erforderlich sind, um das Werkstück (1) in Lage zu halten. Auch, daß zum Entbarten mit größeren Kräften wie Abdrücken und Abscheren, die Werkstücke (1) entweder gut festgehalten werden müssen mit einem zusammengefaßten Niederhalter/Vorstoß (71) oder durch einen Treibrollensatz (nicht dargestellt), der wie ein Walzgerüst das Werkstück (1) einklemmt, festhält und bei Rollendrehung verfährt.
Erfindungsgemäß ist in Bild 24 eine neuartige Einrichtung zur Lagebestimmung, Festsetzung und Bewegung des Werkstücks (1) über dem bzw. den Entbarter, aus erfindungsgemäßem Kolbenkörper (19) mit Scherkolben (4) bestehend, dargestellt.
Auf beispielsweise den gleichen Laufbahnen (72) wie eine Brennschneidmaschine (73) über einem Werkstück (1) verfährt ein Entbartungswagen (74) mit einem heb- und senkbaren, unten beidseitig abgesetzten Halteschubstempel (75), mit dem ein Werkstück (1a) angehalten, niedergedrückt und verschoben werden kann, und zwar zum Transport und Entbarten des Werkstückes (1a), zum Entbarten im Stillstand (Entbarter verfährt) und zum verfahrenden Entbarten (Entbarter steht); einsetzbar für den Front- und den Endbart. Dazu ist der Entbartungswagen nicht nur mit einem starken Motor und einem Zahnrad-/Zahnstangenantrieb an der Laufbahn (72) ausgerüstet, sondern hebt und senkt seinen Halteschubstempel (75) mit einem pneumatischen oder hydraulischen Zylinder (76).
Da auf gleicher Laufbahn (72) wie die Brennschneidmaschine (73) verfahrend, kann der Entbartungswagen auch als mechanischer Anschlag für eine Längenmaßeinrichtung dienen, wobei der Entbartungswagen (74) um die gewünschte Stücklänge von der Brennschneidmaschine (73) entfernt, das ankommende Werkstück (1) stoppt.
Schließlich zeigt Bild 25 einen ortsfesten Entbartungspendel (77), der über dem Entbarter mit Scherkolben (4), Kolbenkörper (19) und Drehlager (18) angeordnet ist und aus einem an einem Gerüst (80) drehbar gelagerten Halteschubstempel (75) mit aufdrückenden Zylinder (76) und angeschweißten (abgerundeten) Absätzen am unteren Ende besteht. Ein zweiter hydraulischer Zylinder (78) am Gerüst (77) dreht über einen Hebel (79) den Halteschubstempel (75) zum entbartenden Verfahren durch den pneumatischen Zylinder (76) aufgedrückter Stellung über die Scherkolben (4) des Entbarters unterhalb des Werkstückes (1a), das auf einem üblichen, nicht dargestellten, Rollengang ruht. Dieser liefert das jeweilige Werkstück (1a) an und bringt es durch irgendwelche Grenzschalter oder Lichtschranken gesteuert im Entbartungsbereich zum Stehen. Hier übernimmt der Halteschubstempel (75) zum Entbarten des End-und Schneidbartes (2), der Halteschubstempel (75) schwenkt oder zieht hoch, das Werkstück (1a) läuft auf dem Rollengang zurück und der Front-Schneidbart (2) wird mit Hilfe des Halteschubstempels (75) des Entbartungspendels (77) rückwärts entbartet. Anfällige Längenunterschiede des Halteschubstempels (75) werden vom pneumatischen Zylinder (76) aufgenommen bzw. ausgeglichen.
Beim Transport eines runden Werkstückes (1) zum und über den Entbarter kann sich dieses Werkstück (1) so verdrehen, daß der zu entfernende Schneidbart (2) sich nicht mehr in einer zum Entbarten geneigten Lage, z. B. nach unten zeigend befindet, bzw. nicht mehr in den Entbartungssektor des Rundentbarters paßt. In nächster Nähe bzw. über dem Entbarter muß das runde Werkstück so gedreht werden, daß beim nachfolgenden Entbarten alle störenden Bartteile von den vorgesehenen Scherkolben (4) erfaßt werden. Wie in Bild 26 erfindungsgemäß dargestellt, sind zu diesem Zweck vor und hinter dem Entbarter (zum Entbarten eines Front- und Endflächen-Schneidbartes (2)) je eine Entbarter-Drehvorrichtung (81-87) angeordnet, die, je nach den möglichen Längen der runden Werkstücke, aus zwei oder mehr Doppelkeilstangen (84) mit je zwei aufeinander geneigten Reibflächen an der Oberseite auf Tragerollen (83) im Rollgangsrahmen (82) des mit Kegelstumpfrollen (81) ausgeführten Transportrollganges besteht. Gleichlaufend betriebene und gesteuerte Spindelantriebe (87) bewegen mittels Spindel (86) und Spindelmutter (85) an den Doppelkeilstangen (84) diese unter dem Werkstück (1) je nach gewünschter Drehrichtung hin oder her. Dabei schieben und heben die Doppelkeilstangen (84) das runde Werkstück (1) gegen die geneigten Flächen der Kegelstumpfrollen (81), was ein Drehen desselben bewirkt, bis die gewünschte Lage erreicht ist. Ein Zurückziehen der Doppelkeilstangen (84) gibt das Werkstück (1) dann wieder frei, das nun entbartend verfahren werden kann.
Legende
1
Werkstück
1a
Werkstück
2
Schneidbart
3
Scherbalken
4
Scherkolben
5
Scherschlitten
6
Schiebebahn
7
Scherzylinder
8
Hauptrahmen
9, 9.1, 9.2, 9.3
Hubzylinder
10
Entbartungsmaschine
11
Anschlag
12
Andrückzylinder
13
Scherbalkengehäuse
14
Führungsbohrungen
15
Scherkante
16
Scherkappe
17
Hubrahmen
18
Drehlager
19
Kolbenkörper
20
oberes Drehlager
21
oberer Kolbenkörper / Niederhalterrolle
22
Schneidperle
23
Entbarter
24
Dickenstein
25
Drehantrieb
26
Drehanschlag
27
Grundplatte
28
Hubführung
29
Luftleitung
30
Scherkopf
31
Arbeitskolben
32
Kolbenschaft
33
Sprengring
34
Puffering
35
Druckfläche
36
obere Kolbenbuchse
37
untere Kolbenbuchse
38
Innensechskantschraube
39
Dichtring
40
Lagebolzen
41
Lagering
42
Ringnut
43
Rillen
44
Lageringstift
45
Lagenut
46
Haltenut
47
Einführungsnuten
48
Lagefeder
49
Rückschubfeder
50
Rückschubdeckel
51
Schutzkappe
52
Führungsfläche
53
Deckel
54
Scherring
55
Stift
56
Scherringsetzer
57
Klammer
58
Setzergehäuse
59
Setzerplatte
60
Setzerkolben
61
Schlagdeckel
62
Kolbenhülse
63
Feder
64
Gehäuse
65
Grundplatte
66
Anschlag
67
Haltelaschen
68
Achsaufnahme
69
Schwenklager
70
Schwenkantrieb
71
Niederhalter / Vorstoß
72
Laufbahn
73
Brennschneidmaschine
74
Entbartungswagen
75
Halteschubstempel
76
pneumatischer Zylinder
77
Entbartungspendel
78
hydraulischer Zylinder
79
Hebel
80
Gerüst
81
Kegelstumpfrollen
82
Rollgangsrahmen
83
Tragerollen
84
Doppelkeilstange
85
Spindelmutter
86
Spindel
87
Spindelantrieb

Claims (12)

  1. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen mit angeschlossenem oder nachgeschaltetem Entbarter für Sauerstoffschneidbärte (2) und Schneidperlen (22) an rechteckigen, runden und sondergeformten Strängen, Brammen und Blöcken (1) nach dem Unterteilen oder Längsteilen durch Sauerstoff-Brennschneiden mit einzelnen durch Luft andrückbaren Entbartungssegmenten und stillstehendem oder verfahrbarem Einsatz, abwechselnd für den Front- und den Endbart, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem von mindestens 3 elastisch wirkenden nach oben oder unten begrenzten Hub- oder Senkeinrichtungen getragenen, einseitig oder zweiseitig neben der Werkstückauflage oder in einer Lücke derselben angeordneten Hubrahmen (17) mit oder ohne Längsverfahrschienen, Fahrwerk und Verfahrantrieb bzw. Schwenklager (69) und Schwenkantrieb (70) ein oder zwei drehbare, rohrartige Kolbenkörper (19) in Portal- oder Auslegerausführung quer oder längs zur Transportrichtung des Werkstücks (1) mit einer Reihe nur einseitig eingesteckter, einzeln eindrückbarer, unter Druck im Kolbenkörper (19) nicht herausspringender, zylindrischer Scherkolben (4) mit austauschbaren, ringförmigen Scherringen (50) am Scherkopf (30) unter und über dem Werkstück (1) (Strang, Bramme oder Block) schwach um 0,2° bis 2° geneigt zur Entbartungsfläche eingestellt angeordnet sind und daß beim einseitigen Entbarten die Scherkolben (4) der anderen Seite durch Rollen oder Gleitschuhe ersetzt oder ergänzt sind oder über diesem Entbarter (23) mit nur einem Kolbenkörper ist eine vor und zurück verfahrbare Schubeinrichtung angeordnet, deren heb- und senkbarer Stempel zum Entbarten auf und vor oder hinter das Werkstück (1) niedergebracht dieses nieder hält und über den Entbarter (23) schiebt.
  2. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Entbarter (23) aus einem mit Hubzylinder (9.1) hebbaren Rahmen (17) besteht, der auf Grundplatten (27) ruht und an dem der untere, drehbare Kolbenkörper (19) im Drehlager (18) verschiebbar, der obere Kolbenkörper (21) in Drehlager (20) fest angebracht ist, sich unter dem Hubrahmen (17) Hubzylinder (9.1) befinden, zwischen Hubrahmen (17) und unterem Kolbenkörper (19) bzw. Drehlager (18) Hubzylinder (9.2) als Arbeitszylinder vorgesehen und zwischen den Drehlagern (18 und 20) weitere Hubzylinder (9.3) zum Öffnen des Durchgangs zwischen unterem Kolbenkörper (19) und oberem Kolbenkörper (21) angeordnet sind.
  3. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem unteren und oberen Kolbenkörper (19 bzw. 21) bzw. den ihnen entsprechenden Bauteilen wie Drehlager (18 bzw. 20) oben und unten der Dicke des Werkstückes (1) entsprechende, austauschbare Dickensteine (25) angeordnet sind, um eine engste Durchgangsöffnung für einen schwimmenden Rahmen aus oberen und unteren Kolbenkörpern (21 bzw. 19) festzulegen.
  4. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Kolbenkörper (21) entfällt, wodurch nur noch der Hubrahmen (17) mit unterem Kolbenkörper (19) mit Hubzylinder (9.1) auf einem Scherschlitten (5) oder auf einer Grundplatte (27) sitzen, wobei der Hubrahmen (17) und Kolbenkörper (19) oder auch der Kolbenkörper allein durch Abheben und Aufsetzen leicht ausgetauscht werden können.
  5. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Kolbenkörper (21) als Niederhalter dient, indem er als Rolle ausgeführt ist, Gleitrollen oder Gleitschuhe, gegebenenfalls auch als Kappen über den oberen nach unten zeigenden Scherkolben (4) trägt.
  6. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolbenkörper (19) am Hubrahmen (17) begrenzt drehbar gelagert ist, so daß er sich durch Reibungskräfte oder mittels Antrieb auf einen Winkel zwischen Werkstück (1) und Scherkolben (4) einstellt, der einer schwachen Neigung des Scherkopfes (30) der Scherkolben (4) unter der Entbartungsfläche entspricht.
  7. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolbenkörper (19) als ein während der Entbartungsarbeit ständig mit Druckluft gefülltes, rundes oder eckiges Rohr oder als ein anderer, der zu entbartenden Profilform entsprechender Hohlkörper ausgeführt ist, der entsprechend oft durchbohrt und pro Bohrung mit 2 Kolbenbuchsen (36, 37) zur Aufnahme der mindestens einmal abgesetzten Scherkolben (4) versehen ist.
  8. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der einteilige Scherkolben (4) aus den Anteilen Scherring (50), Scherkopf (30), Arbeitskolben (31), Kolbenschaft (32) und dessen Druckfläche aus dem Unterschied zwischen den Querschnittsflächen von Arbeitskolben (31) und Kolbenschaft (32) besteht.
  9. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die waagerechte Projektion der zylindrischen Scherköpfe (30) in ihrer Scherrichtung eine gerade oder eine der Profilform des Werkstückes entsprechende Linie ergeben und daß die Scherkolben (4) je nach Größe und Form des Werkstückquerschnittes in Anzahl, Scherkolbendurchmesser und Scherkopfprofil beliebig zusammensetzbar sind.
  10. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine in den Kolbenkörper (19) hineinragende, verlängerte untere Kolbenbuchse (37) mindestens zwei vom inneren Ende her durchgehende, offene Einführungsnuten (46) bis zu einer vor der eigentlichen Kolbenbuchse (37) liegenden Ringnut (42) und versetzt mindestens zwei am inneren Ende geschlossene, bis zur Ringnut reichende Lagenuten (45) für einen quer im Kolbenschaft (32) des Scherkolbens (4) sitzenden Lagebolzen (40) aufweist. Tiefer unter der Ringnut (42) liegt ein federnd ausweichender Lagering (41) mit Rillen (43).
  11. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß eine in den Kolbenkörper (19) hineinragende, nach außen verlängerte untere Kolbenbuchse (37) in diesem äußeren Bereich von einem Lagebolzen (40) durchdrungen ist und dem eine Führungsfläche (52) des Kolbenschaftes (32) entspricht, und daß zwischen dem in einem Deckel (51) begrenzten, äußeren Ende des Kolbenschaftes außerhalb des Kolbenkörpers (19) und der Außenseite der unteren Kolbenbuchse (37) eine Druckfeder (52) zum Rückschieben des Scherkolbens (4) angeordnet ist.
  12. Entbartungssystem für Stahlstranggießanlagen nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß vor und nach dem Entbarter eine aus je zwei auf im Rollgangsrahmen (82) angebrachten Tragerollen (83) verschiebbar gelagerten Doppelkeilstangen (84) mit Spindelmutter (85), Spindel (86) und Spindelantrieb (87) bestehende Entbarter-Drehvorrichtung (81-87) angeordnet ist, und deren rauhe, geneigte Oberflächen durch Verschieben und Heben eines runden Werkstückes (1) gegen die seitlichen Kegelflächen der Kegelstumpfrollen (81) ein Drehen desselben zur Ausrichtung des Schneidbartes am Entbarter bewirken.
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