EP0945539B1 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung Download PDF

Info

Publication number
EP0945539B1
EP0945539B1 EP99105825A EP99105825A EP0945539B1 EP 0945539 B1 EP0945539 B1 EP 0945539B1 EP 99105825 A EP99105825 A EP 99105825A EP 99105825 A EP99105825 A EP 99105825A EP 0945539 B1 EP0945539 B1 EP 0945539B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
compartment
rollers
caustic soda
soda solution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP99105825A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0945539A1 (de
Inventor
Brigitte Hellwich
Hartmut Hellwich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Textilforschungsinstitut Thueringen Vogtland TITV eV
Original Assignee
Textilforschungsinstitut Thueringen Vogtland TITV eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Textilforschungsinstitut Thueringen Vogtland TITV eV filed Critical Textilforschungsinstitut Thueringen Vogtland TITV eV
Publication of EP0945539A1 publication Critical patent/EP0945539A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0945539B1 publication Critical patent/EP0945539B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B7/00—Mercerising, e.g. lustring by mercerising
    • D06B7/08—Mercerising, e.g. lustring by mercerising of fabrics of indefinite length

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the continuous alkali treatment of textile products with partial differences in thickness, such as tips and embroidery made primarily from cellulosic raw materials, but also consist of synthetic material can.
  • Lace is a flat textile object in the form of an ornament, the effect of which is shown through of the background by itself between the pattern shapes located openings is based.
  • alkali treatments of lace and embroidery serve the fiber digestion and prepare the goods for bleaching, Dyeing and printing before. These alkali treatments are done currently discontinuous in the low concentration range. There are alkali, usually sodium hydroxide and soda, for use. Their effect can be the usual textile auxiliaries are supported.
  • DE 196 35 171 C 1 describes a method for washing out of polyvinyl alcohol base fabric made of lace and embroidery described, also according to the principle of spraying and sucking works. It also becomes Improvement of the drainage effect by hanging up described with a brush. This device is for continuous lye treatment is not provided and unsuitable.
  • the invention has for its object a method and to develop a device that the tips and Embroidery through an adapted alkali treatment like this be modified so that they have a very good fiber digestion have an evenly improved staining, a differentiated improved staining, a excellent printability, even using modern spray printing technology, and enable a very high degree of whiteness.
  • the products should be managed continuously with lye of different concentrations and Temperature and length can be treated Width of the goods can be set in an exactly defined manner and there must be either homogeneous and inhomogeneous lye effects can be generated and there must be another Minimize alkali consumption.
  • the device consists of a pre-impregnation compartment, a main impregnation compartment 1, a post-impregnation compartment 5, a stabilizing compartment 15 and one Washing section 19.
  • the pre-impregnation compartment not shown consists of a usual low-tension working Wide washer and a squeegee on the End of the pre-impregnation compartment is arranged and a Has cover.
  • the main impregnation compartment 1 exists from the first pair of rollers 2 and 4, which run against each other are arranged and thereby form a gusset 3.
  • the main impregnation compartment 1 has a separate one Not shown drive.
  • the re-impregnation compartment 5 consists of a chassis 6, which is under the roller 4 of the first pair of rollers 2, 4 and the subsequent roller 8 of the second pair of rollers 7, 8 attached and heated and is equipped with a temperature control device.
  • the axes of the rollers 4 and 8 are at the same height and parallel to the axis of the roller 2.
  • the roller 7 is closed the rollers 4 and 8 arranged on gap, so that the roller 7 is supported on the rollers 4 and 8.
  • the roller 8 is arranged so that by means of both sides Spring pressure on the roller 10 of the following vertical crushing unit 9 is pressed.
  • a spray tube 11 which is connected to the chassis 6 stands, attached.
  • the post-impregnation compartment 5 as shown in FIG. 2 so that instead the roller 8 are two parallel rollers, the supporting roller 12 and the goods guide roller 13 and a Suction bar 14 are located.
  • the roller 12 is also a material guide roller and at the same time the holder for the roller 7.
  • the roller 13 is a material guide roller over the suction bar 14 arranged.
  • the chassis 6 is through a smaller chassis 6a replaced and is located on the underside of the roller 4.
  • the spray tube 11 is out of operation.
  • the vertical crusher 9 of the post-impregnation compartment 5 has one separate drive.
  • the stabilization compartment 15 exists of two endlessly running on the edges of the textile product Needle or clip chains with web guides and needle devices 16, the inlet field 17, the Residence zone 18, a washing section 19 and a downstream Pull-out crushing unit 20.
  • the washing section 19 is located 1 at the end of the stabilization compartment 15, which also includes the entry field 17 and the dwelling zone 18.
  • the inlet field 17 is adjustable in width.
  • Above the washing section 19 are spray nozzles 21 at equal intervals attached across the width of the textile product.
  • Each in front of the spray nozzles 21 is above the path of the textile product and across the entire width of the Stabilizing compartment 15 a partition 22 is arranged. Between the spray nozzles 21 are suction bars 23 with Sealing lips attached. Over the sealing lips of the squeegees 23 there is a sealing brush 24. Below the spray nozzle 21 and the suction bar 23 is the drip pan 25.
  • the stabilizing compartment 15 with the pull-out crushing unit 20 has one drive each.
  • an air tip made of 100% Cotton provided. for a modern spray printing process should be pretreated. This requires homogeneous mercerization. The top will be there boiled alkaline and submitted wet to the device. For this purpose, it should contain 270 g / l sodium hydroxide solution be mercerized. The lace and also embroidery can be pre-impregnated dry or wet and there through a content of sodium hydroxide solution 50 g / l be prepared for the subsequent process. Through a pre-impregnation They will be finished with an even finish and very low moisture level. The fleet content is max. 80%. In this case After pre-impregnation, the tip has a sodium hydroxide solution of 30 g / kg. The aspirated tip contains still 60% water.
  • the fleet consists of those used for shock de-leaching rinsing water from the following compartments.
  • the suction bar works at the end of the pre-impregnation with a special cover to a low Moisture level with low energy consumption too to back up.
  • the tip then becomes the main impregnation compartment 1 fed and impregnated with sodium hydroxide solution.
  • a gusset 3 formed and thus exerted pressure.
  • this Gusset 3 is made of alkali solution using a metering pump the suds container filled. This is from the Tip picked up or flowing over an overflow back to the tub.
  • the suds container there is a temperature measurement and control device that has an intended temperature the lye enables and a lye concentration measurement and control device that the backflowing Amount of alkali lye, commercially available alkali lye and water, mixed to alkali, which in turn the gusset 3 is supplied.
  • K ware is generally up to 300 g / l sodium hydroxide solution and K H should be a maximum of 600 g / l sodium hydroxide solution.
  • the tip After the main impregnation, the tip still contains 110% water at a squeezing pressure of 5 bar.
  • the alkali concentration of the main impregnation must be 480 g / l sodium hydroxide solution. As soon as the tip leaves the horizontal crushing unit of the main impregnation compartment 1, it arrives at the post-impregnation compartment 5 in the bound goods run.
  • the concentration of sodium hydroxide solution which corresponds to the target concentration of the sodium hydroxide solution on the tip, in the example 270 g / l, is used.
  • the tip is impregnated in the chassis 6, squeezed off by the roller 7 resting on it, impregnated again by means of a spray tube 11, squeezed again by the roller 7 resting on it, impregnated again in the chassis 6, dewatered by the lower roller 10 of the vertical crushing unit 9. impregnated by spray tube 11 and finally dewatered in the vertical crushing unit 9 at 5 bar to a liquor content of 110%.
  • the tip generally runs in the bound goods run.
  • the squeezing pressure of either 3 - 8 bar of the main impregnation compartment 1 and the vertical crushing unit 9 can optionally also be of different heights and thus the Squeeze effect fluctuate. Since it can be assumed that in the vertical crushing unit 9 in the sense of a minimized Use of caustic solution takes place to a maximum no or only a slight excess of lye in the Chassis 6 arise, the dilution of the commercially available Sodium hydroxide solution is used and so the main impregnation is fed.
  • the re-impregnation can also optionally be carried out according to FIG. 2 be carried out so that the tip first in Chassis 6a impregnated by the roller 7 lying thereon squeezed under the supporting roller 12 above the Suction bar 14 under the guide roller 13 and in the bound Goods run to the vertical crushing unit 9 is fed.
  • the Tip is through the suction bar 14 to a liquor content brought by 100%.
  • the extracted sodium hydroxide solution is the Chassis 6a of the re-impregnation compartment 5 is fed again.
  • the excess lye is used to dilute the commercially available Sodium hydroxide solution used and so the main impregnation fed again.
  • the speed of the vertical crusher 9 of the post-impregnation compartment 5 can deviate negatively or positively from the main impregnation compartment 1.
  • the speed difference of the vertical crushing mechanism is 9 + 1%.
  • the tip leaves the vertical crushing unit 9 and comes over a short distance on the tension chain of the Stabilization compartment 15.
  • the speed of the Tension chain can be negative or positive to the main impregnation compartment 1 deviate.
  • the speed difference is the tension chain + 2%.
  • the tip is also open in the conical inlet field 17 brought the desired width, in the example to + 2% the starting width and then by lingering this state stabilized.
  • the latitude and Length gain of the tip is thus in length and Transverse direction 2% each.
  • Sodium hydroxide solution is present in the first spray tube 21 a concentration of 94 g / l, the liquor temperature is close to the cooking temperature. It will be 100% from Goods weight applied to fleet. The top leaves the compartment with 182 g / l sodium hydroxide solution.
  • the vacuumed Fleet of the first squeegee 23 is in production of the caustic soda liquors for main and secondary impregnation used to dilute the strong alkali.
  • the second spray tube 21 brings liquor with a sodium hydroxide content from 50 g / l.
  • the liquor temperature is approx. 90 ° C. There are 200% of the weight of the goods Fleet applied.
  • the tip leaves the compartment with 94 g / l sodium hydroxide solution.
  • the extracted liquor is heated up and fed 50% to the first spray tube 21.
  • the remaining liquor is used for pre-impregnation.
  • the third spray tube 21 carries liquor with a sodium hydroxide solution from 28 g / l to.
  • the liquor temperature is approx. 90 ° C. There are 200% of the weight of the water upset.
  • the tip leaves the compartment at 50 g / l Caustic soda.
  • the squeezed liquor is heated up and supplied to the second spray tube 21.
  • the laces and embroidery are excellent Dye absorption capacity and significantly improved textile properties.
  • the consumption at Sodium hydroxide solution is used consistently greatly reduced in the overall process.
  • the alkaline boiled and pre-bleached embroidery can be fed to the pre-impregnation compartment analogously to Example 1 and be treated there or they will be like
  • the main impregnation compartment immediately dries 1 submitted and with sodium hydroxide solution in the concentration range from 50 g / l to 300 g / l impregnated and squeezed at 5-6 bar. Because of the differences in thickness the tip enriches itself when squeezed Sodium hydroxide in the embroidery base, or in the tip itself there is only a reduced amount of sodium hydroxide solution / kg of goods. It passes through the post-impregnation compartment 5 without additional Exposure to lye. Changes in length and width the embroidery will not be done.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung von textilen Erzeugnissen mit partiellen Dickenunterschieden, wie Spitzen und Stickereien, die vornehmlich aus cellulosischen Rohstoffen, aber auch aus synthetischem Material bestehen können.
Spitze ist ein flächiger textiler Gegenstand in Form eines Ornaments, dessen Wirkung auf dem Durchscheinen des Hintergrundes durch die sich zwischen den Musterformen befindenden Öffnungen beruht.
Die Alkalibehandlungen von Spitzen und Stickereien dienen dem Faseraufschluß und bereiten die Ware zum Bleichen, Färben und Drucken vor. Diese Alkalibehandlungen erfolgen zur Zeit diskontinuierlich im geringen Konzentrationsbereich. Es kommen Alkalilauge, üblicherweise Natronlauge und Soda, zum Einsatz. Deren Wirkung kann durch die praxisüblichen Textilhilfsmittel unterstützt werden.
In der DE 42 13 127 C 1 (Oberbegriff des Anspuches 1) wird ein kontinuierliches Verfahren zum Mercerisieren von textilen Warenbahnen beschrieben, in dem die feuchte Warenbahn zunächst mechanisch entwässert wird. Dabei wird die Beladungsdichte der vorimprägnierten Ware fortlaufend gemessen und an diese wird anschließend in einem Hauptimprägnierfeld Starklauge angetragen, das Antragen der Starklauge im Zwickel eines Walzenpaares erfolgt und die Ware anschließend in dem Walzenpaar abgequetscht wird. Die zuzuführende konzentrierte Lauge wird laufend berechnet und gesteuert und unterliegt einem Umwälzsystem. Anschließend wird die Ware nachgeschalteten Behandlungsabteilen zugeführt.
Nach dem EP 0 340 166 A 1 wird das Mercerisieren mit einem Breitstreckfeld beschrieben, wobei die Ware sofort auf dem kürzesten Weg vom Vertikalquetschwerk der Nachimprägnierung auf die Spannkette gelegt wird. Das Imprägnieren und das Stabilisieren der Ware ist dort bereits abgeschlossen und die Waschstrecke arbeitet nur mittels Spritzdüsen.
In der DE 196 35 171 C 1 wird ein Verfahren zum Auswaschen von Polyvinylalkoholgrundgewebe aus Spitzen und Stickereien beschrieben, das auch nach dem Prinzip des Sprühens und Saugens arbeitet. Dabei wird auch zur Verbesserung des Entwässerungseffektes das Auflegen einer Bürste beschrieben. Diese Vorrichtung ist für eine kontinuierliche Laugenbehandlung nicht vorgesehen und ungeeignet.
Die in den vorgenannten Erfindungen beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen sind generell nicht für eine angepaßte Laugenbehandlung von Spitzen und Stickereien geeignet. Die DE 42 13 127 C 1 und EP 0 340 166 A 1 arbeiten nach dem Prinzip des Quetschens und erreichen bei Spitzen und Stickereien im Erscheinungsbild nur Inhomogenität der Effekte. Der kontinuierliche Warenlauf der Spitzen und Stickereien auf diesen Vorrichtungen ist nicht gegeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, daß die Spitzen und Stickereien durch eine angepaßte Alkalibehandlung so modifiziert werden, daß sie einen sehr guten Faseraufschluß besitzen und eine gleichmäßig verbesserte Anfärbung, eine differenzierte verbesserte Anfärbung, eine hervorragende Bedruckbarkeit, auch nach moderner Spritzdrucktechnik, und einen sehr hohen Weißgrad ermöglichen. Dabei sollten die Erzeugnisse kontinuierlich geführt werden, mit Lauge unterschiedlicher Konzentration und Temperatur behandelt werden können und die Länge und Breite der Ware exakt definiert einstellbar möglich sein und es müssen wahlweise homogene und inhomogene Laugeneffekte erzeugt werden können und es muß eine weitere Minimierung des Laugenverbrauches eintreten.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe in den kennzeichnenden Teilen der Patentansprüche 1 - 5 gelöst.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1
Prinzipskizze einer Seitenansicht der Vorrichtung ohne Vorimprägnierabteil
Fig. 2
Prinzipskizze einer Seitenansicht des Haupt- und Nachimprägnierabteils mit Saugtechnik
Die Vorrichtung besteht aus einem Vorimprägnierabteil, einem Hauptimprägnierabteil 1, einem Nachimprägnierabteil 5, einem Stabilisierungsabteil 15 und einer Waschstrecke 19. Das nicht dargestellte Vorimprägnierabteil besteht aus einer üblichen spannungsarm arbeitenden Breitwaschmaschine und einem Saugbalken, der am Ende des Vorimprägnierabteils angeordnet ist und eine Abdeckung besitzt. Das Hauptimprägnierabteil 1 besteht aus dem ersten Walzenpaar 2 und 4, die gegeneinanderlaufend angeordnet sind und dadurch einen Zwickel 3 bilden. Das Hauptimprägnierabteil 1 verfügt über einen separaten nicht dargestellten Antrieb. Das Nachimprägnierabteil 5 besteht aus einem Chassis 6, das unter der Walze 4 des ersten Walzenpaares 2, 4 und der nachfolgenden Walze 8 des zweiten Walzenpaares 7, 8 angebracht und beheizbar und mit einer Temperaturregeleinrichtung ausgestattet ist. Die Achsen der Walzen 4 und 8 liegen in der gleichen Höhe und parallel zu der Achse der Walze 2. Die Walze 7 ist zu den Walzen 4 und 8 auf Lücke angeordnet, so daß sich die Walze 7 auf den Walzen 4 und 8 abstützbar befindet.
Die Walze 8 ist so angeordnet, daß sie beidseitig mittels Federdruck an die Walze 10 des folgenden Vertikalquetschwerkes 9 andrückbar sich befindet. Zwischen den Walzen 7 und 8 bzw. der Walze 10 des Vertikalquetschwerkes 9 ist ein Spritzrohr 11, das mit dem Chassis 6 in Verbindung steht, angebracht. Wahlweise kann das Nachimprägnierabteil 5 gemäß Fig. 2 so angeordnet sein, daß anstelle der Walze 8 sich zwei parallel angeordnete Walzen, die abstützende Walze 12 und die Warenleitwalze 13 und ein Saugbalken 14 befinden. Die Walze 12 ist gleichzeitig Warenleitwalze und gleichzeitig die Halterung für die Walze 7. Die Walze 13 ist als Warenleitwalze über dem Saugbalken 14 angeordnet. Das Chassis 6 ist durch ein kleineres Chassis 6a ersetzt und befindet sich an der Unterseite der Walze 4. Dabei ist das Spritzrohr 11 außer Betrieb. Das Vertikalquetschwerk 9 des Nachimprägnierabteils 5 besitzt einen separaten Antrieb. Das Stabilisierungsabteil 15 besteht aus zwei an den Kanten des textilen Erzeugnisses endloslaufenden Nadel- oder Kluppenketten mit Warenbahnführern und Aufnadelvorrichtungen 16, dem Einlauffeld 17, der Verweilzone 18, einer Waschstrecke 19 und einem nachgeordneten Auszugsquetschwerk 20. Die Waschstrecke 19 befindet sich nach Fig. 1 somit am Ende des Stabilisierungsabteils 15, das auch das Einlauffeld 17 und die Verweilszone 18 umfaßt. Das Einlauffeld 17 ist breitenvariabel einstellbar. Oberhalb der Waschstrecke 19 sind Spritzdüsen 21 in gleichen Abständen über die Breite des textilen Erzeugnisses angebracht.
Jeweils vor den Spritzdüsen 21 ist über der Bahn des textilen Erzeugnisses und über die gesamte Breite des Stabilisierungsabteils 15 ein Trennblech 22 angeordnet. Zwischen den Spritzdüsen 21 sind Saugbalken 23 mit Dichtlippen angebracht. Über den Dichtlippen der Saugbalken 23 befindet sich eine Abdichtbürste 24. Unter den Spritzdüsen 21 und dem Saugbalken 23 liegt die Auffangwanne 25. Das Stabilisierungsabteil 15 mit dem Auszugsquetschwerk 20 verfügt über je einen Antrieb.
Der Ablauf des Verfahrens ist folgender:
Beispiel 1
Als textiles Erzeugnis ist eine Luftspitze aus 100 % Baumwolle vorgesehen. die für ein modernes Spritzdruckverfahren vorbehandelt werden soll. Dazu bedarf es einer homogenen Mercerisierung. Die Spitze wird dabei alkalisch abgekocht und naß der Vorrichtung vorgelegt. Sie soll für diesen Zweck mit 270 g/l Natronlauge mercerisiert werden. Die Spitze und auch Stickereien können trocken oder naß einer Vorimprägnierung zugeführt und dort durch einen Gehalt an Natronlauge bis zu 50 g/l auf den Folgeprozeß vorbereitet werden. Durch eine im Rahmen der Vorimprägnierung befindlichen Endbehandlung werden sie mit einem gleichmäßigen und sehr niedrigem Feuchtigkeitsniveau versehen. Der Flottengehalt beträgt max. 80 %. In diesem Fall hat nach der Vorimprägnierung die Spitze einen Natronlaugengehalt von 30 g/kg. Die abgesaugte Spitze enthält noch 60 % Wasser.
Die Flotte besteht aus den bei der Schockentlaugierung anfallenden Spülwässern der nachfolgenden Abteile.
Der Saugbalken am Ende der Vorimprägnierung arbeitet mit einer speziellen Abdeckdung, um ein geringes Feuchtigkeitsniveau bei geringem Energiebedarf zu sichern. Die Spitze wird anschließend dem Hauptimprägnierabteil 1 zugeführt und mit Natronlauge imprägniert. Durch die gegenläufigen Walzen 2 und 4 wird ein Zwickel 3 gebildet und damit ein Druck ausgeübt. In diesem Zwickel 3 wird Alkalilauge mittels Dosierpumpe aus dem Laugenvorratsbehälter gefüllt. Diese wird von der Spitze aufgenommen oder fließt über einen Überlauf dem Laugenvorratsbehälter wieder zu. Im Laugenvorratsbehälter befindet sich eine Temperaturmeß- und regeleinrichtung, die eine bestimmungsgemäße Temperatur der Lauge ermöglicht sowie eine Laugenkonzentrationsmeß- und regeleinrichtung, die die zurückfließende Menge Alkalilauge, handelsübliche Alkalilauge und Wasser, zu Alkalilauge mischt, die wiederum dem Zwickel 3 zugeführt wird.
Die Hauptimprägnierung 1 ist für die Erteilung der Endkonzentration der Natronlauge maßgeblich. Sie errechnet sich wie folgt:
Figure 00070001
wobei:
Kware :
Konzentration der Natronlauge auf der Ware in g/l
Kv
: Konzentration der Natronlauge auf der Ware durch die Vorimprägnierung in g/l
KH
: Konzentration der Natronlauge im Zwickel der Hauptimprägnierung in g/l
AE1
: Abquetscheffekt der Ware nach der Vorimprägnierung in %
AE2
: Abquetscheffekt der Ware nach der Hauptimprägnierung in %
Dabei beträgt Kware im allgemeinen bis zu 300 g/l Natronlaugen und KH sollte maximal 600 g/l Natronlauge betragen. Nach der Hauptimprägnierung enthält die Spitze bei einem Abquetschdruck von 5 bar noch 110 % Wasser. Gemäß Formel 1 muß die Laugenkonzentration der Hauptimprägnierung 480 g/l Natronlauge betragen. Sobald die Spitze das Horizontalquetschwerk des Hauptimprägnierabteils 1 verläßt, gelangt diese im gebundenen Warenlauf zum Nachimprägnierabteil 5. In der Nachimprägnierung wird vorwiegend mit der Natronlaugenkonzentration gearbeitet, die der Sollkonzentration der Natronlauge auf der Spitze entspricht, im Beispiel 270 g/l. Die Spitze wird im Chassis 6 imprägniert, durch die aufliegende Walze 7 abgequetscht, mittels Spritzrohr 11 erneut imprägniert, durch die aufliegende Walze 7 nochmals abgequetscht, im Chassis 6 wieder imprägniert, durch die untere Walze 10 des Vertikalquetschwerkes 9 entwässert. mittels Spritzrohr 11 imprägniert und letztlich im Vertikalquetschwerk 9 mit 5 bar auf einen Flottengehalt von 110 % entwässert. Die Spitze läuft generell im gebundenen Warenlauf.
Der Abquetschdruck von wahlweise 3 - 8 bar des Hauptimprägnierabteils 1 und des Vertikalquetschwerkes 9 kann wahlweise auch unterschiedlich hoch sein und damit der Abquetscheffekt schwanken. Da davon auszugehen ist, daß im Vertikalquetschwerk 9 im Sinne eines minimierten Laugeneinsatzes ein maximales Entwässern erfolgt, wird kein oder nur ein geringfügiger Laugenüberschuß im Chassis 6 entstehen, der zur Verdünnung der handelsüblichen Natronlauge genutzt wird und so der Hauptimprägnierung zugeführt wird.
Die Nachimprägnierung kann auch wahlweise gemäß Figur 2 so durchgeführt werden, daß die Spitze zunächst im Chassis 6a imprägniert, durch die aufliegende Walze 7 abgequetscht, unter der abstützenden Walze 12 über dem Saugbalken 14 unter der Leitwalze 13 und im gebundenen Warenlauf zum Vertikalquetschwerk 9 zugeführt wird. Die Spitze wird durch den Saugbalken 14 auf einen Flottengehalt von 100 % gebracht. Die abgesaugte Natronlauge wird dem Chassis 6a des Nachimprägnierabteils 5 wieder zugeführt. Die überschüssige Lauge wird zur Verdünnung der handelsüblichen Natronlauge eingesetzt und so der Hauptimprägnierung wieder zugeführt. Die Geschwindigkeit des Vertikalquetschwerkes 9 des Nachimprägnierabteiles 5 kann negativ oder positiv zum Hauptimprägnierabteil 1 abweichen. Im Beispiel beträgt die Geschwindigkeitsdifferenz des Vertikalquetschwerkes 9 + 1 %. Die Spitze verläßt das Vertikalquetschwerk 9 und gelangt über eine kurze Wegstrecke im nicht gebundenen Warenlauf auf die Spannkette des Stabilisierungsabteils 15. Die Geschwindigkeit der Spannkette kann negativ oder positiv zum Hauptimprägnierabteil 1 abweichen. Im Beispiel beträgt die Geschwindigkeitsdifferenz der Spannkette + 2 %. Im konischen Einlauffeld 17 wird die Spitze auch auf die gewünschte Breite gebracht, im Beispiel auf + 2% der Ausgangsbreite und anschließend wird durch Verweilen dieser Zustand stabilisiert. Der Breiten- und Längengewinn der Spitze beträgt somit in Längs- und Querrichtung je 2 %. Im stabilisierten Zustand wird die Spitze der Waschstrecke 19 zugeführt und mittels Sprühen und Saugen im Gegenstromprinzip schockentlaugiert, ohne Längen- und Breitenänderung der Spitze. Dabei wird zunächst durch die Spritzdüse 21 die Ware mit der 1-3-fachen Menge an Wasser bei einer Temperatur von wahlweise bis zu 98°C beaufschlagt, dann durch den Saugbalken 23 entwässert, der mit einem Unterdruck von 0,5 - 0,9 bar arbeitet. Der Saugbalken 23 ist mit einer Abdichtbürste 24 ausgestattet, die absichert, daß die Vakuumanlage mit geringem Bedarf an Elektroenergie eine maximale Entwässerung erzielt. Das vor der Spritzdüse 21 liegende Trennblech 22 und die Vorwärtsbewegung der Ware trennt die einzelnen Waschflotten und ermöglicht ein exaktes Arbeiten im Gegenstromprinzip. Dieser Waschprozeß wird dreimal wiederholt, wobei am Ende der Waschstrecke die Ware über ein Auszugsquetschwerk 20 entwässert und abgezogen werden kann. Die Laugenkonzentration auf der Ware beträgt dort unter 50 g/l.
Durch das Spritzen - 100 % vom Warengewicht - und den Saugvorgang wird bei einem Unterdruck von 0,6 bar eine Laugenminimierung auf der Spitze von ca. 50 % + 50 % des Restlaugengehaltes der Waschflotte bzw. durch das Spritzen - 200 % vom Warengewicht - eine Laugenminimierung auf der Spitze von ca. 33 % + 66 % des Restlaugengehaltes der Waschflotte erreicht. Die Verfahrensweise und die Verwendung laugenhaltiger Waschwässer ermöglicht diese positiven Auswaschergebnisse.
Gemäß Beispiel sind die folgenden Konzentrationen und Mengen relevant.
Im ersten Spritzrohr 21 befindet sich Natronlauge mit einer Konzentration von 94 g/l, die Flottentemperatur ist nahe der Kochtemperatur. Es werden 100 % vom Warengewicht an Flotte aufgebracht. Die Spitze verläßt das Abteil mit 182 g/l Natronlauge. Die abgesaugte Flotte des ersten Saugbalkens 23 wird bei der Herstellung der Natronlaugeflotten zur Haupt- und Nachimprägnierung zur Verdünnung der Starklauge eingesetzt.
Das zweite Spritzrohr 21 bringt Flotte mit einem Natronlaugengehalt von 50 g/l auf. Die Flottentemperatur beträgt ca. 90° C. Es werden 200 % vom Warengewicht an Flotte aufgebracht. Die Spitze verläßt das Abteil mit 94 g/l Natronlauge. Die abgesaugte Flotte wird aufgeheizt und zu 50 % dem ersten Spritzrohr 21 zugeführt. Die Restflotte wird zur Vorimprägnierung genutzt. Das dritte Spritzrohr 21 führt Flotte mit einem Natronlaugegehalt von 28 g/l zu. Die Flottentemperatur beträgt ca. 90° C. Es werden 200 % vom Warengewicht an Wasser aufgebracht. Die Spitze verläßt das Abteil mit 50 g/l Natronlauge. Die abgequetschte Flotte wird aufgeheizt und dem zweiten Spritzrohr 21 zugeführt.
Anschließend wird auf separater Technik die Spitze wie üblich entlaugiert.
Die Spitzen und Stickereien verfügen über ein hervorragendes Farbstoffaufnahmevermögen und deutlich verbesserte textile Eigenschaften. Der Verbrauch an Natronlauge wird durch konsequente Wiederverwendung im Gesamtprozeß stark reduziert.
Beispiel 2 Erzeugung von Schattenfärbungen auf Baumwollbohrstickerei
Die alkalisch abgekochten und vorgebleichten Stickereien können analog Beipiel 1 dem Vorimprägnierabteil zugeführt und dort behandelt werden oder sie werden, wie beim vorliegenden Beispiel 2 trocken sofort dem Hauptimprägnierabteil 1 vorgelegt und mit Natronlauge im Konzentrationsbereich von 50 g/l bis 300 g/l imprägniert und mit 5-6 bar abgequetscht. Aufgrund der Dickenunterschiede der Spitze reichert sich beim Abquetschen die Natronlauge im Stickgrund an, bzw. in der Spitze selbst liegt nur eine reduzierte Menge Natronlauge/kg Ware vor. Sie durchläuft das Nachimprägnierabteil 5 ohne zusätzliche Laugenbeaufschlagung. Längen- und Breitenänderungen der Stickerei werden nicht vorgenommen.
Im konischen Einlauffeld wird die Ausgangslänge und -breite wieder eingestellt. In der Waschstrecke 19 wird, wie im Beispiel 1 dargestellt, die Stickerei ausgewaschen.
In Abhängigkeit von den Dickendifferenzen der Stickerei und der Natronlaugenkonzentration zeigt die so behandelte Stickerei nach dem Färben zwischen dem Stickgrund und der Stickerei Farbtonunterschiede, die gezielt für Schattenfärbungen musterungsseitig ausgenutzt werden können.
Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen
1
Hauptimprägnierabteil
2
Walze
3
Zwickel
4
Walze
5
Nachimprägnierabteil
6
Chassis
6a
Chassis
7
Walze
8
Walze
9
Vertikalquetschwerk
10
Walze
11
Spritzrohr
12
Walze
13
Walze
14
Saugbalken
15
Stabilisierungsabteil
16
Warenbahnführer und Aufnadelvorrichtungen
17
Einlauffeld
18
Verweilzone
19
Waschstrecke
20
Auszugsquetschwerk
21
Spritzdüsen
22
Trennblech
23
Saugbalken 23
24
Abdichtbürste
25
Auffangwanne

Claims (5)

  1. Verfahren zur kontinuierlichen Alkalibehandlung von textilen bahnförmigen Erzeugnissen mit partiellen Dickenunterschieden, insbesondere von Spitzen und Stickereien, wobei diese alkalisch vorbehandelt, mit Schwachlauge vorimprägniert, entwässert, die Beladungsdichte gemessen, einer Hauptimprägnierung (1) mit konzentrierter Lauge zugeführt werden, wobei die Laugezuführung über einen Zwickel (3) erfolgt und die Erzeugnisse anschließend abgequetscht, einer Verweil- und Stabilisierzone (15) in Form von Walzen oder Spannfeld zugeführt werden und eine Wiederaufbereitung der Lauge vorgenommen wird, deren Konzentration und Temperatur korrigiert wird, diese dem Zwickel (3) wieder zugeführt wird sowie die Wiederaufbereitung der Behandlungsflotten nach dem Gegenstromprinzip erfolgt,
    durch gekennzeichnet, dass
    dem alkalisch abgekochten und vorimprägnierten textilen Erzeugnis bei der Hauptimprägnierung (1) Natronlauge, gemäß der Formel,
    Figure 00150001
    (wobei die verschiebenen Parameter in Beschreibung erkhärt sind)
    jedoch bis maximal 600 g/l im Zwickel (3) des ersten Walzenpaares (2, 4) zugeführt wird,
    das textile Erzeugnis vom Hauptimprägnierabteil (1) im gebundenen Warenlauf durch die Walze (4) des ersten Walzenpaares (2, 4), die gleichzeitig als Quetschwalze des Hauptimprägnierabteils (1) und als erste Warenleitwalze des Nachimprägnierabteils (5) dient, auf einer sehr kurzen Wegstrecke in das Nachimprägnierabteil (5) gelangt und darin mit einer Laugekonzentration, die der Sollkonzentration der Natronlauge auf dem textilen Erzeugnis entspricht, behandelt wird, indem dieses im Chassis (6) imprägniert, zwischen der Walze (4) des ersten Walzenpaares und Walze (7) des zweiten Walzenpaares abgequetscht, durch das Spritzrohr (11) erneut imprägniert, zwischen der Walze (7) und nachfolgender Walze (8) abgequetscht, im Chassis (6) imprägniert, zwischen der Walze (8) und der Walze (10) des Vertikalquetschwerkes (9) abgequetscht, durch das Spritzrohr (11) imprägniert und im Vertikalquetschwerk (9) auf einen niedrigen Flottengehalt entwässert wird und nach Verlassen des Nachimprägnierabteils (5) keine weitere Beaufschlagung mit Natronlauge erfolgt,
    das textile Erzeugnis zur Einstellung der gewünschten Länge und Breite zunächst vom Hauptimprägnierabteil (1) in das Nachimprägnierabteil (5) geführt wird, wobei Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Vertikalquetschwerk (9) und dem Hauptimprägnierabteil (1) positiv oder negativ einstellbar sind,
    anschließend das stabilisierte, durch das Vertikalquetschwerk (9) oder den Saugbalken (14) hoch entwässerte textile Erzeugnis der Waschstrecke (19) zugeführt und mittels Sprühen und Saugen schockentlaugiert wird.
  2. Verfahren insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachimprägnierung zunächst im Chassis (6a) erfolgt, das textile Erzeugnis durch die aufliegende Walze (7) in Verbindung mit Walze (4) abgequetscht und in Verbindung mit der Walze (12), die als Warenleitwalze dient und die Halterung der Walze (7) darstellt, nochmals abgequetscht wird und anschließend im ungebundenen Warenlauf unter der abstützenden Walze (12) dem Saugbalken (14) zugeführt und unter Walze (13), die als Warenleitwalze über den Saugbalken (14) angeordnet ist, zum Vertikalquetschwerk (9) gelangt, wobei mittels des Saugbalkens (14) ein Flottengehalt von 100 % erreicht und die abgesaugte Natronlauge dem Chassis (6a) zurückgeführt, die überschüssige Lauge der Hauptimprägnierung wieder zugeführt wird, die Geschwindigkeitsdifferenzen und die Weiterbehandlung des textilen Erzeugnisses nach Anspruch 1 erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 öder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das abgekochte und vorgebleichte textile Erzeugnis trocken dem Hauptimprägnierabteil (1) vorgelegt, mit einer Natronlauge im Konzentrationsbereich von 50 - 300 g/l imprägniert mit 5 - 6 bar zwischen den Walzen (2 und 4) abgequetscht werden.
  4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bestehend aus einem Vorimprägnierabteil mit einer Breitwaschmaschine, einem Hauptimprägnierabteil (1) mit einer Anordnung von Walzen (2, 4), über denen sich Spritzrohre (11) und unter denen sich Auffangbehälter (6) sowie Förderpumpen mit Rohrleitungen angeordnet sind zur Herstellung eines Kreislaufes der Behandlungsflüssigkeit von den Auffangbehältern (6) über die Spritzrohre (11) zurück zu den Auffangbehältern (6), und weiterhin bestehend aus gegeneinander laufenden einen Zwickel (3) bildenden Walzen (2, 4), dadurch gekennzeichnet, dass
    dem Hauptimprägnierabteil (1) mit direkter Zuführung der Lauge zum Zwickel (3) ein Nachimprägnierabteil (5) und diesem ein Stabilisierungsabteil (15) mit einer Waschstrecke (19) nachgeordnet ist,
    das Hauptimprägnierabteil (1) aus bekannten gegeneinanderlaufenden einen Zwickel (3) bildenden Walzen (2 und 4) besteht, wobei die Walze (4) eine Warenleitwalze des Nachimprägnierabteiles (5) ist,
    das Nachimprägnierabteil (5) unter den Walzen (4 und 8) ein beheizbares Chassis (6) aufweist, wobei diese Walzen (4 und 8) sich in gleicher Höhe zur Walze (2) befinden, wobei die Walze (7) auf diesen Walzen (4 und 8) abstützbar angeordnet ist und sich weiterhin die Walze (8) mit darüberliegendem Spritzrohr (11) andrückbar an die Walze (10) des nachfolgenden Vertikalquetschwerkes (9) befindet,
    eine Waschstrecke (19) mit Spritzdüsen (21) und ein Auszugsquetschwerk (20) am Ende des Stabilisierungsabteils (15) angeordnet ist, das auch das Einlauffeld (17) und die Verweilzone (18) umfaßt, wobei vor den Spritzdüsen (21) über die gesamte Breite des Stabilisierungsabteils (15) ein Trennblech (22) sich befindet und zwischen den Spritzdüsen (21) sich Saugbalken (23) mit Dichtlippen, über denen Abdichtbürsten (24) liegen, befinden, und unter diesen Spritzdüsen (21) eine bekannte Auffangwanne (25) angeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachimprägnierabteil (5) in Aussparung der Walze (8) zwei parallel angeordnete Walzen (12 und 13) mit Saugbalken (14) aufweist, wobei das Chassis (6a) sich an der Unterseite der Walze (4) unter Ausschaltung des Spritzrohres (11) befindet.
EP99105825A 1998-03-26 1999-03-23 Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung Expired - Lifetime EP0945539B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19813237A DE19813237C2 (de) 1998-03-26 1998-03-26 Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung
DE19813237 1998-03-26

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0945539A1 EP0945539A1 (de) 1999-09-29
EP0945539B1 true EP0945539B1 (de) 2001-02-28

Family

ID=7862335

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP99105825A Expired - Lifetime EP0945539B1 (de) 1998-03-26 1999-03-23 Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0945539B1 (de)
DE (2) DE19813237C2 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008059469A2 (en) * 2008-02-14 2008-05-22 Hasan Eka Permana An apparatus for mercerizing fabric goods and the method of mercerizing fabric goods using the same
CN109844208B (zh) 2016-08-04 2021-10-29 Pvh公司 免烫织物和服装及其整理方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT305182B (de) * 1969-03-28 1973-02-12 Textilwerke Josef Otten Mercerisiermaschine
DE2544494A1 (de) * 1975-10-04 1977-04-07 Kleinewefers Ind Co Gmbh Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen mercerisieren einer textilbahn
EP0295608B1 (de) * 1987-06-15 1992-02-05 ZITTAUER MASCHINENFABRIK GmbH Verfahren zum Mercerisieren von textilen Stoffbahnen
DE58901667D1 (de) * 1988-04-29 1992-07-23 Benninger Ag Maschf Verfahren und vorrichtung zum breitstrecken einer gewebebahn in einer mercerisiermaschine.
DE4213127C1 (de) * 1992-04-21 1993-07-01 Babcock Textilmaschinen Gmbh, 2105 Seevetal, De
DE19635171C1 (de) * 1996-08-30 1997-11-06 Titv Greiz Verfahren und Vorrichtung zum Auslösen von Stickgrund aus Polyvinylalkohol-Material

Also Published As

Publication number Publication date
DE59900045D1 (de) 2001-04-05
DE19813237C2 (de) 2000-05-04
DE19813237A1 (de) 1999-09-30
EP0945539A1 (de) 1999-09-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2713800C2 (de) Verfahren zur Indigo-Färbung von Kettfäden aus Baumwoll-Spinngarnen
EP3294939B1 (de) Verfahren zur behandlung eines textilen substrates sowie vorrichtungen zur durchführung des verfahrens
DE2622256A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur fixierung von farbstoffen und anderen chemischen substanzen auf textilien
CH646477A5 (de) Einrichtung zum impraegnieren einer bewegten fasermatte mit einer fluessigkeit.
EP0945539B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Alkalibehandlung
EP0320701B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur diskontinuierlichen Nassbehandlung von gestricktem oder gewirktem Textilgut
DE102012007802B4 (de) Verfahren zum Ausrüsten und Veredeln von textilen oder textilähnlichen Warenbahnen
DE8013619U1 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen behandeln einer stoffbahn
DE2840932A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen behandlung von textilmaterialien unter hohem druck
DE4303920C2 (de) Verfahren zum Entschlichten von mit wasserlöslicher Schlichte beladenem Textilgut
DE69027605T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Mercerisieren
CH554446A (de) Vorrichtung zur verbesserung der faserstruktur von cellulosefasern enthaltendem textilgut.
DE4331275C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Behandeln von textilen Warenbahnen
EP0624677A2 (de) Verfahren zum Säubern von kontinuierlich vorlaufendem, bahnförmigen Textilgut und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE3045647C2 (de)
DE19536355C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Behandeln einer textilen Warenbahn
DE2837359A1 (de) Verfahren zum faerben von dickem, bahnfoermigem textilgut
DE850133C (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zellwolltransparentgeweben
AT164008B (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Zellwolltransparentgeweben
DE2049885C3 (de) Vorrichtung zum Vorbehandeln einer Textilbahn
AT222613B (de) Vorrichtung zur Naßbehandlung von Fasermaterial
DE2722125B2 (de) Verfahren zum Mercerisieren von Geweben oder Gewirken
DE1635103A1 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen Behandeln von dicken,voluminoesen Textilien
DE3106257A1 (de) "verfahren zum behandeln eines textilen produkts"
DE2847025A1 (de) Verfahren und hochdruckdaempfer zum faerben von dickem textilgut

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI NL

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 19991028

17Q First examination report despatched

Effective date: 20000221

AKX Designation fees paid

Free format text: CH DE ES FR GB IT LI NL

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: HELLWICH, HARTMUT

Inventor name: HELLWICH, BRIGITTE

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI NL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20010228

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20010228

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 59900045

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20010405

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20010418

ET Fr: translation filed
NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20010829

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030331

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030331

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20090302

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20090327

Year of fee payment: 11

Ref country code: DE

Payment date: 20090527

Year of fee payment: 11

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20100323

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20101130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20101001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100323