EP0924057A2 - Verfahren und Vorrichtung zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln Download PDF

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EP0924057A2
EP0924057A2 EP98114280A EP98114280A EP0924057A2 EP 0924057 A2 EP0924057 A2 EP 0924057A2 EP 98114280 A EP98114280 A EP 98114280A EP 98114280 A EP98114280 A EP 98114280A EP 0924057 A2 EP0924057 A2 EP 0924057A2
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EP
European Patent Office
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film web
tubular film
bag
bags
devices
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EP0924057B1 (de
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Armin Meyer
Jakob Schneider
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Lemo Maschinenbau GmbH
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Lemo Maschinenbau GmbH
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    • B31B70/006—Controlling; Regulating; Measuring; Safety measures
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/916—Pliable container
    • Y10S493/926—Pliable container having handle or suspension means

Definitions

  • the invention initially relates to a method for the simultaneous production of two bags each, in particular vending machine bags from successive ones Cross welding and cross cutting formed double film web sections one flattened tubular film web made of thermoplastic material and stacking the bags in packages, the double film web sections being separated by one longitudinal cut in two in the direction of movement of the tubular film web loot previously provided with receiving holes are divided by a Transfer device detected and on the spacing of the receiving holes next to each other arranged pins of a stacked moving pin stack conveyor are placed in a stack and the tubular film web and the prey devices or elements forming bag stack automatically relative to one another be controlled.
  • the invention has for its object a method for simultaneous production of two bags each, in particular vending machine bags, made of double film web sections a flattened tubular film made of thermoplastic to propose through the manufacturing and / or setting inaccuracies of the bag-forming devices or elements-related disadvantages that affect the precise positioning of the bags and thus their precise stacking impact, be compensated for as quickly as possible by means of the device particularly simply trained means.
  • this problem is solved in that, with the exception of Unwinding area of the tubular film web the necessary modulation takes place that the tubular film web is guided correctly and the devices or Bag forming elements with respect to a predetermined marking of the tubular film web can be controlled and automatically adjusted relative to the tubular film web.
  • the specified marking on the tubular film web can be done in different ways and Can be achieved, for example, that one as a tax mark serving longitudinal marking line applied to the tubular film web, is preferably printed. This imprint can either already at the Extrusion of the tubular film web or during its subsequent assembly, d. H. at processing to form bags.
  • Another option is to completely dispense with line printing, rather one of the two edges or both edges of the tubular film web than to use the specified marking.
  • this can be done in terms of the device, for example achieve that the modulation via a scanning device in the form of a scanning head, for example in the area of a bottom folding device, a punching device, a slitter and, if necessary, a strip cutter is made, that is, in all known devices that are used for the production of bags, especially vending machine bags, are necessary.
  • a bag making machine 1 is shown schematically, for simultaneous Manufacture of two bags, so-called automatic bags, trained and is set up.
  • An unwind stand 2 with a winding roll 3 is part of the machine a tubular film web 4 made of thermoplastic material.
  • the tubular film web 4 is within a processing state 5 indicated only schematically above housed drive rollers and tensioning rollers, not shown.
  • a marking line printing unit 6 is arranged, on which the Tubular film web 4 is passed and its function explained in more detail below becomes.
  • the processing stand 5 also takes a side or bottom folding insertion device 7 (see FIG. 2) and a strip cutting device 8 (see FIG. 3), the Meaning is explained in more detail below.
  • FIG. 4 Behind the processing stand 5 is one Hole punching device 9 arranged (see FIG. 4), the function of which is also shown below is described in more detail.
  • the hole punching device 9 is followed by a cross welding separating device 11 (see FIG. 5) and a transfer device 12, to which a Stacking device 13 with a pin stack conveyor 14 connects. In the area the latter is finally arranged a longitudinal cutting device 15 (see FIG. 7).
  • the bottom gusset insertion device 7 shown in FIG. 2 is known per se Has side swords 16, through which after the formation of an air bubble inside the Tubular film gussets 17, which represent a bottom fold in the finished prey, in the Tubular film web 4 can be introduced.
  • the side swords 16 are over a device, not shown, transversely to the direction of movement of the tubular film web 4 adjustable.
  • the training is such that during the Runs of the tubular film web 4 depending on one described in more detail below Marking an automatic control and adjustment takes place.
  • the tubular film web is in the area of the strip cutting device 8 shown in FIG 4 guided over a deflection roller 21.
  • the strip cutting device 8 has one Support rod 22, which is arranged in the left part of the processing station 5.
  • a Support block 23 is adjustably fixed on the support rod 22.
  • the support block 23 supports Distance from each other cutting blades 24 which are arranged such that they cut out a strip 25 from the top of the tubular film web 4 so that a gap 26 is formed in the upper web. This way you can use a border create provided bags, d. H. in such bags used as vending machine bags the marginal edges delimiting the bag openings are not at the same height.
  • the hole punching device 9 shown in FIG. 4 has two adjustment drives 27, via the perforated tools 29 seated on support plates 28 can be actuated, with the aid of which Area of the gap 26 two adjacent receiving bores 31 in each the tubular film web 4 can be introduced, the meaning below is explained in more detail.
  • Cross cut welding device 11 has a lower welding roller 32 and an upper one Welding bar 33, which is essentially movable in the vertical plane.
  • the longitudinal cutting device 15 With the help of the longitudinal cutting device 15 shown in Figure 7, the on both sides of the Pin stack conveyor 13 depending double film web section 35 in two Cut the bag packs lengthways, as shown in Figure 8. To this end the longitudinal cutting device 15 has two drive units 41 with a cutting bar 42, a cutting knife 43 attached to it, which is essentially in vertical direction can be moved up and down. The two of them through Longitudinal cut bag packs are shown in Figures 8 and 9 with 35 a and 35 b referred to.
  • the cutting knife is used to connect or block the individual bags in packages 43 brought to a certain temperature so that the penetration of the cutting knife the superimposed edges of each bag stack welded together or fused.
  • Figures 10 and 11 are two different configurations of bags shown, which is generated by the method and the device according to the invention can be.
  • Figure 10 illustrates with an edge or a lip provided machine bags, in which the upper, the bag opening defining Edges are not at the same level, as seen from the removal of strip 25 Figure 3 and the resulting gap 26 results.
  • FIG. 11 illustrates the configuration of a double film web section according to perforations 44 have been created by means of a perforator (not shown). After the double film web sections along the line A into two individual bags have been separated, the edges of the bags are level because of the perforation line 44 is formed in both surfaces.
  • FIGS. 14 and 15 show a spreading device 18 which is in the area of the Pin stack conveyor 14 is arranged and about a common pivot axis 19 has pivotable spreading arms 20.
  • the spreading of the packs of bags is necessary to pack the bags on, not shown, substantially U-shaped trained trained wire bracket.
  • the wire brackets are hand made from below introduced what was previously not possible on two-track machines.
  • Figure 12 is shown in a schematic representation, as with the aid of a scanning device 45 and a marking line 46 on the tubular film web 4 a desired relative Alignment of the tubular film web 4 with respect to the bag-forming devices, in particular with regard to the bottom fold insertion device 7, the strip cutting device 8 and the punching device 9 is made.
  • the process sequence shown is first on the underside of the tubular film web 4 with the help of the marking line printing unit 6, the marking line 46 on the underside of the Tubular film web 4 applied (see FIG. 12 a).
  • a probe 47 for example one works Photocell of the scanner 45 together, in such a way that at one Deflection the associated device, so for example the bottom folding insertion device 7 is controlled accordingly.
  • non-contact scanning head 47 each through a transmission line 49, and with the interposition of known control and amplifier units 51 with the Adjustment device connected.
  • a motor 52 of an actuator 53 and the necessary devices between probe 47 (sensor) and the servomotor 52 are directed according to the respective requirement.
  • the other devices are adjusted individually. An adjustment is made according to FIG. 12 c when cutting a strip 26 through the strip cutting device 8 and / or in the case of FIG. 12 d when the receiving bores 31 are drilled in Area of the gap 26 in the area of the punching device 9.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln aus aufeinanderfolgenden Doppelfolienbahnabschnitten (35) einer flachgelegten Schlauchfolienbahn (4) aus thermoplastischem Kunststoff, die gegenüber beutelbildenden Einrichtungen bzw. Elementen dadurch relativ ausgesteuert wird, daß anhand einer an der Schlauchfolienbahn (4) vorgegebenen Markierung (46, 48) eine Abtastung des Bahnverlaufs erfolgt und daß bei Lageänderungen über eine selbsttätige Steuerung die beutelbildenden Einrichtungen (6, 7, 8, 9) bzw. Elemente selbsttätig rasch und schnell in eine ausgleichende Korrekturstellung bewegt werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln aus aufeinanderfolgenden, durch Querschweißen und Quertrennen gebildeten Doppelfolienbahnabschnitten einer flachgelegten Schlauchfolienbahn aus thermoplastischem Kunststoff sowie zum paketweisen Stapeln der Beutel, wobei die Doppelfolienbahnabschnitte durch einen sich in Bewegungsrichtung der Schlauchfolienbahn erstreckenden Längstrennschnitt in zwei vorher mit Aufnahmebohrungen versehene Beute aufgeteilt werden, die von einer Überführungseinrichtung erfaßt und auf im Abstand der Aufnahmebohrungen nebeneinander angeordneten Stiften einer paketweise bewegten Stiftstapelfördereinrichtung stapelbildend abgelegt werden und wobei die Schlauchfolienbahn und die die Beute bzw. Beutelstapel bildenden Einrichtungen bzw. Elemente automatisch relativ zueinander ausgesteuert werden.
Bei der Herstellung solcher Beute, insbesondere wenn es sich dabei um Automatenbeutel handelt, ist es wegen der paßgenauen Aufnahme im Abpackautomat besonders wichtig, daß bei den Beuteln die Lage der Aufnahmebohrungen genau positioniert ist. Ist dies nicht der Fall, so ist es nicht möglich, lagegenaue Beutel im Packen abzustapeln, da die Aufnahmebohrungen in der Schlauchfolienbahn und die Stifte der Stiftstapelfördereinrichtung nicht hinreichend genau aufeinander abgestimmt sind. Dies führt bei der Stapelbildung zu unerwünschten Funktionsstörungen bzw. zu der Notwendigkeit, die Beutelherstelleinrichtungen und/oder die Stiftstapelfördereinrichtungen langsamer laufen zu lassen.
Neben der exakten Anordnung der Aufnahmebohrungen wirken sich auch Bahnbreitenschwankungen der Schlauchfolienbahn auf die Fertigungstoleranzen negativ aus.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln, aus Doppelfolienbahnabschnitten einer flachgelegten Schlauchfolienbahn aus thermoplastischem Kunststoff vorzuschlagen, durch das durch Fertigungs- und/oder Einstellungsungenauigkeiten der beutelbildenden Einrichtungen bzw. Elemente bedingte Nachteile, die sich auf die lagegenaue Positionierung der Beutel und damit auf deren präzise Stapelbildung auswirken, so schnell wie möglich ausgeglichen werden und zwar durch vorrichtungsmäßig besonders einfach ausgebildete Mittel.
In verfahrensmäßiger Hinsicht wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß mit Ausnahme im Abwickelbereich der Schlauchfolienbahn die notwendige Aussteuerung dadurch erfolgt, daß die Schlauchfolienbahn positionsgerecht geführt wird und die Einrichtungen bzw. Beutelbildungselemente in bezug auf eine vorgegebene Markierung der Schlauchfolienbahn angesteuert und gegenüber der Schlauchfolienbahn selbsttätig verstellt werden.
Nach der erfindungsgemäßen Lösung wird bei einer Lageveränderung der Schlauchfolienbahn diese nicht mehr selbst verstellt, sondern vielmehr die beutelbildenden bzw. -stapelnden Einrichtungen bzw. Elemente selbst angesteuert. Diese maschinelle Ansteuerung und Verstellung läßt sich wesentlich schneller und genauer durchführen als eine Aussteuerung und Verstellung der Schlauchfolienbahn, insbesondere dann, wenn diese mit vergleichsweise hoher Bahngeschwindigkeit bewegt wird. Durch diese einfache und insbesondere schnelle Verstellung der Einrichtungen bzw. Elemente läßt sich der sonst übliche Materialverlust der Schlauchfolienbahn vermeiden und zugleich ist die exakte Positionierung beispielsweise von Aufnahmebohrungen bei Automatenbeuteln gegenüber der Längsschnittkante in optimaler Weise gewährleistet, so daß die Handhabung von Automatenbeuteln beispielsweise in Verpackungsautomaten um z. B. Brot oder Brotscheiben abzupacken, ebenfalls verbessert wird.
Die vorgegebene Markierung an der Schlauchfolienbahn kann auf verschiedene Art und Weise erreicht werden, beispielsweise dadurch, daß eine als Steuermarkierung dienende längsverlaufende Markierungslinie auf die Schlauchfolienbahn aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt wird. Dieser Aufdruck kann entweder bereits bei der Extrudierung der Schlauchfolienbahn oder bei deren späteren Konfektionierung, d. h. bei der Bearbeitung zur Bildung von Beuteln aufgebracht werden.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, ganz auf einen Linienaufdruck zu verzichten, vielmehr eine der beiden Kanten oder beide Kanten der Schlauchfolienbahn als vorgegebene Markierung zu verwenden.
Unabhängig davon, ob es sich nun um eine Linienabtastung oder aber um eine übliche Kantenabtastung handelt, ist es von besonderem Vorteil, wenn die Aussteuerung der Einrichtungen bzw. Elemente, die zur Beutelbildung notwendig sind, während des zeitlichen Ablaufs der Beutelherstellung bei Bedarf mehrmals erfolgt. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß die Abtastung und die nachfolgende Aussteuerung erforderlichenfalls jeweils im Bereich der einzelnen Einrichtungen bzw. Beutelbildungselemente vorgenommen wird.
Bei einer konkreten Ausführung läßt sich dies vorrichtungsmäßig beispielsweise dadurch erreichen, daß die Aussteuerung über eine Abtasteinrichtung in Form eines Abtastkopfes, beispielsweise im Bereich einer Bodenfalteinrichtung, einer Lochstanzeinrichtung, einer Längsschneideinrichtung und gegebenenfalls einer Streifenschneideinrichtung vorgenommen wird, also bei allen an sich bekannten Einrichtungen, die zur Herstellung von Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln, notwendig sind.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigen in jeweils schematischer Darstellung:
Figur 1
eine Seitenansicht einer Beutelherstellmaschine,
Figur 2
eine Seiten- bzw. Bodenfalten bildende Einrichtung,
Figur 3
eine vergrößerte perspektivische Darstellung einer Streifenschneideinrichtung,
Figur 4
eine perspektivische Darstellung einer Lochstanzeinrichtung,
Figur 5
eine perspektivische Darstellung einer Querschweißtrenneinrichtung zur Bildung von Bahnabschnitten,
Figur 6
eine perspektivische Darstellung einer Bahnüberführungseinrichtung mit einem Teil einer Stapelvorrichtung,
Figur 7
eine perspektivische Darstellung eines Teils der Stapelvorrichtung im Bereich einer Längsschneideinrichtung,
Figur 8
eine perspektivische Darstellung der Stapeleinrichtung nach Trennen der Bahnabschnitte durch die Längsschneideinrichtung zur gleichzeitigen Bildung von zwei Beuteln bzw. Beutelpacken,
Figur 9
eine Vorderansicht der in Figur 8 dargestellten Einrichtung,
Figur 10
eine Aufsicht auf eine erste Ausführungsform eines Doppelfolienbahnabschnitts,
Figur 11
eine abgewandelte Ausführungsform eines Doppelfolienbahnabschnitts,
Figur 12
einen schematischen Verfahrensablauf bei der Konfektionierung mit einer Linienabtastung,
Figur 13
einen entsprechenden schematischen Verfahrensablauf mit einer Kantenabtastung und
Figur 14 und 15
eine Einzelheit der Stapelvorrichtung.
In Figur 1 ist eine Beutelherstellmaschine 1 schematisch dargestellt, die zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, sogenannten Automatenbeuteln, ausgebildet und eingerichtet ist. Zur Maschine gehört ein Abwickelstand 2 mit einer Wickelrolle 3 aus einer Schlauchfolienbahn 4 aus thermoplastischem Kunststoff. Die Schlauchfolienbahn 4 ist innerhalb eines nur schematisch angedeuteten Bearbeitungsstandes 5 über darin untergebrachte, nicht dargestellte Antriebswalzen und Spannwalzen geführt. Am Bearbeitungsstand 5 ist ein Markierungsliniendruckwerk 6 angeordnet, an dem die Schlauchfolienbahn 4 vorbeigeführt ist und dessen Funktion weiter unten näher erläutert wird. Der Bearbeitungsstand 5 nimmt ferner eine Seiten- bzw. Bodenfalteinlegevorrichtung 7 (s. Figur 2) sowie eine Streifenschneideinrichtung 8 (s. Figur 3) auf, deren Bedeutung weiter unten näher erläutert wird. Hinter dem Bearbeitungsstand 5 ist eine Lochstanzeinrichtung 9 angeordnet (s. Figur 4), deren Funktion ebenfalls weiter unten näher beschrieben ist. Der Lochstanzeinrichtung 9 folgt eine Querschweißtrenneinrichtung 11 (s. Figur 5) sowie eine Überführungseinrichtung 12, an die sich schließlich eine Stapelvorrichtung 13 mit einer Stiftstapelfördereinrichtung 14 anschließt. Im Bereich letzterer ist schließlich eine Längsschneideinrichtung 15 (s. Figur 7) angeordnet.
Die in Figur 2 gezeigte Bodenfalteneinlegevorrichtung 7 weist in an sich bekannter Weise Seitenschwerter 16 auf, durch die nach Bildung einer Luftblase im Inneren der Schlauchfolie Seitenfalten 17, die beim fertigen Beute eine Bodenfalte darstellen, in die Schlauchfolienbahn 4 eingebracht werden können. Die Seitenschwerter 16 sind über eine nicht dargestellte Einrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Schlauchfolienbahn 4 verstellbar ausgebildet. Die Ausbildung ist dabei derart getroffen, daß während des Laufs der Schlauchfolienbahn 4 in Abhängigkeit von einer unten weiter näher beschriebenen Markierung eine selbsttätige Ansteuerung und Verstellung erfolgt.
Im Bereich der in Figur 3 gezeigten Streifenschneideinrichtung 8 ist die Schlauchfolienbahn 4 über eine Umlenkwalze 21 geführt. Die Streifenschneideinrichtung 8 weist eine Tragstange 22 auf, die im linken Teil der Verarbeitungsstation 5 angeordnet ist. Ein Tragblock 23 ist auf dem Tragstab 22 einstellbar fixiert. Der Tragblock 23 trägt mit Abstand zueinander angeordnete Schneidmesser 24, die derart angeordnet sind, daß sie einen Streifen 25 aus der Oberseite der Schlauchfolienbahn 4 heraustrennen, so daß in der Oberbahn ein Spalt 26 entsteht. Auf diese Weise lassen sich mit einem Rand versehene Beutel erzeugen, d. h. bei solchen als Automatenbeutel eingesetzten Beutel liegen die die Beutelöffnungen begrenzenden Randkanten nicht auf gleicher Höhe.
Die in Figur 4 gezeigte Lochstanzeinrichtung 9 weist zwei Verstellantriebe 27 auf, über die an Tragplatten 28 sitzende Lochwerkzeuge 29 betätigbar sind, mit deren Hilfe im Bereich des Spaltes 26 jeweils zwei nebeneinanderliegende Aufnahmebohrungen 31 in die Schlauchfolienbahn 4 eingebracht werden können, deren Bedeutung weiter unten näher erläutert wird.
Nach dem Stanzen der Aufnahmebohrungen 31 erfolgt gemäß Figur 5 das Abschweißen von Doppelfolienbahnabschnitten 33 mittels der Querschweißtrenneinrichtung 11. Die Quertrennschweißeinrichtung 11 weist eine untere Schweißwalze 32 und einen oberen Schweißbalken 33 auf, der im wesentlichen in vertikaler Ebene bewegbar ist. Durch Aktivieren der Trennschweißeinrichtung 11 bei stillstehender Schlauchfolienbahn 4 ergeben sich Trennschweißnähte 34, die zu den individuellen Doppelfolienbahnabschnitten 35 führen.
Gemäß Figur 6 werden diese Doppelfolienbahnabschnitte von einer Überführungseinrichtung 12 übernommen, die zu diesem Zweck sich radial erstreckende Arme 36 aufweist, die über ein Lagerstück 37 von einer Umlaufwelle 38 umlaufend angetrieben werden. Mit Hilfe dieser Überführungseinrichtung 12 lassen sich die Doppelfolienbahnabschnitte 35 nach um 180° erfolgender Drehung auf der Stapeleinrichtung 13 ablegen, die in Figur 6 nur teilweise dargestellt ist. Diese Stapelvorrichtung 13 weist die Stiftstapelfördereinrichtung 14 auf, deren paarweise nach oben vorstehenden Stifte 39 entsprechend dem Abstand der Aufnahmebohrungen 31 in den Doppelfolienbahnabschnitten 35 angeordnet sind. Auf diese Weise lassen sich Doppelfolienbahnabschnitte in an sich bekannter Weise stapelweise auf der Stiftstapelfördereinrichtung 14 ablegen.
Mit Hilfe der in Figur 7 gezeigten Längsschneideinrichtung 15 läßt sich der beidseitig der Stiftstapelfördereinrichtung 13 herabhängende Doppelfolienbahnabschnitt 35 in zwei Beutelpacken längstrennen, so wie das aus Figur 8 ersichtlich ist. Zu diesem Zweck besitzt die Längsschneideinrichtung 15 zwei Antriebseinheiten 41 mit einem Schneidbalken 42, einem daran befestigten Schneidmesser 43, welches im wesentlichen in vertikaler Richtung auf- und abbewegt werden kann. Die beiden sich durch den Längstrennschnitt ergebenden Beutelpacken sind in den Figuren 8 und 9 mit 35 a und 35 b bezeichnet.
Um die Einzelbeutel paketweise zu verbinden bzw. zu verblocken, wird das Schneidmesser 43 auf eine bestimmte Temperatur gebracht, so daß bei dem Hindurchdringen des Schneidmessers die übereinanderliegenden Ränder eines jeden Beutelstapels zusammengeschweißt oder verschmolzen werden.
In den Figuren 10 und 11 sind zwei verschiedene Konfigurationen von Beuteln dargestellt, die durch das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung erzeugt werden können. Die Figur 10 veranschaulicht mit einem Rand oder einer Lippe versehene Automatenbeutel, bei denen die oberen, die Beutelöffnung festlegenden Ränder nicht auf gleicher Höhe liegen, was aus der Entfernung des Streifens 25 gemäß Figur 3 und den dadurch erzeugten Spalt 26 resultiert.
Die Figur 11 veranschaulicht die Konfiguration eines Doppelfolienbahnabschnitts, nach dem Mittels eines nicht dargestellten Perforators Perforationen 44 erzeugt worden sind. Nachdem die Doppelfolienbahnabschnitte längs der Linie A in zwei einzelne Beutel getrennt worden sind, sind die Ränder der Beutel auf gleicher Höhe, weil die Perforationslinie 44 in beiden Flächen ausgebildet ist.
In den Figuren 14 und 15 ist eine Spreizeinrichtung 18 dargestellt, die im Bereich der Stiftstapelfördereinrichtung 14 angeordnet ist und um eine gemeinsame Schwenkachse 19 schwenkbare Spreizarme 20 aufweist. Das Abspreizen der Beutelpacken ist notwendig, um die Beutelpacken auf nicht dargestellten, im wesentlichen U-förmig ausgebildeten Drahtbügeln aufzunehmen. Die Drahtbügel werden von Hand von unten eingeführt, was bisher auf zweibahnigen Maschinen nicht möglich war.
In Figur 12 ist in schematischer Darstellung gezeigt, wie mit Hilfe einer Abtasteinrichtung 45 und einer Markierungslinie 46 auf der Schlauchfolienbahn 4 eine gewünschte relative Ausrichtung der Schlauchfolienbahn 4 gegenüber den beutelbildenden Einrichtungen, insbesondere bezüglich der Bodenfalteinlegevorrichtung 7, der Streifenschneideinrichtung 8 und der Lochstanzeinrichtung 9 vorgenommen wird. Gemäß dem in Figur 12 gezeigten Verfahrensablauf wird zunächst auf der Unterseite der Schlauchfolienbahn 4 mit Hilfe des Markierliniendruckwerkes 6 die Markierlinie 46 auf die Unterseite der Schlauchfolienbahn 4 aufgebracht (s. Figur 12 a).
Im Zusammenwirken mit dieser Markierungslinie 46, die beispielsweise auf die Schlauchfolienbahn 4 aufgedruckt wird, arbeitet ein Tastkopf 47, beispielsweise eine Fotozelle der Abtastvorrichtung 45 zusammen und zwar in der Weise, daß bei einer Auslenkung die zugeordnete Einrichtung, also beispielsweise die Bodenfalteinlegevorrichtung 7 entsprechend angesteuert wird. Zu diesem Zweck ist gemäß Figur 12 b der berührungslos arbeitende Abtastkopf 47 jeweils durch eine Übertragungsleitung 49, und unter Zwischenschaltung an sich bekannter Regel- und Verstärkereinheiten 51 mit der Verstelleinrichtung verbunden. Jeweils ein Motor 52 eines Stellantriebs 53 sowie die notwendigen Geräte zwischen Tastkopf 47 (Fühler) und dem Stellmotor 52 richten sich nach dem jeweiligen Erfordernis. Als kontinuierlich arbeitendes Regelsystem gibt jeder Fühler gesondert Befehl.
Die übrigen Einrichtungen werden also einzeln verstellt. Eine Verstellung erfolgt gemäß Figur 12 c beim Schneiden eines Streifens 26 durch die Strefenschneideinrichtung 8 und/oder im Falle der Figur 12 d beim Einbringen der Aufnahmebohrungen 31 im Bereich des Spaltes 26 im Bereich der Lochstanzeinrichtung 9.
Anstatt eine aufgebrachte Markierungslinie 46 abzutasten, ist es gemäß Figur 13 auch denkbar, die Abtastung und Aussteuerung anhand der längs verlaufenden Kanten 48 der Schlauchfolienbahn 4 vorzunehmen, wie das an sich bekannt ist. Für die Erfindung ist jedoch charakteristisch, daß nicht der Lauf der Schlauchfolienbahn 4 korrigiert wird, sondern wiederum die entsprechenden Einrichtungen, wie also z. B. die Bodenfalteinlegevorrichtung 7, die Streifenschneideinrichtung 8 und die Lochstanzeinrichtung 9. Nicht dargestellt, aber jedoch in gleicher Weise lassen sich die stapelbildenden Elemente, wie z. B. die Stiftstapelfördereinrichtung 13 verstellen.

Claims (11)

  1. Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln aus aufeinanderfolgenden, durch Querschweißen und Quertrennen gebildeten Doppelfolienbahnabschnitten einer flachgelegten Schlauchfolienbahn aus thermoplastischem Kunststoff sowie zum paketweisen Stapeln der Beutel, wobei die Doppelfolienbahnabschnitte durch ein sich in Bewegungsrichtung der Schlauchfolienbahn erstreckenden Längstrennschnitt in zwei vorher mit Aufnahmebohrungen versehene Beutel aufgeteilt werden, die von einer Uberführungseinrichtung erfaßt und auf im Abstand der Aufnahmebohrungen nebeneinander angeordneten Stiften einer paketweise bewegten Stiftstapelfördereinrichtung stapelbildend abgelegt werden und wobei die Schlauchfolienbahn und die die Beutel bzw. Beutelstapel bildenden Einrichtungen bzw. Elemente automatisch relativ zueinander ausgesteuert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussteuerung mit Ausnahme des Abwickelbereichs der Schlauchfolienbahn dadurch erfolgt, daß die Schlauchfolienbahn positionsgerecht geführt wird und die Einrichtungen bzw. Beutelbildungselemente in bezug auf eine vorgegebene Markierung der Schlauchfolienbahn angesteuert und gegenüber der Schlauchfolienbahn selbsttätig verstellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine als Steuermarkierung dienende längsverlaufende Markierungslinie auf die Schlauchfolienbahn aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungslinie während der Extrudierung oder der Konfektionierung auf die Schlauchfolienbahn aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungslinie vorzugsweise auf die Unterseite der Schlauchfolienbahn aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Markierung an der Schlauchfolienbahn von deren längsverlaufenden Kanten gebildet ist.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abtastung der Markierlinie oder der Kanten der Schlauchfolienbahn und Ansteuerung der Einrichtungen bzw. Beutelbildungselemente während des zeitlichen Ablaufs der Beutelherstellung bei Bedarf mehrmals erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastung und die nachfolgende Ansteuerung erforderlichenfalls jeweils im Bereich der einzelnen Einrichtungen bzw. Beutelbildungselemente vorgenommen wird.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelbahnfolienabschnitte im Stapelbereich durch eine Spreizeinrichtung aufgespreizt werden, um Drahtbügel von unten her einführen zu können.
  9. Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit Beute bildenden Einrichtungen bzw. Beutelbildungselementen, nämlich einer Bodenfalteinrichtung, einer Lochstanzeinrichtung, einer Querschweißtrenneinrichtung, einer Überführungseinrichtung, einer Stiftstapelfördereinrichtung, einer Längsschneideinrichtung und gegebenenfalls einer Streifenschneideinrichtung sowie einer Abtasteinrichtung und einer damit gekoppelten Aussteuer- und Verstelleinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussteuer- und Verstelleinrichtung (45) mit wenigstens einer der oder bestimmten Beutel bildenden Einrichtungen (z. B. 7, 8, 9) bzw. den Beutelbildungselementen in Wirkverbindung steht.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine Abtasteinrichtung (47) zumindest im Bereich der Bodenfalteinlegevorrichtung (7) der Lochstanzeinrichtung und gegebenenfalls der Streifenschneideinrichtung (8) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtasteinrichtung zumindest einen auf eine durch ein Markierliniendruckwerk (6) auf die Schlauchfolienbahn (4) aufgebrachten Markierungslinie (46) oder auf die längsverlaufenden Kanten (48) der Schlauchfolienbahn (4) ansprechenden Tastkopf (47) aufweist.
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