EP0924057B1 - Verfahren und Vorrichtung zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln - Google Patents

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EP0924057B1
EP0924057B1 EP98114280A EP98114280A EP0924057B1 EP 0924057 B1 EP0924057 B1 EP 0924057B1 EP 98114280 A EP98114280 A EP 98114280A EP 98114280 A EP98114280 A EP 98114280A EP 0924057 B1 EP0924057 B1 EP 0924057B1
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EP
European Patent Office
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film web
tubular film
bags
bag
marking
Prior art date
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EP98114280A
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EP0924057A2 (de
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Armin Meyer
Jakob Schneider
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Lemo Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Lemo Maschinenbau GmbH
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    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/006—Controlling; Regulating; Measuring; Safety measures
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/916—Pliable container
    • Y10S493/926—Pliable container having handle or suspension means

Definitions

  • the invention initially relates to a method for the simultaneous production of two bags each, in particular vending machine bags from successive ones Cross cutting and cross cutting formed double film web sections one flat-lay tubular film web made of thermoplastic plastic as well as for packets Stack the bags, the double film web sections being separated by a Direction of movement of the tubular film web extending longitudinal cut in two beforehand bags provided with receiving holes are divided by a Transfer device detected and on the spacing of the receiving holes next to each other arranged pins of a stacked moving pin stack conveyor be filed.
  • a method and a device for its implementation is in US 5,085,111.
  • EP 0701895-A describes a machine and a method for producing Plastic bags are known in which the position of a cross cutting device along Direction of movement of the film web is adjusted.
  • a detector near the cross cutter recognizes the contour of recesses in the film web and controls it depending on the position of the cutting device.
  • the invention has for its object a method for the simultaneous production of two bags each, in particular vending machine bags, made of double film web sections to propose a flat tubular film sheet made of thermoplastic material, by the manufacturing and / or setting inaccuracies of the facilities for Manufacture of the bags and / or stack of bags related disadvantages, which affect the precise location Positioning the bags and thus affect their precise stacking, so quickly be compensated for as much as possible by means of a particularly simple device trained funds.
  • this problem is solved in that the Tubular film web and the devices for producing the bags and / or the Bag stacks are automatically controlled relative to each other, the control with the exception of the unwinding area of the tubular film web, that the Tubular film web is guided correctly and the facilities for producing the Bags and / or the stack of bags with respect to a predetermined longitudinal end Marking of the tubular film web driven and opposite the tubular film web are automatically adjusted transversely to their direction of travel.
  • the Tubular film web when the position changes, the Tubular film web no longer adjusts it itself, but rather the bag-forming one controlled or stacking facilities themselves.
  • This machine control and Adjustment can be carried out much faster and more accurately than a modulation and adjustment of the tubular film web, especially if it is with comparatively high web speed is moved.
  • This simple and in particular quick adjustment of the facilities can be the usual Avoid material loss of the tubular film web and at the same time is the exact positioning for example of receiving holes in automatic bags compared to the Longitudinal cutting edge guaranteed in an optimal manner, so that the handling of Vending machine bags, for example in packaging machines, e.g. B. bread or bread slices pack, is also improved.
  • the specified marking on the tubular film web can be done in different ways and Can be achieved, for example, in that a serving as a tax mark longitudinal marking line applied to the tubular film web, preferably is printed on. This print can either already be made during the extrusion of the Tubular film web or during its subsequent assembly, i.e. when editing for Formation of bags can be applied.
  • Another option is to do without a line print entirely, rather one of the two edges or both edges of the tubular film web than to use the specified marking.
  • this can be done in terms of the device, for example achieve that the modulation via a scanning device in the form of a scanning head, for example in the area of a bottom folding device, a punching device, a slitter and optionally a strip cutter is made, that is, in all known devices that are used for the production of bags, especially vending machine bags, are necessary.
  • a bag making machine 1 is shown schematically, for simultaneous Manufacture of two bags, so-called automatic bags, trained and is set up.
  • An unwind stand 2 with a winding roll 3 is part of the machine a tubular film web 4 made of thermoplastic material.
  • the tubular film web 4 is within a processing state 5 indicated only schematically above housed drive rollers and tensioning rollers, not shown.
  • a marking line printing unit 6 is arranged, on which the Tubular film web 4 is passed and its function explained in more detail below becomes.
  • the processing stand 5 also takes a side or bottom folding insertion device 7 (see FIG. 2) and a strip cutting device 8 (see FIG. 3), the Meaning is explained in more detail below.
  • FIG. 4 Behind the processing stand 5 is one Hole punching device 9 arranged (see FIG. 4), the function of which is also shown below is described in more detail.
  • the hole punching device 9 is followed by a cross welding separating device 11 (see FIG. 5) and a transfer device 12, to which a Stacking device 13 with a pin stack conveyor 14 connects. In the area the latter is finally arranged a longitudinal cutting device 15 (see FIG. 7).
  • the bottom gusset insertion device 7 shown in FIG. 2 has in a manner known per se Side swords 16, through the formation of an air bubble inside the tubular film Side folds 17, which represent a bottom fold in the finished bag, into the Tubular film web 4 can be introduced.
  • the side swords 16 are one Not shown device transverse to the direction of movement of the tubular film web 4th adjustable. The training is such that during the run the tubular film web 4 as a function of one described in more detail below Marking an automatic control and adjustment takes place.
  • the tubular film web is in the area of the strip cutting device 8 shown in FIG 4 guided over a deflection roller 21.
  • the strip cutting device 8 has one Support rod 22, which is arranged in the left part of the processing station 5.
  • Support block 23 is adjustably fixed on the support rod 22.
  • the support block 23 supports Spacing-arranged cutting knives 24 which are arranged such that they separate a strip 25 from the top of the tubular film web 4, so that in a gap 26 is formed in the upper web. This way you can use a border create provided bags, d. H. in such bags used as vending machine bags the marginal edges delimiting the bag openings are not at the same height.
  • the hole punching device 9 shown in FIG. 4 has two adjustment drives 27, via the perforated tools 29 seated on support plates 28 can be actuated, with the aid of which Area of the gap 26 in each case two adjacent bore holes 31 in the tubular film web 4 can be introduced, the meaning below is explained in more detail.
  • Cross cut welding device 11 has a lower welding roller 32 and an upper one Welding bar 33, which is movable substantially in the vertical plane.
  • the longitudinal cutting device 15 With the help of the longitudinal cutting device 15 shown in Figure 7, the on both sides of the Pin stack conveyor 13 depending double film web section 35 in two Cut the bag packs lengthways, as shown in Figure 8. To this end the longitudinal cutting device 15 has two drive units 41 with a cutting bar 42, a cutting knife 43 attached to it, which is essentially in vertical direction can be moved up and down. The two themselves through the Longitudinal cut bag packs are shown in Figures 8 and 9 with 35 a and 35 b referred to.
  • the cutting knife is used to connect or block the individual bags in packages 43 brought to a certain temperature so that when penetrating of the cutting knife the superimposed edges of each bag stack welded together or fused.
  • Figures 10 and 11 are two different configurations of bags shown, which is generated by the method and the device according to the invention can be.
  • Figure 10 illustrates with an edge or a lip provided machine bags, in which the upper, defining the bag opening Edges are not at the same level, as seen from the removal of strip 25 Figure 3 and the resulting gap 26 results.
  • FIG. 11 illustrates the configuration of a double film web section according to perforations 44 have been created by means of a perforator (not shown). After the double film web sections along the line A into two individual bags have been separated, the edges of the bags are level because of the perforation line 44 is formed in both surfaces.
  • FIGS. 14 and 15 show a spreading device 18 which is in the region of the Pin stack conveyor 14 is arranged and about a common pivot axis 19 has pivotable spreading arms 20.
  • the spreading of the packs of bags is necessary to pack the bags on, not shown, substantially U-shaped trained wire brackets.
  • the wire brackets are hand made from below introduced what was previously not possible on two-track machines.
  • Figure 12 is shown in a schematic representation, as with the aid of a scanning device 45 and a marking line 46 on the tubular film web 4 a desired relative Alignment of the bag-forming facilities, in particular with regard to the bottom fold insertion device 7, the strip cutting device 8 and the punching device 9 is made opposite the tubular film web 4. According to that in FIG. 12 The process sequence shown is first on the underside of the tubular film web 4 with the help of the marking line printing unit 6, the marking line 46 on the underside of the Tubular film web 4 applied (see FIG. 12 a).
  • a probe 47 for example one works Photocell of the scanner 45 together, in such a way that at one Deflection the associated device, so for example the bottom folding insertion device 7 is controlled accordingly.
  • non-contact scanning head 47 each through a transmission line 49, and with the interposition of known control and amplifier units 51 with the Adjustment device connected.
  • a motor 52 of an actuator 53 and the necessary devices between probe 47 (sensor) and the servomotor 52 are directed according to the respective requirement.
  • the other devices are adjusted individually. An adjustment is made according to FIG. 12 c when cutting a strip 26 by the strip cutting device 8 and / or in the case of FIG. 12 d when the receiving bores 31 are drilled in The area of the gap 26 in the area of the punching device 9.

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Description

Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln aus aufeinanderfolgenden, durch Querschneiden und Quertrennen gebildeten Doppelfolienbahnabschnitten einer flachgelegten Schlauchfolienbahn aus thermoplastischem Kunststoff sowie zum paketweisen Stapeln der Beutel, wobei die Doppelfolienbahnabschnitte durch einen sich in Bewegungsrichtung der Schlauchfolienbahn erstreckenden Längstrennschnitt in zwei vorher mit Aufnahmebohrungen versehene Beutel aufgeteilt werden, die von einer Überführungseinrichtung erfaßt und auf im Abstand der Aufnahmebohrungen nebeneinander angeordneten Stiften einer paketweise bewegten Stiftstapelfördereinrichtung stapelbildend abgelegt werden. Ein derartiges Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Durchführung ist in der US 5,085,111 beschrieben.
Bei der Herstellung solcher Beutel, insbesondere wenn es sich dabei um Automatenbeutel handelt, ist es wegen der paßgenauen Aufnahme im Abpackautomat besonders wichtig, daß bei den Beuteln die Lage der Aufnahmebohrungen genau positioniert ist. Ist dies nicht der Fall, so ist es nicht möglich, lagegenaue Beutel im Packen abzustapeln, da die Aufnahmebohrungen in der Schlauchfolienbahn und die Stifte der Stiftstapelfördereinrichtung nicht hinreichend genau aufeinander abgestimmt sind. Dies führt bei der Stapelbildung zu unerwünschten Funktionsstörungen bzw. zu der Notwendigkeit, die Beutelherstelleinrichtungen und/oder die Stiftstapelfördereinrichtungen langsamer laufen zu lassen.
Neben der exakten Anordnung der Aufnahmebohrungen wirken sich auch Bahnbreitenschwankungen der Schlauchfolienbahn auf die Fertigungstoleranzen negativ aus.
Aus der EP 0701895-A ist eine Maschine und ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffbeuteln bekannt, bei der die Position einer Querschneide-Einrichtung längs zur Laufrichtung der Folienbahn verstellt wird. Ein Detektor in der Nähe der Querschneideeinrichtung erkennt die Kontur von Aussparungen in der Folienbahn und steuert davon abhängig die Position der Schneideinrichtung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln, aus Doppelfolienbahnabschnitten einer flachgelegten Schlauchfolienbahn aus thermoplastischem Kunststoff vorzuschlagen, durch das durch Fertigungs- und/oder Einstellungsungenauigkeiten der Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder Beutelstapel bedingte Nachteile, die sich auf die lagegenaue Positionierung der Beutel und damit auf deren präzise Stapelbildung auswirken, so schnell wie möglich ausgeglichen werden und zwar durch vorrichtungsmäßig besonders einfach ausgebildete Mittel.
In verfahrensmäßiger Hinsicht wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Schlauchfolienbahn und die Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder der Beutelstapel automatisch relativ zueinander ausgesteuert werden, wobei die Aussteuerung mit Ausnahme des Abwickelbereichs der Schlauchfolienbahn dadurch erfolgt, daß die Schlauchfolienbahn positionsgerecht geführt wird und die Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder der Beutelstapel in bezug auf eine vorgegebene längsverlaufende Markierung der Schlauchfolienbahn angesteuert und gegenüber der Schlauchfolienbahn selbsttätig quer zu deren Laufrichtung verstellt werden.
Nach der erfindungsgemäßen Lösung wird bei einer Lageveränderung der Schlauchfolienbahn diese nicht mehr selbst verstellt, sondern vielmehr die beutelbildenden bzw. -stapelnden Einrichtungen selbst angesteuert. Diese maschinelle Ansteuerung und Verstellung läßt sich wesentlich schneller und genauer durchführen als eine Aussteuerung und Verstellung der Schlauchfolienbahn, insbesondere dann, wenn diese mit vergleichsweise hoher Bahngeschwindigkeit bewegt wird. Durch diese einfache und inbesondere schnelle Verstellung der Einrichtungen läßt sich der sonst übliche Materialverlust der Schlauchfolienbahn vermeiden und zugleich ist die exakte Positionierung beispielsweise von Aufnahmebohrungen bei Automatenbeuteln gegenüber der Längsschnittkante in optimaler Weise gewährleistet, so daß die Handhabung von Automatenbeuteln beispielsweise in Verpackungsautomaten um z. B. Brot oder Brotscheiben abzupacken, ebenfalls verbessert wird.
Die vorgegebene Markierung an der Schlauchfolienbahn kann auf verschiedene Art und Weise erreicht werden, beispielsweise dadurch, daß eine als Steuermarkierung dienende längsverlaufende Markierungslinie auf die Schlauchfolienbahn aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt wird. Dieser Aufdruck kann entweder bereits bei der Extrudierung der Schlauchfolienbahn oder bei deren späteren Konfektionierung, d.h. bei der Bearbeitung zur Bildung von Beuteln aufgebracht werden.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, ganz auf einen Linienaufdruck zu verzichten, vielmehr eine der beiden Kanten oder beide Kanten der Schlauchfolienbahn als vorgegebene Markierung zu verwenden.
Unabhängig davon, ob es sich nun um eine Linienabtastung oder aber um eine übliche Kantenabtastung handelt, ist es von besonderem Vorteil, wenn die Aussteuerung der Einrichtungen, die zur Beutelbildung notwendig sind, während des zeitlichen Ablaufs der Beutelherstellung bei Bedarf mehrmals erfolgt. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß die Abtastung und die nachfolgende Aussteuerung erforderlichenfalls jeweils im Bereich der einzelnen Beutelbildungseinrichtungen vorgenommen wird.
Bei einer konkreten Ausführung läßt sich dies vorrichtungsmäßig beispielsweise dadurch erreichen, daß die Aussteuerung über eine Abtasteinrichtung in Form eines Abtastkopfes, beispielsweise im Bereich einer Bodenfalteinrichtung, einer Lochstanzeinrichtung, einer Längsschneideinrichtung und gegebenenfalls einer Streifenschneideinrichtung vorgenommen wird, also bei allen an sich bekannten Einrichtungen, die zur Herstellung von Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln, notwendig sind.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigen in jeweils schematischer Darstellung:
Figur 1
eine Seitenansicht einer Beutelherstellmaschine,
Figur 2
eine Seiten- bzw. Bodenfalten bildende Einrichtung,
Figur 3
eine vergrößerte perspektivische Darstellung einer Streifenschneideinrichtung,
Figur 4
eine perspektivische Darstellung einer Lochstanzeinrichtung,
Figur 5
eine perspektivische Darstellung einer Querschweißtrenneinrichtung zur Bildung von Bahnabschnitten,
Figur 6
eine perspektivische Darstellung einer Bahnüberführungseinrichtung mit einem Teil einer Stapelvorrichtung,
Figur 7
eine perspektivische Darstellung eines Teils der Stapelvorrichtung im Bereich einer Längsschneideinrichtung,
Figur 8
eine perspektivische Darstellung der Stapeleinrichtung nach Trennen der Bahnabschnitte durch die Längsschneideinrichtung zur gleichzeitigen Bildung von zwei Beuteln bzw. Beutelpacken,
Figur 9
eine Vorderansicht der in Figur 8 dargestellten Einrichtung,
Figur 10
eine Aufsicht auf eine erste Ausführungsform eines Doppelfolienbahnabschnitts,
Figur 11
eine abgewandelte Ausführungsform eines Doppelfolienbahnabschnitts,
Figur 12
einen schematischen Verfahrensablauf bei der Konfektionierung mit einer Linienabtastung,
Figur 13
einen entsprechenden schematischen Verfahrensablauf mit einer Kantenabtastung und
Figur 14 und 15
eine Einzelheit der Stapelvorrichtung.
In Figur 1 ist eine Beutelherstellmaschine 1 schematisch dargestellt, die zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, sogenannten Automatenbeuteln, ausgebildet und eingerichtet ist. Zur Maschine gehört ein Abwickelstand 2 mit einer Wickelrolle 3 aus einer Schlauchfolienbahn 4 aus thermoplastischem Kunststoff. Die Schlauchfolienbahn 4 ist innerhalb eines nur schematisch angedeuteten Bearbeitungsstandes 5 über darin untergebrachte, nicht dargestellte Antriebswalzen und Spannwalzen geführt. Am Bearbeitungsstand 5 ist ein Markierungsliniendruckwerk 6 angeordnet, an dem die Schlauchfolienbahn 4 vorbeigeführt ist und dessen Funktion weiter unten näher erläutert wird. Der Bearbeitungsstand 5 nimmt ferner eine Seiten- bzw. Bodenfalteinlegevorrichtung 7 (s. Figur 2) sowie eine Streifenschneideinrichtung 8 (s. Figur 3) auf, deren Bedeutung weiter unten näher erläutert wird. Hinter dem Bearbeitungsstand 5 ist eine Lochstanzeinrichtung 9 angeordnet (s. Figur 4), deren Funktion ebenfalls weiter unten näher beschrieben ist. Der Lochstanzeinrichtung 9 folgt eine Querschweißtrenneinrichtung 11 (s. Figur 5) sowie eine Überführungseinrichtung 12, an die sich schließlich eine Stapelvorrichtung 13 mit einer Stiftstapelfördereinrichtung 14 anschließt. Im Bereich letzterer ist schließlich eine Längsschneideinrichtung 15 (s. Figur 7) angeordnet.
Die in Figur 2 gezeigte Bodenfalteneinlegevorrichtung 7 weist in an sich bekannter Weise Seitenschwerter 16 auf, durch die nach Bildung einer Luftblase im Inneren der Schlauchfolie Seitenfalten 17, die beim fertigen Beutel eine Bodenfalte darstellen, in die Schlauchfolienbahn 4 eingebracht werden können. Die Seitenschwerter 16 sind über eine nicht dargestellte Einrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Schlauchfolienbahn 4 verstellbar ausgebildet. Die Ausbildung ist dabei derart getroffen, daß während des Laufs der Schlauchfolienbahn 4 in Abhängigkeit von einer unten weiter näher beschriebenen Markierung eine selbsttätige Ansteuerung und Verstellung erfolgt.
Im Bereich der in Figur 3 gezeigten Streifenschneideinrichtung 8 ist die Schlauchfolienbahn 4 über eine Umlenkwalze 21 geführt. Die Streifenschneideinrichtung 8 weist eine Tragstange 22 auf, die im linken Teil der Verarbeitungsstation 5 angeordnet ist. Ein Tragblock 23 ist auf dem Tragstab 22 einstellbar fixiert. Der Tragblock 23 trägt mit Abstand zueinander angeordnete Schneidmesser 24, die derart angeordnet sind, daß sie einen Streifen 25 aus der Oberseite der Schlauchfolienbahn 4 heraustrennen, so daß in der Oberbahn ein Spalt 26 entsteht. Auf diese Weise lassen sich mit einem Rand versehene Beutel erzeugen, d. h. bei solchen als Automatenbeutel eingesetzten Beutel liegen die die Beutelöffnungen begrenzenden Randkanten nicht auf gleicher Höhe.
Die in Figur 4 gezeigte Lochstanzeinrichtung 9 weist zwei Verstellantriebe 27 auf, über die an Tragplatten 28 sitzende Lochwerkzeuge 29 betätigbar sind, mit deren Hilfe im Bereich des Spaltes 26 jeweils zwei nebeneinanderliegende Aufnahmebohrungen 31 in die Schlauchfolienbahn 4 eingebracht werden können, deren Bedeutung weiter unten näher erläutert wird.
Nach dem Stanzen der Aufnahmebohrungen 31 erfolgt gemäß Figur 5 das Abschweißen von Doppelfolienbahnabschnitten 35 mittels der Querschweißtrenneinrichtung 11. Die Quertrennschweißeinrichtung 11 weist eine untere Schweißwalze 32 und einen oberen Schweißbalken 33 auf, der im wesentlichen in vertikaler Ebene bewegbar ist. Durch Aktivieren der Trennschweißeinrichtung 11 bei stillstehender Schlauchfolienbahn 4 ergeben sich Trennschweißnähte 34, die zu den individuellen Doppelfolienbahnabschnitten 35 führen.
Gemäß Figur 6 werden diese Doppelfolienbahnabschnitte von einer Überführungseinrichtung 12 übernommen, die zu diesem Zweck sich radial erstreckende Arme 36 aufweist, die über ein Lagerstück 37 von einer Umlaufwelle 38 umlaufend angetrieben werden. Mit Hilfe dieser Überführungseinrichtung 12 lassen sich die Doppelfolienbahnabschnitte 35 nach um 180° erfolgender Drehung auf der Stapeleinrichtung 13 ablegen, die in Figur 6 nur teilweise dargestellt ist. Diese Stapelvorrichtung 13 weist die Stiftstapelfördereinrichtung 14 auf, deren paarweise nach oben vorstehenden Stifte 39 entsprechend dem Abstand der Aufnahmebohrungen 31 in den Doppelfolienbahnabschnitten 35 angeordnet sind. Auf diese Weise lassen sich Doppelfolienbahnabschnitte in an sich bekannter Weise stapelweise auf der Stiftstapelfördereinrichtung 14 ablegen.
Mit Hilfe der in Figur 7 gezeigten Längsschneideinrichtung 15 läßt sich der beidseitig der Stiftstapelfördereinrichtung 13 herabhängende Doppelfolienbahnabschnitt 35 in zwei Beutelpacken längstrennen, so wie das aus Figur 8 ersichtlich ist. Zu diesem Zweck besitzt die Längsschneideinrichtung 15 zwei Antriebseinheiten 41 mit einem Schneidbalken 42, einem daran befestigten Schneidmesser 43, welches im wesentlichen in vertikaler Richtung auf- und abbewegt werden kann. Die beiden sich durch den Längstrennschnitt ergebenden Beutelpacken sind in den Figuren 8 und 9 mit 35 a und 35 b bezeichnet.
Um die Einzelbeutel paketweise zu verbinden bzw. zu verblocken, wird das Schneidmesser 43 auf eine bestimmte Temperatur gebracht, so daß bei dem Hindurchdringen des Schneidmessers die übereinanderliegenden Ränder eines jeden Beutelstapels zusammengeschweißt oder verschmolzen werden.
In den Figuren 10 und 11 sind zwei verschiedene Konfigurationen von Beuteln dargestellt, die durch das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung erzeugt werden können. Die Figur 10 veranschaulicht mit einem Rand oder einer Lippe versehene Automatenbeutel, bei denen die oberen, die Beutelöffnung festlegenden Ränder nicht auf gleicher Höhe liegen, was aus der Entfernung des Streifens 25 gemäß Figur 3 und den dadurch erzeugten Spalt 26 resultiert.
Die Figur 11 veranschaulicht die Konfiguration eines Doppelfolienbahnabschnitts, nach dem Mittels eines nicht dargestellten Perforators Perforationen 44 erzeugt worden sind. Nachdem die Doppelfolienbahnabschnitte längs der Linie A in zwei einzelne Beutel getrennt worden sind, sind die Ränder der Beutel auf gleicher Höhe, weil die Perforationslinie 44 in beiden Flächen ausgebildet ist.
In den Figuren 14 und 15 ist eine Spreizeinrichtung 18 dargestellt, die im Bereich der Stiftstapelfördereinrichtung 14 angeordnet ist und um eine gemeinsame Schwenkachse 19 schwenkbare Spreizarme 20 aufweist. Das Abspreizen der Beutelpacken ist notwendig, um die Beutelpacken auf nicht dargestellten, im wesentlichen U-förmig ausgebildeten Drahtbügeln aufzunehmen. Die Drahtbügel werden von Hand von unten eingeführt, was bisher auf zweibahnigen Maschinen nicht möglich war.
In Figur 12 ist in schematischer Darstellung gezeigt, wie mit Hilfe einer Abtasteinrichtung 45 und einer Markierungslinie 46 auf der Schlauchfolienbahn 4 eine gewünschte relative Ausrichtung der beutelbildenden Einrichtungen, insbesondere bezüglich der Bodenfalteinlegevorrichtung 7, der Streifenschneideinrichtung 8 und der Lochstanzeinrichtung 9 gegenüber der Schlauchfolienbahn 4 vorgenommen wird. Gemäß dem in Figur 12 gezeigten Verfahrensablauf wird zunächst auf der Unterseite der Schlauchfolienbahn 4 mit Hilfe des Markierliniendruckwerkes 6 die Markierlinie 46 auf die Unterseite der Schlauchfolienbahn 4 aufgebracht (s. Figur 12 a).
Im Zusammenwirken mit dieser Markierungslinie 46, die beispielsweise auf die Schlauchfolienbahn 4 aufgedruckt wird, arbeitet ein Tastkopf 47, beispielsweise eine Fotozelle der Abtastvorrichtung 45 zusammen und zwar in der Weise, daß bei einer Auslenkung die zugeordnete Einrichtung, also beispielsweise die Bodenfalteinlegevorrichtung 7 entsprechend angesteuert wird. Zu diesem Zweck ist gemäß Figur 12 b der berührungslos arbeitende Abtastkopf 47 jeweils durch eine Übertragungsleitung 49, und unter Zwischenschaltung an sich bekannter Regel- und Verstärkereinheiten 51 mit der Verstelleinrichtung verbunden. Jeweils ein Motor 52 eines Stellantriebs 53 sowie die notwendigen Geräte zwischen Tastkopf 47 (Fühler) und dem Stellmotor 52 richten sich nach dem jeweiligen Erfordernis. Als kontinuierlich arbeitendes Regelsystem gibt jeder Fühler gesondert Befehl.
Die übrigen Einrichtungen werden also einzeln verstellt. Eine Verstellung erfolgt gemäß Figur 12 c beim Schneiden eines Streifens 26 durch die Streifenschneideinrichtung 8 und/oder im Falle der Figur 12 d beim Einbringen der Aufnahmebohrungen 31 im Bereich des Spaltes 26 im Bereich der Lochstanzeinrichtung 9.
Anstatt eine aufgebrachte Markierungslinie 46 abzutasten, ist es gemäß Figur 13 auch denkbar, die Abtastung und Aussteuerung anhand der längs verlaufenden Kanten 48 der Schlauchfolienbahn 4 vorzunehmen, wie das an sich bekannt ist. Für die Erfindung ist jedoch charakteristisch, daß nicht der Lauf der Schlauchfolienbahn 4 korrigiert wird, sondern wiederum die entsprechenden Einrichtungen, wie also z. B. die Bodenfalteinlegevorrichtung 7, die Streifenschneideinrichtung 8 und die Lochstanzeinrichtung 9. Nicht dargestellt, aber jedoch in gleicher Weise lassen sich die stapelbildenden Einrichtungen, wie z. B. die Stiftstapelfördereinrichtung 13 verstellen.

Claims (11)

  1. Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von jeweils zwei Beuteln, insbesondere Automatenbeuteln aus aufeinanderfolgenden, durch Querschweißen und Quertrennen gebildeten Doppelfolienbahnabschnitten einer flachgelegten Schlauchfolienbahn (4) aus thermoplastischem Kunststoff sowie zum paketweisen Stapeln der Beutel, wobei die Doppelfolienbahnabschnitte (35) durch ein sich in Bewegungsrichtung der Schlauchfolienbahn (4) erstreckenden Längstrennschnitt in zwei vorher mit Aufnahmebohrungen (31) versehene Beutel aufgeteilt werden, die von einer Uberführungseinrichtung (12) erfaßt und auf im Abstand der Aufnahmebohrungen (31) nebeneinander angeordneten Stiften (39) einer paketweise bewegten Stiftstapelfördereinrichtung (14) stapelbildend abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchfolienbahn (4) und die Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder der Beutelstapel (35a, 35b) automatisch relativ zueinander ausgesteuert werden, wobei die Aussteuerung mit Ausnahme des Abwickelbereichs der Schlauchfolienbahn (4) dadurch erfolgt, daß die Schlauchfolienbahn (4) positionsgerecht geführt wird und die Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder der Beutelstapel (35a, 35b) in bezug auf eine vorgegebene längsverlaufende Markierung (46, 48) der Schlauchfolienbahn (4) angesteuert und gegenüber der Schlauchfolienbahn (4) selbsttätig quer zu deren Laufrichtung verstellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine als Steuermarkierung dienende längsverlaufende Markierungslinie (46) auf die Schlauchfolienbahn (4) aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungslinie (469 während der Extrudierung oder der Konfektionierung auf die Schlauchfolienbahn (4) aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungslinie (46) auf die Unterseite der Schlauchfolienbahn (4) aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Markierung an der Schlauchfolienbahn (4) von deren längsverlaufenden Kanten (48) gebildet ist.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abtastung der Markierlinie (46) oder der Kanten (48) der Schlauchfolienbahn (4) und Ansteuerung der Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder der Beutelstapel (35a, 35b) während des zeitlichen Ablaufs der Beutelherstellung bei Bedarf mehrmals erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastung und die nachfolgende Ansteuerung erforderlichenfalls jeweils im Bereich der einzelnen Einrichtungen Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder Beutelstapel (35a, 35b) vorgenommen wird.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelbahnfolienabschnitte (35) im Stapelbereich durch eine Spreizeinrichtung aufgespreizt werden, um Drahtbügel von unten her einführen zu können.
  9. Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit Einrichtungen Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder der Beutelstapel (35a, 35b), nämlich einer Bodenfalteinrichtung (7), einer Lochstanzeinrichtung (9), einer Querschweißtrenneinrichtung (11), einer Überführungseinrichtung (12), einer Stiftstapelfördereinrichtung (14), einer Längsschneideinrichtung (15) und gegebenenfalls einer Streifenschneideinrichtung (8), gekennzeichnet durch eine Abtasteinrichtung (45) und eine damit gekoppelte Aussteuer- und Verstelleinrichtung, wobei die Aussteuer-und Verstelleinrichtung mit wenigstens einer der Einrichtungen zur Herstellung der Beutel und/oder Beutelstapel (35a, 35b) in Wirkverbindung steht, so daß die beutelbildenden bzw. -stapelnden Einrichtungen relativ zu der längsverlaufenden Markierung (46, 48) der Schlauchfolienbahn ausrichtbar sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß daß jeweils eine Abtasteinrichtung (45) und eine damit gekoppelte Ansteuer- und Verstelleinrichtung zumindest im Bereich der Bodenfalteinlegevorrichtung (7), der Lochstanzeinrichtung (9) und gegebenenfalls der Streifenschneideinrichtung (8) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtasteinrichtung (45) zumindest einen auf eine durch ein Markierliniendruckwerk (6) auf die Schlauchfolienbahn (4) aufgebrachten Markierungslinie (46) oder auf die längsverlaufenden Kanten (48) der Schlauchfolienbahn (4) ansprechenden Tastkopf (47) aufweist.
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