EP0916048A1 - Pumpenschutzarmatur - Google Patents

Pumpenschutzarmatur

Info

Publication number
EP0916048A1
EP0916048A1 EP98933593A EP98933593A EP0916048A1 EP 0916048 A1 EP0916048 A1 EP 0916048A1 EP 98933593 A EP98933593 A EP 98933593A EP 98933593 A EP98933593 A EP 98933593A EP 0916048 A1 EP0916048 A1 EP 0916048A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
control bushing
pump protection
fitting according
bypass
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP98933593A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Wangemann
Andreas MÜLLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Holter Regelarmaturen GmbH and Co KG
Original Assignee
Holter Regelarmaturen GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Holter Regelarmaturen GmbH and Co KG filed Critical Holter Regelarmaturen GmbH and Co KG
Publication of EP0916048A1 publication Critical patent/EP0916048A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D15/00—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or systems
    • F04D15/0005—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or systems by using valves
    • F04D15/0011—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or systems by using valves by-pass valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K17/00—Safety valves; Equalising valves, e.g. pressure relief valves
    • F16K17/02—Safety valves; Equalising valves, e.g. pressure relief valves opening on surplus pressure on one side; closing on insufficient pressure on one side
    • F16K17/04—Safety valves; Equalising valves, e.g. pressure relief valves opening on surplus pressure on one side; closing on insufficient pressure on one side spring-loaded
    • F16K17/0473—Multiple-way safety valves

Definitions

  • the invention relates to a pump protection fitting, with a fitting housing with a pump connecting piece arranged in a main passage direction, a feed water connecting piece opposite this and a bypass piece arranged transversely to the main passage direction, and a mounting plate closure opposite the bypass piece, between which a non-return valve disc, possibly spring-loaded, is located on a valve spindle.
  • a non-return valve disc possibly spring-loaded, is located on a valve spindle.
  • the check valve plate actuating a coaxial, at least one-stage throttle valve which is fully open when the check valve plate is closed and creates a bypass from the pump connection side to the bypass nozzle.
  • One or more coaxial throttle bodies are arranged on the valve spindle, which serve to throttle the upstream pressure when the control valve is closed and the throttle valve (bypass valve) is open.
  • the disadvantage is that the throttle body can not be made arbitrarily large, since the forces caused by the valve spindle will assume an unacceptable size. Furthermore is from Disadvantage that, when the pump is switched off, the medium can flow back from the bypass connection located on the outflow side of the throttle valve.
  • the object of the invention is to improve a pump protection fitting constructed according to the type mentioned above in such a way that the valve stem is secured in position in a simple and cost-effective manner with throttle bodies, thereby increasing the reliability and safety of the fitting and preventing malfunctions in its function.
  • valve spindle which has one or more throttle bodies, is arranged at the end (bottom end) of a safety stop arranged in the bypass nozzle to limit waste.
  • the safety stop associated with the end of the valve spindle with throttle bodies has the great advantage that the valve spindle, after detaching from its holder or due to damage, breaking off or the like. cannot fall into the bypass connection, but is limited in size and carried by the stop, so that faults are switched off and the throttle bodies are still kept at a sufficient flow distance from the throttle stages.
  • This safety stop is made of simple components and can be formed in the form of constrictions in the control bushing of the bypass valve, inserting perforated disks or perforated cages in the control bushing or in a separate second control bushing, by plates, etc., which are always in the Distance below the last throttle body level. Pins and piston parts of the valve stem can also interact with the safety stop.
  • the throttle bodies are designed with respect to the valve spindle and the throttle stages with a diameter such that the reaction forces on the main valve body can be kept small.
  • the throttle bodies should not be too large in diameter in order to limit the reaction forces on the check valve plate
  • reaction force must be large enough to ensure proper return of the check valve plate.
  • Another advantage is the use of a lever mechanism in connection with the throttle bodies and the bypass valve to form a structural unit that enables easy assembly and has a favorable effect on the function of the valve in terms of safety.
  • friction damping which is formed by a mechanical, self-adjusting friction damping or a hydraulic friction damper, which are arranged around the valve spindle above the check valve plate and act on it.
  • a further advantage is the design of the throttle valve (bypass valve) with pistons attached to the valve spindle, which engages in a control bushing acting as a safety stop and through cross-sectional Relationship between the piston and control bushing and a bore running in the valve spindle gives the effect of a spool or a partially relieved bypass valve.
  • Fig. 1 shows a longitudinal section through a pump protection fitting with a housing with a pump connection piece, this opposite feed water connection piece, with a check valve plate interacting with a valve seat, transverse to the connection piece bypass piece with throttle valve and a single-stage throttle body arranged on a valve spindle and a safety stop formed in the throttle valve by a restriction for the valve stem with throttle body,
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through the pump protection fitting with a safety stop formed by a disk
  • FIG. 4 shows a longitudinal section through the pump protection fitting with a safety stop formed by a perforated disk, to which a spring-loaded closing plate is assigned,
  • FIG. 5 shows a longitudinal section through the pump protection fitting with multi-stage throttle bodies and a perforated disk as a safety stop
  • 6 shows a longitudinal section through the pump protection fitting with a safety stop formed by a perforated cage with guide and support pins
  • 7 shows a longitudinal section through the pump protection fitting with a safety stop formed by a perforated cage and interacting with a pin extended on the lowest throttle body and spring-loaded, separate throttle body and additional perforated disk
  • FIG. 8 shows a longitudinal section through the pump protection fitting corresponding to FIG. 7, but without a perforated disk
  • FIG. 9 shows a section through the pump protection fitting with a valve stop with throttle bodies, which is formed by a safety stop formed with a perforated disk and under spring tension on the perforated disk,
  • FIG. 10 shows a longitudinal section through the pump protection fitting with a safety stop formed by a perforated cage and additional throttle bodies which can be displaced spring-loaded on a guide and support pin of the valve spindle,
  • FIG. 11 shows a longitudinal section through the pump protection fittings with a perforated cage as a safety stop and a compression spring arranged between the perforated cage and the throttle body
  • FIG. 11a is an enlarged detail of FIG. 11,
  • FIG. 12a is an enlarged detail of FIG. 12, 13 shows a longitudinal section through the pump swivel fitting with a second control bushing as a safety stop and spring-loaded piston of the valve spindle as well as a self-adjustable friction damper arranged around the valve spindle and acting on the valve plate.
  • FIG. 13a shows an enlarged detail of FIG. 13,
  • FIG. 14a shows an enlarged detail of FIG. 14.
  • the valve body (1) of a pump protection valve has a pump connection piece (2) arranged in a main direction of passage (R), a feed water connection piece (3) opposite this and a bypass piece (4) arranged transversely to the main passage direction (R) as well as one opposite the bypass piece (4)
  • Mounting plate lock (5) (housing cover).
  • a non-return valve disc (7) is slidably mounted between the mounting plate closure (5) and the bypass socket (4) with a valve spindle (6), relative to a valve seat (8) opposite the mounting plate closure (5).
  • the check valve plate (7) is coupled to a coaxial, at least one-stage throttle valve (9), which is fully open when the check valve plate (7) is closed and from the pump connection side (2) creates a bypass (10) to the bypass nozzle (2).
  • the valve spindle (6) which has one or more throttle bodies (11), is assigned at its end (bottom end) a safety stop (SA) arranged in the bypass connection (4) for waste limitation.
  • the throttle valve (9) has a control bushing (12) fixed in the bypass connection (4), which forms single or multi-stage cascades (K) with the throttle body (s) (11) located therein.
  • the safety stop (SA) according to FIG.
  • constriction 1 is formed by a constriction (13), which is smaller in diameter than the throttle body (11), of the control bushing (12), preferably screwed in, fixed in the bypass connection (4); the control bushing (12) has in the area of the constriction (13) internal flow channels (14) which run in the bypass flow direction and which, when the valve spindle (6) has fallen, with a throttle body (11) lying in the constriction (13) have a bypass flow to avoid faults allow in the valve.
  • the safety stop (SA) according to FIG. 2 is formed by a perforated disc (15) which is fixed in the bypass connection (4) and is arranged under the control bushing (12).
  • a second control bushing (16) protruding downward is inserted, preferably screwed, into the control bushing (12), in which a washer (17) is inserted in a sealed manner as a safety stop (SA).
  • SA safety stop
  • the valve spindle (6) has two throttle bodies (11) and at the lower end a piston (18) with axial flow channels (19), which is molded onto the valve spindle ( ⁇ ) as a further throttle body.
  • the second control bushing (16) has flow openings (20) on the jacket side, which are closed by the pistons (18) when the throttle valve (9) is closed.
  • the safety stop (SA) is formed by a perforated disc (22) which bears against the lower end of the control bushing (12) and is held in a gradation (21) of the bypass connection (4), under which there is a closing plate (23), which by means of a preferably riveted head bolt (24) attached to the perforated disc (22) and a compression spring (25) lying around it opposite the Perforated disk (22) is axially movable into the flow-releasing and closing position.
  • the valve spindle (6) has three throttle bodies (11) axially one behind the other and these result in three-stage cascades (K).
  • the cascades (K) are formed by annular constrictions (26) of the control bushing (12), which are adapted in diameter to the throttle bodies (11) and form the valve seat for the throttle body (11).
  • a throttle body (11), namely the lowest or uppermost throttle body (11) interacts with a valve seat (26) in the closed position; the other throttle bodies (11) have no locking function, but are in a loose fit in the control bushing (12).
  • a perforated disc (27) is used as a safety stop (SA) in the control bushing (12), which is held therein by a safety ring (28).
  • SA safety stop
  • the throttle body (11) at the end has an axial pin (29) around which a compression spring (30) which is supported on the perforated disk (27) and on the throttle body (11) is arranged.
  • a pot-shaped, jacket and bottom flow openings (31) having a perforated basket (32) is attached to the lower end of the control bushing (12), which carries a central, the safety stop (SA) forming guide and support pin (33) around the Store two separate throttle bodies (35), one above the other, each under the action of a compression spring (34), each with a valve seat (35a) in a closed and open position.
  • SA safety stop
  • a perforated disk (38) can also be fixed on the bypass connection (4) at a distance below the perforated bottom (32a) of the perforated basket (32) (FIG. 7).
  • the separate throttle body (35) has two valve seats (35a) arranged one behind the other in the axial direction.
  • a perforated disc (27) is inserted into the control bushing (12) and held in it by a locking ring (28); the lowermost throttle body (11) has an integrally formed, axial hollow pin (39) into which a compression spring (40) which is supported on the perforated disc (27) engages.
  • a pot-shaped perforated basket (41) with flow openings (31) on the jacket and bottom sides is fixed under and on the control bushing (12), preferably screwed tightly onto the control bushing (12); and between the pot base (32a) of the perforated cage (32) and the lowermost throttle body (11) there is a compression spring (40) which is supported on the pot base (32a) and in a hole (41) of the throttle body (11).
  • a second cup-shaped control bushing (42) is on the control bushing (12). fixed with jacket-shaped flow openings (42a) as a safety stop (SA) into which a piston (43), which is integrally formed on the lowermost throttle body (11) and is interposed with the interposition of a compression spring (40) opposite the second control bushing (42), can be moved in an axially and sealed manner.
  • SA safety stop
  • 13 and 13 a show on the control bushing (12) a second, cup-shaped and jacket-side flow openings (42a) having a control bushing (42) as a safety stop (SA) which is screwed tightly to the first control bushing (12).
  • valve spindle (6) engages in the second control bushing (42) with a piston (44) attached to a valve spindle pin (44a) at a distance from the lowest throttle body (11), with the interposition of a compression spring (40).
  • an aixal channel (54) runs from its lower free end, which protrudes beyond the piston (44), from which an outlet bore (54a) with a smaller cross section emerges laterally above the piston (44).
  • FIGS. 14 and 14 a corresponds to FIGS. 11 and 11 a, wherein on the control bushing (12) also a second, cup-shaped and jacket and bottom flow openings (31) having control bushing
  • a perforated disc (38) is additionally used as a safety stop (SA) at a distance above the pot base (32a) and between the perforated disc (38) and the lower throttle body (11) is supported on the perforated disc (38) and in a blind hole
  • a pivoted lever mechanism (H) is coupled to the throttle valve (9) via the check valve plate (7) and the lever mechanism (H) and the throttle valve (9) are connected to form a unit.
  • the check valve plate (7) is the self-adjustable, spring-loaded friction damper (RD) formed from sleeve rings (47) and the throttle valve (9) as a hydraulic damper (HD), which in the second to the Control bushing (12) screwed control bushing (42) engaging pistons (43) under spring tension (40) assigned to the throttle body valve spindle (6);
  • RD self-adjustable, spring-loaded friction damper
  • HD hydraulic damper
  • the damper (HD) results in partially relieved cascades (K) and the difference between the greatest width of the throttle body (11) and the lower end face of the piston (43) results in partial relief of the entire throttle valve -Bypassventiles- (9).
  • the friction damper (RD) is screwed into the valve plate (7).
  • the self-adjusting friction damper (RD) serves to prevent vibrations of the check valve plate (7).
  • the spring (46) holds the plastic mesh rings (47) under tension and automatically adjusts the friction damping when worn.
  • the last stage (throttle body 11 with piston 44) works as a piston slide, the relief taking place via the channel (54) with bore (54a) running in the valve spindle pin (44a) and thus an additional hydraulic damper is achieved.
  • the stop disc (17) with piston (18) or the bottom of the perforated cage (42) with piston (44) forms a pressure-relieved piston slide; the diameter of the piston (18, 44) can be chosen as desired without additional force being applied to the lever mechanism (H) and thus to the throttle body (11).
  • the perforated disks (15, 22, 27, 38) and perforated cages (32, 42) also form throttle channels for the bypass.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Safety Valves (AREA)
  • Check Valves (AREA)
  • Details Of Valves (AREA)
  • Details Of Reciprocating Pumps (AREA)

Abstract

Die Pumpenschutzarmatur weist ein Armaturengehäuse (1) mit einem in einer Hauptdurchgangsrichtung (R) angeordneten Pumpenanschlußstutzen (2), einem diesen gegenüberliegenden Speisewasseranschlußstutzen (3) und einem quer zur Hauptdurchgangsrichtung (R) angeordneten Bypassstutzen (4) sowie einem dem Bypassstutzen (4) gegenüberliegenden Montageplattenverschluß (5) auf. Zwischen dem Verschluß (5) und dem Bypassstutzen (4) ist mit einer Ventilspindel (6) ein Rückschlagventilteller (7), ggf. federbelastet, gegenüber einem dem Montageplattenverschluß (5) gegenüberliegenden Ventilsitz (8) verschiebbar gelagert. Der Rückschlagventilteller (7) betätigt ein zu diesem koaxiales, mindestens einstufiges Drosselventil (9), welches bei geschlossenem Rückschlagventilteller (7) voll geöffnet ist und von der Pumpenanschlußseite einen Bypass (10) zu dem Bypassstutzen (4) herstellt. Der einen oder mehrere Drosselkörper (11) aufweisenden Ventilspindel (6) ist endseitig (untenseitig) ein im Bypassstutzen (4) angeordneter Sicherungsanschlag (SA) zur Abfallbegrenzung zugeordnet. Die Ventilspindel (6) wird gleichsinnig von der getriebeförmigen Hebelmechanik (H) bewegt und ist eigenmediumgesteuert sowie koaxial in dem Armaturengehäuse (1) des Dreiwege-Durchgangsventiles angeordnet.

Description

Pumpenschutzarmatur
Die Erfindung bezieht sich auf eine Pumpenschutzarmatur, mit einem Armaturengehäuse mit einem in einer Hauptdurchgangsrichtung angeordnetem Pumpenanschlußstutzen, einem diesen gegenüberliegenden Speisewasseranschlußstutzen und einem quer zur Hauptdurchgangsrichtung angeordneten Bypassstutzen, sowie einem dem Bypassstutzen gegenüberliegenden Montageplattenverschluß, zwischen denen auf einer Ventilspindel ein Ruckschlagventilteller, ggf. federbelastet, gegenüber einem dem Montageplattenverschluß gegenüberliegenden Ventilsitz verschiebbar gelagert ist, wobei der Ruckschlagventilteller ein zu diesem koaxiales, mindestens einstufiges Drosselventil betätigt, welches bei geschlossenem Ruckschlagventilteller voll geöffnet ist und von der Pumpenanschlußseite einen Bypass zu dem Bypassstutzen herstellt.
Bei derartigen in verschiedenen Ausführungen und z.B. aus der DE 44 22 749 C 2 bekannten Pumpenschutzarmaturen oder - entilen können hohe Drücke auftreten; dabei entsteht aufgrund der Lagerung der Ventilspindel mit Drosselkörpern im Armaturengehäuse der Nachteil, daß die Ventilspindel abbrechen oder sich aus der Lagerung (Halterung) lösen kann und diese im Armaturengehäuse herunterfällt und Störungen auftreten.
An der Ventilspindel sind ein oder mehrere koaxiale Drosselkörper angeordnet, die bei geschlossener Regelarmatur und geöffnetem Drosselventil (Bypassventil) dazu dienen, den zustromseitigen Druck zu drosseln. Nachteilig ist, daß die Drosselkörper nicht beliebig groß ausgeführt werden können, da die durch die von der Ventilspindel bewirkten Kräfte eine unvertretbare Größe einnehmen werden. Desweiteren ist von Nachteil, daß bei abgeschalteter Pumpe das Medium aus dem abflußseitig am Drosselventil sitzenden Bypassstutzen zurückfließen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine nach der eingangs genannten Art aufgebaute Pumpenschutzarmatur dahingehend zu verbessern, daß die Ventilspindel mit Drosselkörpern in einfacher und kostengünstiger Weise lagemäßig gesichert ist, dadurch die Zuverlässigkeit und Sicherheit der Armatur erhöht wird und Störungen in der Funktion vermieden werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der einen oder mehrere Drosselkörper aufweisende Ventilspindel endseitig (untenendig) ein im Bypassstutzen angeordneter Sicherungsanschlag zur Abfallbegrenzung angeordnet ist.
Die Unteransprüche beinhalten Gestaltungsmerkmale, welche vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen der Aufgabenlösung und zwar in verschiedenen Varianten darstellen.
Durch den erfindungsgemäßen der Ventilspindel mit Drosselkörpern endseitig zugeordneten Sicherungsanschlag ist der große Vorteil entstanden, daß die Ventilspindel nach Loslösen aus ihrer Halterung oder durch Beschädigung, Abbrechen o. dgl . nicht in den Bypassstutzen fallen kann, sondern in der Fallgröße begrenzt und vom Anschlag getragen wird, so daß Störungen ausgeschaltet werden und die Drosselkörper immer noch mit ausreichendem Durchfluß-Abstand zu den Drosselstufen gehalten werden.
Dieser Sicherungsanschlag ist aus einfachen Bauteilen gebildet und läßt sich in Form von Einschnürungen in der Regelbuchse des Bypassventiles, Einsetzen von Lochscheiben oder Lochkörben in die Regelbuchse bzw. in eine separate zweite Regelbuchse, durch Platten usw. bilden, die immer im Abstand unterhalb der letzten Drosselkörperstufe liegen. Auch können Zapfen und Kolbenteile der Ventilspindel mit dem Sicherungsanschlag zusammenwirken .
Die Drosselkörper sind in Bezug auf die Ventilspindel und die Drosselstufen im Durchmesser der Art ausgebildet, daß die Rückwirkungskräfte auf den Hauptventilkörper klein gehalten werden können. Die Drosselkörper sollten im Durchmesser nicht zu groß werden, um die Rückwirkungskräfte auf den Ruckschlagventilteller in Grenzen zu halten, um
a) Materialbelastungen an der Ventilspindel im kleinsten Querschnitt nicht übermäßig groß werden zu lassen und b) den Druckverlust im Hauptstrom möglichst klein zu halten.
Andererseits aber muß die Rückwirkungskraft groß genug sein, um ein ordnungsgemäßes Rückstellen des Rückschlagventiltellers zu gewährleisten.
Weiterhin von Vorteil ist der Einsatz einer Hebelmechanik in Verbindung mit den Drosselkörpern und dem Bypassventil zu einer Baueinheit, die eine leichte Montage ermöglicht und die Funktion der Armatur in der Sicherheit günstig beeinflußt.
Ein weiterer Vorteil wird in der Reibungsdämpfung gesehen, die von einer mechanischen, selbstnachstellenden Reibungsdämpfung bzw. einem hydraulischen Reibungsdämpfer gebildet ist, welche um die Ventilspindel oberhalb des Rückschlagventiltellers angeordnet sind und auf diesen einwirken.
Weiterhin von Vorteil ist die Ausgestaltung des Drosselventiles (Bypassventiles) mit an der Ventilspindel angebrachten Kolben, welcher in eine als Sicherungsanschlag wirkende Regelbuchse eingreift und durch Querschnitts- Verhältnisse zwischen Kolben und Regelbuchse und einer in der Ventilspindel verlaufenden Bohrung die Wirkung eines Kolbenschiebers bzw. eines teilentlasteten Bypassventiles ergibt .
Auf den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in Variationen dargestellt, welche nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Pumpenschutzarmatur mit Gehäuse mit Pumpenanschlußstutzen, diesem gegenüber liegenden Speisewasseranschlußstutzen, mit einem Ventilsitz zusammenwirkenden Ruckschlagventilteller, quer zu den Stutzen gerichtetem Bypassstutzen mit Drosselventil und einem einstufigen, an einer Ventilspindel angeordnetem Drosselkörper sowie einem im Drosselventil von einer Verengung gebildeten Sicherungsanschlag für die Ventilspindel mit Drosselkörper,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit von einer Lochscheibe gebildeten Sicherungsanschlag,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit von einer Scheibe gebildeten Sicherungsanschlag,
Fig. 4 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit von einer Lochscheibe gebildeten Sicherungsanschlag, der ein federbelasteter Schließteller zugeordnet ist,
Fig. 5 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit mehrstufigen Drosselkörpern und einer Lochscheibe als Sicherungsanschlag,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit von einem Lochkorb mit Führungs- und Stützzapfen gebildeten Sicherungsanschlag, Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit von einem Lochkorb gebildeten und mit einem am untersten Drosselkörper verlängerten Zapfen zusammenwirkenden Sicherungsanschlag und federbelasteten, separaten Drosselkörper und zusätzlicher Lochscheibe,
Fig. 8 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur entsprechend Fig. 7, jedoch ohne Lochscheibe,
Fig. 9 einen Schnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit von einer mit Lochscheibe gebildeten Sicherungsanschlag und unter Federspannung sich auf der Lochscheibe abstützenden Ventilspindel mit Drosselkörpern,
Fig. 10 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit von einem Lochkorb gebildeten Sicherungsanschlag und zusätzlichen, auf einem Führungs- und Stützzapfen der Ventilspindel federbelastet verschiebbaren Drosselkörper,
Fig. 11 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmaturen mit Lochkorb als Sicherungsanschlag und zwischen Lochkorb und Drosselkörper angeordneter Druckfeder,
Fig. 11a einen vergrößerten Ausschnitt zu Fig. 11,
Fig. 12 einen Längsschnitt durch die Pumpenschwenkarmatur mit einer zweiten, den Sicherungsanschlag bildenden Regelbuchse und darin eingreifenden Kolben der Ventilspindel,
Fig. 12a einen vergrößerten Ausschnitt zu Fig. 12, Fig. 13 einen Längsschnitt durch die Pumpenschwenkarmatur mit zweiter Regelbuchse als Sicherungsanschlag und federbelastetem Kolben der Ventilspindel sowie um die Ventilspindel angeordnetem, auf den Ventilteller einwirkenden, selbst nachstellbarem Reibungsdämpfer,
Fig. 13a einen vergrößerten Ausschnitt zu Fig. 13,
Fig. 14 einen Längsschnitt durch die Pumpenschutzarmatur mit hydraulischer Dämpfung,
Fig. 14a einen vergrößerten Ausschnitt zu Fig. 14.
Das Armaturengehäuse (1) einer Pumpenschutzarmatur weist einen in einer Hauptdurchgangsrichtung (R) angeordneten Pumpenanschlußstutzen (2), einen diesem gegenüber liegenden Speisewasseranschlußstutzen (3) und einen quer zur Hauptdurchgangsrichtung (R) angeordneten Bypassstutzen (4) sowie einen dem Bypassstutzen (4) gegenüberliegenden Montageplattenverschluß (5) (Gehäusedeckel) auf. Zwischen dem Montageplattenverschluß (5) und dem Bypassstutzen (4) ist mit einer Ventilspindel (6) ein Ruckschlagventilteller (7), ggf. federbelastet, gegenüber einem dem Montageplattenverschluß (5) gegenüberliegenden Ventilsitz (8) verschiebbar gelagert. Der Ruckschlagventilteller (7) ist mit einem zu diesem koaxialen, mindestens einstufigen Drosselventil (9) gekoppelt, welches bei geschlossenem Ruckschlagventilteller (7) voll geöffnet ist und von der Pumpenanschlußseite (2) einen Bypass (10) zu dem Bypassstutzen (2) herstellt. Der einen oder mehrere Drosselkörper (11) aufweisenden Ventilspindel (6) ist endseitig (untenendig) ein im Bypassstutzen (4) angeordneter Sicherungsanschlag (SA) zur Abfallbegrenzung zugeordnet. Das Drosselventil (9) weist eine in dem Bypasstutzen (4) festgelegte Regelbuchse (12) auf, welche mit dem oder den darin liegenden Drosselkörpern (11) ein- oder mehrstufige Kaskaden (K) bildet. Der Sicherungsanschlag (SA) gemäß Fig. 1 ist von einer im Durchmesser kleiner als der Drosselkörper (11) ausgeführten Verengung (13) der im Bypassstutzen (4) festgelegten, vorzugsweise einschraubten Regelbuchse (12) gebildet; die Regelbuchse (12) hat im Bereich der Verengung (13) innenseitige, in Bypass-Fließrichtung verlaufende Durchflußkanäle (14), welche bei heruntergefallener Ventilspindel (6) mit in der Verengung (13) liegenden Drosselkörper (11) einen Bypassfluß zur Vermeidung von Störungen in der Armatur zulassen.
Der Sicherungsanschlag (SA) nach Fig. 2 ist von einer im Bypassstutzen (4) festgelegten, unter der Regelbuchse (12) angeordneten Lochscheibe (15) gebildet.
Gemäß Fig. 3 ist in die Regelbuchse (12) eine zweite nach unten vorstehende Regelbuchse (16) eingesetzt, vorzugsweise eingeschraubt, in der als Sicherungsanschlag (SA) eine Scheibe (17) abgedichtet eingesetzt ist. Die Ventilspindel (6) hat zwei Drosselkörper (11) und am unteren Ende einen Kolben (18) mit axialen Durchflußkanälen (19), welcher als weiterer Drosselkörper an die Ventilspindel (β) angeformt ist. Die zweite Regelbuchse (16) besitzt mantelseitige Durchflußöffnungen (20) , welche bei geschlossenem Drosselventil (9) von den Kolben (18) geschlossen werden.
Gemäß Fig. 4 ist der Sicherungsanschlag (SA) von einer am unteren Stirnende der Regelbuchse (12) anliegenden und in einer Abstufung (21) des Bypassstutzens (4) gehaltenen Lochscheibe (22) gebildet, unter der ein Schließteller (23) liegt, welcher mittels eines an der Lochscheibe (22) befestigten, vorzugsweise angenieteten Kopfbolzens (24) und einer darum liegenden Druckfeder (25) gegenüber der Lochscheibe (22) in die den Durchfluß freigebenden und verschließenden Stellung axial bewegbar ist. Hierbei hat die Ventilspindel (6) drei mit Abstand axial hintereinander- liegende Drosselkörper (11) und diese ergeben dreistufige Kaskaden (K) .
Die Kaskaden (K) werden von ringförmigen Einschnürungen (26) der Regelbuchse (12) gebildet, welche im Durchmesser den Drosselkörpern (11) angepaßt sind und den Ventilsitz für den Drosselkörper (11) bilden. Ein Drosselkörper (11) und zwar der unterste oder oberste Drosselkörper (11) wirkt mit einem Ventilsitz (26) in der Schließstellung zusammen; die anderen Drosselkörper (11) haben keine Schließfunktion, sondern liegen in loser Passung in der Regelbuchse (12).
Bei der weiteren Ausführung nach Fig. 5 ist als Sicherungsanschlag (SA) in der Regelbuchse (12) eine Lochscheibe (27) eingesetzt, die durch einen Sicherungsring (28) darin gehalten ist. Der endseitige Drosselkörper (11) weist einen axialen Zapfen (29) auf, um den eine sich auf der Lochscheibe (27) und an den Drosselkörper (11) abstützende Druckfeder (30) angeordnet ist.
Gemäß Fig. 6 ist am unteren Ende der Regelbuchse (12) ein topfförmiger, mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen (31) aufweisender Lochkorb (32) befestigt, der einen zentralen, den Sicherungsanschlag (SA) bildenden Führungsund Stützzapfen (33) trägt, um den zwei im Abstand übereinander liegende, separate und jeweils unter Einwirkung einer Druckfeder (34) stehende Drosselkörper (35) mit je einem Ventilsitz (35a) in eine Schließ- und Öffnungsstellung verschiebbar lagern.
Am unteren Ende der Regelbuchse (12) nach Fig. 8 ist ebenfalls ein topfförmiger, mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen (31) aufweisender Lochkorb (32) als Sicherungsanschlag (SA) festgelegt und der unterste Drosselkörper (11) hat einen axialen, nach unten verlängerten Zapfen (36) mit freiendseitigem, aufgeschraubten Bund (37); um den Zapfen (36) ist ein separater, unter Einwirkung einer Druckfeder (34) stehender, einen Ventilsitz (35 a) aufweisender Drosselkörper (35) axial in eine Öffnungs- und Schließstellung verschiebbar gelagert .
An dem Bypassstutzen (4) läßt sich mit Abstand unter dem gelochten Boden (32a) des Lochkorbes (32) zusätzlich eine Lochscheibe (38) festlegen (Fig. 7).
Die Ausführung nach Fig. 10 entspricht der nach Fig. 8, jedoch hat dabei der separate Drosselkörper (35) zwei in Axialrichtung hintereinander angeordnete Ventilsitze (35a) .
Als Sicherungsanschlag (SA) nach Fig. 9 ist in die Regelbuchse (12) eine Lochscheibe (27) eingesetzt und durch einen Sicherungsring (28) darin gehalten; der unterste Drosselkörper (11) hat einen angeformten, axialen Hohlzapfen (39), in den eine sich auf der Lochscheibe (27) abstützende Druckfeder (40) eingreift.
Als Sicherungsanschlag (SA) gemäß Fig. 11 und 11 a ist unter der und an der Regelbuchse (12) ein topfförmiger, mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen (31) aufweisender Lochkorb (41) festgelegt, vorzugsweise auf die Regelbuchse (12) abgedichtet aufgeschraubt; und zwischen dem Topfboden (32a) des Lochkorbes (32) und dem untersten Drosselkörper (11) ist eine sich auf dem Topfboden (32a) und in einem Loch (41) des Drosselkörpers (11) abstützende Druckfeder (40) angeordnet.
Bei der weiteren Variante nach Fig. 12 und 12a ist an der Regelbuchse (12) eine zweite, topfförmige Regelbuchse (42) mit mantelförmigen Durchflußöffnungen (42a) als Sicherungsanschlag (SA) festgelegt, in die ein an den untersten Drosselkörper (11) angeformter, unter Zwischenschaltung einer Druckfeder (40) gegenüber der zweiten Regelbuchse (42) stehender Kolben (43) axial und abgedichtet verschiebbar eingreift.
Fig. 13 und 13 a zeigen an der Regelbuchse (12) eine zweite, topfförmige und mantelseitige Durchflußöffnungen (42a) aufweisende Regelbuchse (42) als Sicherungsanschlag (SA), die an der ersten Regelbuchse (12) abgedichtet angeschraubt ist .
In die zweite Regelbuchse (42) greift die Ventilspindel (6) mit einem im Abstand zum untersten Drosselkörper (11) an einem Ventilspindelzapfen (44a) befestigten Kolben (44) unter Zwischenschaltung einer Druckfeder (40) verschiebbar ein.
Im Ventilspindelzapfen (44a) verläuft von seinem unteren freien, und über den Kolben (44) hinausstehenden Stirnende ein aixaler Kanal (54), von dem oberhalb des Kolbens (44) eine im Querschnitt kleinere Austrittsbohrung (54a) seitlich abgeht .
Die weitere Ausführung nach Fig. 14 und 14 a entspricht nach der Fig. 11 und 11 a, wobei an der Regelbuchse (12) ebenfalls eine zweite, topfförmige und mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen (31) aufweisende Regelbuchse
(32) befestigt ist, in der im Abstand oberhalb des Topfbodens (32a) zusätzlich eine Lochscheibe (38) als Sicherungsanschlag (SA) eingesetzt ist und zwischen Lochscheibe (38) und unterem Drosselkörper (11) eine sich auf der Lochscheibe (38) abstützend und in einem Sackloch
(41) des Drosselkörpers (11) abgestützt liegende Druckfeder
(40) angeordnet ist. Am Montageplattenverschluß (5) ist eine schwenkbar gelagerte Hebelmechanik (H) über den Ruckschlagventilteller (7) mit dem Drosselventil (9) gekoppelt und die Hebelmechanik (H) und das Drosselventil (9) sind zu einer Einheit verbunden.
Um die Ventilspindel (6) ist ein mit dem Ruckschlagventilteller (7) zusammenwirkender, selbstnachstellbarer Reibungsdämpfer (RD) aus einem auf dem
Ruckschlagventilteller (7) mittels Flanschverschraubung (48) lösbar festgelegtem Topfgehäuse (45) und darin angeordneten, unter Zwischenschaltung einer Druckfeder (46) gegenüber dem Ruckschlagventilteller (7) unter Vorspannung gehaltenen Manschettenringen (47) aus Kunststoff in Dachform angeordnet (Fig. 11, m 11a, 12, 12a, 13, 13a) .
Fig. 14 und 14 a zeigen einen hydraulischen Dämpfer (HD) aus einem an der Regelbuchse (12) vorgesehenen, um die Ventilspindel (6) lagernden und in eine Ventilbohrung (49a) des Rückschlagventiltellers (7) axial verschiebbar und abgedichtet eingreifenden, sich selbst entlüftenden Kolben (50) .
Bei der Ausführung nach Fig. 12 und 12 a ist dem Ruckschlagventilteller (7) der selbstnachstellbare, federbelastete, aus Manschettenringen (47) gebildeter Reibungsdämpfer (RD) und dem Drosselventil (9) als hydraulischer Dämpfer (HD) , der in die zweite an die Regelbuchse (12) angeschraubte Regelbuchse (42) eingreifende, unter Federspannung (40) stehende Kolben (43) der Drosselkörper-Ventilspindel (6) zugeordnet; im Kolben (43) und in den Drosselkörpern (11) verläuft ein von der Regelbuchse (42) führender, langer und aus der Regelbuchse (12) über eine im Querschnitt kleinere Bohrung (52) austretender Verbindungskanal (51) , wobei im Raum (53) zwischen Kolben (43) und Regelbuchse (42) und in dem Verbindungskanal (51, 52) gleich große (identische) Druckverhältnisse herrschen mit dem Ziel, die Rückstellungskraft klein zu halten.
Der Dämpfer (HD) ergibt teilentlastete Kaskaden (K) und die Differenz von größter Weite des Drosselkörpers (11) und der unteren Stirnseite des Kolbens (43) ergeben eine Teilentlastung des gesamten Drosselventiles -Bypassventiles- (9) .
Gemäß Fig. 12, 12a ist der Reibungsdämpfer (RD) in den Ventilteller (7) eingeschraubt.
Der selbstnachstellende Reibungsdämpfer (RD) dient dazu, Schwingungen des Rückschlagventiltellers (7) zu verhindern.
Die Feder (46) hält die Kunststoff-Maschnettenringe (47) unter Verspannung und stellt automatisch die Reibungsdämpfung bei Verschleiß nach.
Bei der Ausführung nach Fig. 13 und 13a arbeitet die letzte Stufe (Drosselkörper 11 mit Kolben 44) als Kolbenschieber, wobei die Entlastung über den im Ventilspindelzapfen (44a) verlaufenden Kanal (54) mit Bohrung (54a) erfolgt und somit ein zusätzlicher hydraulischer Dämpfer erreicht wird.
Bei der Ausführung nach Fig. 3 und 13 bildet die Anschlagscheibe (17) mit Kolben (18) bzw. der Boden des Lochkorbes (42) mit Kolben (44) einen druckentlasteten Kolbenschieber; hierbei kann der Kolben (18, 44) im Durchmesser beliebig gewählt werden, ohne zusätzliche Kraft auf die Hebelmechanik (H) und somit auf den Drosselkörper (11) zu erhalten. Die Lochscheiben (15, 22, 27, 38) und Lochkörbe (32, 42) bilden ebenfalls Drosselkanäle für den Bypass .

Claims

Patentansprüche
1. Pumpenschutzarmatur, mit einem Armaturengehäuse mit einem in einer Hauptdurchgangsrichtung angeordnetem Pumpenanschlußstutzen, einem diesen gegenüberliegenden Speisewasseranschlußstutzen und einem quer zur Hauptdurchgangsrichtung angeordneten Bypassstutzen sowie einem dem Bypassstutzen gegenüberliegenden Montageplattenverschluß, zwischen denen mit einer Ventilspindel ein Ruckschlagventilteller, ggf. federbelastet, gegenüber einem dem Montageplattenverschluß gegenüberliegenden Ventilsitz verschiebbar gelagert ist, wobei der Ruckschlagventilteller ein zu diesem koaxiales, mindestens einstufiges Drosselventil betätigt, welches bei geschlossenem Ruckschlagventilteller voll geöffnet ist und von der Pumpenanschlußseite einen Bypass zu dem Bypassstutzen herstellt, dadurch gekennzeichnet, daß der einen oder mehrere Drosselkörper (11) aufweisenden Ventilspindel (6) endseitig (untenseitig) ein im Bypassstutzen (4) angeordneter Sicherungsanschlag (SA) zugeordnet ist, der eine gelöste oder abgebrochene Ventilspindel (6) auffängt.
2. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Drosselventil (9) eine in dem Bypassstutzen (4) festgelegte Regelbuchse (12) aufweist, welche mit dem oder den darin liegenden Drosselkörpern (11) ein- oder mehrstufige Kaskaden (K) bildet.
3. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Sicherungsanschlag (SA) von einer im Durchmesser kleiner als der Drosselkörper (11) ausgeführten Verengung (13) der im Bypassstutzen (4) festgelegten Regelbuchse (12) mit innenseitigen, in Bypass-Fließrichtung verlaufenden Durchflußkanälen (14) gebildet ist (Fig. 1).
4. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Sicherungsanschlag (SA) von einer im Bypassstutzen (4) festgelegten, unter der Regelbuchse (12) angeordneten Lochscheibe (15) gebildet ist (Fig. 2).
5. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in die Regelbuchse (12) eine zweite nach unten vorstehende Regelbuchse (16) eingesetzt, vorzugsweise eingeschraubt ist, in der als Sicherungsanschlag (SA) eine Scheibe (17) abgedichtet eingesetzt ist und dabei am unteren Ende der Ventilspindel (6) ein Kolben (18) mit axialen Durchflußkanälen (19) angeformt ist und die zweite Regelbuchse (16) mantelseitige Ausflußöffnungen (20) aufweist, welche bei geschlossenem Drosselventil (9) von dem Kolben (18) geschlossen werden (Fig. 3).
6. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Sicherungsanschlag (SA) von einer am unteren Stirnende der Regelbuchse (12) anliegenden und in einer Abstufung (21) des Bypassstutzens (4) gehaltenen Lochscheibe (22) gebildet ist, unter der ein Schließteller
(23) liegt, welcher mittels eines an der Lochscheibe (22) befestigten, vorzugsweise angenieteten Kopfbolzens (24) und einer darum liegenden Druckfeder (25) gegenüber der Lochscheibe (22) in die den Durchfluß freigebenden und verschließenden Stellung axial bewegbar ist (Fig. 4) .
7. Pumpenschutzarmatur nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Sicherungsanschlag (SA) in der Regelbuchse (12) eine Lochscheibe (27) eingesetzt ist und der endseitige Drosselkörper (11) einen Zapfen (29) aufweist, um den eine sich auf der Lochscheibe (27) und an dem Drosselkörper (11) abstützende Druckfeder (30) angeordnet ist (Fig. 5).
8. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß am unteren Ende der Regelbuchse (12) ein topfförmiger, mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen
(31) aufweisender Lochkorb (32) befestigt ist, der einen zentralen, den Sicherungsanschlag (SA) bildenden Führungsund Stützzapfen (33) trägt, um den zwei im Abstand übereinander liegende, separate und jeweils unter Einwirkung einer Druckfeder (34) stehende Drosselkörper (35) mit je einem Ventilsitz (35a) in eine Schließ- und Öffnungsstellung verschiebbar lagern (Fig. 6) .
9. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß am unteren Ende der Regelbuchse (12) ein topfförmiger, mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen (31) aufweisender Lochkorb (32) als Sicherungsanschlag (SA) festgelegt ist und der unterste Drosselkörper (11) einen axialen, nach unten verlängerten Zapfen (36) mit freiendseitigem, aufgeschraubten Bund (37) hat und um den Zapfen (36) ein separater, unter Einwirkung einer Druckfeder (34) stehender, einen Ventilsitz (35a) aufweisender Drosselkörper (35) axial in eine Öffnungs- und Schließstellung verschiebbar gelagert ist (Fig. 7 und 8).
10. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Bypassstutzen (4) mit Abstand unter dem gelochten Boden (32a) der Lochbuchse (32) eine Lochscheibe (38) festgelegt ist (Fig. 7).
11. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der separate Drosselkörper (35) zwei in Axialrichtung hintereinander angeordnete Ventilsitze (35a) hat (Fig. 10) .
12. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Sicherungsanschlag (SA) in die Regelbuchse (12) eine Lochscheibe (27) eingesetzt ist, und der unterste Drosselkörper (11) einen angeformten, axialen Hohlzapfen (39) hat, in den eine sich auf der Lochscheibe
(27) abstützende Druckfeder (40) eingreift (Fig. 9).
13. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Sicherungsanschlag (SA) unter der und an der Regelbuchse (12) ein topfförmiger, mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen (31) aufweisender Lochkorb
(32) festgelegt und zwischen dem Topfboden (32a) des Lochkorbes (32) und dem untersten Drosselkörper (11) eine sich auf dem Topfboden (32a) und in einem Sackloch (41) des Drosselkörpers (11) abstützende Druckfeder (40) angeordnet ist (Fig. 11 und 11a) .
14. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der Regelbuchse (12) eine zweite, topfförmige Regelbuchse (42) mit mantelförmigen Durchflußöffnungen (42a) als Sicherungsanschlag (SA) festgelegt ist, in die ein an den untersten Drosselkörper (11) angeformter, unter Zwischenschaltung einer Druckfeder (40) gegenüber der zweiten Regelbuchse (42) stehender Kolben (43) axial und abgedichtet verschiebbar eingreift (Fig. 12 und 12 a) .
15. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der Regelbuchse (12) eine zweite, topfförmige und mantelseitige Durchflußöffnungen (42a) aufweisende Regelbuchse (42) als Sicherungsanschlag (SA) festgelegt ist, in die die Ventilspindel (6) im Abstand zum untersten Drosselkörper (11) an einem Ventilspindelzapfen
(44a) befestigten Kolben (44) unter Zwischenschaltung einer Druckfeder (40) verschiebbar eingreift (Fig. 13 und 13 a) .
16. Pumpenschutzarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der Regelbuchse (12) eine zweite, topfförmige und mantel- und bodenseitige Durchflußöffnungen
(31) aufweisende Regelbuchse (32) befestigt ist, in der im Abstand oberhalb des Topfbodens (32a) eine Lochscheibe (38) als Sicherungsanschlag (SA) eingesetzt ist und zwischen Lochscheibe (38) und unterem Drosselkörper (11) eine sich auf der Lochscheibe (38) abstützende und in einem Sackloch
(41) des Drosselkörpers (11) abgestützt liegende Druckfeder
(40) angeordnet ist (Fig. 14 und 14a).
17. Pumpenschutzarmatur nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine am Montageplattenverschluß
(5) schwenkbar gelagerte Hebelmechanik (H) über den Ruckschlagventilteller (7) mit dem Drosselventil (9) gekoppelt ist und Hebelmechanik (H) und Drosselventil (9) zu einer Einheit verbunden sind.
18. Pumpenschutzarmatur nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilspindel (6) gleichsinnig von der getriebeformigen Hebelmechanik (H) bewegbar und eigenmediumgesteuert sowie koaxial in dem Armaturengehäuse (1) des Dreiwege-Durchgangventiles angeordnet ist.
19. Pumpenschutzarmatur nach einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch einen um die Ventilspindel (6) angeordneten, mit dem Ruckschlagventilteller (7) zusammenwirkenden, selbst nachstellbaren Reibungsdämpfer (RD) aus einem auf den Ruckschlagventilteller (7) festgelegten Topfgehäuse (45) und darin angeordneten, unter Zwischenschaltung einer Druckfeder (46) gegenüber dem Ruckschlagventilteller (7) und Vorspannung gehaltenen Manschettenringen (47) in Dachform und aus Kunststoff
(Fig. 1, 11a, 12, 12a, 13, 13a) .
20. Pumpenschutzarmatur nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch einen hydraulischen Dämpfer (HD) aus einem an der Regelbuchse 12 vorgesehenen, um die Ventilspindel (6) lagernden und in eine Ventilbohrung (49) des Rückschlagventiltellers (7) axial verschiebbar eingreifenden, sich selbst entlüftenden Kolben (50) -Fig. 14 und 14a-,
21. Pumpenschutzarmatur nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß dem Ruckschlagventilteller (7) ein selbst nachstellbarer, federbelasteter, aus Manschettenringen (47) gebildeter Reibungsdämpfer (RD) und dem Drosselventil (9) ein hydraulischer Dämpfer (HD) mit in eine zweite an die Regelbuchse (12) angeschraubte Regelbuchse (42) eingreifenden, unter Federspannung (40) stehenden Kolben (43) der Drosselkörper-Ventilspindel (6) zugeordnet ist und im Kolben (43) und den Drosselkörpern (11) ein von der Regelbuchse (42) führender und aus der Regelbuchse (12) über eine im Querschnitt kleinere Bohrung
(52) austretender Verbringungskanal (51) verläuft, wobei im Raum (53) zwischen Kolben (43) und Regelbuchse (42) und im Verbindungskanal (51) mit Austrittsbohrung (52) gleich große Druckverhältnisse herrschen (Fig. 2) .
EP98933593A 1997-06-11 1998-06-04 Pumpenschutzarmatur Withdrawn EP0916048A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE1997124511 DE19724511C1 (de) 1997-06-11 1997-06-11 Pumpenschutzarmatur
DE19724511 1997-06-11
PCT/EP1998/003354 WO1998057076A1 (de) 1997-06-11 1998-06-04 Pumpenschutzarmatur

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0916048A1 true EP0916048A1 (de) 1999-05-19

Family

ID=7832081

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98933593A Withdrawn EP0916048A1 (de) 1997-06-11 1998-06-04 Pumpenschutzarmatur

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0916048A1 (de)
JP (1) JP2000517405A (de)
CA (1) CA2263438A1 (de)
DE (1) DE19724511C1 (de)
WO (1) WO1998057076A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19833106C1 (de) * 1998-07-23 2000-03-23 Holter Gmbh & Co Pumpenschutzarmatur
JP2002310327A (ja) * 2001-04-13 2002-10-23 Hamanako Denso Co Ltd ソレノイドバルブ
AT514233A1 (de) * 2013-04-19 2014-11-15 Robert Laabmayr Wärmespeicher

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4019527A (en) * 1975-03-03 1977-04-26 Yarway Corporation Modulating flow control valve
DE4422749C2 (de) * 1994-06-29 1996-08-29 Holter Gmbh & Co Pumpenschutzventil
US5549131A (en) * 1995-01-23 1996-08-27 Keystone International Holdings Corp. Automatic recirculation valve
DE29510623U1 (de) * 1995-06-21 1995-09-21 Holter Regelarmaturen GmbH & Co KG, 33758 Schloß Holte-Stukenbrock Pumpenschutzventil
DE19705200C1 (de) * 1997-02-12 1998-05-20 Holter Gmbh & Co Rückschlagventil

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9857076A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO1998057076A1 (de) 1998-12-17
CA2263438A1 (en) 1998-12-17
DE19724511C1 (de) 1998-12-10
JP2000517405A (ja) 2000-12-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0602444B1 (de) Sicherheitsventil für Hochdruckpumpen, Hochdruckwasserstrahlmaschinen od.dgl.
DE2264139A1 (de) Hydraulischer stossdaempfer
DE2608791C2 (de)
WO2004083695A1 (de) Druckbegrenzungsventil
DE4214500A1 (de) Umgehungs- oder Überdruckventil zum Einbau in Flüssigkeit führende Einrichtungen, insbesondere Flüssigkeitsfilter
DE19752670A1 (de) Umschaltventil mit strömungsrichtungsabhängigem Querschnitt
DE19724511C1 (de) Pumpenschutzarmatur
EP0672221B1 (de) Dosierpumpe mit entlüftungsventil
AT392122B (de) Kraftstoffeinspritzpumpe fuer brennkraftmaschinen
EP0289712B1 (de) Druckregelventil
AT392674B (de) Einrichtung zum selbsttaetigen rueckstellen eines stellzylinders
DE69002444T2 (de) Dreiwegventil mit Druckausgleichsventil.
EP0016747A1 (de) Ventilanordnung für die Steuerung des Hubes eines teleskopisch ausfahrbaren Stempels
DE2456428A1 (de) Traegerkopf fuer filter
DE19614446C1 (de) Fettpresse
DE2615893A1 (de) Anhaenger-steuerventil
EP0681098A1 (de) Thermostatventil
EP0637711B1 (de) Ventilvorrichtung für fluide Medien
EP1020647B1 (de) Plattenventil
CH635409A5 (de) Sicherheitsabsperrventil.
DE19626323A1 (de) Sicherheitsventileinrichtung
DE4313853C2 (de) Handbetätigbare Pumpe für Förderpumpen von Kraftstoffeinspritzanlagen für Brennkraftmaschinen
DE3049338C2 (de)
DE4033818A1 (de) Kompressorventil
DE3424004C2 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE ES GB IT LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19990610

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20010103