EP0912327A1 - Procede et dispositif de fabrication de sachets d'emballage et sachets obtenus - Google Patents

Procede et dispositif de fabrication de sachets d'emballage et sachets obtenus

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EP0912327A1
EP0912327A1 EP98904223A EP98904223A EP0912327A1 EP 0912327 A1 EP0912327 A1 EP 0912327A1 EP 98904223 A EP98904223 A EP 98904223A EP 98904223 A EP98904223 A EP 98904223A EP 0912327 A1 EP0912327 A1 EP 0912327A1
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EP
European Patent Office
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film
transverse
notches
bag
rectilinear
Prior art date
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EP98904223A
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EP0912327B1 (fr
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Henri Georges Bois
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Flexico France SARL
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Flexico France SARL
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Publication date
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Publication of EP0912327B1 publication Critical patent/EP0912327B1/fr
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D31/00—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents
    • B65D31/10—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents with gusseted sides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B70/262—Folding sheets, blanks or webs involving longitudinally folding, i.e. along a line parallel to the direction of movement
    • B31B70/266—Folding sheets, blanks or webs involving longitudinally folding, i.e. along a line parallel to the direction of movement involving gusset-forming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B70/36—Folding sheets, blanks or webs by continuously feeding them to stationary members, e.g. plates, ploughs or cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/74—Auxiliary operations
    • B31B70/81—Forming or attaching accessories, e.g. opening devices, closures or tear strings
    • B31B70/813—Applying closures
    • B31B70/8131—Making bags having interengaging closure elements

Definitions

  • the present invention relates to the field of packaging bags. Many packaging bags and many systems for the manufacture of these have already been proposed.
  • the known means are generally satisfactory.
  • the bags are most often formed from two flat sheets welded together on three sides and provided with closing means, for example complementary male / female profiles at the mouth of the bags.
  • FIG. 1 Illustrated in FIG. 1 appended, in a schematic manner, a known technique for producing bags with lateral bellows by introduction of bellows 10 precut between two sheets 12 and 14 constituting the two main faces of the bags, at 90 ° from the direction of travel S of these leaves.
  • Said sheets 12, 14 are provided with longitudinal male / female closure sections 13, 15.
  • the bellows Preferably the bellows
  • Document FR-A-2 686 063 describes another technique for manufacturing bellows packaging bags which consists in preforming a bag with side gussets, split the bag over part of its length along the outer fold lines of the bellows, fold down on the outside of the bag, flaps thus delimited, deposit closure profiles on these flaps, reform the bag and weld the closing profiles on said flaps put in place This technique is not however entirely satisfactory, given its complexity
  • a method of manufacturing packaging bags characterized in that it comprises the steps consisting in - forming a notch respectively in each of the two zones forming lateral bellows of a sheet of packaging bag so that the bag has only two thicknesses superimposed at the mouth of said bellows, at least over part of its width, and
  • the present invention also relates to a device for implementing this method, as well as the sachets obtained.
  • FIG. 1 previously described schematically represents a conventional technique for manufacturing packaging bags with side gussets
  • FIG. 2 represents a first step of a process according to the present invention consisting in making two Z-folds on a film
  • FIG. 3 represents a cross-sectional view of the same film
  • FIG. 4 represents a view similar to FIG. 2 and illustrates the portion of film removed to form notches
  • FIG. 5 represents a flat view of the same film provided with notches
  • FIG. 5a represents a similar flat view of a variant of film according to the present invention provided with notches
  • FIG. 2 shows a film 100 provided with two Z-folds, 110, 120, parallel to the longitudinal direction D of the film 100.
  • the two Z-folds 110 and 120 can be formed by any suitable means.
  • they are each formed by two blades 200 and 202, respectively 200 and 204, partially overlapping in overlap as illustrated in FIG. 3 to form a baffle in which the film 100 is engaged.
  • the folds 110 and 120 are intended to form the side bellows of the bag once it is finished.
  • the film illustrated in FIG. 2 has a flat main face 130, intended to form a main face of the bag after its completion.
  • This main face 130 is extended on either side, on its longitudinal edges, by first longitudinal flaps 112 and 122 themselves extended by second longitudinal flaps 114 and 124.
  • the flaps 112 and 114 form the fold 110.
  • the flaps 122 and 124 form the fold '120.
  • the flaps 112 and 122 are connected to the main face 130 by fold lines 111 and 121.
  • the flaps 112 and 122 are folded towards the middle of the face 130 from the lines of folding 111 and 121 so that they are underlying the main face 130.
  • the flaps 114 and 124 are connected to the flaps 112 and 122 by fold lines 113 and 123.
  • the flaps 114 and 124 extend towards the exterior from the fold lines 113 and 123.
  • the flaps 114 and 124 also have widths identical to the flaps 1 12 and 122 so that they are respectively underlying and superimposed thereon.
  • each of the flaps 114 and 124 is extended outwards by sections auxiliaries 140 and 142.
  • These auxiliary sections 140 and 142 are intended to form in combination the second main face of the sachets.
  • the two sections 140 and 142 Preferably as shown in FIG. 2, the two sections 140 and 142 have identical widths. However, this condition is not imperative.
  • the main thing is that the sections 140 and 142 have a cumulative width slightly greater than the face 130 to form the second face of the bag after having been connected by their free external longitudinal edge, as will be seen below with reference to the figure. 8.
  • the flaps 114 and 124 are substantially coplanar with the sections 140 and 142.
  • the flaps 114 and 124 are connected to the sections 140 and 142 by lines 115 and 125
  • the bag-forming method comprises a step of cutting at regular intervals two notches 150, 160 in each of the zones intended to form the side bellows
  • the notches 150 and 160 can be formed in the film 100 before the pleats 110 and 120 are produced. In this case, they initially have the geometry illustrated in FIG. 5.
  • the notches 150 and 160 are formed after completion of the folds 110 and 120.
  • the notches 150 and 160 can be made in the film 100 by any suitable means.
  • the notches 150 and 160 are produced using the blade 200 as an anvil for the cutting punch, in order to preserve the face 130 of the film.
  • the configuration of the notches 150 and 160 can be the subject of various variants Preferably the notches 150 and 160 extend between the lines
  • 150 and 160 can be formed back from the lines 111 and 115, 121 and 125 above, as illustrated in Figure 5b ⁇ s
  • each notch 150 and 160 is delimited by two longitudinal edges 152, 154 and 162, 164 and two transverse edges 156, 158 and 166, 168
  • the longitudinal edges 152, 154 and 162, 164 are rectilinear and coincide respectively with the lines 11 1, 115, 121 and 125 according to FIG. 5, which themselves correspond to the final external generators of the side bellows
  • the two edges 152 and 154, 162 and 164 respectively are superimposed
  • the transverse edge 156, 166 closest to the mouth of the bags is preferably straight and transverse to the longitudinal direction D of the film 100
  • the second transverse edge 158, 168 closest to the bottom of the sachets is preferably non-rectilinear, concave towards the mouth of the sachets. More precisely still, this second transverse edge 158, 168 is preferably formed by a dihedron composed of two sections. rectilinear 158a and 158b, 168a and 168b The two aforementioned sections 158a and 158b, 168a and 168b respectively constituting one of the second transverse edges 158 and 168 are preferably of identical length They extend respectively on one of the flaps 112 and 114, 122 and 124 Thus the sections 158a and 158b, 168a and 168b intersect on the center fold line 113, 123
  • the inclination of the sections 158a and 158b, 168a and 168b with respect to a line transverse to the longitudinal direction D is of the order of 15 °, so that the angle of the dihedron formed by the sections 158a and 158b, 168a and 168b is around 150 °
  • the generally flat film 100, provided with the two Z folds 110, 120 and equipped with the two notches 150 160 as shown in FIGS. 5 and 5b ⁇ s is preferably directed to a conventional "filling, filling and closing" machine for the production of sachets
  • complementary closure profiles 170 male / female are deposited on the film 100 at the mouth of a bag, transverse to the longitudinal direction D, before the film 100 is not routed on the forming neck of the FFS machine as illustrated in FIG. 7
  • closure sections 170 are placed against the main face 130, opposite the notches 150 and 160, that is to say between the transverse edges 156 and 158, respectively 166 and 168
  • the length of the closure sections 170 is preferably equal to the width of the main face 130, i.e. the distance separating the fold lines 111 and 121
  • the profiles 170 are immobilized in position on the film 100 by any appropriate means.
  • the profiles 170 are only initially fixed by their ends on the film 100 by means of a weld by points
  • the fixing of the profiles 170 over their entire length on the internal face of the faces principal of the bag is ensured subsequently, preferably during the production of transverse welds which will be described below with reference to FIG. 9
  • the fixing of the sections 170 by spot welding at their ends can moreover be accompanied of a spot weld of the lateral edges of the sachet, facing the folds 110, 120, at the level of the future transverse weld zones illustrated in FIG. 9, to fix the aforementioned folds and avoid their deformation during the subsequent routing from the film 100
  • the aforementioned spot welding means are preferably adjustable over the length of the film 100 in order to allow them to be precisely adjusted with respect to the zones corresponding subsequently to the transverse welds and to the length of the sachets sought.
  • closure profiles 170 at their ends and, where appropriate, the point fixing of the folds 110 and 120 makes it possible to facilitate the subsequent routing of the film 100 and also makes it possible to facilitate the subsequent production of the welds illustrated in FIG. 9, in particular thanks to the crushing resulting from the ends of the profiles 170
  • the pre spot welding means cited may be broadly consistent with the means described in document FR-A-2 638 419
  • the fixing of the closure profiles 170 and the temporary fixing by points of the folds 110 and 120 can be carried out not by thermal welding, but by any equivalent means, such as for example by static discharge or partial bonding.
  • the means designed to deposit the closure profiles 170 on the film 100 transversely to the longitudinal direction D of the film 100 can be the subject of numerous embodiments.
  • these means may comply with the means described in documents US-A-4617683, US-A- 4655862, US-A-4666536, US-A-4701361, US-A-4709398, US -A-4878987, US-A-4844759, US-A-4929225, US-A-4 909017 and US-A-5111643
  • the entire film 100 illustrated in FIG. 7 is directed towards the forming neck of an FFS machine, as indicated above.
  • the film 100 is conformed to the tubular state as illustrated in FIG. 8
  • the external free edges 141 and 143 of the sections 140 and 142 are then joined and welded in a conventional manner per se, using the means of the aforementioned longitudinal welding of the FFS machine
  • the tubular film is then filled with its content thanks to the filling chute provided for this purpose.
  • transverse weld 180 coincides with the transverse edge 156, 166 of the notches
  • This transverse weld 180 is intended to form the bottom of a sachet It ensures the connection of four thicknesses of film at the level of the lateral bellows (the two faces and the side bellows) and two thicknesses of film between these bellows (corresponding to the main faces)
  • the other transverse weld 182 is produced between the transverse edges 156 and 158, respectively 166 and 168 of the notches. This transverse weld 182 is intended to form the mouth of a bag.
  • a transverse rectilinear cutting line 181 can be made between them to separate two adjacent bags.
  • the welds 184 and 186 are each formed by two sections.
  • welds 184, 182 and 186 which intersect make it possible to ensure a perfect seal on the mouth of the bags. More precisely, the sections 184a and 186a ensure the connection of the outer edges of the two main faces of the bag while the sections
  • the method according to the present invention has the fundamental advantage of limiting the welds 184, 182 and 186 to two thicknesses of film, in particular at the place of fixing of the closure sections 170, while the most conventional methods must perform the welds on four film thicknesses at the side bellows
  • the present invention is not limited to the embodiment which has just been described, but extends to all variants conforming to its mind
  • sachets can be produced using a film of the type illustrated in FIG. 7 comprising notches 150, 160 and closure profiles 170, without directing this film on a forming, filling and closing machine as indicated previously
  • the film is then conformed to the tubular state by any suitable conventional means
  • the film 100 can be the subject of numerous variants. It is preferably a thermoplastic film.
  • the invention can extend to any flexible film capable of constituting a packaging sachet.
  • the welds 184a and 186a are produced on two thicknesses of film, on the other hand when the longitudinal edges 152, 154, 162, 164 of the notches 150 and 160 are formed back from the fold lines 111, 115, 121, 125, the welds 184a, 186a are produced at least in part in four superimposed thicknesses of film. It is the same for an end portion of the transverse welds 180, 182.
  • the welds 184a, 186a can moreover be produced at least partially behind the fold lines 111, 115, 121, 125 as illustrated in the figure. 9.
  • the variant embodiment of the notches illustrated in FIG. 5a makes it possible to improve the lateral tightness of the bags.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Bag Frames (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION DE SACHETS D'EMBALLAGE ET SACHETS OBTENUS
La présente invention concerne le domaine des sachets d'emballage. De nombreux sachets d'emballage et de nombreux systèmes pour la fabrication de ceux-ci ont déjà été proposés.
Pour des sachets peu épais, généralement plats, à l'état rempli, les moyens connus donnent globalement satisfaction. Dans ce cas les sachets sont formés le plus souvent de deux feuilles planes soudées entre elles sur trois côtés et munies de moyens de fermeture, par exemple de profilés mâle/femelle complémentaires au niveau de l'embouchure des sachets.
En revanche jusqu'ici la réalisation de sachets destinés à recevoir un contenu épais, quelle que soit sa nature, ne s'avère pas totalement satisfaisante, bien que de nombreuses recherches aient été conduites dans ce domaine très particulier.
En particulier de tels sachets requièrent souvent des soufflets latéraux délicats à réaliser.
On a illustré sur la figure 1 annexée, de manière schématique, une technique connue de réalisation de sachets à soufflets latéraux par introduction de soufflets 10 prédécoupés entre deux feuilles 12 et 14 constituant les deux faces principales des sachets, à 90° du sens de défilement S de ces feuilles. Lesdites feuilles 12, 14 sont munies de profilés de fermeture mâle/femelle longitudinaux 13, 15. De préférence les soufflets
10 présentent une largeur variable, croissante en éloignement des profilés de fermeture 13, 15 pour permettre le gonflage des sachets. Cette technique connue permet certes de réaliser des sachets d'emballage à soufflets latéraux. Cependant elle s'avère assez complexe. En particulier la nécessité d'introduire les soufflets 10 à 90° du sens de défilement des feuilles 12, 14 ne permet pas des cadences de fabrication élevées et requiert un synchronisme parfait entre le défilement des feuilles 12, 14 et l'introduction des soufflets 10.
Le document FR-A-2 686 063 décrit une autre technique de fabrication de sachets d'emballage à soufflets qui consiste à préformer un sachet à soufflets latéraux, fendre le sachet sur une partie de sa longueur selon des lignes de pliage extérieures des soufflets, rabattre sur l'extérieur du sachet, des volets ainsi délimités, déposer des profilés de fermeture sur ces volets, reformer le sachet et souder les profilés de fermeture sur lesdits volets mis en place Cette technique ne donne cependant pas totalement satisfaction compte tenu de sa complexité
La Demanderesse a également décrit plusieurs solutions alternatives de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux dans sa demande de brevet français N° 96 02389 déposée le 27 février 1996 La présente invention a maintenant pour but de perfectionner les moyens de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux connus
Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé de fabrication de sachets d'emballage caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à - former une encoche respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux d'une feuille de sachet d'emballage de sorte que le sachet présente seulement deux épaisseurs superposées au niveau de l'embouchure desdits soufflets, au moins sur une partie de sa largeur, et
- souder les bords accolés de la feuille sur la périphérie des encoches pour fermer le sachet
La présente invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi que les sachets obtenus
D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexsé, donnés à titre d'exemple non limitatif et sur lesquels
- la figure, 1 précédemment décrite représente schématiquement une technique classique de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux, - la figure 2 représente une première étape d'un procédé conforme à la présente invention consistant à réaliser deux plis en Z sur un film,
- la figure 3 représente une vue en coupe transversale du même film, - la figure 4 représente une vue similaire à la figure 2 et illustre la portion de film retirée pour former des encoches,
- la figure 5 représente une vue à plat du même film muni d'encoches,
- la figure 5bis représente une vue similaire à plat d'une variante de film conforme à la présente invention muni d'encoches,
- et les figures 6 à 9 représente quatre étapes successives du procédé de formation de sachets conforme à la présente invention.
On aperçoit sur la figure 2 un film 100 muni de deux plis en Z, 110, 120, parallèles à la direction longitudinale D du film 100. Les deux plis en Z 110 et 120 peuvent être formés par tous moyens appropriés.
De préférence ils sont formés chacun grâce à deux lames 200 et 202, respectivement 200 et 204, partiellement superposées en chevauchement comme illustré sur la figure 3 pour former une chicane dans laquelle est engagée le film 100.
Les plis 110 et 120 sont destinés à former les soufflets latéraux du sachet une fois celui-ci terminé.
Ainsi après réalisation des plis 110 et 120, le film illustré sur la figure 2 présente une face principale plane 130, destinée à former une face principale du sachet après achèvement de celui-ci. Cette face principale 130 est prolongée de part et d'autre, sur ses bords longitudinaux, par des premiers volets longitudinaux 112 et 122 eux-mêmes prolongés par des seconds volets longitudinaux 114 et 124. Les volets 112 et 114 forment le pli 110. Les volets 122 et 124 forment le pli' 120. Les volets 112 et 122 sont reliés à la face principale 130 par des lignes de pliage 111 et 121. Les volets 112 et 122 sont repliés vers le milieu de la face 130 à partir des lignes de pliage 111 et 121 de sorte qu'il sont sous-jacents à la face principale 130. Les volets 114 et 124 sont reliés aux volets 112 et 122 par des lignes de pliage 113 et 123. Les volets 114 et 124 s'étendent vers l'extérieur à partir des lignes de pliage 113 et 123. Les volets 114 et 124 ont par ailleurs des largeurs identiques aux volets 1 12 et 122 de sorte qu'ils sont respectivement sous-jacents et superposés à ceux-ci. Enfin chacun des volets 114 et 124 est prolongé vers l'extérieur par des tronçons auxiliaires 140 et 142. Ces tronçons auxiliaires 140 et 142 sont destinés à former en combinaison la seconde face principale des sachets. De préférence comme représenté sur la figure 2, les deux tronçons 140 et 142 ont des largeurs identiques. Cependant cette condition n'est pas impérative. L'essentiel est que les tronçons 140 et 142 possèdent une largeur cumulée légèrement supérieure à la face 130 pour former la seconde face du sachet après avoir été reliés par leur bord libre longitudinal externe, comme on le verra par la suite en regard de la figure 8.
A l'issue de l'étape de formation des plis 110 et 120 illustrée sur la figure 2, les volets 114 et 124 sont sensiblement coplanaires des tronçons 140 et 142. Les volets 114 et 124 sont reliés aux tronçons 140 et 142 par des lignes 115 et 125
Comme on l'a indiqué précédemment selon une caractéristique essentielle de la présente invention, le procédé de formation de sachet comprend une étape de découpe à intervalles réguliers de deux encoches 150, 160 dans chacune des zones destinées à former les soufflets latéraux
Les surfaces de matière retirée pour former ces encoches 150 et 160 sont représentées hachurées sur la figure 4
Ces encoches 150 et 160 apparaissent à l'état déployé sur la figure 5
Enfin les encoches 150 et 160 apparaissent dans leur configuration réelle au sein des plis 110 et 120 sur la figure 6
Les encoches 150 et 160 peuvent être formées dans le film 100 avant réalisation des plis 110 et 120 Dans- ce cas elles ont initialement la géométrie illustrée sur la figure 5
Cependant de préférence les encoches 150 et 160 sont formées après réalisation des plis 110 et 120. Les encoches 150 et 160 peuvent être réalisées dans le film 100 grâce à tous moyens appropriés. De préférence les encoches 150 et 160 sont réalisées en utilisant la lame 200 comme enclume pour le poinçon de découpe, afin de préserver la face 130 du film
La configuration des encoches 150 et 160 peut faire l'objet de diverses variantes De préférence les encoches 150 et 160 s'étendent entre les lignes
111 et 115 d'une part et 121 et 125 d'autre part comme illustré sur la figure
5 Cependant, en variante, comme illustré sur la figure 5bιs, les encoches
150 et 160 peuvent être formées en retrait des lignes 111 et 115, 121 et 125 précitées, comme illustré sur la figure 5bιs
Plus précisément encore comme illustré sur les figures annexées de préférence chaque encoche 150 et 160 est délimitée par deux bords longitudinaux 152, 154 et 162, 164 et deux bords transversaux 156, 158 et 166, 168 Les bords longitudinaux 152, 154 et 162, 164 sont rectilignes et coïncident respectivement avec les lignes 11 1 , 115, 121 et 125 selon la figure 5, qui correspondent elles mêmes aux génératrices extérieures finales des soufflets latéraux Dans l'état plié illustré sur la figure 6, les deux bords 152 et 154, respectivement 162 et 164 sont superposés Le bord transversal 156, 166 le plus proche de l'embouchure des sachets est de préférence rectiligne et transversal à la direction longitudinale D du film 100
Le second bord transversal 158, 168 le plus proche du fond des sachets est de préférence non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets Plus précisément encore, ce second bord transversal 158, 168 est de préférence formé d'un dièdre composé de deux tronçons rectilignes 158a et 158b, 168a et 168b Les deux tronçons précités 158a et 158b, 168a et 168b composant respectivement l'un des seconds bords transversaux 158 et 168 sont de préférence de longueur identique Ils s'étendent respectivement sur l'un des volets 112 et 114, 122 et 124 Ainsi les tronçons 158a et 158b, 168a et 168b s'mtersectent sur la ligne de pliage médiane 113, 123
A titre d'exemple non limitatif l'inclinaison des tronçons 158a et 158b, 168a et 168b par rapport à une ligne transversale à la direction longitudinale D est de l'ordre de 15°, de sorte que l'angle du dièdre formé par les tronçons 158a et 158b, 168a et 168b est de l'ordre de 150°
Le film 100 généralement plan, muni des deux plis en Z 110, 120 et équipé des deux encoches 150 160 tel que représente sur les figures 5 et 5bιs est de préférence dirigé vers une machine de "formation, remplissage et fermeture" classique pour la réalisation des sachets
De telles machines sont souvent dénommées FFS, correspondant aux initiales de l'expression anglaise "Form, Fill and Seal machine" On a déjà proposé de nombreuses machines de ce type
La plupart de ces machines comprennent un col de formage qui reçoit en entrée le film à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube, une goulotte de remplissage qui débouche dans ce col de formage et par conséquent dans ledit tube, des moyens de soudure longitudinale pour fermer le tube longitudinalement et des moyens aptes à générer séquentiellement une première soudure transversale avant qu'un produit ne soit introduit dans le tube par la goulotte de remplissage, puis une seconde soudure transversale quant le produit a été introduit dans le tube, pour fermer un sachet autour de ce dernier La structure générale de ces machines étant bien connue de l'homme de l'art, on ne décrira pas cette structure dans le détail par la suite
On notera que de préférence dans le cadre de la présente invention, des profilés de fermeture 170 complémentaires mâle/femelle sont déposes sur le film 100 au niveau de la zone d'embouchure d'un sachet, transversalement a la direction longitudinale D, avant que le film 100 ne soit acheminé sur le col de formage de la machine FFS comme on l'a illustré sur la figure 7
Plus précisément encore les profilés de fermeture 170 sont placés contre la face principale 130, en regard des encoches 150 et 160, c'est à dire entre les bords transversaux 156 et 158, respectivement 166 et 168
La longueur des profilés de fermeture 170 est de préférence égale à la largeur de la face principale 130, soit la distance séparant les lignes de pliage 111 et 121
Après leur pose sur le film 100, les profiles 170 sont immobilisés en position sur le film 100 par tous moyens appropriés De préférence après leur pose, les profilés 170 sont uniquement fixés dans un premier temps par leurs extrémités sur le film 100 grâce à une soudure par points La fixation des profilés 170 sur toute leur longueur sur la face interne des faces principales du sachet est assurée ultérieurement, de préférence lors de la réalisation des soudures transversales qui seront décrites par la suite en regard de la figure 9 La fixation des profilés 170 par une soudure par points au niveau de leurs extrémités peut d'ailleurs s'accompagner d'une soudure par points des bords latéraux du sachet, en regard des plis 110, 120, au niveau des futures zones de soudures transversales illustrées sur la figure 9, pour fixer les plis précités et éviter leur déformation dans la suite de l'acheminement du film 100
Cependant en variante on peut envisager de souder au moins l'un des profilés 170 sur le film 100 sur toute sa longueur dès sa pose
Les moyens de soudure par points précités sont de préférence réglables sur la longueur du film 100 pour permettre de régler avec précision ceux-ci par rapport aux zones correspondant ultérieurement aux soudures transversales et à la longueur des sachets recherchées Bien entendu il convient également de synchroniser avec soin les instants de commande de ces moyens de soudure par points avec le défilement du film 100, puisque les instants de commande de ces moyens de soudure par points contrôlent à la fois le lieu des zones de soudure correspondantes et le pas de ces zones La fixation des profilés de fermeture 170 par leurs extrémités et le cas échéant la fixation par points des plis 110 et 120 permet de faciliter l'acheminement ultérieur du film 100 et permet également de faciliter la réalisation ultérieure des soudures illustrées sur la figure 9, notamment grâce à l'écrasement résultant des extrémités des profilés 170 Les moyens de soudure par points précités peuvent être globalement conformes aux moyens décrits dans le document FR-A-2 638 419
En variante la fixation des profilés de fermeture 170 et la fixation provisoire par points des plis 110 et 120 peut être réalisée non pas par soudure thermique, mais par tous moyens équivalents, tels que par exemple par décharge statique ou collage partiel Les moyens conçus pour déposer les profilés de fermeture 170 sur le film 100 transversalement à la direction longitudinale D du film 100 peuvent faire l'objet de nombreux modes de réalisation
A titre d'exemples non limitatifs, ces moyens peuvent être conformes aux moyens décrits dans les documents US-A-4617683, US-A- 4655862, US-A-4666536, US-A-4701361 , US-A-4709398, US-A-4878987, US-A-4844759, US-A-4929225, US-A-4 909017 et US-A-5111643
Une fois les plis 110, 120 réalisés et les profilés de fermeture 170 placés et au moins provisoirement fixés, l'ensemble du film 100 illustré sur la figure 7 est dirigé vers le col de formage d'une machine FFS, comme indiqué précédemment
Le cas échéant des moyens spécifiques peuvent être prévus au niveau de ce col de formage pour faciliter son franchissement notamment par les plis 110, 120 A cette fin on peut par exemple prévoir des fenêtre complémentaires sur le col de formage pour recevoir les plis 110 et 120
A la sortie du col de formage, le film 100 est conformé à l'état tubulaire comme illustré sur la figure 8 Les bords libres externes 141 et 143 des tronçons 140 et 142 sont alors accolés et soudés de façon classique en soi, grâce aux moyens de soudure longitudinale précités de la machine FFS
Le film tubulaire est alors rempli de son contenu grâce à la goulotte de remplissage prévue à cet effet
Puis le film tubulaire est acheminé en regard des moyens de soudure prévus pour assurer les soudures illustrées sur la figure 9 II est ainsi réalisé au niveau de ces moyens de soudure de préférence
- deux soudures transversales parallèles entre elles 180, 182 d'une part et
- une soudure 184, 186 sur la périphérie des encoches 150, 160
L'une des soudures transversales 180 coïncide avec le bord transversal 156, 166 des encoches Cette soudure transversale 180 est destinée à former le fond d'un sachet Elle assure la liaison de quatre épaisseurs de film au niveau des soufflets latéraux (les deux faces principales et les soufflets latéraux) et deux épaisseurs de film entre ces soufflets (correspondant aux faces principales)
L'autre soudure transversale 182 est réalisée entre les bords transversaux 156 et 158, respectivement 166 et 168 des encoches Cette soudure transversale 182 est destinée à former l'embouchure d'un sachet
Elle relie entre elles les deux faces principales
Une fois les soudures 180 et 182 réalisées, une ligne de découpe rectiligne transversale 181 peut être réalisée entre celles-ci pour séparer deux sachets adjacents Les soudures 184 et 186 sont formées chacune de deux tronçons
184a et 184b, 186a et 186b, qui couvrent respectivement les bords longitudinaux 152, 154 et 162, 164 d'une part et les bords transversaux 158 et 168 d'autre part des encoches
Ainsi les soudures 184, 182 et 186 qui s'intersectent permettent d'assurer une étanchéité parfaite sur l'embouchure des sachets Plus précisément les tronçons 184a et 186a assurent la liaison des bords extérieurs des deux faces principales du sachet tandis que les tronçons
184b et 186b assurent la liaison entre les bords 158a, 158b d'une part et
168a, 168b d'autre part Le procédé conforme à la présente invention présente l'avantage fondamental de limiter les soudures 184, 182 et 186 à deux épaisseurs de film, notamment à l'endroit de fixation des profilés de fermeture 170, alors que la plupart des procédés classiques doivent réaliser les soudures sur quatre épaisseurs de film au niveau des soufflets latéraux Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit, mais s'étend à toutes variantes conformes à son esprit
Par exemple on peut réaliser des sachets à l'aide d'un film du type illustré sur la figure 7 comprenant des encoches 150, 160 et des profilés de fermeture 170, sans diriger ce film sur une machine de formation, remplissage et fermeture comme indiqué précédemment Le film est alors conformé à l'état tubulaire par tout moyen classique approprié Dans le cadre de la présente invention le film 100 peut faire l'objet de nombreuses variantes. Il s'agit de préférence d'un film thermoplastique. Cependant l'invention peut s'étendre à tout film souple susceptible de constituer un sachet d'emballage. Par ailleurs, l'homme de l'art comprendra que si dans le cas illutré sur la figure 5 où les bords longitudinaux 152, 154, 162, 164 des encoches 150 et 160 coïncident avec les lignes de pliage 111 , 115, 121 et 125, les soudures 184a et 186a sont réalisées sur deux épaisseurs de film, en revanche lorsque les bords longitudinaux 152, 154, 162, 164 des encoches 150 et 160 sont formées en retrait des lignes de pliage 111 , 115, 121 , 125, les soudures 184a, 186a sont réalisées au moins en partie dans quatre épaisseurs superposées de film. Il en est de même pour une partie d'extrémité des soudures transversales 180, 182. Les soudures 184a, 186a peuvent d'ailleurs être réalisées au moins partiellement en retrait des lignes de pliage 111 , 115, 121 , 125 comme illustré sur la figure 9. La variante de réalisation des encoches illustrées sur la figure 5bis permet d'améliorer l'étanchéité latérale des sachets.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à - former une encoche (150, 160) respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux d'une feuille (100) de sachet d'emballage de sorte que le sachet présente seulement deux épaisseurs superposées au niveau de l'embouchure desdits soufflets, au moins sur une partie de sa largeur, et - souder (184, 186) les bords accolés de la feuille sur la périphérie des encoches (150, 160) pour fermer le sachet
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à réaliser deux plis en Z (1 10, 120) parallèles à la direction longitudinale (D) du film (100)
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les plis en Z (110, 120) sont formés chacun grâce à deux lames (200, 202, 200, 204) partiellement superposées en chevauchement pour former une chicane dans laquelle est engagée le film (100)
4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que les encoches (150, 160) sont réalisées après les plis (110, 120)
5. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que les encoches (150, 160) sont réalisées avant les plis (110, 120)
6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que les encoches (150 et 160) sont réalisées en utilisant une lame (200) de formation de pli comme enclume pour un poinçon de découpe, afin de préserver une face (130) du film
7. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé par le fait que après réalisation des plis (110, 120), le film présente une face principale plane (130) prolongée de part et d'autre, sur ses bords longitudinaux, par des premiers volets longitudinaux (112, 122) eux-mêmes prolongés par des seconds volets longitudinaux (114, 124) prolongés à leur tour vers l'extérieur par des tronçons auxiliaires (140, 142)
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes et coïncidant respectivement avec les génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes situés respectivement en retrait des génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets.
10. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé par le fait que le second bord transversal (158, 168) est formé d'un dièdre composé de deux tronçons rectilignes (158a et 158b, 168a et 168b).
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le film (100), muni de deux plis en Z (110, 120) et équipé des deux encoches (150, 160) est conformé sur une machine de formation, remplissage et fermeture.
12. Procédé selon la revendication 11 , caractérisé par le fait que la machine de formation, remplissage et fermeture comprend un col de formage qui reçoit en entrée le film (100) à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube, une goulotte de remplissage qui débouche dans ce col de formage et par conséquent dans ledit tube, des moyens de soudure longitudinale pour fermer le tube longitudinalement et des moyens aptes à générer séquentiellement des soudures transversales pour fermer un sachet.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à déposer des profilés de fermeture (170) complémentaires mâle/femelle sur le film (100) au niveau de la zone d'embouchure d'un sachet, transversalement à la direction longitudinale D, en regard des encoches (150 et 160).
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que les profilés (170) sont initialement immobilisés en position sur le film (100) par une soudure par points à leurs extrémités.
15. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les plis (110, 120) sont fixés par une soudure par points au niveau des futures zones de soudures transversales.
16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à réaliser :
- deux soudures transversales parallèles entre elles (180, 182), l'une qui coïncide avec un bord transversal (156, 166) des encoches pour former le fond d'un sachet, l'autre réalisée entre les bords transversaux (156 et 158, 166 et 168) des encoches pour former l'embouchure d'un sachet et - des soudures additionnelles (184, 186) formées chacune de deux tronçons (184a et 184b, 186a et 186b), qui couvrent respectivement des bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) d'une part et des bords transversaux (158 et 168) d'autre part des encoches.
17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait qu'une ligne de découpe rectiligne (181 ) est réalisée entre les deux soudures transversales (156, 166) pour séparer deux sachets adjacents.
18. Machine de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 17 caractérisée par le fait qu'elle comprend : - des moyens aptes à former une encoche (150, 160) respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux d'une feuille (100) de sachet d'emballage de sorte que le sachet présente seulement deux épaisseurs superposées au niveau de l'embouchure desdits soufflets, au moins sur une partie de sa largueur, et - des moyens aptes à souder (184, 186) les bords accolés de la feuille sur la périphérie des encoches (150, 160) pour fermer le sachet.
19. Machine selon la revendication 18, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à réaliser deux plis en Z (110, 120) parallèles à la direction longitudinale (D) du film (100).
20. Machine selon la revendication 19, caractérisée par le fait qu'elle comprend deux _ lames (200, 202, 200, 204) partiellement superposées en chevauchement pour former une chicane dans laquelle est engagée le film (100) pour former les plis (110, 120).
21. Machine selon la revendication 20, caractérisée par le fait qu'une lame (200) de formation de pli forme enclume pour un poinçon de découpe lors de la réalisation des encoches (150, 160), afin de préserver une face (130) du film.
22. Machine selon l'une des revendications 18 à 21 caractérisée par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes et coïncidant respectivement avec les génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets.
23. Machine selon l'une des revendications 18 à 21 caractérisée par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes situés respectivement en retrait des génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets.
24. Machine selon l'une des revendication 22 ou 23, caractérisée par le fait que le second bord transversal (158, 168) est formé d'un dièdre composé de deux tronçons rectilignes (158a et 158b, 168a et 168b).
25. Machine selon l'une des revendications 18 à 24, caractérisée par le fait qu'elle constitue une machine de formation, remplissage et fermeture.
26. Machine selon l'une des revendications 18 à 25, caractérisée par le fait qu'elle comprend un col de formage qui reçoit en entrée le film (100) à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube, une goulotte de remplissage qui débouche dans ce col de formage et par conséquent dans ledit tube, des moyens de soudure longitudinale pour fermer le tube longitudin.alement et des moyens aptes à générer séquentiellement des soudures transversales pour fermer un sachet.
27. Machine selon l'une des revendications 18 à 26, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre des moyens aptes à déposer des profilés de fermeture (170) complémentaires mâle/femelle sur le film (100) au niveau de la zone d'embouchure d'un sachet, transversalement à la direction longitudinale D, en regard des encoches (150 et 160).
28. Machine selon la revendication 27, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à immobiliser initialement les profilés (170) en position sur le film (100) par une soudure par points à leurs extrémités.
29. Machine selon l'une des revendications 18 à 28, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à fixer les plis (110, 120) par une soudure par points au niveau des futures zones de soudures transversales.
30. Machine selon l'une des revendications 18 à 29, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens de soudure aptes à réaliser :
- deux soudures transversales parallèles entre elles (180, 182), l'une qui coïncide avec un bord transversal (156, 166) des encoches pour former le fond d'un sachet, l'autre réalisée entre les bords transversaux (156 et 158, 166 et 168) des encoches pour former l'embouchure d'un sachet et - des soudures additionnelles (184, 186) formées chacune de deux tronçons (184a et 184b, 186a et 186b), qui couvrent respectivement des bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) d'une part et des bords transversaux (158 et 168) d'autre part des encoches.
31. Machine selon la revendication 30, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à réaliser une ligne de découpe rectiligne (181 ) entre les deux soudues transversales (156, 166) pour séparer deux sachets adjacents.
32. Sachet d'emballage à soufflets latéraux réalisé par mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 17.
33. Sachet selon la revendication 32 caractérisé par le fait qu'il comprend une encoche (150, 160) respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux et une soudure (184, 186) sur la périphérie des encoches (150, 160) pour fermer le sachet.
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