EP0850869A1 - Elevator car - Google Patents
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- EP0850869A1 EP0850869A1 EP97122008A EP97122008A EP0850869A1 EP 0850869 A1 EP0850869 A1 EP 0850869A1 EP 97122008 A EP97122008 A EP 97122008A EP 97122008 A EP97122008 A EP 97122008A EP 0850869 A1 EP0850869 A1 EP 0850869A1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
- B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
- B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
- B66B11/02—Cages, i.e. cars
- B66B11/0206—Car frames
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- B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
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Definitions
- Load-bearing structure and structure of a cabin body with floor, Walls, ceilings and door for an elevator car consisting of prefabricated elements and pre-assembled components.
- Cabin bodies are known which are made from prefabricated ones Elements and assemblies exist and by means of special Connection parts are built together.
- As prefabricated Assemblies are, for example, a complete floor section, Wall parts with integrated additional elements and ready to install Ceiling constructions common.
- U.S. Patent No. 4,635,756 is an elevator car of the type described.
- the main construction material is aluminum used.
- the wall elements are made of aluminum sheet right-angled edges, which rows of holes to Have screwing.
- Furthermore, in the areas of Wall elements further holes and slots attached, which for fastening the rear vertical struts, the Interior trim and the handrails are intended.
- Interior trim elements are attached to wooden frames Decorative plates provided.
- Built in the back wall Glass panes are in grooves with sealing lips Folded profiles put on and in themselves composite frame profiles stored.
- the entrance front contains guides screwed onto sheet metal profiles for one Sliding door.
- the prefabricated elements and assemblies of these Construction have a high degree of manufacture, what their Purpose of use essentially only one cabin size restricted. The most achieved during assembly However, time is saved by a correspondingly high level The effect of prefabrication is hardly positive anymore out.
- the present invention was therefore based on the object laid to a load-bearing structure of an elevator car create which with minimal effort for prefabricated Elements a modular, easy-to-assemble construction of ready-to-use elevator cars of various sizes enables.
- the invention is characterized inter alia by in that the Elevator car made of cut extruded profiles, Fasteners and cut panels for walls and interior panels. This enables quick and accurate assembly without gauges and special tools.
- the composite panels used for the side walls and the Rear wall have a high inherent rigidity and must not reinforced with back ribs and the like will. They also point towards the cabin interior Pages ready for use in terms of finish and color more on the surface to be treated.
- the composite panels are cut to size required height and width dimensions without further Post-processing ready for installation. There are neither holes nor Make cuts for any joining techniques.
- the composite panels can meet higher equipment requirements covered with decorative interior panels without aftertreatment will.
- the installation profile is a channel-shaped one Extruded profile and serves as a load-bearing element to which the whole front part of the elevator car with the door device is grown.
- the installation profile is also for the inclusion of el. Installations and apparatus, of mechanical devices, and formed by cover elements.
- the side wall elements and the rear wall elements are by means of composite panels and profiles enclosing them educated.
- the individually designed extruded profiles assign Fastening purposes arranged on several sides Installation grooves, holding grooves and stop surfaces.
- extruded profiles can be made with simple, standardized Screw fasteners are assembled.
- FIG. 1 The 3D exterior view of FIG. 1 shows the structure and essential parts of the cabin shown. These are two Installation profiles 11, a roof frame 7, a floor frame 10, corner profiles 8 and wall elements 9/13.
- the two box-shaped, open after the cabin interior Installation profiles 11 form the load-bearing front part of the Cabin and are arranged vertically on each side. she connect together with the two rear corner profiles 8 the floor frame 10 with the roof frame 7.
- a threshold group 12 attached, consisting of a cross member 12.2 and one Door threshold 12.3, which is the lower door guide profile is trained.
- a complete door drive 2 is attached. Between the Door drive 2 and the threshold 12.3 are the door leaves 1 arranged.
- the wall surfaces between the floor frame 10, the Roof frame 7 and the installation profile 11 are with Side walls 9 and a rear wall 13 are formed.
- One with the Roof frame 7 bordered cabin ceiling is designated 5.
- the Cabin is attached to roof frame 7 via two Cabin bearing 3 with damping elements, not shown connected to the cabin supporting frame 4.
- the top Cabin bearings 3 take horizontal forces in relation to the Frame 4 on.
- Lower cabin storage, not shown absorb the vertical forces and are at the corresponding ones Place between the lower part of the cabin and the frame 4 arranged.
- a front one Leg 11.1 has mounting grooves 11.6 for attachment threshold group 12 and the complete door operator 2.
- On rear leg 11.4 is at its cabin end Fastening profile 11.2 formed.
- the profile rear wall 11.3 has mounting ribs 11.5 directed towards the inside for the attachment of devices and wiring.
- the side wall 9 and the Rear wall 13 can be seen schematically in cross section, as well an inner lining 9.2 contained in the side wall 9, which also the cabin side opening of the Installation profile 11 covers.
- At 14 is the floor element designated.
- the corner profile 8 has in a corner 8.5 on the corner and on the two short ones Legs of an installation groove 8.1 and 8.2 which are open to the inside.
- a the first elastic profile 8.3 leading around the corner is included a resilient double nose in the assembly groove 8.1 snapped in and a second elastic Profile 8.4 with an inwardly directed short leg is snapped into the assembly groove 8.2 in the same way.
- the cut from commercial goods Composite panels consist of a very light, stiff core with thin on both sides, but firm and durable Top layers.
- This composite material results in dimensionally stable, lightweight and heat-insulating components.
- the composite panel 9.1 the side wall 9 is with an inner lining 9.2 covered, which by means of soft intermediate layers 9.3 on the Composite plate 9.1 are attached. These intermediate layers 9.3 can have self-adhesive surfaces on both sides.
- a Interior trim 13.2 is in the same way by means of soft Intermediate layers 13.3 on the composite panel 13.1 of the rear wall 13 appropriate.
- In front of the interior wall covering 9.2 is a projecting leg of a floor and Sidewall bracket profile 15 and in front of the inner lining 13 is a projecting leg of a floor and Rear wall bracket profile 16 (see Fig. 5) visible.
- the cross member 12.2 has one on the left side Guide and end bracket by means of protruding thin legs and two screws for the profile of the Floor frame 10 on.
- a mounting groove 12.8 formed in which a groove 12.6 with threaded holes is inserted.
- the top right corner Guide groove 12.5 molded in.
- the threshold 12.3 is at assembly with a suitable one in this guide groove 12.5 Nose pushed onto the cross member 12.2 and by means of screws 12.7 and groove 12.6 firmly connected to this.
- At the lower front edge of the cross member 12.2 is another Mounting groove 12.4 molded in, which is not for fastening apron plates shown serves.
- a partially visible one Floor element 14 also consists of a composite panel a light stiff core 14.1, a lower cover layer 14.4 and an upper tread-resistant cover layer 14.2 Flooring.
- the bottom element 14 is damping Intermediate layers 14.3 on the bottom frame 10 and on the top, after projecting leg of the cross member 12.2 lying on the left.
- a slender nose protruding to the left Door sill 12.3 serves as hold-down for the floor element 14.
- a connecting bracket 12.1 connects what is hidden here Installation profile 11 with the threshold 12.3.
- the floor frame 10 is formed with a floor frame profile 10.1.
- a vertical downward leg 10.10 is at the lower end angled inwards and carries in the vertical part Connecting elements 10.9 for fastening the corner profiles 8.
- In the horizontal part of the floor frame profile 10.1 is a Cavity 10.7 and right next to it a first assembly groove 10.2 molded. With screws 10.5 and slot 10.4 are here Facilities not described and shown for the Cabin storage and other purposes attached.
- the top of the horizontal part serves, as already mentioned, the Support for the bottom element 14, together with one after cantilevered leg on the right.
- Im vertical up yourself extending leg 10.6 is a second at the foot Formed mounting groove 10.3, on which the bottom and Rear wall bracket profile 16 by means of slot 10.4 and screw 10.5 is attached.
- the upper, horizontal outer surface of the Mounting groove 10.3 forms the support for the rear panel 13.1 and the inner flank of the vertical leg 10.6 forms along with the back of the floor and Back wall bracket profile 16 the lower guide of the Rear wall plate 13.1, which for a better overview in the Fig.5 is partially cut away.
- Above the assembly groove 10.3 is guided by a flat groove in the leg 10.6 Part of a corner connector 10.8 for the floor frame profile 10.1 visible.
- Fig. 6 shows the section of the upper part of the door.
- the door drive housing 2.1 by means of screws 2.5 and groove strip 2.3 on the top protruding part of the installation channel 11 attached.
- a Door motor 2.2 is on the rear of the door drive housing 2.1 flanged.
- the door leaves 1 have door rollers 1.1, which run on schematically indicated guides.
- a driver device for the shaft doors with 1.2 indicated.
- a cover plate 7.3 is attached, which for example carries a lighting device 7.4.
- At the bottom of the Roof frame profile 7.1 is a ceiling element 7.2 any Version screwed down.
- the entire cabin is exclusively made of extruded sections 7, 8, 10, 11, 12.2, 12.3, 15, 16 and cut composite and cladding panels 9.1, 9.2, 13.1 13.2 by means of connecting elements 2.3, 2.5, 6, 10.4, 10.5, 10.8, 10.9, 12.6 and 12.7, assembled.
- the Different cutting dimensions are created using CAD programs calculated once per cabin type and size and form the Basis for automated material armament. For the Assemble a booth with tailored material furthermore, no special assembly gauges are required because the Cabin, especially because of the precisely tailored Plate elements, automatically perpendicular and plumb is assembled.
Landscapes
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- Structural Engineering (AREA)
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Abstract
Description
Tragende Struktur und Aufbau eines Kabinenkörpers mit Boden, Wänden, Decken und Tür für eine Aufzugskabine bestehend aus vorfabrizierten Elementen und vormontierten Baugruppen.Load-bearing structure and structure of a cabin body with floor, Walls, ceilings and door for an elevator car consisting of prefabricated elements and pre-assembled components.
Es sind Kabinenkörper bekannt, welche aus vorgefertigten Elementen und Baugruppen bestehen und mittels speziellen Verbindungsteilen zusammen gebaut werden. Als vorgefertigte Baugruppen sind beispielsweise eine komplette Bodensektion, Wandteile mit integrierten Zusatzelementen und einbaufertige Deckenkonstruktionen üblich.Cabin bodies are known which are made from prefabricated ones Elements and assemblies exist and by means of special Connection parts are built together. As prefabricated Assemblies are, for example, a complete floor section, Wall parts with integrated additional elements and ready to install Ceiling constructions common.
Mit der US-Patentschrift Nr. 4,635,756 ist eine Aufzugskabine der beschriebenen Art bekannt. Als Leichtgewichtskonstruktion ausgelegt wird als Baumaterial vorwiegend Aluminium verwendet. Die Wandelemente sind Aluminiumblechtafeln mit rechtwinklig abgekanteten Rändern, welche Lochreihen zum Verschrauben aufweisen. Ferner sind in den Flächen der Wandelemente weitere Löcher und Schlitze angebracht, welche für die Befestigung der rückseitigen Vertikalstreben, der Innenverkleidung und der Handläufe bestimmt sind. Als Innenverkleidungselemente sind auf Holzrahmen befestigte Dekorationsplatten vorgesehen. In der Rückwand eingebaute Glasscheiben sind in mit Dichtlippen versehenen Nuten von auf Abkantprofilen aufgesetzten und in sich selbst zusammengesetzten Rahmenprofilen gelagert. Die Eingangsfront enthält an Blechprofilen angeschraubte Führungen für eine Schiebetür.U.S. Patent No. 4,635,756 is an elevator car of the type described. As a lightweight construction The main construction material is aluminum used. The wall elements are made of aluminum sheet right-angled edges, which rows of holes to Have screwing. Furthermore, in the areas of Wall elements further holes and slots attached, which for fastening the rear vertical struts, the Interior trim and the handrails are intended. As Interior trim elements are attached to wooden frames Decorative plates provided. Built in the back wall Glass panes are in grooves with sealing lips Folded profiles put on and in themselves composite frame profiles stored. The entrance front contains guides screwed onto sheet metal profiles for one Sliding door.
Die vorfabrizierten Elemente und Baugruppen dieser Konstruktion weisen einen hohen Fertigungsgrad auf, was deren Verwendungszweck im wesentlichen auf nur eine Kabinengrösse einschränkt. Die beim Zusammenbau allenfalls erzielte Zeitersparnis wirkt sich aber durch einen entsprechend hohen Aufwand bei der Vorfabrikation im Endeffekt kaum mehr positiv aus.The prefabricated elements and assemblies of these Construction have a high degree of manufacture, what their Purpose of use essentially only one cabin size restricted. The most achieved during assembly However, time is saved by a correspondingly high level The effect of prefabrication is hardly positive anymore out.
Der vorliegenden Erfindung wurde deshalb die Aufgabe zugrunde gelegt, einen tragenden Aufbau einer Aufzugskabine zu schaffen, welcher bei minimalem Aufwand für vorfabrizierte Elemente einen baukastenähnlichen, montagefreundlichen Aufbau von gebrauchsfertigen Aufzugskabinen verschiedener Grössen ermöglicht.The present invention was therefore based on the object laid to a load-bearing structure of an elevator car create which with minimal effort for prefabricated Elements a modular, easy-to-assemble construction of ready-to-use elevator cars of various sizes enables.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichnete
und beispielhaft in Zeichnung und Beschreibung dargestellte
Erfindung gelöst.This object is characterized by that in
Die Erfindung zeichnet sich u.a. dadurch aus, dass die Aufzugskabine aus abgelängten Strangpressprofilen, Verbindungselementen und zugeschnittenen Platten für Wände und Innenverkleidungen besteht. Dies ermöglicht eine rasche und masshaltige Montage ohne Lehren und Spezialwerkzeuge.The invention is characterized inter alia by in that the Elevator car made of cut extruded profiles, Fasteners and cut panels for walls and interior panels. This enables quick and accurate assembly without gauges and special tools.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen sind in den Unteransprüchen aufgeführt.Advantageous further developments and improvements are in the Subclaims listed.
Die verwendeten Verbundplatten für die Seitenwände und die Rückwand weisen eine hohe Eigensteifigkeit auf und müssen nicht mit rückseitigen Rippen und dergleichen verstärkt werden. Zudem weisen ihre dem Kabineninnern zugewandten Seiten, bezüglich Finish und Farbe gebrauchsfertige, nicht mehr nach zu behandelnde Oberfläche auf.The composite panels used for the side walls and the Rear wall have a high inherent rigidity and must not reinforced with back ribs and the like will. They also point towards the cabin interior Pages ready for use in terms of finish and color more on the surface to be treated.
Die Verbundplatten sind nach dem Zuschnitt auf die erforderlichen Höhen- und Breitenmasse ohne weitere Nachbearbeitung einbaubereit. Es sind weder Löcher noch Einschnitte für irgendwelche Fügetechniken anzubringen.The composite panels are cut to size required height and width dimensions without further Post-processing ready for installation. There are neither holes nor Make cuts for any joining techniques.
Mit der fügemittellosen Einbaumethode der Verbundplatten können beachtliche Material- und Verarbeitungskosten gespart werden. With the jointless installation method of the composite panels can save considerable material and processing costs will.
Die Verbundplatten können für höhere Ausstattungsansprüche ohne Nachbehandlung mit dekorativen Innenverkleidungen belegt werden.The composite panels can meet higher equipment requirements covered with decorative interior panels without aftertreatment will.
Das Installationsprofil ist ein kanalförmig ausgebildetes Strangpressprofil und dient als tragendes Element, an welches der ganze Vorderteil der Aufzugskabine mit der Türeinrichtung angebaut ist.The installation profile is a channel-shaped one Extruded profile and serves as a load-bearing element to which the whole front part of the elevator car with the door device is grown.
Das Installationsprofil ist ferner für die Aufnahme von el. Installationen und Apparaten, von mechanischen Einrichtungen, sowie von Abdeckelementen ausgebildet.The installation profile is also for the inclusion of el. Installations and apparatus, of mechanical devices, and formed by cover elements.
Die Seitenwandelemente und die Rückwandelemente werden mittels Verbundplatten und diese einfassenden Profilen gebildet.The side wall elements and the rear wall elements are by means of composite panels and profiles enclosing them educated.
Die individuell ausgebildeten Strangpressprofile weisen zu Befestigungszwecken an mehreren Seiten angeordnete Montagenuten, Haltenuten und Anschlagflächen auf.The individually designed extruded profiles assign Fastening purposes arranged on several sides Installation grooves, holding grooves and stop surfaces.
Die Strangpressprofile können mit einfachen, standardisierten Schraub-Verbindungselementen zusammengefügt werden.The extruded profiles can be made with simple, standardized Screw fasteners are assembled.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert und in den Zeichnungen dargestellt, es zeigen:
- Fig 1
- eine 3D-Ansicht der Kabine,
- Fig.2
- eine Ansicht von oben mit Horizontalquerschnitt der rechten Hälfte,
- Fig.3
- einen Querschnitt einer Eckverbindung,
- Fig.4
- einen Querschnitt im Türschwellenbereich,
- Fig.5
- einen Querschnitt des Bodenrahmens hinten und
- Fig.6
- einen Querschnitt im Bereich der Türaufhängung.
- Fig. 1
- a 3D view of the cabin,
- Fig. 2
- a view from above with a horizontal cross section of the right half,
- Fig. 3
- a cross section of a corner connection,
- Fig. 4
- a cross section in the door sill area,
- Fig. 5
- a cross section of the floor frame behind and
- Fig. 6
- a cross section in the area of the door suspension.
In der 3D-Aussenansicht der Fig.1 werden Aufbau und
wesentliche Teile der Kabine gezeigt. Dies sind zwei
Installationsprofile 11, ein Dachrahmen 7, ein Bodenrahmen
10, Eckprofile 8 und Wandelemente 9/13. Die beiden
kastenförmigen, nach dem Kabineninnern offenen
Installationsprofile 11 bilden den tragenden Vorderteil der
Kabine und sind je seitlich vertikal angeordnet. Sie
verbinden zusammen mit den beiden rückseitigen Eckprofilen 8
den Bodenrahmen 10 mit dem mit dem Dachrahmen 7. Am vorderen
Teil des Bodenrahmens 10 ist eine Schwellengruppe 12
befestigt, bestehend aus einem Querträger 12.2 und einer
Türschwelle 12.3, welche als unteres Türführungsprofil
ausgebildet ist. An den oberen Enden der Installationsprofile
11 ist ein kompletter Türantrieb 2 befestigt. Zwischen dem
Türantrieb 2 und der Türschwelle 12.3 sind die Türblätter 1
angeordnet. Die Wandflächen zwischen dem Bodenrahmen 10, dem
Dachrahmen 7 und dem Installationsprofil 11 sind mit
Seitenwänden 9 und einer Rückwand 13 gebildet. Eine mit dem
Dachrahmen 7 eingefasste Kabinendecke ist mit 5 bezeichnet.
Mit 6 sind Befestigungselemente bezeichnet, mittels welchen
die Eckverbindungen beim Dachrahmen 7 hergestellt werden. Die
Kabine ist oben über zwei am Dachrahmen 7 befestigten
Kabinenlager 3 über nicht dargestellte Dämpfungselemente mit
einem die Kabine tragenden Fangrahmen 4 verbunden. Die oberen
Kabinenlager 3 nehmen Horizontalkräfte in Bezug auf den
Fangrahmen 4 auf. Untere nicht dargestellte Kabinenlager
nehmen die vertikalen Kräfte auf und sind an entsprechenden
Stellen zwischen dem Kabinenunterteil und dem Fangrahmen 4
angeordnet.The 3D exterior view of FIG. 1 shows the structure and
essential parts of the cabin shown. These are two
Im teilweisen Horizontalschnitt der Fig.2 ist die Anordnung
und Form der Installationsprofile 11 erkennbar. Ein vorderer
Schenkel 11.1 weist Montagenuten 11.6 auf für die Befestigung
der Schwellengruppe 12 und des kompletten Türantriebes 2. Ein
hinterer Schenkel 11.4 ist an seinem kabinenseitigen Ende als
Befestigungsprofil 11.2 ausgebildet. Die Profilrückwand 11.3
weist gegen das Innere gerichtete Montagerippen 11.5 auf für
die Befestigung von Apparaten und Verdrahtungen. Im
teilweisen Horizontalschnitt sind die Seitenwand 9 und die
Rückwand 13 im Querschnitt schematisch ersichtlich, sowie
eine in der Seitenwand 9 enthaltene Innenverkleidung 9.2,
welche auch die kabinenseitige Oeffnung des
Installationsprofils 11 abdeckt. Mit 14 ist das Bodenelement
bezeichnet.The arrangement is in the partial horizontal section of FIG
and shape of the installation profiles 11 recognizable. A front one
Leg 11.1 has mounting grooves 11.6 for
Die Fig.3 zeigt weitere Einzelheiten der Seitenwand 9, der
Rückwand 13 und einer Eckverbindung. Das Eckprofil 8 weist in
der Eckpartie einen Hohlraum 8.5 auf und an den beiden kurzen
Schenkeln eine nach innen offene Montagenut 8.1 und 8.2. Ein
erstes um die Ecke führendes elastisches Profil 8.3 ist mit
einer federnden Doppelnase in die Montagenut 8.1
selbsthaltend eingeschnappt und ein zweites elastisches
Profil 8.4 mit einem nach innen gerichteten kurzen Schenkel
ist auf gleiche Art in die Montagenut 8.2 eingeschnappt. Das
ergibt eine elastische Halterung und Fixierung einer
Verbundplatte 13.1 der Rückwand 13 und eine ebensolche
Halterung und Fixierung einer Verbundplatte 9.1 der
Seitenwand 9. Die aus Handelsware zugeschnittenen
Verbundplatten bestehen aus einem sehr leichten steifen Kern
mit beidseitigen dünnen, jedoch festen und strapazierfähigen
Deckschichten. Dieser Materialverbund ergibt formstabile,
leichte und wärmeisolierende Bauelemente. Die Verbundplatte
9.1 der Seitenwand 9 ist mit einer Innenverkleidung 9.2
abgedeckt, welche mittels weichen Zwischenlagen 9.3 an der
Verbundplatte 9.1 angebracht werden. Diese Zwischenlagen 9.3
können beidseitig selbstklebende Oberflächen aufweisen. Eine
Innenverkleidung 13.2 ist auf gleiche Art mittels weichen
Zwischenlagen 13.3 an der Verbundplatte 13.1 der Rückwand 13
angebracht. Vor der Innenwandverkleidung 9.2 ist ein
vorspringender Schenkel eines Boden- und
Seitenwandhalterprofils 15 und vor der Innenverkleidung 13
ist ein vorspringender Schenkel eines Boden- und
Rückwandhalterprofils 16 (siehe Fig. 5) sichtbar. 3 shows further details of the
In der Fig.4 sind die Einzelheiten der Schwellengruppe 12
sowie Teile des Bodens und des Bodenrahmenrahmens 10
sichtbar. Der Querträger 12.2 weist an der linken Seite eine
Führung und stirnseitige Halterung mittels vorspringenden
dünnen Schenkeln und zwei Schrauben für das Profil des
Bodenrahmens 10 auf. Oben links ist eine Montagenut 12.8
ausgebildet, in welcher eine Nutleiste 12.6 mit Gewindelöcher
eingeschoben ist. Unterhalb der rechten oberen Ecke ist eine
Führungsnut 12.5 eingeformt. Die Türschwelle 12.3 wird bei
der Montage mit einer in diese Führungsnut 12.5 passenden
Nase auf den Querträger 12.2 geschoben und mittels Schrauben
12.7 und Nutleiste 12.6 fest mit diesem verbunden. An der
unteren Vorderkante des Querträgers 12.2 ist eine weitere
Montagenut 12.4 eingeformt, welche zur Befestigung von nicht
dargestellten Schürzenblechen dient. Ein teilweise sichtbares
Bodenelement 14 besteht ebenfalls aus einer Verbundplatte mit
einem leichten steifen Kern 14.1, einer unteren Deckschicht
14.4 und einer oberen trittfesten Deckschicht 14.2 mit
Bodenbelag. Das Bodenelement 14 ist über dämpfende
Zwischenlagen 14.3 am Bodenrahmen 10 und am oberen, nach
links auskragenden Schenkel des Querträgers 12.2 aufliegend.
Eine nach links vorspringende, schlank auslaufende Nase der
Türschwelle 12.3 dient als Niederhalter für das Bodenelement
14. Ein Verbindungswinkel 12.1 verbindet das hier verdeckte
Installationsprofil 11 mit der Türschwelle 12.3.4 shows the details of
Die Fig.5 zeigt im Vertikalschnitt die Teile und Verbindungen
bei der hinteren Unterkante der Kabine. Der Bodenrahmen 10
wird mit einem Bodenrahmenprofil 10.1 gebildet. Ein vertikal
nach unten gerichteter Schenkel 10.10 ist am unteren Ende
nach innen abgewinkelt und trägt im vertikalen Teil
Verbindungselemente 10.9 für die Befestigung der Eckprofile
8. Im horizontalen Teil des Bodenrahmenprofils 10.1 ist ein
Hohlraum 10.7 und rechts daneben eine erste Montagenut 10.2
eingeformt. Mit Schrauben 10.5 und Nutleiste 10.4 werden hier
nicht näher beschriebene und gezeigte Einrichtungen für die
Kabinenlagerung und andere Zwecke befestigt. Die Oberseite
des horizontalen Teils dient, wie bereits erwähnt, der
Auflage für das Bodenelement 14, zusammen mit einem nach
rechts auskragenden Schenkel. Im vertikal nach oben sich
erstreckenden Schenkel 10.6 ist an dessen Fuss eine zweite
Montagenut 10.3 eingeformt, an welcher das Boden- und
Rückwandhalterprofil 16 mittels Nutleiste 10.4 und Schraube
10.5 befestigt ist. Die obere, horizontale Aussenfläche der
Montagenut 10.3 bildet die Auflage für die Rückwandplatte
13.1 und die Innenflanke des vertikalen Schenkels 10.6 bildet
zusammen mit der Rückseite des Boden- und
Rückwandhalterprofils 16 die untere Führung der
Rückwandplatte 13.1, welche zwecks besserer Uebersicht in der
Fig.5 teilweise weggeschnitten ist. Oberhalb der Montagenut
10.3 ist, von einer Flachnut im Schenkel 10.6 geführt, ein
Teil eines Eckverbinders 10.8 für das Bodenrahmenprofil 10.1
sichtbar.5 shows the parts and connections in vertical section
at the rear lower edge of the cabin. The
Die Fig.6 zeigt im Schnitt den Türoberteil. Der
Kompletttürantrieb 2 ist mit dem Türantriebgehäuse 2.1
mittels Schrauben 2.5 und Nutleiste 2.3 am nach oben
vorstehenden Teil des Installationskanals 11 befestigt. Ein
Türmotor 2.2 ist am Türantriebsgehäuse 2.1 rückseitig
angeflanscht. Die Türblätter 1 weisen Türrollen 1.1 auf,
welche auf schematisch angedeuteten Führungen laufen. Ebenso
ist mit 1.2 eine Mitnehmereinrichtung für die Schachttüren
angedeutet. Ferner ist am Installationsprofil 11 je ein
Türzargenblech 2.4 befestigt und an letzerem ein Kämpferblech
2.6. Ebenso ist das Dachrahmenprofil 7.1 mit dem
Installationsprofil 11 mittels Schrauben fest verbunden, was
jedoch in dieser Ansicht nicht sichtbar ist, weil sich die
entsprechende Montagenut des Dachrahmenprofils 7.1 an der
Aussenseite befindet. An der Oberseite des Dachrahmenprofils
7.1 ist ein Abdeckblech 7.3 befestigt, welches beispielsweise
eine Beleuchtungseinrichtung 7.4 trägt. An der Unterseite des
Dachrahmenprofils 7.1 ist ein Deckenelement 7.2 beliebiger
Ausführung festgeschraubt. Fig. 6 shows the section of the upper part of the door. Of the
Abgesehen vom Türzargenblech 2.4, Kämpferblech 2.7 und
Abdeckblech 7.3 ist die ganze Kabine ausschliesslich aus
abgelängten Strangpressprofilen 7, 8, 10, 11, 12.2, 12.3, 15,
16 und zugeschnittenen Verbund- und Verkleidungsplatten 9.1,
9.2, 13.1 13.2 mittels Verbindungselementen 2.3, 2.5, 6,
10.4, 10.5, 10.8, 10.9, 12.6 und 12.7, zusammengebaut. Die
verschiedenen Zuschneidemasse werden mittels CAD-Programmen
pro Kabinentyp- und -Grösse einmal berechnet und bilden die
Grundlage für eine automatisierte Materialrüstung. Für den
Zusammenbau einer Kabine mit zugeschnittenem Material werden
ferner keine speziellen Montagelehren benötigt, weil die
Kabine, insbesondere wegen den präzis zugeschnittenen
Plattenelementen, automatisch rechtwinklig und lotrichtig
montiert wird. Die für die Seitenwand 9 und die Rückwand 13
verwendeten Verbundplatten 9.1/13.1 weisen auf ihrer dem
Kabineninnern zugewandten Seite eine homogene und für übliche
Ansprüche genügend widerstandsfähige und optisch
befriedigende Oberfläche der Deckschicht auf, sodass in
vielen Fällen keine zusätzliche Innenverkleidung 9.2/13.2
benötigt wird. Es ist jedoch möglich dekorative
Innenverkleidungen 9.2/13.2 ohne Nachbearbeitung auch noch
nachträglich anzubringen. Es kann hierzu beispielsweise über
die Zwischenlagen 9.3/13.3 die Selbstklebetechnik angewendet
werden. Apart from the door frame plate 2.4, fighter plate 2.7 and
Cover plate 7.3, the entire cabin is exclusively made of
- 11
- TürblattDoor leaf
- 1.11.1
- TürrollenDoor rollers
- 1.21.2
- MitnehmerCarrier
- 22nd
- Komplett-TürantriebComplete door operator
- 2.12.1
- TürantriebgehäuseDoor operator housing
- 2.22.2
- TürmotorDoor motor
- 2.32.3
- NutenleisteGroove strip
- 2.42.4
- TürzargenblechDoor frame sheet
- 2.52.5
- Schraubescrew
- 2.62.6
- TürkämpferblechDoor fighter sheet
- 33rd
- Kabinenlager obenCabin storage above
- 44th
- FangrahmenFrame
- 55
- KabinendeckeCabin ceiling
- 66
- BefestigungselementFastener
- 77
- DachrahmenRoof frame
- 7.17.1
- DachrahmenprofilRoof frame profile
- 7.27.2
- DeckenelementCeiling element
- 7.37.3
- AbdeckblechCover plate
- 7.47.4
- Beleuchtungseinrichtg.Lighting equipment
- 88th
- EckprofilCorner profile
- 8.18.1
- MontagenutMounting groove
- 8.28.2
- MontagenutMounting groove
- 8.38.3
- elast. Profilelastic. profile
- 8.48.4
- elast. Profilelastic. profile
- 8.58.5
- Hohlraumcavity
- 99
- SeitenwandSide wall
- 9.19.1
- VerbundplatteComposite panel
- 9.29.2
- Innenverkleidunginterior panelling
- 9.39.3
- ZwischenlageLiner
- 1010th
- BodenrahmenFloor frame
- 10.110.1
- BodenrahmenprofilFloor frame profile
- 10.210.2
- MontagenutMounting groove
- 10.310.3
- MontagenutMounting groove
- 10.410.4
- NutleisteGroove strip
- 10.510.5
- Schraubescrew
- 10.610.6
- Vertikalschenkel oben Vertical leg at the top
- 10.710.7
- Hohlraumcavity
- 10.810.8
- EckverbinderCorner connector
- 10.910.9
- VerbindungselementFastener
- 10.1010/10
- Vertikalschenkel untenVertical leg below
- 1111
- InstallationprofilInstallation profile
- 11.111.1
- vorderer Schenkelfront thigh
- 11.211.2
- BefestigungsprofilMounting profile
- 11.311.3
- ProfilrückwandProfile back wall
- 11.411.4
- hinterer Schenkelback thigh
- 11.511.5
- MontagerippenMounting ribs
- 11.611.6
- MontagenutMounting groove
- 1212th
- SchwellengruppeThreshold group
- 12.112.1
- VerbindungswinkelConnecting angle
- 12.212.2
- QuerträgerCross member
- 12.312.3
- TürschwelleThreshold
- 12.412.4
- MontagenutMounting groove
- 12.512.5
- FührungsnutGuide groove
- 12.612.6
- NutenleisteGroove strip
- 12.712.7
- Schraubescrew
- 12.812.8
- MontagenutMounting groove
- 1313
- RückwandBack wall
- 13.113.1
- VerbundplatteComposite panel
- 13.213.2
- Innenverkleidunginterior panelling
- 13.313.3
- ZwischenlageLiner
- 1414
- BodenelementFloor element
- 14.114.1
- Kerncore
- 14.214.2
- obere Deckschicht u Bodenbelagupper cover layer u Flooring
- 14.314.3
- ZwischenlageLiner
- 14.414.4
- untere Deckschichtlower cover layer
- 1515
- Boden- u. SeitenwandhalterprofilFloor u. Sidewall bracket profile
- 1616
- Boden- u.Rückwand halterprofilFloor and rear wall holder profile
Claims (10)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP19970122008 EP0850869B1 (en) | 1996-12-23 | 1997-12-13 | Elevator car |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP96810894 | 1996-12-23 | ||
EP96810894 | 1996-12-23 | ||
EP19970122008 EP0850869B1 (en) | 1996-12-23 | 1997-12-13 | Elevator car |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0850869A1 true EP0850869A1 (en) | 1998-07-01 |
EP0850869B1 EP0850869B1 (en) | 2003-02-26 |
Family
ID=26144293
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP19970122008 Expired - Lifetime EP0850869B1 (en) | 1996-12-23 | 1997-12-13 | Elevator car |
Country Status (1)
Country | Link |
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EP (1) | EP0850869B1 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19848746A1 (en) * | 1998-10-22 | 2000-05-04 | Thyssen Aufzugswerke Gmbh | Device and method for connecting components, in particular wall slats of an elevator car |
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EP0721912A2 (en) * | 1995-01-12 | 1996-07-17 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Elevator cage chamber |
-
1997
- 1997-12-13 EP EP19970122008 patent/EP0850869B1/en not_active Expired - Lifetime
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WO2003045829A1 (en) * | 2001-11-30 | 2003-06-05 | Kone Corporation | Monocoque elevator car |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0850869B1 (en) | 2003-02-26 |
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