EP0822872B1 - Walzgerüst - Google Patents

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EP0822872B1
EP0822872B1 EP96910844A EP96910844A EP0822872B1 EP 0822872 B1 EP0822872 B1 EP 0822872B1 EP 96910844 A EP96910844 A EP 96910844A EP 96910844 A EP96910844 A EP 96910844A EP 0822872 B1 EP0822872 B1 EP 0822872B1
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EP
European Patent Office
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drive
toothed
coupling
roll
roll stand
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EP96910844A
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EP0822872A1 (de
EP0822872B2 (de
Inventor
Rudolf Buchegger
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Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
    • B21B35/14—Couplings, driving spindles, or spindle carriers specially adapted for, or specially arranged in, metal-rolling mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
    • B21B35/14—Couplings, driving spindles, or spindle carriers specially adapted for, or specially arranged in, metal-rolling mills
    • B21B35/142—Yielding spindle couplings; Universal joints for spindles
    • B21B35/143—Yielding spindle couplings; Universal joints for spindles having slidably-interengaging teeth, e.g. gear-type couplings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
    • B21B35/14—Couplings, driving spindles, or spindle carriers specially adapted for, or specially arranged in, metal-rolling mills
    • B21B35/148—Spindle carriers or balancers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
    • B21B35/14—Couplings, driving spindles, or spindle carriers specially adapted for, or specially arranged in, metal-rolling mills
    • B21B35/142—Yielding spindle couplings; Universal joints for spindles
    • B21B35/145—Hooke's joints or the like with each coupling part pivoted with respect to an intermediate member

Definitions

  • the invention relates to a roll stand with two rolls forming a roll gap, which Drive spindles can be driven by their own drive motors, in particular four-high scaffolding, a drive train with a toothed clutch for each roller combined with another articulated coupling.
  • a roll stand in which the rolls each have a first tooth coupling with a first shaft and via a second tooth coupling with a Connection shaft and further via a universal joint with a drive shaft and another Universal joint is connected to a drive motor or another drive shaft.
  • the Connecting shafts are in an adjustable guide in a parallel arrangement stored.
  • relatively large angles must be taken up by the toothed couplings be, because there must be a sufficiently large distance between the Connecting shafts arranged universal joints can be created. This significantly increases the wear of the tooth clutches.
  • Another disadvantage of the known roll stand is to see that the distance between the motor and the roll stand is very large, which is a space-consuming drive arrangement results. This also results in a too soft one Torque transmission from the drive motors to the work rolls.
  • a roll stand of the type described in the opening paragraph is known is designed similar to the rolling stand described in JP-A-60-37205. Both rollers are each via a tooth coupling with a first shaft and a larger angular one Deviating joint coupling, such as a universal joint, with a cardan shaft and another such articulated coupling, each with a drive motor or gear connected.
  • Each drive train is thus formed by two cardan shafts, whereby due to the large space-requiring articulated couplings for larger angular ones Recesses a large distance between the motor and roll stand results in what with Disadvantage of a soft torque transmission from the drive motors to the Work rolls.
  • the invention aims at avoiding these disadvantages and difficulties and presents itself the task of creating a roll stand in which even with small diameters and a relatively large center distance between the motor drive shafts Drive spindles can be provided, which with a large diffraction angle - and with a relatively short overall length - can be arranged, but still very high drive torques can be transmitted, for example for high-strength rolling Rolled goods and for rolling with large pass reductions.
  • This construction is particularly space-saving and enables an optimal moment Dimensioning even with very narrow center distances of the rollers.
  • Parts of the tooth couplings each have an angular position in the range between 0.5 and 1.5 °, preferably an angular position of about 0.8 °, maintained, the dimensioning of the Cardan shaft and also the toothed spindles can still be improved if the axes of the The tooth spindles diverge towards the drive motors.
  • the toothed couplings expediently have spherical external toothings, whereby for The internal gears achieve axial mobility of the driven rollers of the toothed couplings extend in the axial direction over a multiple of the external toothing.
  • the part that is movable relative to a roll is the Tooth coupling of the toothed spindle, which is connected to the cardan shaft, via a Compensation device to maintain a predetermined angular position on the foundation supported, the compensation device being designed as a lever system Parallel guidance is formed.
  • FIG. 1 one Diagonal view and Fig. 2 a through the axes of the drive spindles Vertical section of a detail of FIG. 1 of an embodiment.
  • the work rolls 1, 2, which have only a relatively small diameter 10, are each via its own drive spindle 11, 12 by means of its own drive motor 13, 14 drivable.
  • the arrangement of the drive motors 13, 14 is such that the Center distance 15 of the drive shafts 16 of the drive motors 13, 14 is as small as possible.
  • the drive spindles 11, 12 are arranged inclined to each other.
  • each drive pin 4, 5 of the work rolls 1, 2 has a sleeve 17 rotatably connected, which has an internal toothing 18.
  • This internal toothing 18th engages a spherical external toothing 19 on the outside on a further sleeve 20 is arranged a.
  • the sleeves 17 and 20 thus each form a tooth coupling.
  • the length the internal toothing 18 is many times longer than the teeth of the external toothing 19, so that axial mobility is possible.
  • the work rolls 1, 2 in Axis direction to be moved relative to the roll stand 7. Different axial positions the work rolls 1, 2 are shown in Fig. 2.
  • the sleeves 20 provided with the external toothing 19 are each non-rotatably on a spindle 21 and 22 mounted and together with this spindle 21 and 22 form a so-called Tooth spindle.
  • the drive spindle 12 is the upper one Work roll 2 from the toothed spindle 20, 22 and an adjoining cardan shaft 23 formed on their universal joints 24 on the one hand with the toothed spindle 20, 22 and on the other is connected to the drive shaft 16 of the upper drive motor 14.
  • Universal joints 24 could also be provided other articulated couplings for Transmission of high torques are suitable, for example flat pin couplings.
  • the drive spindle 11 of the lower work roll 1 is up to the drive shaft 16 of the lower one Drive motor 13 rigid - if necessary in several parts - formed and with the Drive shaft 16 of the lower drive motor 13 coupled via a tooth coupling 24 '.
  • the axis positions of the tooth spindles 20, 21 and 20, 22 are chosen so that their axes with the Axes of the associated work rolls 1, 2 an angle between 0.5 and 1.5 °, preferably include an angle of about 0.8 °.
  • the in Roll stand 7 is only slightly adjustable, this is achieved by appropriate arrangement of the lower drive motor 13 reached; for the upper work roll 2 must comply with the optimal angular range, the toothed spindle 20, 22 by means of a parallel guide 25 trained compensation device against the foundation 26 are supported.
  • the Parallel guide 25 is formed by an articulated lever system, etc. reach about vertically directed tabs 27 on an upper toothed spindle 20, 22 surrounding and opposite Toothed spindle 20, 22 on housing 29 supported by rotary bearing 28, which housing 29 is secured against rotation with respect to the foundation 26.
  • the tabs 27 are each on one Angle lever 30 articulated, the knee joint 31 is rotatably supported on the foundation 26.
  • the other lever arms 32 of the angle lever 30 are via a tensile or compressive force receiving tab 33 connected.
  • the toothed spindle 20, 22 of the upper Work roll 2 adjusted together with this in the vertical direction parallel to itself are used, for example for setting differently high roll gaps 34.
  • the inventive method succeeds Design of the roll stand, the universal joints 24 of the propeller shaft 23 despite being very small To dimension the diameter 10 of the work rolls 1, 2 very large, etc. as a result of Providing the tooth couplings 17, 20 and the tooth spindles 20, 21 and 20, 22.
  • the arrangement of the toothed spindles 20, 21 and 20, 22 is made so that these in Direction to the drive motors 13, 14 diverge, which makes it possible that the Cardan shaft 23 with the toothed spindle 20, 22 connecting universal joint 24 with maximum Shape size. This is important in that the moment to be transmitted is different with the third power of the diameter of the universal joints 24 or the cardan shaft 23 enlarged. So it succeeds, despite the small diameter 10 of the work rolls 1, 2 and relatively close to the roll stand 7 adjacent arrangement of the drive motors 13, 14, a very transfer large torque, etc. a much higher than according to the state of the Technology, whereby an additional advantage is a torsionally rigid drive.
  • Another advantage is obtained by installing a spring damper element designed as a spring cup 37 into the lever system of the parallel guide 25. This makes it dynamic forces acting on the roll pin as bending forces, caused by the Vertical accelerations of the drive train at the entry or exit of the rolling stock to one Fraction of conventional values reduced.
  • the spring cup 37 can be on any Lever of the lever system can be provided.
  • the spring-damper element is preferably adjustable depending on force.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Walzgerüst mit zwei einen Walzspalt bildenden Walzen, die über Antriebsspindeln von jeweils eigenen Antriebsmotoren antreibbar sind, insbesondere Quarto-Gerüst, wobei für jede Walze jeweils ein Antriebsstrang mit jeweils einer Zahnkupplung kombiniert mit einer weiteren Gelenkkupplung zur Anwendung gelangt.
Bei einem Walzgerüst bedingt die Anordnung von zwei Antriebsmotoren - ein sogenannter Zwillingsantrieb (twin drive) - infolge des großen Mittenabstandes der Motorantriebswellen große Beugungswinkel der Antriebsspindeln oder, falls man solche vermeiden will, entsprechend lange Antriebsspindeln, was jedoch einen drehweichen Antrieb ergäbe. Diese Problematik stellt sich insbesondere bei Quarto-Reversiergerüsten, bei denen der vertikale Verstellweg der oberen Arbeitswalze groß ist.
Für die Anordnung von Antriebsspindeln mit größerem Beugungswinkel ist es bekannt, Kardanwellen mit Kreuzgelenken vorzusehen. Solche Antriebsspindeln mit großen Beugungswinkeln haben jedoch den Nachteil, daß sie bei vorgegebenem Durchmesser der Kreuzgelenke - dieser kann infolge des relativ kleinen Durchmessers der Arbeitswalzen ein bestimmtes Ausmaß nicht überschreiten - nur relativ kleine Drehmomente übertragen können. Dies deshalb, weil man bei der Dimensionierung der Kreuzzapfen der Kreuzgelenke beschränkt ist; insbesondere bei größeren Winkelstellungen erfordern die Kreuzzapfen große Außendurchmesser der Kreuzgelenke.
Aus der JP-A - 60-37205 ist ein Walzgerüst bekannt, bei dem die Walzen jeweils über eine erste Zahnkupplung mit einer ersten Welle und über eine zweite Zahnkupplung mit einer Verbindungswelle und weiter über ein Kreuzgelenk mit einer Gelenkwelle und ein weiteres Kreuzgelenk mit einem Antriebsmotor oder einer weiteren Gelenkwelle verbunden ist. Die Verbindungswellen sind in einer justierbaren Führung in zueinander paralleler Anordnung gelagert. Hierdurch müssen von den Zahnkupplungen relativ große Winkel aufgenommen werden, denn es muß ein ausreichend großere Abstand zwischen den an den Verbindungswellen angeordneten Kreuzgelenken geschaffen werden. Dies erhöht wesentlich den Verschleiß der Zahnkupplungen. Ein weiterer Nachteil des bekannten Walzgerüstes ist darin zu sehen, daß der Abstand zwischen Motor und Walzgerüst sehr groß ist, was eine platzaufwendige Antriebsanordnung ergibt. Hierdurch ergibt sich auch eine zu weiche Momentenübertragung von den Antriebsmotoren zu den Arbeitswalzen.
Aus der JP-A - 61-193711 ist ein Walzgerüst der eingangs beschriebenen Art bekannt, das ähnlich dem in der JP-A - 60-37205 beschriebenen Walzgerüst gestaltet ist. Beide Walzen sind jeweils über eine Zahnkupplung mit einer ersten Welle und über eine größere winkelige Abweichungen zulassende Gelenkkupplung, wie ein Kreuzgelenk, mit einer Gelenkwelle und eine weitere solche Gelenkkupplung mit jeweils einem Antriebsmotor bzw. Getriebe verbunden. Jeder Antriebsstrang ist somit von zwei Gelenkwellen gebildet, wodurch sich infolge der einen großen Platz benötigenden Gelenkkupplungen für größere winkelige Ausnehmungen ein großer Abstand zwischen Motor und Walzgerüst ergibt, was mit dem Nachteil einer weichen Momentenübertragung von den Antriebsmotoren zu den Arbeitswalzen einhergeht. Durch die gemäß dem bekannten Walzgerüst einander gegenüberliegenden Kreuzgelenke ergeben sich große Neigungswinkel der Gelenkwellen zueinander, die von den Kreuzgelenken aufgenommen werden müssen. Hierdurch treten erhöhte Verschleißerscheinungen auf, so daß die Lebensdauer der Kreuzgelenke nicht sehr hoch ist. Weiters ist die bekannte Konstruktion mit einem intensiven Wartungsaufwand verbunden.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Walzgerüst zu schaffen, bei dem auch bei Walzen mit kleinen Durchmessern und einem demgegenüber relativ großen Mittelabstand der Motorantriebswellen Antriebsspindeln vorgesehen werden können, die mit einem großen Beugungswinkel - und damit mit relativ kurzer Baulänge - angeordnet werden können, wobei jedoch trotzdem sehr hohe Antriebsmomente übertragen werden können, beispielsweise zum Walzen hochfesten Walzgutes und zum Walzen mit großen Stichabnahmen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß lediglich eine einzige der Antriebsspindeln von zwei durch eine größere winkelige Wellenverlagerungen zulassenden Gelenkkupplung miteinander verbundenen Teilen, von denen ein Teil über eine solche Gelenkkupplung mit dem Antriebsmotor verbunden ist, gebildet ist und die andere Antriebsspindel sich als einteilige Zahnspindel von der Zahnkupplung bis zu einer an der Antriebswelle des Motors angeordneten, winkelige Wellenverlagerungen zulassenden Kupplung, vorzugsweise ebenfalls eine Zahnkupplung, erstreckt.
Diese Konstruktion ist besonders platzsparend und ermöglicht eine momentenmäßig optimale Dimensionierung auch bei sehr engen Achsabstanden der Walzen.
Zur Sicherstellung einer ausreichenden Schmierung der Zahnkupplungen ist vorteilhaft zwischen den Achsen der Walzen und den Achsen der gegenüber den Walzen beweglichen Teile der Zahnkupplungen jeweils eine Winkelstellung im Bereich zwischen 0,5 und 1,5°, vorzugsweise eine Winkelstellung von etwa 0,8°, eingehalten, wobei die Dimensionierung der Kardanwelle und auch der Zahnspindeln noch verbessert werden kann, wenn die Achsen der Zahnspindeln in Richtung zu den Antriebsmotoren divergieren.
Zweckmäßig weisen die Zahnkupplungen ballige Außenverzahnungen auf, wobei zur Erzielung einer axialen Bewegbarkeit der angetriebenen Walzen sich die Innenverzahnungen der Zahnkupplungen in Achsrichtung über ein Vielfaches der Außenverzahnung erstrecken.
Um stets den optimalen Eingriffswinkel der Zahnkupplung, d.h. den optimalen Winkel zwischen der Achse der Walze und der ihr zugeordneten Zahnspindel sicherzustellen, insbesondere bei Ändern des Walzspaltes, ist der gegenüber einer Walze bewegliche Teil der Zahnkupplung der Zahnspindel, die mit der Kardanwelle verbunden ist, über eine Ausgleichseinrichtung zur Einhaltung einer vorgegebenen Winkelstellung am Fundament abgestützt, wobei die Ausgleichseinrichtung von einer als Hebelsystem ausgebildeten Parallelführung gebildet ist.
Zur Vermeidung zu großer Belastungen quer zur Achsrichtung sind vorteilhaft die Zahnspindeln über Drehlager mittels seitlich geführter Spindelbalancierungen gegenüber dem Fundament abgestützt.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand in der Zeichnung näher erläutert, wobei Fig. 1 eine Schrägrißansicht und Fig. 2 einen durch die Achsen der Antriebsspindeln gelegten Vertikalschnitt eines Details der Fig. 1 einer Ausführungsform veranschaulichen.
Zwei Arbeitswalzen 1, 2 eines Quarto-Grobblechgerüstes, deren Achsabstand 3 sich auf die gewünschte Blechstärke einstellen läßt, sind gemäß Fig. 1 mit ihren Antriebszapfen 4, 5 über Lager, die generell mit 6 bezeichnet sind, am Walzgerüst 7 abgestützt. Zur Vermeidung von Durchbiegungen der Arbeitswalzen 1, 2 sind Stützwalzen 8 vorgesehen, die ebenfalls am Walzgerüst 7 über Lager 9 drehbar gelagert sind.
Die nur einen relativ kleinen Durchmesser 10 aufweisenden Arbeitswalzen 1, 2 sind jeweils über eine eigene Antriebsspindel 11, 12 mittels eines eigenen Antriebsmotors 13, 14 antreibbar. Die Anordnung der Antriebsmotoren 13, 14 ist derart getroffen, daß der Achsabstand 15 der Antriebswellen 16 der Antriebsmotoren 13, 14 möglichst gering ist. Um die Antriebsspindeln 11, 12 nicht allzu lange bauen zu müssen, was eine zu weiche Momentenübertragung von den Antriebsmotoren 13, 14 zu den Arbeitswalzen 1, 2 ergäbe, sind die Antriebsspindeln 11, 12 zueinander geneigt angeordnet.
Erfindungsgemäß ist jeder Antriebszapfen 4, 5 der Arbeitswalzen 1, 2 mit einer Hülse 17 drehfest verbunden, die eine Innenverzahnung 18 aufweist. In diese Innenverzahnung 18 greift eine ballige Außenverzahnung 19, die an einer weiteren Hülse 20 außenseitig angeordnet ist, ein. Die Hülsen 17 und 20 bilden somit jeweils eine Zahnkupplung. Die Lange der Innenverzahnung 18 ist um ein Vielfaches länger als die Zähne der Außenverzahnung 19, so daß eine axiale Beweglichkeit möglich ist. Hierdurch können die Arbeitswalzen 1, 2 in Achsrichtung gegenüber dem Walzgerüst 7 verschoben werden. Unterschiedliche Axiallagen der Arbeitswalzen 1, 2 sind in Fig. 2 dargestellt.
Die mit der Außenverzahnung 19 versehenen Hülsen 20 sind jeweils drehfest an einer Spindel 21 bzw. 22 montiert und bilden zusammen mit dieser Spindel 21 bzw. 22 eine sogenannte Zahnspindel.
Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Antriebsspindel 12 der oberen Arbeitswalze 2 von der Zahnspindel 20, 22 und einer daran anschließenden Kardanwelle 23 gebildet, die über ihre Kreuzgelenke 24 einerseits mit der Zahnspindel 20, 22 und andererseits mit der Antriebswelle 16 des oberen Antriebsmotors 14 verbunden ist. Anstelle der Kreuzgelenke 24 könnten auch andere Gelenkkupplungen vorgesehen sein, die zur Übertragung hoher Drehmomente geeignet sind, beispielsweise Flachzapfenkupplungen.
Die Antriebsspindel 11 der unteren Arbeitswalze 1 ist bis zur Antriebswelle 16 des unteren Antriebsmotors 13 starr - wenn auch gegebenenfalls mehrteilig - ausgebildet und mit der Antriebswelle 16 des unteren Antriebsmotors 13 über eine Zahnkupplung 24' gekuppelt. Die Achslagen der Zahnspindeln 20, 21 und 20, 22 sind so gewählt, daß deren Achsen mit den Achsen der zugehörigen Arbeitswalzen 1, 2 einen Winkel zwischen 0,5 und 1,5°, vorzugsweise einen Winkel von etwa 0,8°, einschließen. Für die untere Arbeitswalze 1, die im Walzgerüst 7 nur gering verstellbar angeordnet ist, wird dies durch entsprechende Anordnung des unteren Antriebsmotors 13 erreicht; für die obere Arbeitswalze 2 muß zur Einhaltung des optimalen Winkelbereiches die Zahnspindel 20, 22 mittels einer als Parallelführung 25 ausgebildeten Ausgleichseinrichtung gegenüber dem Fundament 26 abgestützt werden. Die Parallelführung 25 ist von einem Gelenkhebelsystem gebildet, u.zw. greifen etwa vertikal gerichtete Laschen 27 an einem die obere Zahnspindel 20, 22 umgebenden und gegenüber der Zahnspindel 20, 22 mittels Drehlager 28 abgestützten Gehäuse 29 an, welches Gehäuse 29 gegenüber dem Fundament 26 verdrehgesichert ist. Die Laschen 27 sind jeweils an einem Winkelhebel 30 angelenkt, dessen Kniegelenk 31 am Fundament 26 drehbar abgestützt ist. Die weiteren Hebelarme 32 der Winkelhebel 30 sind über eine Zug- bzw. Druckkräfte aufnehmende Lasche 33 verbunden. Hierdurch kann die Zahnspindel 20, 22 der oberen Arbeitswalze 2 gemeinsam mit dieser in vertikaler Richtung parallel zu sich selbst verstellt werden, beispielsweise zur Einstellung unterschiedlich hoher Walzspalte 34.
Zur Vermeidung von Belastungen, hervorgerufen durch Gewichtskräfte der Antriebsspindeln 11, 12, sind die Zahnspindeln 20, 21 und 20, 22 mittels an einer seitlichen Führung 26' gestützter Spindelbalancierungen 35, 36, die nur in Fig. 2 eingezeichnet sind, gegenüber dem Fundament 26 abgestützt.
Wie insbesondere aus Fig. 2 zu erkennen ist, gelingt es durch die erfindungsgemäße Gestaltung des Walzgerüstes, die Kreuzgelenke 24 der Kardanwelle 23 trotz sehr kleiner Durchmesser 10 der Arbeitswalzen 1, 2 sehr groß zu dimensionieren, u.zw. als Folge des Vorsehens der Zahnkupplungen 17, 20 und der Zahnspindeln 20, 21 und 20, 22.
Die Anordnung der Zahnspindeln 20, 21 und 20, 22 ist hierbei so getroffen, daß diese in Richtung zu den Antriebsmotoren 13, 14 divergieren, wodurch es gelingt, das die Kardanwelle 23 mit der Zahnspindel 20, 22 verbindende Kreuzgelenk 24 mit maximaler Größe zu gestalten. Dies ist insoferne von Bedeutung, als das zu übertragende Moment sich mit der dritten Potenz des Durchmessers der Kreuzgelenke 24 bzw. der Kardanwelle 23 vergrößert. Somit gelingt es, trotz der kleinen Durchmesser 10 der Arbeitswalzen 1, 2 und der relativ eng zum Walzgerüst 7 benachbarten Anordnung der Antriebsmotoren 13, 14, ein sehr großes Drehmoment zu übertragen, u.zw. ein wesentlich höheres als gemäß dem Stand der Technik, wobei als zusätzlicher Vorteil noch ein drehsteifer Antrieb verwirklicht ist.
Ein weiterer Vorteil ist noch darin zu sehen, daß durch die Anordnung der Zahnkupplungen 17, 20 eine nur geringe Verschiebekraft zum Verschieben der Arbeitswalzen 1, 2 erforderlich ist. Diese liegt weit unter der Verschiebekraft, die beispielsweise notwendig ist, um eine mittels einer herkömmlichen Gelenkwelle mit Längenausgleich angetriebene Arbeitswalze zu verschieben.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch Einbau eines als Federtopf 37 ausgebildeten FederDämpferelementes in das Hebelsystem der Parallelführung 25. Hierdurch werden dynamisch als Biegekräfte aufden Walzzapfen wirkende Kräfte, hervorgerufen durch die Vertikalbeschleunigungen des Antriebsstranges beim Walzguteintritt bzw. -austritt, auf einen Bruchteil der herkömmlichen Werte reduziert. Der Federtopf 37 kann an einem beliebigen Hebel des Hebelsystems vorgesehen werden. Vorzugsweise ist das Feder-Dämpferelement kraftabhängig einstellbar.

Claims (7)

  1. Walzgerüst mit zwei einen Walzspalt (34) bildenden Walzen (1, 2), die über Antriebsspindeln (11, 12) von jeweils eigenen Antriebsmotoren (13, 14) antreibbar sind, insbesondere Quarto-Gerüst, wobei für jede Walze (1, 2) jeweils ein Antriebsstrang mit jeweils einer Zahnkupplung (17) kombiniert mit einer weiteren Gelenkkupplung (24) zur Anwendung gelangt, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich eine einzige der Antriebsspindeln (12) von zwei durch eine größere winkelige Wellenverlagerungen zulassenden Gelenkkupplung (24) miteinander verbundenen Teilen, von denen ein Teil über eine solche Gelenkkupplung (24) mit dem Antriebsmotor (14) verbunden ist, gebildet ist und die andere Antriebsspindel (11) sich als einteilige Zahnspindel (20, 21) von der Zahnkupplung (17, 20) bis zu einer an der Antriebswelle (16) des Motors (13) angeordneten, winkelige Wellenverlagerungen zulassenden Kupplung, vorzugsweise ebenfalls eine Zahnkupplung (24'), erstreckt.
  2. Walzgerüst nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Achsen der Walzen (1, 2) und den Achsen der gegenüber den Walzen (1, 2) beweglichen Teile (20) der Zahnkupplungen (17, 20) jeweils eine Winkelstellung im Bereich zwischen 0,5 und 1,5°, vorzugsweise eine Winkelstellung von etwa 0,8°, eingehalten ist.
  3. Walzgerüst nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen der Zahnspindeln (20, 21 und 20, 22) in Richtung zu den Antriebsmotoren (13, 14) divergieren.
  4. Walzgerüst nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenverzahnungen (18) der Zahnkupplungen (17, 20) sich in Achsrichtung über ein Vielfaches der Außenverzahnung (19) erstrecken.
  5. Walzgerüst nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenüber einer Walze (2) bewegliche Teil (20) der Zahnkupplung (17, 20) der Zahnspindel (20, 21), die mit der Gelenkwelle (23) verbunden ist, über eine Ausgleichseinrichtung (25) zur Einhaltung einer vorgegebenen Winkelstellung am Fundament abgestützt ist, die von einer als Hebelsystem ausgebildeten Parallelführung (25) gebildet ist.
  6. Walzgerüst nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahnspindeln (20, 21 und 20, 22) über Drehlager mittels seitlich geführter Spindelbalancierungen (35, 36) gegenüber dem Fundament (26) abgestützt sind.
  7. Walzgerüst nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Feder-Dampferelement im Hebelsystem der Parallelführung (25) vorgesehen ist, das inbesondere kraftabhängig einstellbar ist.
EP96910844A 1995-04-25 1996-04-23 Walzgerüst Expired - Lifetime EP0822872B2 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT711/95 1995-04-25
AT71195 1995-04-25
AT0071195A AT405619B (de) 1995-04-25 1995-04-25 Walzgerüst
PCT/AT1996/000078 WO1996033823A1 (de) 1995-04-25 1996-04-23 Walzgerüst

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0822872A1 EP0822872A1 (de) 1998-02-11
EP0822872B1 true EP0822872B1 (de) 1999-06-23
EP0822872B2 EP0822872B2 (de) 2005-08-10

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ID=3497792

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96910844A Expired - Lifetime EP0822872B2 (de) 1995-04-25 1996-04-23 Walzgerüst

Country Status (7)

Country Link
US (1) US6062058A (de)
EP (1) EP0822872B2 (de)
JP (1) JPH11503975A (de)
KR (1) KR19990007799A (de)
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