EP0800425B1 - Verfahren zur herstellung von innenverzahnten teilen - Google Patents

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EP0800425B1
EP0800425B1 EP95942196A EP95942196A EP0800425B1 EP 0800425 B1 EP0800425 B1 EP 0800425B1 EP 95942196 A EP95942196 A EP 95942196A EP 95942196 A EP95942196 A EP 95942196A EP 0800425 B1 EP0800425 B1 EP 0800425B1
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EP
European Patent Office
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workpiece
mandrel
pressing
flow turning
shaping tool
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EP95942196A
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Willi Zimmermann
Bernd Stein
Jürgen Zimmermann
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Dynamit Nobel AG
Dynamit Nobel GmbH Explosivstoff und Systemtechnik
Original Assignee
Dynamit Nobel AG
Dynamit Nobel GmbH Explosivstoff und Systemtechnik
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
    • B21H5/025—Internally geared wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
    • B21H7/187—Rolling helical or rectilinear grooves

Definitions

  • the invention relates to a method for producing internally toothed parts according to the preamble of claim 1.
  • DE-A1 24 20 014 describes a generic cylindrical ironing process described in which a tubular workpiece is a rotating extrusion process is subjected. There occurs a plastic deformation or a punctiform one Dough of the material. This procedure differs Basically from rolling, hammering or deep drawing, as this involves strain hardening of the material occurs.
  • the workpiece is on a rotatably driven mandrel, one or more spinning rollers from the outside lay against the workpiece during a longitudinal movement. Between the mandrel or a forming tool and the spinning roller or spinning rollers finds one Flow deformation of the metal takes place, reducing the wall thickness of the workpiece and its length is increased.
  • the invention has for its object a method according to the preamble of To improve claim 1 overall so much that series production is guaranteed is.
  • the forming tool according to the invention consists of chrome and molybdenum-containing materials (e.g. according to DIN 1.2343; 1.2344; 1.2606) and is tempered and surface hardened. It will then preferably still be polished. These measures make the forming tool extremely durable and for suitable for continuous use.
  • the distance of the forming tool from the holder of the mandrel is advantageously greater than or equal to 200 mm, preferably 500 mm. That measure is of course depending on the stability and size of the machine. In any Case must be ensured that the forming tool has a certain deflection can perform.
  • the pressure rollers are preferably made of HSS steel or hard metal.
  • the entry angle of the spinning roller or spinning rollers is in preferred embodiment between 5-45 °, the outlet angle between 0-20 ° and the outer roller radius between 0.5-25 mm.
  • Another feature of the invention provides that the workpiece as pre-turned or forged pot-shaped raw part on the Forming tool is pushed on. As a result, the workpiece is on the Forming tool firmly anchored.
  • the pressure rollers can better grip the workpiece advantageously a constriction on the outer end face of the workpiece provided whose depth is 0.2-0.6 x S, where S is the thickness of the wall of the Workpiece.
  • the constriction expediently extends over an angle ⁇ of a maximum of 45 ° into the outer peripheral surface of the workpiece.
  • the ironing press can also be carried out in the Counter-rotation pressing processes are carried out.
  • a tailstock guided in the machine and mandrel Forming tool and tailstock form one unit.
  • the workpiece is here as Pot-shaped blank clamped between the forming tool and mandrel.
  • the double-sided pot-shaped workpiece advantageously has a blank constriction on one side towards the middle, at an angle of a maximum of 20 ° into the outer peripheral surface of the workpiece and one Depth of 0.2-0.6 x S, where S is the thickness of the wall of the workpiece.
  • FIG. 1 schematically shows a part of a pressing mandrel 10 which consists of a mandrel 1 with a forming tool 2 attached to the end side. Not Shown is the holding of the mandrel 10 in a machine.
  • the Forming tool 2 is on an end extension 11 of the mandrel 1 non-rotatably attached.
  • FIG. 5 shows an embodiment of such a forming tool 2 in section.
  • the forming tool 2 On the surface of the forming tool 2 are longitudinal teeth, grooves or grooves arranged, the negative of a toothing to be produced represent.
  • a cup-shaped workpiece 4 is pushed onto the forming tool 2 (see Fig. 1).
  • Pressure rollers 3 engage the workpiece 4 from the outside by the force of the pressure rollers 3, a flow deformation of the metal Workpiece 4 takes place.
  • the wall thickness is reduced and the length enlarged at the same time.
  • the synchronous pressing method is shown here.
  • the distance of the forming tool 2 is not shown holding the mandrel 10 selected in the machine so large that the forming tool 2 has a certain deflection ⁇ to the machine axis 5 can perform. This allows the forming tool 2 between the Center the pressure rollers 3 yourself.
  • the distance of the forming tool 2 from the For this reason, the holder should be greater than or equal to 200 mm, preferably 500 mm be. So that the forming tool 2 is more durable, it is according to the invention Chromium and molybdenum-containing materials manufactured and tempered as well surface hardened.
  • Fig. 2 shows an embodiment of a mandrel 10 with a helical forming tool 2 and a workpiece 4 placed thereon, which is just pressed onto the forming tool 2 by a pressure roller 3.
  • this is particularly important Forming tool 2 due to the axially flowing material to break the teeth claimed.
  • the forming parameters such as feed the pressure rollers, degree of reduction, roller geometry and speed of the machine the tendency of the material to twist during forming can be used. As a result, the forming tool 2 is relieved and thus a longer one Service life reached.
  • the forming of the material in the ironing process creates one strong solidification of the material. This solidification can be caused by corresponding choice of the degree of deformation and the tool geometry is influenced become. This is a subsequent remuneration and hardening of internally toothed parts unnecessary.
  • the work hardening as well as a possible Surface hardening by known nitriding processes ensure that desired hardness and wear resistance of the parts.
  • Fig. 3 shows the ironing press in the counter-current process.
  • a tailstock 9 guided in the machine is arranged on the forming tool 2, whereby mandrel 1, forming tool 2 and tailstock 9 form a unit.
  • the Workpiece 4 is a pot-shaped blank between the forming tool 2 and mandrel 1 or a holding element 12 clamped.
  • the spinning roller or spinning rollers 3 grip the end of the workpiece 4 facing the tailstock 9 on the latter and move from there towards mandrel 1.
  • Fig. 4 shows the production of an internally toothed part with a double-sided Gearing, being a combination of the synchronous pressing method and the counter-rotation pressing method is used.
  • a tailstock 9 and a mandrel 1 two forming tools 2a, 2b are arranged here, wherein there is a double-sided pot-shaped between the forming tools 2a, 2b Workpiece 4 'is located.
  • the ironing press in the synchronous pressing process is done by a pressure roller 3b, which runs from the center of the workpiece 4 'in the direction of the mandrel 1 is moved.
  • the counter-rotating pressing process is done by a tailstock 9 adjacent spinning roller 3a, the end of the workpiece 4 'towards the center is moved.
  • Fig. 6 shows in section a pressure roller 3.
  • the pressure rollers 3 advantageously made of HSS steel or a hard metal.
  • the Inlet angle ⁇ of the pressure roller 3 is advantageously between 5-45 ° Exit angle ⁇ between 0-20 ° and the outer roller radius r between 0.5-25 mm.
  • the roll thickness B is advantageously between 60 and 260 mm the roll width D between 20 to 90 mm.
  • the workpiece 4, 4 ' is advantageously turned as a pre-turned one or forged raw part pushed onto the forming tool 2.
  • Fig. 7 is a workpiece 4 for use advantageously for the Synchronous pressing method shown.
  • Fig. 1 shows a corresponding arrangement.
  • the constriction 7 goes over one Angle ⁇ of a maximum of 45 ° in the outer peripheral surface of the workpiece 4. This constriction 7 enables the pressure rollers 3 to be better gripped.
  • FIG. 8 shows a section of a double-pot-shaped workpiece 4 'as a blank.
  • This workpiece 4 ' is used in the device described in FIG. 4.
  • the workpiece 4 ' has a constriction directed towards the center on one side 7 ', which is at an angle ⁇ of maximum 20 ° in the outer peripheral surface 8 of the Workpiece 4 'merges and has a depth a of 0.2-0.6 x S, where S is the Thickness of the wall of the workpiece 4 'is as a blank.
  • This constriction 7 'is for the better engagement of the pressure roller 3b is provided in FIG. 4.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Organic Insulating Materials (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von innenverzahnten Teilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
In der DE-A1 24 20 014 ist ein gattungsgemäßes zylindrisches Abstreckdrückverfahren beschrieben, bei dem ein rohrförmiges Werkstück einem rotierenden Fließpreßvorgang unterworfen wird. Es tritt dabei eine plastische Verformung bzw. ein punktförmiges Teigigwerden des Werkstoffs ein. Dieses Verfahren unterscheidet sich grundsätzlich vom Walzen, Hämmern oder Tiefziehen, da hierbei eine Kaltverfestigung des Werkstoffs eintritt.
Beim beschriebenen Abstreckdrückverfahren befindet sich das Werkstück auf einem drehbar angetriebenen Drückdorn, wobei von außen eine oder mehrere Drückrollen während einer Längsbewegung gegen das Werkstück anlegen. Zwischen dem Drückdorn bzw. einem Umformwerkzeug und der Drückrolle bzw. den Drückrollen findet eine Fließverformung des Metalls statt, wobei die Wandstärke des Werkstücks verringert und seine Länge vergrößert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 insgesamt so stark zu verbessern, daß eine Serienfertigung gewährleistet ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Dadurch, daß der Abstand des Umformwerkzeugs von der Halterung des Drückdorns in der Maschine so groß ist, daß das Umformwerkzeug sich unter dem Druck der gleichmäßig auf dem Umfang angreifenden Drückrollen durch Auslenkung des Dorns selbsttätig zentrieren kann, ist eine sichere Fertigung ohne ständige Werkzeugbrüche durch Verspannungen unter dem äußeren Rollendruck gewährleistet.
Das Umformwerkzeug besteht erfindungsgemäß aus chrom- und molybdänhaltigen Werkstoffen (z.B. nach DIN 1.2343; 1.2344; 1.2606) und ist vergütet sowie oberflächengehärtet. Vorzugsweise wird es anschließend noch poliert. Durch diese Maßnahmen ist das Umformwerkzeug extrem haltbar und für den Dauereinsatz geeignet.
Der Abstand des Umformwerkzeugs von der Halterung des Dorns ist vorteilhafterweise größer gleich 200 mm, bevorzugt 500 mm. Dieses Maß ist selbstverständlich abhängig von der Stabilität und Größe der Maschine. Auf jeden Fall muß sichergestellt sein, daß das Umformwerkzeug eine gewisse Auslenkung vollziehen kann.
Die Drückrollen sind vorzugsweise aus HSS-Stahl bzw. Hartmetall hergestellt. Außerdem liegt der Einlaufwinkel der Drückrolle bzw. der Drückrollen in bevorzugter Ausführungsform zwischen 5-45°, der Auslaufwinkel zwischen 0-20° und der äußere Rollenradius zwischen 0,5-25 mm.
Ein weiteres erfindungsgemäßes Merkmal sieht vor, daß das Werkstück als vorgedrehtes oder vorgeschmiedetes topfförmiges Rohteil auf das Umformwerkzeug aufgeschoben wird. Hierdurch ist das Werkstück auf dem Umformwerkzeug fest verankert.
Damit die Drückrollen am Werkstück besser angreifen können, ist vorteilhafterweise an der äußeren Stirnseite des Werkstücks eine Einschnürung vorgesehen, deren Tiefe 0,2-0,6 x S beträgt, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks ist. Zweckmäßigerweise geht die Einschnürung über einen Winkel δ von maximal 45° in die äußere Umfangsfläche des Werkstücks über.
In einer bevorzugten Variante kann das Abstreckdrücken auch im Gegenlaufdrückverfahren durchgeführt werden. Hierbei ist angrenzend an das Umformwerkzeug ein in der Maschine geführter Reitstock angeordnet und Dorn, Umformwerkzeug und Reitstock bilden eine Einheit. Das Werkstück ist hierbei als topfförmiges Rohteil zwischen Umformwerkzeug und Dorn eingespannt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung von innenverzahnten Teilen mit einer doppelseitigen Verzahnung eine Kombination aus dem Gleichlaufdrückvenfahren und dem Gegenlaufdrückverfahren angewendet, wobei sich zwischen den beiden Umformwerkzeugen ein doppelseitiges topfförmiges Rohteil als Werkstück befindet, eine dem Reitstock benachbarte Drückrolle im Gegenlaufdrückverfahren vom Ende des Rohteils zur Mitte hin fortbewegt wird und eine dem Dorn benachbarte Drückrolle im Gleichlaufdrückverfahren von der Mitte des Rohteils aus in Richtung Dorn fortbewegt wird.
Vorteilhafterweise weist das doppelseitige topfförmige Werkstück als Rohteil eine auf einer Seite zur Mitte hin gerichtete Einschnürung auf, die in einem Winkel von maximal 20° in die äußere Umfangsfläche des Werkstücks übergeht und eine Tiefe von 0,2-0,6 x S aufweist, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks ist.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Figuren, die nachfolgend beschrieben sind. Es zeigt:
Fig. 1
ein Drückdorn mit aufgelegtem Werkstück und angelegten Drückrollen im Gleichlaufdrückverfahren,
Fig. 2
ein Drückdorn mit einem schrägverzahnten Umformwerkzeug,
Fig. 3
eine Anordnung zum Abstreckdrücken im Gegenlaufdrückverfahren,
Fig. 4
eine Anordnung zum Abstreckdrücken eines Werkstücks mit doppelseitiger Verzahnung,
Fig. 5
im Schnitt ein Umformwerkzeug,
Fig. 6
im Schnitt eine Drückrolle,
Fig. 7
im Schnitt ein topfförmiges Werkstück als Rohteil und
Fig. 8
im Schnitt ein doppeltopfförmiges Werkstück als Rohteil.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Teil eines Drückdorns 10, der aus einem Dorn 1 mit einem an der Endseite angebrachten Umformwerkzeug 2 besteht. Nicht gezeigt ist die Halterung des Drückdorns 10 in einer Maschine. Das Umformwerkzeug 2 ist auf einer stirnseitigen Erweiterung 11 des Dorns 1 drehfest aufgesetzt.
Fig. 5 zeigt im Schnitt eine Ausführungsform eines solchen Umformwerkzeugs 2. Auf der Oberfläche des Umformwerkzeugs 2 sind längsverlaufende Zähne, Rillen oder Nuten angeordnet, die das Negativ einer herzustellenden Verzahnung darstellen.
Auf das Umformwerkzeug 2 ist ein topfförmiges Werkstück 4 aufgeschoben (siehe Fig. 1). Von außen greifen Drückrollen 3 auf das Werkstück 4 an, wobei durch die Krafteinwirkung der Drückrollen 3 eine Fließverformung des Metalls des Werkstücks 4 erfolgt. Dabei wird dessen Wandstärke verringert und die Länge gleichzeitig vergrößert. Dargestellt ist hier das Gleichlaufdrückverfahren.
Erfindungsgemäß ist der Abstand des Umformwerkzeugs 2 von der nicht gezeigten Halterung des Drückdorns 10 in der Maschine so groß gewählt, daß das Umformwerkzeug 2 eine gewisse Auslenkung α zur Maschinenachse 5 ausführen kann. Hierdurch kann sich das Umformwerkzeug 2 zwischen den Drückrollen 3 selbst zentrieren. Der Abstand des Umformwerkzeugs 2 von der Halterung sollte aus diesem Grund größer gleich 200 mm, bevorzugt 500 mm sein. Damit das Umformwerkzeug 2 haltbarer ist, ist es erfindungsgemäß aus chrom- und molybdänhaltigen Werkstoffen hergestellt und vergütet sowie oberflächengehärtet.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform eines Drückdorns 10 mit einem schrägverzahnten Umformwerkzeug 2 und einem aufgelegten Werkstück 4, welches gerade von einer Drückrolle 3 auf das Umformwerkzeug 2 gedrückt wird. Bei der Formung von schrägverzahnten Teilen wird besonders das Umformwerkzeug 2 durch den axial fließenden Werkstoff auf Bruch der Zähne beansprucht. Durch entsprechende Wahl der Umformparameter wie Vorschub der Drückrollen, Reduktionsgrad, Rollengeometrie und Drehzahl der Maschine kann die Neigung des Werkstoffs zur Torsion beim Umformen genutzt werden. Hierdurch wird das Umformwerkzeug 2 entlastet und damit eine längere Standzeit erreicht.
Durch die Umformung des Werkstoffs beim Abstreckdrückverfahren entsteht eine starke Verfestigung des Werkstoffs. Diese Verfestigung kann durch entsprechende Wahl des Umformgrades und der Werkzeuggeometrie beeinflußt werden. Damit wird eine nachträgliche Vergütung und Härtung von innenverzahnten Teilen unnötig. Die Kaltverfestigung sowie eine eventuelle Oberflächenhärtung durch bekannte Nitrierverfahren gewährleisten die gewünschte Härte und Verschleißfestigkeit der Teile.
Fig. 3 zeigt das Abstreckdrücken im Gegenlaufverfahren. Hierbei ist angrenzend an das Umformwerkzeug 2 ein in der Maschine geführter Reitstock 9 angeordnet, wobei Dorn 1, Umformwerkzeug 2 und Reitstock 9 eine Einheit bilden. Das Werkstück 4 ist als topfförmiges Rohteil zwischen Umformwerkzeug 2 und Dorn 1 bzw. einem Halteelement 12 eingespannt. Die Drückrolle bzw. die Drückrollen 3 greifen an der zum Reitstock 9 gewandten Endseite des Werkstücks 4 an diesem an und bewegen sich von dort aus in Richtung Dorn 1.
Fig. 4 zeigt die Herstellung eines innenverzahnten Teils mit einer doppelseitigen Verzahnung, wobei eine Kombination aus dem Gleichlaufdrückverfahren und dem Gegenlaufdrückverfahren angewendet wird. Zwischen einem Reitstock 9 und einem Dorn 1 sind hier zwei Umformwerkzeuge 2a, 2b angeordnet, wobei sich zwischen den Umformwerkzeugen 2a, 2b ein doppelseitiges topfförmiges Werkstück 4' befindet. Dieses Werkstück 4' wird noch eingehender in Fig. 8 beschrieben. Das Abstreckdrücken im Gleichlaufdrückverfahren geschieht durch eine Drückrolle 3b, die von der Mitte des Werkstücks 4' aus in Richtung Dorn 1 bewegt wird. Das Gegenlaufdrückverfahren geschieht durch eine dem Reitstock 9 benachbarte Drückrolle 3a, die vom Ende des Werkstücks 4' zur Mitte hin bewegt wird.
Fig. 6 zeigt im Schnitt eine Drückrolle 3. Zur Verankerung weist diese eine innere Bohrung mit einer Nut 13 auf. Erfindungsgemäß sind die Drückrollen 3 vorteilhafterweise aus HSS-Stahl bzw. einem Hartmetall hergestellt. Der Einlaufwinkel β der Drückrolle 3 liegt vorteilhafterweise zwischen 5-45°, der Auslaufwinkel Θ zwischen 0-20° und der äußere Rollenradius r zwischen 0,5-25 mm. Die Rollendicke B beträgt vorteilhafterweise zwischen 60 und 260 mm und die Rollenbreite D zwischen 20 bis 90 mm.
Wie schon erwähnt, wird das Werkstück 4,4' vorteilhafterweise als vorgedrehtes oder vorgeschmiedetes Rohteil auf das Umformwerkzeug 2 geschoben.
In Fig. 7 ist ein Werkstück 4 zur Verwendung vorteilhafterweise für das Gleichlaufdrückverfahren gezeigt. Fig. 1 zeigt eine entsprechende Anordnung. Das topfförmige Werkstück 4 weist an der äußeren Stirnseite 6 eine Einschnürung 7 auf, deren Tiefe a = 0,2-0,6 x S beträgt, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks 4 als Rohteil ist. Die Einschnürung 7 geht über einen Winkel δ von maximal 45° in die äußere Umfangsfläche des Werkstücks 4 über. Diese Einschnürung 7 ermöglicht ein besseres Angreifen der Drückrollen 3.
In Fig. 8 ist im Schnitt ein doppeltopfförmiges Werkstück 4' als Rohteil gezeigt. Dieses Werkstück 4' wird in der in Fig. 4 beschriebenen Vorrichtung verwendet. Das Werkstück 4' hat eine auf einer Seite zur Mitte hin gerichtete Einschnürung 7', die in einem Winkel σ von maximal 20° in die äußere Umfangsfläche 8 des Werkstücks 4' übergeht und eine Tiefe a von 0,2-0,6 x S aufweist, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks 4' als Rohteil ist. Diese Einschnürung 7' ist für das bessere Eingreifen der Drückrolle 3b in Fig. 4 vorgesehen.

Claims (10)

  1. Abstreckdrückverfahren zur Herstellung von innenverzahnten Teilen mit einem Drückdorn (10), bestehend aus einem Dorn (1) mit einem aufgesetzten Umformwerkzeug (2) und einer oder mehreren Drückrollen (3), wobei zwischen Umformwerkzeug (2) bzw. Drückdorn (10) und Drückrollen (3) ein Werkstück (4) angeordnet ist, welches durch die Kraftbeaufschlagung der Drückrollen (3) plastisch verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand des Umformwerkzeugs (2) von der Halterung des Drückdorns (10) in der Maschine so groß ist, daß das Umformwerkzeug (2) sich unter dem Druck der gleichmäßig auf dem Umfang angreifenden Drückrollen (3) durch Auslenkung des Drückdorns (10) selbsttätig zentriert, und daß das Umformwerkzeug (2) aus chrom- und molybdänhaltigen Werkstoffen besteht und vergütet sowie oberflächengehärtet ist.
  2. Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand des Umformwerkzeuges (2) von der Halterung des Drückdorns (10) größer gleich 200 mm, bevorzugt 500 mm ist.
  3. Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drückrollen (3) aus HSS-Stahl bzw. Hartmetall hergestellt sind.
  4. Abstreckdrückverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaufwinkel (β) der Drückrolle bzw. der Drückrollen (3) zwischen 5-45°, der Auslaufwinkel (Θ) zwischen 0-20° und der äußere Rollenradius (r) zwischen 0,5-25 mm liegt.
  5. Abstreckdrückverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (4) als vorgedrehtes oder vorgeschmiedetes topfförmiges Rohteil auf das Umformwerkzeug (2) aufgeschoben ist.
  6. Abstreckdrückvertahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der äußeren Stirnseite (6) des Werkstücks (4) eine Einschnürung (7) vorgesehen ist, deren Tiefe (a) 0,2-0,6 x S beträgt, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks (4) ist.
  7. Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnürung (7) über einen Winkel (δ) von maximal 45° in die äußere Umfangsfläche (8) des Werkstücks (4) übergeht.
  8. Abstreckdrückverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstreckdrücken im Gegenlaufdrückverfahren durchgeführt wird, wobei
    angrenzend an das Umformwerkzeug (2) ein in der Maschine geführter Reitstock (9) angeordnet ist und Dorn (1), Umformwerkzeug (2) und Reitstock (9) eine Einheit bilden und
    das Werkstück (4) als topfförmiges Rohteil zwischen Umformwerkzeug (2) und Dorn (1) eingespannt ist.
  9. Abstreckdrückverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von innenverzahnten Teilen mit einer doppelseitigen Verzahnung eine Kombination aus dem Gleichlaufdrückverfahren und dem Gegenlaufdrückverfahren angewendet wird, derart,
    daß zwischen einem Reitstock (9) und einem Dorn (1) zwei Umformwerkzeuge (2a,2b) angeordnet sind,
    daß zwischen den Umformwerkzeugen (2a,2b) ein doppelseitiges topfförmiges Werkstück (4') angeordnet ist,
    daß eine dem Reitstock (9) benachbarte Drückrolle (3a) im Gegenlaufdrückverfahren vom Ende des Werkstücks (4') zur Mitte hin fortbewegt wird, und
    daß eine dem Dorn (1) benachbarte Drückrolle (3b) im Gleichlaufdrückverfahren von der Mitte des Werkstücks (4') aus in Richtung Dorn (1) fortbewegt wird.
  10. Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das doppelseitige topfförmige Werkstück (4') als Rohteil eine auf einer Seite zur Mitte hin gerichtete Einschnürung (7') aufweist, die in einem Winkel (σ) von maximal 20° in die äußere Umfangsfläche (8) des Werkstücks (4') übergeht und eine Tiefe (a) von 0,2-0,6 x S aufweist, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks (4') ist.
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