EP0799933A1 - Kalander für Papier o. dgl. - Google Patents

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EP0799933A1
EP0799933A1 EP97104117A EP97104117A EP0799933A1 EP 0799933 A1 EP0799933 A1 EP 0799933A1 EP 97104117 A EP97104117 A EP 97104117A EP 97104117 A EP97104117 A EP 97104117A EP 0799933 A1 EP0799933 A1 EP 0799933A1
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EP
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zones
calender according
roller
treatment
calender
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Rolf Dr. Van Haag
Heinrich Stein
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Voith Sulzer Finishing GmbH
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Voith Sulzer Finishing GmbH
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0253—Heating or cooling the rolls; Regulating the temperature
    • D21G1/0286—Regulating the axial or circumferential temperature profile of the roll
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/002—Opening or closing mechanisms; Regulating the pressure
    • D21G1/004—Regulating the pressure

Definitions

  • the invention relates to a calender for paper or the like. with at least two treatment stations, which are successively traversed by a web, each treatment station in a row extending transversely to the web running direction having adjoining positioning zones arranged in a predetermined division for influencing the web material.
  • calender as used herein is intended to encompass roller devices which can be used to refine paper, cardboard, film and similar material in terms of thickness, gloss, smoothness and other properties. It therefore includes both compact and super calenders, which have "soft" working gaps, which are bounded on one side by a hard roller and on the other side by a roller provided with an elastic cover, as well as smoothing units, whose working gaps on both sides by hard rollers are limited.
  • a calender of the type described at the outset is known, for example, from the applicant's prospectus "The New Soft Calender Generation” (print date 11/94 d).
  • the paper web is passed through two working gaps, which are each formed between a hard roller and a roller provided with an elastic cover.
  • the elastic roller is a bending adjustment roller with a plurality of actuators arranged next to one another in the form of support elements which, due to their pressurization, press the roller shell against the driven hard roller.
  • the width of the individual zones should be as small as possible, so that narrow areas of influence arise and defects of small width in the profile can be corrected.
  • the narrower the zones, regardless of whether they consist of one or more actuators the greater the design effort and the higher the manufacturing costs.
  • certain actuators for example hydrostatic support elements, cannot fall below a predetermined width.
  • the invention is therefore based on the object, in the case of a calender of the type described at the outset, to show a way in which the correction potential can be increased while maintaining the structural complexity.
  • control zones of the second treatment point are offset from the control zones of the first treatment point by a fraction of the division.
  • the correction of the cross profile such as thickness, gloss, smoothness or the like, is distributed over two or more treatment points. This is possible because only the end result is important. Due to the offset of the positioning zones with respect to one another, there are overlap areas which have a smaller width than the positioning zones and can nevertheless be influenced individually. Another advantage is that within the cross section the transitions from one control zone to the adjacent control zone can be compensated much better than before.
  • the setting zones of the first and second treatment points are offset by half a division. You get a doubling of the individually controllable areas.
  • control zones are each formed by a single, individually adjustable actuator. This leads to extremely narrow, individually controllable areas.
  • the adjustment zones are formed by two or more actuators which can be adjusted together. Despite the simplifications that result in the combination of individual actuators in zones, one can work here with areas that are narrower than the zone width and that can be individually corrected.
  • the treatment sites are formed by working gaps, each of which is delimited by two rollers, and that one roller is a bending adjustment roller, the jacket of which can be pressed against the other roller by the actuating elements which can be acted upon with adjustable pressure. It is especially when using bending adjustment rollers cheap to work with narrow overlap areas to correct the cross profile. Because of the rigidity of the roll shell, every change in the line load in one zone also leads to changes in the two neighboring zones. This effect can be kept smaller if the correction is distributed over two successive, mutually offset control zones.
  • two identical bending adjustment rollers are provided to form the two working gaps, which have a plurality of zones each consisting of two support elements and a single support element at one edge. This makes it possible to make do with a single reserve roller, which saves space and costs.
  • the jacket of the bending adjustment roller consists essentially of fiber-reinforced plastic.
  • Such a jacket is easier to deform than a hard cast iron or steel jacket. It therefore follows the deformations required for the correction much better. The correction potential is increased.
  • actuators of a different type can also be considered, in particular inductive heating elements or heating or cooling air nozzles. It also applies to these actuators that they must have a certain minimum width and only through the inventive proposal are suitable for correcting narrower areas.
  • the treatment sites prefferably be provided on two separately arranged roller pairs or stacks.
  • the treatment points are completely separated from each other, which makes it easier to control the individual actuators.
  • a further control intervention is preferably possible in that one bending adjustment roller is axially displaceable relative to the other bending adjustment roller for the purpose of cross-profile control.
  • a first treatment point 2 is formed by a soft working gap 3, which is driven by a hard hard roller 4 and a soft one Roller 5 is limited.
  • the latter is a bending adjustment roller, the roller jacket 6 of which is supported on a carrier 8 by actuators 7 in the form of hydrostatic support elements.
  • the jacket 6 consists of a fiber-reinforced plastic.
  • a second treatment point 9 is formed by the soft working gap 10, which is delimited by a driven hard roller 11 and a soft roller 12.
  • the soft roller is again a bending adjustment roller, the jacket 13 of which is made of fiber-reinforced plastic and is supported by actuators 14 in the form of hydrostatic support elements on a carrier 15 arranged in a rotationally fixed manner.
  • each treatment point 2 and 9 is assigned an inductive heating device 16 and 17, which also consists of a series of actuators arranged side by side. Instead of the inductive heating device, a number of cooling or hot air nozzles can also be provided.
  • a sensor 18 Before entering the first treatment site 2 there is a sensor 18 which, as shown in FIG. 2, can be moved back and forth over the surface of the web 1.
  • a second sensor 19 is located behind the second treatment point 9. These sensors measure certain parameters of the web 1, for example the thickness, the gloss or the smoothness.
  • the measurement signals are fed to a controller 20 which has an input 21 for a cross-section setpoint.
  • the two schematically indicated outputs 22 and 23 individually assign the actuators 7 and 14 a pressure with which they are pressed against the jacket 6 and 13, respectively. Only eight actuators 7 and 14 are illustrated in the drawing. In practice, however, it is a much larger number, with widths of 15 to 30 cm being common. Since each actuator is provided with its own pressure line 24 or 25, relatively small adjustment zones Z1 or Z2 result.
  • the two rollers 5 and 12 have the same design, but are offset from one another by the amount V. This corresponds to half a division of the control zones Z1 and Z2. As a result, narrow areas of the web 1 corresponding to the offset V can be individually influenced, although the width of the individual zones Z1 and Z2 is larger.
  • FIG. 3 how the situation is in the prior art. Reference numbers increased by 100 are used for corresponding parts. These are identical rollers 105 and 112, in each of which two actuators 107 and 114 are combined to form a actuation zone Z3 and Z4 which can be controlled together.
  • each roller has a variety of Adjustment zones Z5 and Z6, which are each formed by two actuators 207 and 214, and at the edge a shorter zone Z7 and Z8, which is formed by only one actuator 207a and 214a.
  • the positioning zones are offset by half a division. If you want to make a correction in the area of arrow C, it is sufficient to apply pressure to the actuating zone Z5.
  • the action curve P 203 is then identical to the desired total action curve P C.
  • the roller 12 can be offset from the roller 5 in a simple manner in that the calender frame in which the roller 12 is mounted is laterally offset. It is also possible to change the size of the offset during operation in order to be able to introduce an additional control parameter in this way.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)

Abstract

Ein Kalander für Papier o.dgl. weist mindestens zwei Behandlungsstellen auf, die nacheinander von einer Bahn (1) durchlaufen werden. In jeder Behandlungsstelle gibt es nebeneinander angeordnete Stellzonen (Z1, Z2) zur Beeinflussung des Bahnmaterials. Die Stellzonen (Z2) der zweiten Behandlungsstelle sind gegenüber den Stellzonen (Z1) der ersten Behandlungsstelle um einen Bruchteil, vorzugsweise die Hälfte, der Teilung versetzt. Dies erlaubt eine Verbesserung des Korrekturpotentials, ohne daß konstruktiv ein erhöhter Aufwand getrieben werden muß.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Kalander für Papier o.dgl. mit mindestens zwei Behandlungsstellen, die nacheinander von einer Bahn durchlaufen werden, wobei jede Behandlungsstelle in einer quer zur Bahnlaufrichtung sich erstreckenden Reihe in einer vorgegebenen Teilung nebeneinander angeordnete Stellzonen zur Beeinflussung des Bahnmaterials aufweist.
  • Der hier verwendete Ausdruck "Kalander" soll Walzenvorrichtungen umfassen, mit denen Papier, Pappe, Folie und ähnliches Material hinsichtlich Dicke, Glanz, Glätte und anderen Eigenschaften veredelt werden kann. Er umfaßt daher sowohl Kompakt- und Superkalander, die "weiche" Arbeitsspalte besitzen, welche auf einer Seite durch eine harte Walze und auf der anderen Seite durch eine mit einem elastischen Bezug versehenen Walze begrenzt sind, als auch Glättwerke, deren Arbeitsspalte beidseitig durch harte Walzen begrenzt sind.
  • Ein Kalander der eingangs beschriebenen Art ist beispielsweise aus dem Prospekt "Die neue Softkalander-Generation" (Druckdatum 11/94 d) der Anmelderin bekannt. Die Papierbahn wird durch zwei Arbeitsspalte geleitet, die je zwischen einer harten Walze und einer mit elastischem Bezug versehene Walze gebildet sind. Die elastische Walze ist eine Biegeeinstellwalze mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Stellglieder in der Form von Stützelementen, die aufgrund ihrer Druckbeaufschlagung den Walzenmantel gegen die angetriebene harte Walze drücken.
  • Hierbei ergibt sich das folgende Problem: Aus technologischen Gründen sollte die Breite der einzelnen Zonen möglichst gering sein, damit sich schmale Beeinflussungsbereiche ergeben und Fehlstellen geringer Breite im Profil korrigiert werden können. Je schmaler aber die Zonen, gleichgültig ob sie aus einem oder mehreren Stellgliedern bestehen, umso größer ist der konstruktive Aufwand und umso höher sind die Herstellungskosten. Hinzu kommt, daß bestimmte Stellglieder, beispielsweise hydrostatische Stützelemente, eine vorgegebene Breite nicht unterschreiten können.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei einem Kalander der eingangs beschriebenen Art einen Weg aufzuzeigen, wie unter Beibehaltung des konstruktiven Aufwands das Korrekturpotential vergrößert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Stellzonen der zweiten Behandlungsstelle gegenüber den Stellzonen der ersten Behandlungsstelle um einen Bruchteil der Teilung versetzt sind.
  • Bei diesem Kalander wird die Korrektur des Querprofils, wie Dicke, Glanz, Glätte o.dgl., auf zwei oder mehr Behandlungsstellen verteilt. Dies ist möglich, weil es nur auf das Endergebnis ankommt. Aufgrund des Versatzes der Stellzonen gegeneinander ergeben sich Überlappungsbereiche, die eine geringere Breite als die Stellzonen haben und trotzdem individuell beeinflußt werden können. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß innerhalb des Querprofils die Übergänge von der einen Stellzone zur benachbarten Stellzone wesentlich besser ausgeglichen werden können als bisher.
  • Besonders vorteilhaft ist es, daß die Stellzonen der ersten und der zweiten Behandlungsstelle um eine halbe Teilung gegeneinander versetzt sind. Man erhält eine Verdoppelung der individuell ansteuerbaren Bereiche.
  • Bei einer empfehlenswerten Ausführungsform sind die Stellzonen jeweils durch ein einzelnes individuell einstellbares Stellglied gebildet. Dies führt zu äußerst schmalen individuell beeinflußbaren Bereichen.
  • In einer ebenfalls günstigen Alternative sind die Stellzonen durch jeweils zwei oder mehr gemeinsam verstellbaren Stellglieder gebildet. Hier kann man trotz der Vereinfachungen, die die Zusammenfassung einzelner Stellglieder in Zonen sich ergeben, mit gegenüber der Zonenbreite schmaleren Bereichen arbeiten, die individuell korrigierbar sind.
  • Empfehlenswert ist es, daß die Behandlungsstellen durch Arbeitsspalte gebildet sind, die jeweils durch zwei Walzen begrenzt sind und daß die eine Walze eine Biegeeinstellwalze ist, deren Mantel durch die Stellglieder bildende, mit einstellbarem Druck beaufschlagbare Stützelemente gegen die andere Walze preßbar ist. Gerade bei der Verwendung von Biegeeinstellwalzen ist es günstig, mit schmalen Überlappungsbereichen zu arbeiten, um das Querprofil zu korrigieren. Denn wegen der Steifigkeit des Walzenmantels führt jede Änderung der Streckenlast in einer Zone auch zu Änderungen in den beiden Nachbarzonen. Diese Wirkung kann kleiner gehalten werden, wenn die Korrektur auf zwei nacheinander durchlaufende, gegeneinander versetzte Stellzonen verteilt wird.
  • Mit Vorzug ist dafür gesorgt, daß zur Bildung der beiden Arbeitsspalte zwei gleiche Biegeeinstellwalzen vorgesehen sind, die eine Vielzahl von Zonen aus je zwei Stützelementen sowie an einem Rand ein einzelnes Stützelement aufweisen. Dies ermöglicht es, mit einer einzigen Reservewalze auszukommen, was Platz und Kosten sparen läßt.
  • Das gleiche Ergebnis erreicht man dadurch, daß zur Bildung der beiden Arbeitsspalte zwei gleiche Biegeeinstellwalzen mit gleichmäßig verteilten Stützelementen vorgesehen sind und daß die die Biegewalzen tragenden Gestelle gegeneinander versetzt sind.
  • Eine weitere Verbesserung ergibt sich dadurch, daß der Mantel der Biegeeinstellwalze im wesentlichen aus faserverstärktem Kunststoff besteht. Ein solcher Mantel ist leichter verformbar als ein Hartguß- oder Stahlmantel. Er folgt daher den für die Korrektur erforderlichen Verformungen wesentlich besser. Das Korrekturpotential wird erhöht.
  • Statt der erwähnten Stützelemente kommen auch Stellglieder anderer Art in Betracht, insbesondere induktiv wirkende Heizelemente oder Heiz- oder Kühlluftdüsen. Auch für diese Stellglieder gilt, daß sie eine bestimmte Mindestbreite haben müssen und erst durch den Erfindungsvorschlag zur Korrektur schmalerer Bereiche geeignet sind.
  • Günstig ist es, daß die Behandlungsstellen an zwei getrennt angeordneten Walzenpaaren oder -stapeln vorgesehen sind. Hier sind die Behandlungsstellen völlig voneinander getrennt, was die Ansteuerung der einzelnen Stellglieder erleichtert.
  • Ein weiterer Regeleingriff ist vorzugsweise dadurch möglich, daß die eine Biegeeinstellwalze gegenüber der anderen Biegeeinstellwalze zum Zweck der Querprofilregelung axial verschiebbar ist.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand in der Zeichnung dargestellter bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine vereinfachte Seitenansicht eines Kalanders, an dem die Erfindung ausgebildet sein kann,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung des Kalanders der Fig. 1,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung eines bekannten Kalanders und die von einzelnen Stellzonen erzielbare Streckenlast und
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kalanders und die von einzelnen Stellzonen erzielbare Streckenlast.
  • In Fig. 1 ist ein Kalander zur Veredelung einer Papierbahn 1 gezeigt. Eine erste Behandlungsstelle 2 wird durch einen weichen Arbeitsspalt 3 gebildet, der von einer angetriebenen harten Walze 4 und einer weichen Walze 5 begrenzt wird. Letztere ist eine Biegeeinstellwalze, deren Walzenmantel 6 durch Stellglieder 7 in der Form hydrostatischer Stützelemente auf einem Träger 8 abgestützt ist. Der Mantel 6 besteht aus einem faserverstärkten Kunststoff. Eine zweite Behandlungsstelle 9 wird durch den weichen Arbeitsspalt 10 gebildet, der von einer angetriebenen harten Walze 11 und einer weichen Walze 12 begrenzt wird. Die weiche Walze ist wiederum eine Biegeeinstellwalze, deren aus faserverstärktem Kunststoff bestehender Mantel 13 durch Stellglieder 14 in der Form von hydrostatischen Stützelementen auf einem drehfest angeordneten Träger 15 abgestützt ist. Außerdem ist jeder Behandlungsstelle 2 und 9 eine induktive Heizvorrichtung 16 bzw. 17 zugeordnet, die ebenfalls aus einer Reihe nebeneinander angeordneter Stellglieder besteht. Statt der induktiven Heizvorrichtung kann auch eine Reihe von Kühl- oder Heizluftdüsen vorgesehen sein.
  • Vor dem Einlauf in die erste Behandlungsstelle 2 befindet sich ein Sensor 18, der, wie Fig. 2 zeigt, über die Oberfläche der Bahn 1 hin- und herbewegt werden kann. Ein zweiter Sensor 19 befindet sich hinter der zweiten Behandlungsstelle 9. Diese Sensoren messen bestimmte Parameter der Bahn 1, beispielsweise die Dicke, den Glanz oder die Glätte. Die Meßsignale werden einem Regler 20 zugeleitet, der einen Eingang 21 für einen Querprofil-Sollwert besitzt. Die beiden schematisch angedeuteten Ausgänge 22 und 23 weisen den Stellgliedern 7 und 14 individuell einen Druck zu, mit dem sie gegen die Mantel 6 bzw. 13 gepreßt werden. In der Zeichnung sind nur acht Stellglieder 7 bzw. 14 veranschaulicht. In der Praxis handelt es sich aber um eine viel größere Anzahl, wobei Breiten von 15 bis 30 cm üblich sind. Da jedes Stellglied mit einer eigenen Druckleitung 24 bzw. 25 versehen ist, ergeben sich verhältnismäßig kleine Stellzonen Z1 bzw. Z2.
  • Wie Fig. 2 erkennen läßt, sind die beiden Walzen 5 und 12 gleich ausgebildet, aber um den Betrag V gegeneinander versetzt. Dieser entspricht einer halben Teilung der Stellzonen Z1 und Z2. Im Ergebnis können schmale, dem Versatz V entsprechende Bereiche der Bahn 1 individuell beeinflußt werden, obwohl die Breite der einzelnen Zonen Z1 und Z2 größer ist.
  • Zum besseren Verständnis wird in Fig. 3 veranschaulicht, wie die Verhältnisse beim Stand der Technik liegen. Für entsprechende Teile werden um 100 erhöhte Bezugszeichen verwendet. Es handelt sich um identische Walzen 105 und 112, bei denen jeweils zwei Stellglieder 107 bzw. 114 zu einer gemeinsam ansteuerbaren Stellzone Z3 bzw. Z4 zusammengefaßt sind.
  • Wünscht man eine Streckenlasterhöhung in der Stellzonenmitte, also beim Pfeil A, dann kann man in den übereinstimmenden Stellzonen Z3 und Z4 eine Druckerhöhung vornehmen, so daß sich die 50 %-Wirkkurven P103 und P110 ergeben. Insgesamt erhält man damit die Wirkkurve PA, die im wesentlichen die Breite einer Stellzone hat.
  • Wenn dagegen die gewünschte Wirkung zwischen zwei Zonen, also im Bereich des Pfeiles B, liegen soll, müssen in beiden Arbeitsspalten zwei nebeneinander liegende Stellzonen Z3 und Z4 vorgesehen werden, wie dies bei den Wirkkurven P'103 und P'110 dargestellt ist. Zusammen ergibt sich daher die Wirkkurve PB, die eine für eine feinfühlige Regelung zu große Breite hat.
  • Anders ist es bei dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel der Fig. 4, wo für entsprechende Teile um 200 erhöhte Bezugszeichen verwendet werden. Es handelt sich wiederum um zwei identische Biegeeinstellwalzen, von denen die Walze 212 seitenvertauscht zur Walze 205 angeordnet ist. Jede Walze besitzt eine Vielzahl von Stellzonen Z5 bzw. Z6, die jeweils durch zwei Stellglieder 207 bzw. 214 gebildet sind, und am Rand je eine kürzere Zone Z7 bzw. Z8, die durch nur ein Stellglied 207a bzw. 214a gebildet wird. Auch hier sind die Stellzonen um eine halbe Teilung gegeneinander versetzt. Will man im Bereich des Pfeiles C eine Korrektur vornehmen, so genügt es, die Stellzone Z5 mit Druck zu beaufschlagen. Die Wirkkurve P203 ist dann mit der gewünschten Gesamt-Wirkkurve PC identisch. Wenn dagegen das Maximum der Wirkung an einer um eine halbe Stellzone versetzten Stelle, also im Bereich des Pfeiles D, auftreten soll, kann man diese Wirkung allein durch Beaufschlagung der Stellzone Z6 erreichen, so daß die Wirkkurve P'210 gleich der gewünschten Gesamtwirkung PD ist. Man kann daher individuell in schmalen Bereichen Einfluß auf die Bahn 1 nehmen, so daß sich ein sehr gleichmäßiges Endprodukt ergibt.
  • Ähnliche Überlegungen gelten auch für andere Stellglieder, wie Heiz- und Kühlluftdüsen oder induktive Heizvorrichtungen. Die Einwirkung kann auch auf mehr als zwei Behandlungsstellen verteilt werden. Dargestellt ist eine Lösung, bei der die zweite Behandlung in einem von der ersten Behandlungsstelle getrennten Arbeitsspalt erfolgt. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die aufeinanderfolgenden Behandlungsstellen in einem gemeinsamen Walzenstapel vorzusehen, dessen Ober- und Unterwalze je durch eine Biegeeinstellwalze gebildet sind.
  • Die Walze 12 kann gegenüber der Walze 5 auf einfache Weise dadurch versetzt sein, daß das Kalandergestell, in dem die Walze 12 gelagert ist, seitlich versetzt ist. Es besteht auch die Möglichkeit, die Größe des Versatzes im Betrieb zu ändern, um auf diese Weise einen zusätzlichen Regelparameter einführen zu können.

Claims (12)

  1. Kalander für Papier o.dgl. mit mindestens zwei Behandlungsstellen, die nacheinander von einer Bahn durchlaufen werden, wobei jede Behandlungsstelle in einer quer zur Bahnlaufrichtung sich erstreckenden Reihe in einer vorgegebenen Teilung nebeneinander angeordnete Stellzonen zur Beeinflussung des Bahnmaterials aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellzonen (Z2; Z6) der zweiten Behandlungsstelle (9) gegenüber den Stellzonen (Z1; Z5) der ersten Behandlungsstelle (2) um einen Bruchteil der Teilung versetzt sind.
  2. Kalander nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellzonen (Z1, Z2; Z5, Z6) der ersten und der zweiten Behandlungsstelle (2, 9) um eine halbe Teilung gegeneinander versetzt sind.
  3. Kalander nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellzonen (Z1, Z2) jeweils durch ein einzelnes individuell einstellbares Stellglied (7, 14) gebildet sind.
  4. Kalander nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellzonen (Z5, Z6) durch jeweils zwei oder mehr gemeinsam verstellbaren Stellglieder (207, 214) gebildet sind.
  5. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsstellen (2, 9) durch Arbeitsspalte (3, 10; 203, 210) gebildet sind, die jeweils durch zwei Walzen (4, 5; 11, 12; 204, 205; 211, 212) begrenzt sind und daß die eine Walze eine Biegeeinstellwalze ist, deren Mantel (6, 13; 206, 213) durch die Stellglieder (7; 14; 207, 214) bildende, mit einstellbarem Druck beaufschlagbare Stützelemente gegen die andere Walze preßbar ist.
  6. Kalander nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der beiden Arbeitsspalte (3, 10, 203, 210) zwei gleiche Biegeeinstellwalzen (5, 12; 205, 212) vorgesehen sind, die eine Vielzahl von Stellzonen (Z1, Z2; Z5, Z6) aus je zwei Stützelementen sowie an einem Rand ein einzelnes Stützelement aufweisen (Fig. 4).
  7. Kalander nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der beiden Arbeitsspalte (3, 10) zwei gleiche Biegeeinstellwalzen (5, 12) mit gleichmäßig verteilten Stützelementen vorgesehen sind und daß die die Biegewalzen tragenden Gestelle gegeneinander versetzt sind (Fig. 2).
  8. Kalander nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (6, 13; 206, 213) der Biegeeinstellwalze (5, 12; 205, 212) im wesentlichen aus faserverstärktem Kunststoff besteht.
  9. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellglieder (16, 17) durch induktiv wirkende Heizelemente gebildet sind.
  10. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellglieder (16, 17) durch Heiz- oder Kühlluftdüsen gebildet sind.
  11. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsstellen (2, 9) an zwei getrennt angeordneten Walzenpaaren oder -stapeln vorgesehen sind.
  12. Kalander nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Biegeeinstellwalze (12) gegenüber der anderen Biegeeinstellwalze (5) zum Zweck der Querprofilregelung axial verschiebbar ist.
EP97104117A 1996-04-06 1997-03-12 Kalander für Papier o. dgl. Expired - Lifetime EP0799933B1 (de)

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