EP0791132B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wabenkörpers, insbesondere katalysator-trägerkörpers, mit gehäuse - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wabenkörpers, insbesondere katalysator-trägerkörpers, mit gehäuse Download PDF

Info

Publication number
EP0791132B1
EP0791132B1 EP95936472A EP95936472A EP0791132B1 EP 0791132 B1 EP0791132 B1 EP 0791132B1 EP 95936472 A EP95936472 A EP 95936472A EP 95936472 A EP95936472 A EP 95936472A EP 0791132 B1 EP0791132 B1 EP 0791132B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
segments
honeycomb body
tubular casing
calibration
closing element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP95936472A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0791132A1 (de
Inventor
Gottfried W. Haesemann
Lutz Guthke
Ludwig Wieres
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vitesco Technologies Lohmar Verwaltungs GmbH
Original Assignee
Emitec Gesellschaft fuer Emissionstechnologie mbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Emitec Gesellschaft fuer Emissionstechnologie mbH filed Critical Emitec Gesellschaft fuer Emissionstechnologie mbH
Publication of EP0791132A1 publication Critical patent/EP0791132A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0791132B1 publication Critical patent/EP0791132B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2839—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration
    • F01N3/2842—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration specially adapted for monolithic supports, e.g. of honeycomb type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N2450/00—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements
    • F01N2450/02—Fitting monolithic blocks into the housing

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for Production of a honeycomb body, in particular for cleaning exhaust gases of internal combustion engines, with one in a casing tube or Housing arranged catalyst carrier body, which a variety of an exhaust gas can flow through.
  • Devices for exhaust gas purification which have a metallic Have catalyst support body.
  • the metallic catalyst carrier body is achieved by winding or engulfing sheet metal layers produced, wherein at least a part of the sheet metal layers is structured.
  • Such catalyst carrier bodies are, for example, in EP 0 245 738 described.
  • the catalyst carrier body are in a jacket tube or housing arranged.
  • the individual sheet layers are one below the other and with the Jacket tube z. B. connected by soldering, sintering or welding.
  • the device is integrated in an exhaust system. Since the two Ends of the device each connected to a pipe of the exhaust system the device will be on the exhaust gas inlet side with a diffuser and on the exhaust side with a reducer connected.
  • the task of the diffuser is the flow cross-section for the exhaust gas from the cross section of the pipe to the cross section of the Device to expand and the reducer the flow cross section on the exit side of the device on the cross section of the subsequent pipe to reduce.
  • the connection of the diffuser and the reducer with the device is made by welding. For this it is necessary that the dimensions of the pipe on the gas inlet and the gas outlet side as well as the contour of the casing tube inside certain tolerance limits.
  • the jacket tube is usually about 5 to 10 mm on both ends of the catalyst carrier body.
  • US 5,096,111 discloses a device for producing a Honeycomb body with a casing tube known, the several radially displaceable Includes segments through which the tubular casing of the honeycomb body is deformable.
  • the individual segments are at one end connected to a carrier connected to a piston rod of a cylinder-piston unit connected is.
  • the carrier with the segments is axially in a cylindrical body and slidable out of it.
  • the cylinder-piston unit is connected to the cylindrical body.
  • In the entry area of the cylindrical body is a conical one Section formed, which is from the entry side in the axial Direction tapered.
  • a large number of segments encompass the deformation of the casing tube the casing tube of the honeycomb body. Then the honeycomb body by means of the cylinder-piston unit in the cylindrical body drawn in. When pulling in the honeycomb body, this is in the conical section gradually deformed. After the deformation the honeycomb body with the segments through the cylinder-piston unit brought out of the cylindrical body. During the Axial displacement of the segments slide them on the inner surface along the cylindrical body.
  • Catalyst carrier body consists of a ceramic material.
  • Such Catalyst carrier bodies are arranged in a two-part housing.
  • the G 87 01 980.9 U1 describes such a housing for mounting of a monolithic ceramic body.
  • the half shells of the housing are made from sheet metal by deep drawing produced.
  • the housing parts can be manufactured with high accuracy.
  • the ceramic catalyst carrier body can not produce exactly enough. It is therefore necessary to close the case like this dimension that even ceramic catalyst carrier body with oversize or slight deformations can be integrated into the housing can.
  • an intermediate layer in particular a so-called Swell mat inserted.
  • Other intermediate layers with wire mesh u. ⁇ . are known. These layers can also be made with a catalyst be coated.
  • the production of a device for exhaust gas cleaning with a ceramic The catalyst carrier body is therefore relatively complex.
  • the aim of the present invention is to produce a device specify a honeycomb body that is structurally simple and rationally a uniform and gentle deformation of the casing tube causes.
  • Another object of the present invention is to provide a Specify method for manufacturing a honeycomb body, which the Manufacture of a honeycomb body is simplified and longer cycle times the manufacture of the honeycomb body allowed.
  • the device according to the invention for producing a honeycomb body with a jacket tube, in particular a catalyst carrier body for Internal combustion engines are characterized in that the segments each have a wedge-shaped sliding surface in cross section.
  • the segments are surrounded by an axially displaceable, ring-shaped Closing element which has at least one inclined surface.
  • the inclined surface of the closing element slides at one axial displacement of the closing element, on the wedge-shaped Sliding surface of each segment, causing the axial displacement of the ring a radial displacement of the segments to the casing tube causes.
  • the simultaneous radial movement of the segments has the consequence that all segments exert a force synchronously on the casing tube, through which the jacket tube is plastically deformed.
  • an actuating device of the closing element is provided, which is connected to the closing element. That of the closing element force transmitted to the segments can be determined by the angle of the inclined Areas can be set accordingly.
  • the slope of the sliding surface of each segment and that on the Sloping surface attacking the sliding surface of the closing element does not have to every segment be the same. According to the area of application of the device and the deformation generated by the device can Inclination surfaces can be designed differently, which means that the casing tube viewed in the circumferential direction, different forces act can.
  • the segments can immediately deform the jacket tube.
  • the segments also represent tool segments.
  • inner To releasably connect tool segments with the segments e.g. B. by Hang up.
  • This further training will make the Device reached.
  • Tool segments can have different cross sections of a casing tube generated by plastic deformation.
  • the number of tool segments does not necessarily have to correspond to the number of segments. However, it is advantageous if the number of tool segments is equal to the number of segments.
  • the inclined surface of the closing element is only partially in contact with the sliding surface so that the two surfaces face each other form a free angle.
  • This angle is preferably 0.5 to 3 °. This ensures that the locking element is clamped does not occur with the segments.
  • the segments are advantageously radially inward against a spring force slidably arranged. This has the advantage that after a plastic deformation of the jacket tube and an axial Movement of the closing element into a position in which the sliding surface and the sloping surface is no longer in contact, the segments automatically move radially outward, causing this the honeycomb body release.
  • At least one spring element is provided, which with each Segment is connected.
  • the spring element is advantageously around a spring washer, which is in a on the opposite of the sliding surface Surface of each sector formed groove is.
  • the spring element is then loaded under pressure. Should the segments at the same time be tool parts that directly deform the jacket tube, so it is useful to cover the grooves or the spring element to arrange the outer surface of the segments, whereby the axial Extension of the segments no discontinuities in the area of the segment, which comes to rest on the casing pipe occur.
  • An actuating device is used to actuate the closing element provided the at least two, preferably four, rods, a plate and comprises a cylinder-piston unit.
  • the piston rod of the cylinder-piston unit is connected to the plate.
  • One end of everyone Rod is with the plate and the other end of each rod is with connected to the closing element.
  • the cylinder-piston unit transmits the axial movement over the plate and the rods to the closing element.
  • the plate is expediently guided so that a possible Misalignment of the closing element is prevented.
  • the segments are preferably arranged on a base plate.
  • a base plate is provided below the base plate.
  • Between the Base and the base plate are arranged carriers, the base plate and the base plate and the carrier a frame of the device form.
  • the cylinder-piston unit is arranged on the base plate.
  • the bars engaging the closing element extend through bores formed in the base plate. These through holes can also serve as guides for the bars.
  • the carrier form guides for the plate, which the Bearers have a dual function and additional guides of the Plate can be dispensed with.
  • the base plate is coaxial with that through the segments a hole for the honeycomb body is provided, through which a stamp of an ejector in the by the Segments delimiting space can be introduced and removed.
  • the ejection device is preferably a pneumatically or hydraulically operated cylinder-piston unit.
  • the ejection device can also be pivotable about an axis Be lever, the first arm of which is coupled to a rod or plate and the second arm is connected to the stamp.
  • the Training device with a frame in which an annular Chamber is formed.
  • a piston in the annular chamber arranged, which is connected to rods connected to the closure element attack.
  • the chamber is filled with a fluid that is supplied via lines a pressure storage is supplied, acted upon, whereby the relative The position of the piston is changeable.
  • the stop is preferably in the form of Lugs formed, which are provided on at least two segments.
  • the device is designed so that below the Segments a passage opening is provided through which a honeycomb body after plastic deformation from the deformation area is removable.
  • the honeycomb body becomes plastic only at one end region of the casing tube deformed, so it is for the plastic deformation of the second End range necessary, a second device for performing the Provide procedure or the jacket tube about its transverse axis by 180 ° to turn. Both solutions do not always give a satisfactory result. It is therefore proposed the plastic deformation by segments make that at both end regions of the casing tube attack.
  • the entire casing tube can be plastically deformed by the segments will.
  • the jacket tube initially has a geometry that after plastic deformation to the desired geometry of the Device leads. It is not imperative here that the catalyst carrier body already firmly connected to the casing tube before the deformation is.
  • ceramic bodies which are round, elliptical or oval in cross-section (race track shape) are attached in a casing tube with as a housing.
  • the segments being one have the appropriate contour, a one-piece housing for the Ceramic body can be produced without the body being destroyed because the body is under pressure.
  • Opposite a housing Half-shells can clamp the honeycomb body evenly on all sides can be achieved, causing a break in the ceramic walls themselves large clamping forces is avoided.
  • the segments can be used to clamp the jacket tube on the catalyst carrier body with corresponding elevations or recesses be trained. If you provide recesses in the segments, so these lead to external beads and thus to a higher rigidity of the casing tube, which is of particular advantage since none or only very low forces act on the body from torsion (Torsion) of the casing pipe. You can also use the jacket pipe compress in the device to create special shapes.
  • the method according to the invention for producing a honeycomb body with A jacket tube is characterized in that the honeycomb body under Maintaining its transport direction at least one calibration station passes through, in which the casing tube of the honeycomb body is deformed.
  • the possibility is indicated by this embodiment of the method to reduce the cycle time considerably. It is no longer necessary, as is known from the prior art, the honeycomb body first of all to be brought into a calibration station and afterwards To convey the calibration backwards out of the calibration station.
  • the continuous processing of the honeycomb body also reduces the apparatus structure required for the production of the honeycomb body, since handling devices are no longer necessary that have a honeycomb body Place in a calibration station and bring it out again.
  • a method is preferred in which the honeycomb body is in succession goes through several calibration stations. Preferably in each Calibration stations only a predetermined axial section of the casing tube deformed.
  • the Deformation of the casing tube can be relatively large.
  • To wear to minimize the tools and for gentle processing of the Jacket tube is proposed in the successive jacket tube Successively deform calibration stations.
  • the degree of deformation i.e. the difference between the shape of the casing tube before and after the deformation based on the initial shape of the casing tube is in the same for the individual calibration stations.
  • the jacket tube is different in the individual calibration stations to deform strongly.
  • a different degree of deformation of the Jacket tube in the individual calibration stations leads to a cheaper Strain on the casing pipe, since the casing pipe material can recover between the calibration stations.
  • the individual calibration stations are preferably made from the honeycomb bodies go through one after the other.
  • a manufacturing step is not only to be understood as steps through which the manufacturing progress is continued, but also such Understand steps that favor the manufacturing process as such. So it can be exemplary and useful, the casing tube to be provided with a lubricant on the outside between two calibration stations, about the friction between a locking segment and the casing tube to reduce.
  • the honeycomb body is preferably with a jacket tube in one Calibration station deformed in which the honeycomb body with the jacket tube is arranged in a space delimited by segments. After that becomes at least one annular at least one inclined surface Closing element axially displaced, the surface on one each segment slides in wedge-shaped cross-section and the segments are moved radially to the jacket. Through the radial displacement of the segments deforms the jacket.
  • the closing element is axially in opposite direction shifted causing the segments the casing tube release. Then the honeycomb body with the casing tube be transported away.
  • the deformation of the jacket tube through the closing process does not necessarily have to be in a single closing process respectively. It is suggested to close the segments several times and to open, whereby the jacket tube successively its predetermined shape is awarded.
  • the honeycomb body is to be rotationally symmetrical, then proposed to twist the honeycomb body about its longitudinal axis in such a way that the twist angle is smaller than the arc angle of a segment.
  • the segments exert a force on the jacket tube several times. Hereby even more even plastic deformation is achieved.
  • the honeycomb body passes through several calibration stations, it is from Advantage if the honeycomb body is open before entering at least one a calibration station following calibration station about its longitudinal axis is rotated, the angle of rotation being smaller than the arc angle of a segment.
  • the casing tube of a manufactured with the inventive device The honeycomb body retains its strength properties because of the grain is not destroyed in the material.
  • the device comprises a base plate 17 and a base plate 18.
  • the bottom and base plates 17 and 18 are spaced apart arranged.
  • the respective end of a carrier 19 is with the base plate 17 and the base plate 18 connected.
  • the Segments 5 are essentially radially displaceable. Between Segments 5 and the base plate 18, a slide plate 20 is arranged, on which the segments 5 slide.
  • the slide plate 20 may e.g. B. by a Detachable connection, in particular by a screw connection, with the Base plate 18 may be connected.
  • the segments 5 can in the sliding plate 20 and / or the base plate 18 are guided. You can do this the segments 5 have corresponding projections which are in guide grooves intervention. In any case, it prevents a relatively large sliding surface a tilting of the segments between base plate 18 and segments 5.
  • Each segment 5 has a sliding surface 9 which is wedge-shaped in cross section.
  • the segments 5 are surrounded by an annular closing element 7, which has a conical surface 8.
  • the sliding surface 9 and the surface 8 slide accordingly when the ring is axially displaced arrows V on each other.
  • the annular closing element 7 has a circumferential collar 21 on, which is provided with through holes 22. To high strength to reach the annular closing element 7 are stiffening ribs 23 distributed around the circumference of the annular closing element.
  • Screws 24 extend through the through holes 22 are each connected to a rod 11 which extends through the base plate 18 extend substantially parallel to the longitudinal axis 25.
  • the opposite end of each rod 11 is with a plate 12 connected.
  • the connection can be made by screw connections 24, as shown, respectively.
  • the plate 12 can be guided on the carriers 19.
  • the Plate 12 has a centrally formed threaded bore 26 into which a threaded pin 27 is screwed in.
  • the threaded pin 27 forms one end of a piston rod 28 of a cylinder-piston unit 13. Die Cylinder-piston unit 13 is fixed to the base plate 17.
  • FIG. 2 is a second embodiment of a device for Production of a honeycomb body shown. Same parts of the device have the same reference numerals as in FIG. 1.
  • the device has a frame 30.
  • An annular chamber 31 is formed in the frame 30 and forms the cylinder of a cylinder-piston unit 14.
  • the chamber 31 is closed by means of a closure plate 32.
  • the closure plate 32 is screwed to the frame 30 by means of screws 33.
  • a sealing ring - O-ring - is arranged between the frame 30 and the closure plate 32.
  • a piston 35 is arranged in the chamber 31 and has an annular cross section.
  • a radial shaft sealing ring 36, 37 is arranged between the piston 35 and the wall of the chamber 31.
  • Each rod 11 is by means of a screw 38 connected to the piston 35.
  • Each rod 11 is in one Slide bushing 39 slidably guided.
  • Each slide bush is in a corresponding one Recess 40 arranged in the frame 30.
  • the device has eight segments 5 on.
  • the segments 5 have recesses lying in one plane in which a spring ring 41 or 42 is arranged.
  • a through opening 43 is formed below the segments 5.
  • the through opening 43 has a cross section which is essentially the cross section of the inner contour formed by the segments corresponds. After a honeycomb body plastically through the segments has been deformed and the segments release the honeycomb body again, the honeycomb body can leave the device through the opening 43.
  • the closing element 7 has a conical surface. This surface 8 slides on the sliding surface 9 of the segment 5. The two surfaces 8 and 9 have different angles of inclination with respect to the longitudinal axis 25 on.
  • angles of inclination are chosen so that between the two surfaces 8 and 9 an open angle a arises, which is in a range between 0.5 and 3 °.
  • the pressure area within which the force of the Closing element is introduced to the segments 5 is in FIG. 2 shown in dashed lines.
  • a section of a transfer line 48 is shown schematically in FIG.
  • the transfer line 48 comprises the calibration stations 43, 44, 46 and 47.
  • a processing station 45 is arranged between the calibration stations 44 and 46.
  • the transport direction of the honeycomb body is identified by T.
  • the honeycomb bodies pass through the individual stations, calibration stations and processing stations one after the other.
  • a calibration station comprises at least one device such as. B. is shown in Figure 2.
  • the individual honeycomb bodies successively pass through the calibration stations 43, 44, 46 and 47, each honeycomb body passing through the individual calibration stations being deformed while maintaining its transport direction T.
  • the honeycomb body can be subjected to further processing, processing being understood in the broadest sense. This can also be a quality control of the honeycomb body.
  • FIG. 6 schematically shows a diagram which shows the diameter of a rotationally symmetrical honeycomb body after individual calibration stations K 1 to K 4 .
  • the calibration station K 2 has a significantly greater reduction in the diameter of the jacket tube from D 1 to D 2 compared to the other calibration stations K 1 , K 3 or K 4 .
  • the representation of Figure 6 is schematic in nature. How large the reduction of the jacket tube should take place within the individual calibration stations also depends on the honeycomb body and the purpose for which it is to be used.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Exhaust Gas After Treatment (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers, insbesondere zur Reinigung von Abgasen von Brennkraftmaschinen, mit einem in einem Mantelrohr oder Gehäuse angeordneten Katalysator-Trägerkörper, der eine Vielzahl von einem Abgas durchströmbare Kanäle aufweist.
Es sind Vorrichtungen zur Abgasreinigung bekannt, die einen metallischen Katalysator-Trägerkörper aufweisen. Der metallische Katalysator-Trägerkörper wird durch Wickeln oder Verschlingen von Blechlagen hergestellt, wobei wenigstens ein Teil der Blechlagen strukturiert ist. Solche Katalysator-Trägerkörper sind beispielsweise in der EP 0 245 738 beschrieben.
Die Katalysator-Trägerkörper werden in einem Mantelrohr oder Gehäuse angeordnet. Die einzelnen Blechlagen werden untereinander und mit dem Mantelrohr z. B. durch Löten, Sintern oder Schweißen verbunden.
Die Vorrichtung wird in einem Abgassystem integriert. Da die beiden Enden der Vorrichtung mit jeweils einem Rohr des Abgassystems verbunden werden müssen, wird die Vorrichtung auf der Abgaseintrittsseite mit einem Diffusor und auf der Abgasaustrittsseite mit einem Reduzierstück verbunden. Der Diffusor hat die Aufgabe, den Strömungsquerschnitt für das Abgas von dem Querschnitt des Rohres auf den Querschnitt der Vorrichtung zu erweitern und das Reduzierstück den Strömungsquerschnitt auf der Austrittsseite der Vorrichtung auf den Querschnitt des sich anschließenden Rohres zu reduzieren. Die Verbindung des Diffusors und des Reduzierstückes mit der Vorrichtung erfolgt durch Schweißen. Hierzu ist es notwendig, daß die Abmessungen des Rohres auf der Gaseintritts- und der Gasaustrittsseite sowie die Kontur des Mantelrohres innerhalb bestimmter Toleranzgrenzen liegen. Das Mantelrohr steht meist ca. 5 bis 10 mm an beiden Stirnseiten des Katalysator-Trägerkörpers über. Um die zum Anschluß an den Diffursor bzw. das Reduzierstück vorgegebene Geometrie und Abmessungen des Mantelrohres zu erreichen, wird das Mantelrohr vor und/oder nach dem Einsetzen des Katalysator-Trägerkörpers von innen kalibriert. Die Kalibrierung erfolgt bisher im allgemeinen in der Art und Weise, daß ein Werkzeug, welches mehrere Segmente aufweist, in das Mantelrohr eingeführt und die einzelnen Segmente radial nach außen gespreizt werden. Die Spreizung der Segmente erfolgt über die Fließgrenze des Mantelrohrwerkstoffes hinaus, so daß in diesem Bereich das Mantelrohr spannungsfrei ist. Da die Segmente des Werkzeuges radial nach außen gespreizt werden, kann eine exakt vorgegebene Kontur nicht erreicht werden.
Durch die US 5,096,111 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr bekannt, die mehrere radial verschiebliche Segmente umfaßt, durch die das Mantelrohr des Wabenkörpers verformbar ist. Die einzelnen Segmente sind mit ihrem einen Ende mit einem Träger verbunden, der mit einer Kolbenstange einer Zylinder-Kolben-Einheit verbunden ist. Der Träger mit den Segmenten ist axial in einem zylindrischen Körper und aus diesem heraus verschiebbar. Hierzu ist die Zylinder-Kolben-Einheit mit dem zylinderförmigen Körper verbunden. Im Eintrittsbereich des zylinderförmigen Körpers ist ein konischer Abschnitt ausgebildet, der sich von der Eintrittsseite her in axialer Richtung verjüngt.
Zur Verformung des Mantelrohres umgreift eine Vielzahl von Segmenten das Mantelrohr des Wabenkörpers. Anschließend wird der Wabenkörper mittels der Zylinder-Kolben-Einheit in den zylinderförmigen Körper hineingezogen. Beim Hereinziehen des Wabenkörpers wird dieser in dem konischen Abschnitt sukzessive verformt. Nach der erfolgten Verformung wird der Wabenkörper mit den Segmenten durch die Zylinder-Kolben-Einheit aus dem zylinderförmigen Körper heraus gebracht. Während der axialen Verschiebung der Segmente gleiten diese an der Innenmantelfläche des zylinderförmigen Körpers entlang.
Durch die GB 2 020 190 A ist es bekannt, zur Verformung des Mantelrohres eines Wabenkörpers eine Vorrichtung zu verwenden, die mehrere radial bewegliche Segmente aufweist.
Es sind ferner Vorrichtungen zur Abgasreinigung bekannt, bei denen der Katalysator-Trägerkörper aus einem keramischen Werkstoff besteht. Solche Katalysator-Trägerkörper werden in einem zweiteiligen Gehäuse angeordnet. Das G 87 01 980.9 U1 beschreibt ein solches Gehäuse zur Aufnahme eines monolithischen Keramikkörpers.
Die Halbschalen des Gehäuses werden aus einem Blech durch Tiefziehen hergestellt. Zur Lagerung des keramischen Katalysator-Trägerkörpers wird zwischen der Außenseite des Trägerkörpers und dem Gehäuse eine Ummantelung für den Keramikkörper vorgesehen.
Die beiden Gehäuseschalen werden dann zusammengepreßt und an ihren Berührungsflächen gasdicht verschweißt. Entsprechende Herstellungsverfahren für eine Vorrichtung zur Abgasreinigung mit metallischen Katalysator-Trägerkörpern sind durch die DE 28 56 030 C2 und die EP 0117 602 B1 bekannt.
Die Gehäuseteile können mit hoher Genauigkeit gefertigt werden. Demgegenüber lassen sich die keramischen Katalysator-Trägerkörper nicht exakt genug herstellen. Es ist daher notwendig, das Gehäuse so zu dimensionieren, daß auch keramische Katalysator-Trägerkörper mit Übermaß oder leichten Verformungen in das Gehäuse integriert werden können. Um zu verhindern, daß zwischen dem Katalysator-Trägerkörper und dem Gehäuse ein Spalt entsteht, durch den das Abgas ungereinigt hindurchtritt, wird eine Zwischenschicht, insbesondere eine sogenannte Quellmatte eingelegt. Auch andere Zwischenschichten mit Drahtgeflechten u. ä. sind bekannt. Diese Schichten können auch mit einem Katalysator beschichtet werden.
Die Herstellung einer Vorrichtung zur Abgasreinigung mit einem keramischen Katalysator-Trägerkörper ist daher relativ aufwendig.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers anzugeben, die konstruktiv einfach ausgebildet ist und rationell eine gleichmäßige und schonende Verformung des Mantelrohres bewirkt. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Wabenkörpers anzugeben, welches die Herstellung eines Wabenkörpers vereinfacht und höhere Taktzeiten bei der Herstellung des Wabenkörpers erlaubt.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit dem Merkmal des Anspruches 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 15 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr, insbesondere eines Katalysator-Trägerkörpers für Verbrennungskraftmaschinen, zeichnet sich dadurch aus, daß die Segmente jeweils eine im Querschnitt keilförmige Gleitfläche aufweisen. Die Segmente sind umgeben von einem axial verschieblichen, ringförmigen Schließelement, das wenigstens eine schräg ausgebildete Fläche aufweist. Die schräg ausgebildete Fläche des Schließelementes gleitet bei einer axialen Verschiebung des Schließelementes, auf der keilförmig ausgebildeten Gleitfläche eines jeden Segmentes, wodurch die axiale Verschiebung des Ringes eine radiale Verschiebung der Segmente zum Mantelrohr bewirkt. Die gleichzeitige radiale Bewegung der Segmente hat zur Folge, daß alle Segmente synchron auf das Mantelrohr eine Kraft ausüben, durch die das Mantelrohr plastisch verformt wird. Für die axiale Verschiebung des Schließelementes ist eine Betätigungseinrichtung vorgesehen, die mit dem Schließelement verbunden ist. Die von dem Schließelement auf die Segmente übertragene Kraft kann durch den Winkel der geneigten Flächen entsprechend eingestellt werden.
Die Neigung der Gleitfläche eines jeden Segmentes und die an der Gleitfläche angreifende Schrägfläche des Schließelementes muß nicht für jedes Segment gleich sein. Entsprechend dem Einsatzbereich der Vorrichtung und der durch die Vorrichtung erzeugte Deformation können die Neigungsflächen unterschiedlich ausgebildet sein, wodurch auf das Mantelrohr in Umfangsrichtung betrachtet unterschiedliche Kräfte einwirken können.
Hierdurch kann eine gleichmäßige Beanspruchung des Wabenkörpers erzielt werden. Dies ist insbesondere bei Wabenkörpern aus keramischen Werkstoffen oder bei extrudierten metallischen Wabenkörpern von Interesse, da hierdurch eine gleichmäßige Druckbelastung eingestellt werden kann, ohne daß Zug- oder Schwerkräfte auftreten, die den Körper zerstören würden.
Die Segmente können das Mantelrohr unmittelbar verformen. Hierbei stellen die Segmente zugleich Werkzeugsegmente dar.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Gedanken wird vorgeschlagen, innere Werkzeugsegmente mit den Segmenten lösbar zu verbinden, z. B. durch Einhängen. Durch diese Weiterbildung wird ein breiter Einsatzbereich der Vorrichtung erreicht. Durch einen einfachen Austausch der inneren Werkzeugsegmente können unterschiedliche Querschnitte eines Mantelrohres durch plastische Deformation erzeugt werden. Die Anzahl der Werkzeugsegmente muß nicht zwingend der Anzahl der Segmente entsprechen. Von Vorteil ist es jedoch, wenn die Anzahl der Werkzeugsegmente gleich der Anzahl der Segmente ist.
Vorzugsweise steht die schräge Fläche des Schließelementes nur teilweise mit der Gleitfläche in Kontakt, so daß die beiden Flächen zueinander einen freien Winkel bilden. Dieser Winkel beläuft sich vorzugsweise auf 0,5 bis 3°. Hierdurch wird sichergestellt, daß eine Klemmung des Schließelementes mit den Segmenten nicht eintritt.
Vorteilhafterweise sind die Segmente gegen eine Federkraft radial einwärts verschieblich angeordnet. Dies hat den Vorteil, daß nach einer erfolgten plastischen Deformation des Mantelrohres und einer axialen Verschiebung des Schließelementes in eine Position, in der die Gleitfläche und die schräge Fläche nicht mehr in Kontakt stehen, die Segmente sich selbsttätig radial auswärts bewegen, wodurch diese den Wabenkörper freigeben.
Vorzugsweise ist wenigstens ein Federelement vorgesehen, das mit jedem Segment verbunden ist. Bei dem Federelement handelt es sich vorteilhafterweise um einen Federring, der in einer auf der der Gleitfläche gegenüberliegenden Fläche eines jeden Sektors ausgebildeten Nut angeordnet ist.
Das Federelement wird dann auf Druck belastet. Sollen die Segmente gleichzeitig Werkzeugteile sein, die das Mantelrohr unmittelbar verformen, so ist es zweckmäßig, die Nuten abzudecken oder das Federelement an der Außenfläche der Segmente anzuordnen, wodurch über die axiale Erstreckung der Segmente keine Unstetigkeiten in der Fläche des Segmentes, welche zur Anlage an das Mantelrohr gelangt, auftreten.
Zur Betätigung des Schließelementes ist eine Betätigungseinrichtung vorgesehen, die wenigstens zwei, vorzugsweise vier, Stangen, eine Platte und eine Zylinder-Kolben-Einheit umfaßt. Die Kolbenstange der Zylinder-Kolben-Einheit ist mit der Platte verbunden. Das eine Ende einer jeden Stange ist mit der Platte und das andere Ende einer jeden Stange mit dem Schließelement verbunden. Die Zylinder-Kolben-Einheit überträgt die axiale Bewegung über die Platte und die Stangen zu dem Schließelement. Diese Ausbildung hat den Vorteil, daß nur eine Zylinder-Kolben-Einheit zur Krafterzeugung eingesetzt werden muß.
Zweckmäßigerweise ist die Platte gleitend geführt, wodurch eine eventuelle Schiefstellung des Schließelementes verhindert wird.
Vorzugsweise sind die Segmente auf einer Grundplatte angeordnet. Unterhalb der Grundplatte ist eine Bodenplatte vorgesehen. Zwischen der Grund- und der Bodenplatte sind Träger angeordnet, wobei die Grundplatte und die Bodenplatte sowie die Träger ein Gestell der Vorrichtung bilden. Auf der Bodenplatte ist die Zylinder-Kolben-Einheit angeordnet. Die an dem Schließelement angreifenden Stangen erstrecken sich durch in der Grundplatte ausgebildeten Bohrungen hindurch. Diese Durchgangsbohrungen können gleichzeitig als Führungen für die Stangen dienen. Gegebenenfalls bilden die Träger Führungen für die Platte, wodurch die Träger eine Doppelfunktion haben und auf zusätzliche Führungen der Platte verzichtet werden kann.
Vorzugsweise ist in der Grundplatte koaxial zu der durch die Segmente bildenden Aufnahme für den Wabenkörper eine Bohrung vorgesehen, durch welche ein Stempel einer Auswerfeinrichtung in den durch die Segmente begrenzenden Raum einbringbar und entfernbar ist. Dies hat den Vorteil, daß die Wabenkörper aus der Vorrichtung in einer einfachen Art und Weise entfernt werden können. Die Auswurfeinrichtung ist vorzugsweise eine pneumatisch oder hydraulisch betätigbare Zylinder-Kolben-Einheit.
Die Auswurfeinrichtung kann auch ein um eine Achse verschwenkbarer Hebel sein, dessen erster Arm mit einer Stange oder der Platte gekoppelt ist und der zweite Arm mit dem Stempel verbunden ist.
Gemäß einem weiteren erfinderischen Gedanken wird vorgeschlagen, die Vorrichtung mit einem Gestell auszubilden, in dem eine ringförmige Kammer ausgebildet ist. In der ringförmigen Kammer ist ein Kolben angeordnet, der mit Stangen verbunden ist, die an dem Verschlußelement angreifen. Die Kammer ist mit einem Fluid, das über Zuleitungen aus einem Durckspeicher geliefert wird, beaufschlagbar, wodurch die relative Lage des Kolbens veränderbar ist. Der Vorteil dieser Ausbildung kann darin gesehen werden, daß der Kraftfluß besonders günstig ist. Die Segmente sind dabei auf dem Gestell angeordnet, so daß das Gestell durch die axiale Komponente der einwirkenden Kraft auf Druck belastet wird. Ein weiterer Vorteil ist die Integration der Betätigungseinrichtung in das Gestell, wodurch eine ausgesprochen kompakte Bauweise erzielt wird.
Vorzugsweise ist zur Festlegung der axialen Position eines Wabenkörpers ein Anschlag vorgesehen. Der Anschlag ist vorzugsweise in Form von Nasen ausgebildet, die an wenigstens zwei Segmenten vorgesehen sind.
Vorteilhafterweise ist die Vorrichtung so ausgebildet, daß unterhalb der Segmente eine Durchtrittsöffnung vorgesehen ist, durch die ein Wabenkörper nach erfolgter plastischer Verformung aus dem Verformungsbereich entnehmbar ist.
Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es nun möglich, wenigstens einen Teilbereich, vorzugsweise Endbereich des Mantelrohres durch radial verschiebliche Segmente allseitig plastisch von außen nach innen zu einer Außenkontur vorgegebener Abmessungen zu verformen. Durch diese Verfahrensweise wird die Herstellung des Wabenkörpers vereinfacht, da nunmehr die die plastische Verformung bewirkenden Segmente nicht von innen an dem schmalen verbleibenden Überstand des Mantelrohres angreifen, sondern von außen auf einen größeren Endbereich einwirken können. Der vorstehend genannte Überstand des Mantelrohres vor und/oder hinter den Katalysator-Trägerkörper kann auf ein Minimum reduziert werden. Der Überstand kann dann so bemessen werden, daß nur noch die für eine Schweißverbindung des Mantelrohres mit einem Diffusor bzw. einem Reduzierstück notwendige Fläche zur Verfügung gestellt wird. Alle hier beschriebenen Vorgänge und Vorrichtungen gelten gleichermaßen für runde, elliptische, ovale und andere Querschnittsformen, obwohl der Hauptanwendungsfall derzeit bei runden Querschnittsformen liegt.
Wird der Wabenkörper nur an einem Endbereich des Mantelrohres plastisch verformt, so ist es für die plastische Verformung des zweiten Endbereichs notwendig, eine zweite Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzusehen oder das Mantelrohr um seine Querachse um 180° zu drehen. Beide Lösungen liefern nicht immer ein befriedigendes Ergebnis. Es wird daher vorgeschlagen, die plastische Verformung durch Segmente vorzunehmen, die an beiden Endbereichen des Mantelrohres angreifen.
Das gesamte Mantelrohr kann durch die Segmente plastisch verformt werden. Das Mantelrohr weist dabei zunächst eine Geometrie auf, die nach einer plastischen Verformung zu der gewünschten Geometrie der Vorrichtung führt. Hierbei ist nicht zwingend, daß der Katalysator-Trägerkörper vor dem Verformen bereits fest mit dem Mantelrohr verbunden ist. Nach diesem erfindungsgemäßen Gedanken können auch Keramikkörper, die in ihrem Querschnitt rund, elliptisch oder oval (Race-Track-Form) sind, in einem Mantelrohr mit als Gehäuse befestigt werden. Durch plastische Verformung des Mantelrohres, wobei die Segmente eine entsprechende Kontur aufweisen, kann ein einteiliges Gehäuse für den Keramikkörper hergestellt werden, ohne daß der Körper zerstört wird, da der Körper auf Druck belastet wird. Gegenüber einem Gehäuse aus Halbschalen kann eine allseitig gleichmäßige Einspannung des Wabenkörpers erreicht werden, wodurch ein Bruch der Keramikwände selbst bei großen Einspannkräften vermieden wird. Hierdurch wird die aufwendige Herstellung eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr sehr vereinfacht. Die Segmente können zur Klemmung des Mantelrohres an dem Katalysator-Trägerkörper mit entsprechenden Erhebungen oder Ausnehmungen ausgebildet sein. Sieht man an den Segmenten Ausnehmungen vor, so führen diese zu Außensicken und dadurch zu einer höheren Steifigkeit des Mantelrohres, was von besonderem Vorteil ist, da keine oder nur sehr geringe Kräfte auf den Körper einwirken, die aus einer Torsion (Verwindung) des Mantelrohres herrühren. Man kann auch das Mantelrohr in der Vorrichtung noch stauchen, um besondere Formen zu erzeugen.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es nunmehr möglich, auch keramische Körper in einem einstückigen Mantelrohr anzuordnen, ohne daß durch die plastische Verformung des Mantelrohres der keramische Wabenkörper zerstört wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr zeichnet sich dadurch aus, daß der Wabenkörper unter Beibehaltung seiner Transportrichtung wenigstens eine Kalibrierstation durchläuft, in der das Mantelrohr des Wabenkörpers verformt wird. Durch diese Ausgestaltung des Verfahrens wird die Möglichkeit angegeben die Taktzeit erheblich zu reduzieren. Es ist nunmehr nicht mehr notwendig, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, den Wabenkörper zunächst in eine Kalibrierstation einzubringen und nach erfolgter Kalibrierung rückwärts wieder aus der Kalibrierstation herauszubefördern. Durch die fortlaufende Bearbeitung des Wabenkörpers reduziert sich auch der für die Herstellung des Wabenkörpers notwendige apparative Aufbau, da keine Handhabungsgeräte mehr notwendig sind, die einen Wabenkörper in eine Kalibrierstation einbringen und aus dieser wieder herausbringen.
Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem der Wabenkörper nacheinander mehrere Kalibrierstationen durchläuft. Vorzugsweise wird in den einzelnen Kalibrierstationen nur ein vorbestimmter Axialabschnitt des Mantelrohres verformt. Der Durchlauf des Wabenkörpers durch einzelne Kalibrierstationen, in denen nur vorbestimmte Axialabschnitte des Mantelrohres verformt werden haben den Vorteil, daß die Werkzeuge, mit denen die Verformung durchgeführt wird, einfacher gestaltet werden können. Die Verformung des Mantelrohres kann relativ groß sein. Um den Verschleiß der Werkzeuge zu minimieren sowie zur schonenden Bearbeitung des Mantelrohres wird vorgeschlagen das Mantelrohr in den aufeinanderfolgenden Kalibrierstationen sukzessive zu verformen. Der Verformungsgrad, d.h. der Untschied zwischen der Gestalt des Mantelrohres vor und nach der Verformung bezogen auf die Ausgangsgestalt des Mantelrohres ist in den einzelnen Kalibrierstationen gleich. Gemäß einem weiteren vorteilhaften Gedanken wird jedoch vorgeschlagen bei der Herstellung des Wabenkörpers in den einzelnen Kalibrierstationen das Mantelrohr unterschiedlich stark zu verformen. Eine unterschiedlich starke Verformung des Mantelrohres in den einzelnen Kalibrierstationen führt zu einer günstigeren Beanspruchung des Mantelrohres, da sich der Mantelrohrwerkstoff zwischen den Kalibrierstationen erholen kann.
Die einzelnen Kalibrierstationen werden vorzugsweise von den Wabenkörpern unmittelbar nacheinander durchlaufen.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Gedanken wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem der Wabenkörper wenigstens nach einer Kalibrierstation mindestens einem weiteren Herstellungsschritt unterzogen wird. Unter einem Herstellungsschritt sind nicht nur Schritte zu verstehen, durch die der Herstellungsfortschritt fortgesetzt wird, sondern auch solche Schritte zu verstehen, die den Herstellungsvorgang als solchen begünstigen. So kann es beispielhaft und zweckmäßig sein, das Mantelrohr zwischen zwei Kalibrierstationen außen mit einem Gleitmittel zu versehen, um die Reibung zwischen einem Schließsegment und dem Mantelrohr zu reduzieren.
Vorzugsweise wird der Wabenkörper mit einem Mantelrohr in einer Kalibrierstation verformt, in der der Wabenkörper mit dem Mantelrohr in einem durch Segmente begrenzten Raum angeordnet wird. Danach wird wenigstens ein ringförmiges mindestens eine schräge Fläche aufweisendes Schließelement axial verschoben, wobei die Fläche auf einer an jedem Segment im Querschnitt keilförmig ausgebildeten Gleitfläche gleitet und die Segmente radial zum Mantel verschoben werden. Durch die radiale Verschiebung der Segmente wird der Mantel verformt.
Nach dem Verformen des Mantels wird das Schließelement axial in entgegengesetzter Richtung verschoben wodurch die Segmente das Mantelrohr freigeben. Anschließend kann der Wabenkörper mit dem Mantelrohr wegtransportiert werden. Die Verformung des Mantelrohres durch den Schließvorgang muß nicht zwingend in einem einzigen Schließvorgang erfolgen. Es wird vorgeschlagen die Segmente mehrmals zu schließen und zu öffnen, wodurch dem Mantelrohr sukzessive seine vorgegebene Gestalt verliehen wird.
Soll der Wabenkörper rotationssymmetrisch ausgebildet werden, so wird vorgeschlagen den Wabenkörper um seine Längsachse so zu verdrehen, daß der Verdrehwinkel kleiner ist als der Bogenwinkel eines Segmentes. Die Segmente üben mehrfach eine Kraft auf das Mantelrohr aus. Hierdurch wird auch eine noch gleichmäßigere plastische Verformung erreicht. Durchläuft der Wabenkörper mehrere Kalibrierstationen, so ist es von Vorteil, wenn der Wabenkörper vor dem Eintritt in mindestens eine auf eine Kalibrierstation folgende Kalibrierstation um seine Längsachse verdreht wird, wobei der Verdrehwinkel kleiner ist als der Bogenwinkel eines Segmentes.
Das Mantelrohr eines mit der erfinderischen Vorrichtung hergestellten Wabenkörpers behält seine Festigkeitseigenschaften bei, da der Faserverlauf im Werkstoff nicht zerstört wird.
Weitere Vorteile und Merkmale der Vorrichtung werden anhand zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele erläutert, ohne daß hierdurch eine Beschränkung auf diese erfolgen soll. Es zeigt:
Fig. 1
ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung im Querschnitt,
Fig. 2
ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung im Querschnitt,
Fig. 3
eine Ansicht von unten entlang der Schnittlinie III-III,
Fig. 4
vergrößert im Ausschnitt ein Segment und ein Schließelement,
Fig. 5
schematisch einen Ausschnitt aus einer Transferstraße und
Fig. 6
ein Diagramm.
Die Vorrichtung umfaßt eine Bodenplatte 17 und eine Grundplatte 18. Die Boden- und die Grundplatte 17 bzw. 18 sind mit Abstand zueinander angeordnet. Zwischen der Bodenplatte 17 und der Grundplatte 18 sind Träger 19 angeordnet. Das jeweilige Ende eines Trägers 19 ist mit der Bodenplatte 17 bzw. der Grundplatte 18 verbunden.
Auf der Grundplatte 18 sind mehrere Segmente 5 angeordnet. Die Segmente 5 sind im wesentlichen radial verschieblich. Zwischen den Segmenten 5 und der Grundplatte 18 ist eine Gleitplatte 20 angeordnet, auf der die Segmente 5 gleiten. Die Gleitplatte 20 kann z. B. durch eine lösbare Verbindung, insbesondere durch eine Schraubverbindung, mit der Grundplatte 18 verbunden sein. Die Segmente 5 können in der Gleitplatte 20 und/oder der Grundplatte 18 geführt werden. Hierzu können die Segmente 5 entsprechende Vorsprünge aufweisen, die in Führungsnuten eingreifen. Jedenfalls verhindert eine relativ große Gleitfläche zwischen Grundplatte 18 und Segmenten 5 ein Verkippen der Segmente.
Jedes Segment 5 weist eine im Querschnitt keilförmige Gleitfläche 9 auf. Die Segmente 5 sind umgeben von einem ringförmigen Schließelement 7, der eine konisch ausgebildete Fläche 8 aufweist. Die Gleitfläche 9 und die Fläche 8 gleiten bei einer axialen Verschiebung des Ringes entsprechend den Pfeilen V aufeinander.
Bei einer Abwärtsbewegung des ringförmigen Schließelementes 7, d. h. zur Grundplatte 18 hin, werden die Segmente 5 radial einwärts verschoben. Durch diese Bewegung üben sie eine Kraft auf das Mantelrohr 2 eines Wabenkörpers 1 zur Abgasreinigung aus und deformieren diesen plastisch.
Das ringförmige Schließelement 7 weist einen umlaufenden Kragen 21 auf, der mit Durchgangsbohrungen 22 versehen ist. Um eine hohe Festigkeit des ringförmigen Schließelementes 7 zu erreichen, sind Versteifungsrippen 23 am Umfang des ringförmigen Schließelementes verteilt ausgebildet.
Durch die Durchgangsbohrungen 22 erstrecken sich Schrauben 24, die jeweils mit einer Stange 11 verbunden sind, die sich durch die Grundplatte 18 im wesentlichen parallel zur Längsachse 25 erstrecken. Das gegenüberliegende Ende einer jeden Stange 11 ist mit einer Platte 12 verbunden. Die Verbindung kann durch Verschraubungen 24, wie dargestellt, erfolgen. Die Platte 12 kann an den Trägern 19 geführt sein. Die Platte 12 weist eine zentral ausgebildete Gewindebohrung 26 auf, in die ein Gewindezapfen 27 eingeschraubt ist. Der Gewindezapfen 27 bildet ein Ende einer Kolbenstange 28 einer Zylinder-Kolben-Einheit 13. Die Zylinder-Kolben-Einheit 13 ist an der Bodenplatte 17 fest angeordnet.
In der Fig. 2 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers dargestellt. Gleiche Teile der Vorrichtung weisen dieselben Bezugszeichen wie in der Fig. 1 auf.
Die Vorrichtung weist ein Gestell 30 auf. In dem Gestell 30 ist eine ringförmige Kammer 31 ausgebildet, welche den Zylinder einer Zylinder-Kolben-Einheit 14 bildet.
Die Kammer 31 ist mittels einer Verschlußplatte 32 verschlossen. Die Verschlußplatte 32 ist mit dem Gestell 30 mittels Schrauben 33 verschraubt. Zwischen dem Gestell 30 und der Verschlußplatte 32 ist jeweils ein Dichtring - O-Ring - angeordnet. In der Kammer 31 ist ein Kolben 35 angeordnet, der einen ringförmigen Querschnitt aufweist. Zwischen dem Kolben 35 und der Wandung der Kammer 31 ist jeweils ein Radialwellendichtring 36, 37 angeordnet.
Mit dem Kolben 35 sind Stangen 11 verbunden, die mit ihren einem Ende an dem Ring 7 angreifen. Jede Stange 11 ist mittels einer Schraube 38 mit dem Kolben 35 verbunden. Jede Stange 11 wird in einer Gleitbuchse 39 gleitend geführt. Jede Gleitbuchse ist in einer entsprechenden Ausnehmung 40 im Gestell 30 angeordnet.
Wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, weist die Vorrichtung acht Segmente 5 auf. Die Segmente 5 weisen in einer Ebene liegende Ausnehmungen auf, in denen ein Federring 41 bzw. 42 angeordnet ist.
Unterhalb der Segmente 5 ist eine Durchgangsöffnung 43 ausgebildet. Die Durchgangsöffnung 43 weist einen Querschnitt auf, der im wesentlichen dem Querschnitt der durch die Segmente gebildeten Innenkontur entspricht. Nachdem ein Wabenkörper durch die Segmente plastisch verformt wurde und die Segmente den Wabenkörper wieder freigeben, kann der Wabenkörper durch die Öffnung 43 die Vorrichtung verlassen.
Das Schließelement 7 weist eine konische Fläche auf. Diese Fläche 8 gleitet auf der Gleitfläche 9 des Segmentes 5. Die beiden Flächen 8 und 9 weisen bezüglich der Längsachse 25 unterschiedliche Neigungswinkel auf.
Die Neigungswinkel sind so gewählt, daß zwischen den beiden Flächen 8 und 9 ein offener Winkel a entsteht, der in einem Bereich zwischen 0,5 und 3° liegt. Die Druckfläche, innerhalb der die Kraft von dem Schließelement auf die Segmente 5 eingeleitet wird, ist in der Figur 2 gestrichelt dargestellt.
In der Figur 5 ist schematisch ein Ausschnitt einer Transferstraße 48 dargestellt. Die Transferstraße 48 umfaßt die Kalibrierstationen 43, 44, 46 und 47. Zwischen den Kalibrierstationen 44 und 46 ist eine Bearbeitungsstation 45 angeordnet. Mit T ist die Transportrichtung der Wabenkörper gekennzeichnet. Die einzelnen Stationen, Kalibrierstationen und Bearbeitungsstationen, werden von den Wabenkörpern nacheinander durchlaufen. Eine Kalibrierstation umfaßt wenigstens eine Vorrichtung wie sie z. B. in der Figur 2 dargestellt ist. Die einzelnen Wabenkörper durchlaufen sukzessive die Kalibrierstationen 43, 44, 46 und 47, wobei ein jeder die einzelnen Kalibrierstationen durchlaufender Wabenkörper unter Beibehaltung seiner Transportrichtung T verformt wird. In der Bearbeitungsstation 45 kann der Wabenkörper einer weiteren Bearbeitung unterzogen werden, wobei Bearbeitung im weitesten Sinne zu verstehen ist. Hierbei kann es sich auch um eine Qualitätskontrolle des Wabenkörpers handeln. In den einzelnen Kalibrierstationen 43, 44, 46 und 47 kann die radiale Reduktion des Mantelrohres betragsmäßig gleich oder unterschiedlich sein. In der Figur 6 ist schematisch ein Diagramm dargestellt, welches den Durchmesser eines rotationssymmetrischen Wabenkörpers nach einzelnen Kalibrierstationen K1 bis K4 dargestellt. Wie aus dem Diagramm ersichtlich ist, erfolgt in der Kalibrierstation K2 eine im Vergleich zu den anderen Kalibrierstationen K1, K3 oder K4 eine wesentlich stärkere Reduktion des Durchmessers des Mantelrohres von D1 auf D2. Die Darstellung der Figur 6 ist schematischer Natur. Wie groß die Reduktion des Mantelrohres innerhalb der einzelnen Kalibrierstationen erfolgen soll ist auch davon abhängig um welchen Wabenkörper es sich handelt und für welchen Zweck dieser verwendet werden soll.
Bezugszeichenliste:
1
Wabenkörper
2
Mantelrohr
3
Katalysator-Trägerkörper
4
Kanäle
5
Segmente
6
Außenkontur
7
Schließelement
8
konische Fläche
9
keilförmige Fläche
10
Betätigungsmittel
11
Stange
12
Platte
13
Zylinder-Kolben-Einheit
14
Zylinder-Kolben-Einheit
15
Kolben
16
Kolbenstnage
17
Bodenplatte
18
Grundplatte
19
Träger
20
Gleitplatte
21
Kragen
22
Bohrungen
23
Rippen
24
Schrauben
25
Längsachse
26
Gewindebohrung
27
Gewindezapfen
28
Kolbenstange
30
Gestell
31
Kammer
32
Verschlußplatte
33
Schrauben
34
Dichtring
35
Kolben
36, 37
Radialwellendichtring
38
Schraube
39
Gleitbuchse
40
Ausnehmung
41
Federring
42
Federring
43
Kalibrierstation
44
Kalibrierstation
45
Bearbeitungsstation
46
Kalibrierstation
47
Kalibrierstation
48
Transferstraße
T
Transportrichtung

Claims (22)

  1. Vorrichtung zur Verformung eines Mantelrohres (2) eines Wabenkörpers (3), die mehrere radial verschiebliche Segmente (5) umfaßt, wobei
    die Segmente (5) jeweils eine im Querschnitt keilförmige Gleitfläche (9) aufweisen,
    wenigstens ein ringförmiges, die Segmente (5) umgebendes, axial verschiebliches Schließelement (7) vorgesehen ist, das wenigstens eine schräg ausgebildete Fläche (8) aufweist,
    die schräg ausgebildete Fläche (8) auf den Gleitflächen (9) gleitet,
    mit dem Schließelement (7) verbundene Betätigungsmittel vorgesehen sind,
    und wobei die Betätigungsmittel (31, 35) ringförmig ausgebildet sind und eine Öffnung (43) freilassen, so daß der Wabenkörper (3) mit Mantelrohr (2) von einer Seite in die Vorrichtung eintreten und sie auf der anderen Seite verlassen kann.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens vier, vorzugsweise sechs, insbesondere acht, Segmente (5) vorgesehen sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (1) zwölf Segmente (5) aufweist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (5) das Mantelrohr (2) unmittelbar verformen.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (5) mit Werkzeugsegmenten lösbar verbindbar sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Werkzeugsegmente gleich der Anzahl der Segmente (5) ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die schräge Fläche (9) teilweise mit der Gleitfläche (8) in Kontakt steht, und daß die beiden Flächen (8 und 9) zueinander einen Winkel von vorzugsweise 0,5 bis 3° bilden.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (5) gegen eine Federkraft radial einwärts verschieblich angeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Federelement (41, 42) vorgesehen ist, das mit jedem Segment (5) verbunden ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Federelement (41, 42) ein Federring ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese ein Gestell (30) aufweist, in dem eine ringförmige Kammer (31) ausgebildet ist, daß in der Kammer (31) ein Kolben (35) angeordnet ist, der mit Stangen (11) verbunden ist, die an dem Verschlußelement (7) angreifen.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anschlag vorgesehen ist, der die axiale Position des Wabenkörpers zwischen den Segmenten festlegt.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag durch an wenigstens zwei Segmenten ausgebildete Nasen gebildet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungsmittel (31, 35) und die Austrittsöffnung (43) unterhalb der Segmente (5) angeordnet sind, wobei der Querschnitt der Austrittsöffnung (43) im wesentlichen der durch die Segmente (5) in einer radialen Ebene gebildeten Kontur entspricht.
  15. Verfahren zur Verformung eines Mantelrohres (2) an einem Wabenkörper (3), bei dem der Wabenkörper (3) mit Mantelrohr (2) unter Beibehaltung seiner Transportrichtung (T) während des Herstellungsprozesses wenigstens eine tunnelartig ausgebildete Kalibrierstation (43, 44, 46, 47) in Transportrichtung (T) durchläuft, in der das Mantelrohr (2) verformt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem der Wabenkörper (3) mit Mantelrohr (2) nacheinander mehrere Kalibrierstationen (43, 44, 46, 47) durchläuft.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem in den einzelnen Kalibrierstationen (43, 44, 46, 47) nur vorbestimmte Axialabschnitte des Mantelrohres (2) verformt werden.
  18. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem das Mantelrohr (2) in den aufeinanderfolgenden Kalibrierstationen (43, 44; 46, 47) sukzessive verformt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, bei dem der Verformungsgrad des Mantelrohres (2) in den einzelnen Kalibrierstationen (43, 44, 46, 47) verschieden ist.
  20. Verfahren nach einem oder mehreren Ansprüchen 16 bis 19, bei dem der Wabenkörper (3) mit Mantelrohr (2) die einzelnen Kalibrierstationen (43, 44, 46, 47) unmittelbar nacheinander durchläuft.
  21. Verfahren nach einem oder mehreren Ansprüchen 16 bis 20, bei dem der Wabenkörper (3) mit Mantelrohr (2) wenigstens nach einer Kalibrierstation (43, 44, 46, 47) mindestens einem weiteren Herstellungsschritt unterzogen wird.
  22. Verfahren zum Herstellen eines rotationssymmetrischen Wabenkörpers nach einem der Ansprüche 16 bis 21, bei dem der Wabenkörper (3) mit Mantelrohr (2) vor dem Eintritt in mindestens eine auf eine Kalibrierstation (43, 44, 46) folgende Kalibrierstation (44, 46, 47) und/oder zwischen zwei Schließvorgängen der Segmente (5) um seine Längsachse verdreht wird, wobei der Verdrehwinkel kleiner ist als der Bogenwinkel eines Segmentes (5).
EP95936472A 1994-11-07 1995-10-11 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wabenkörpers, insbesondere katalysator-trägerkörpers, mit gehäuse Expired - Lifetime EP0791132B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4439685A DE4439685A1 (de) 1994-11-07 1994-11-07 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers, insbesondere Katalysator-Trägerkörpers, mit Gehäuse
DE4439685 1994-11-07
PCT/EP1995/004007 WO1996014500A1 (de) 1994-11-07 1995-10-11 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wabenkörpers, insbesondere katalysator-trägerkörpers, mit gehäuse

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0791132A1 EP0791132A1 (de) 1997-08-27
EP0791132B1 true EP0791132B1 (de) 1998-04-22

Family

ID=6532655

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95936472A Expired - Lifetime EP0791132B1 (de) 1994-11-07 1995-10-11 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wabenkörpers, insbesondere katalysator-trägerkörpers, mit gehäuse

Country Status (10)

Country Link
EP (1) EP0791132B1 (de)
JP (1) JP2950997B2 (de)
KR (1) KR100351339B1 (de)
CN (1) CN1069948C (de)
AU (1) AU3841095A (de)
DE (2) DE4439685A1 (de)
ES (1) ES2116777T3 (de)
MY (1) MY114904A (de)
TW (1) TW529474U (de)
WO (1) WO1996014500A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2325424B (en) * 1997-05-20 2001-01-24 Emitec Emissionstechnologie Production of a honeycomb body of twisted sheet layers
JP4032902B2 (ja) * 2002-09-25 2008-01-16 トヨタ自動車株式会社 排気浄化用の基材、および、その製造方法
DE102005023168B4 (de) * 2005-05-19 2007-04-19 Benteler Automobiltechnik Gmbh Abgasreinigungsvorrichtung
DE102005061778A1 (de) * 2005-12-23 2007-06-28 Emitec Gesellschaft Für Emissionstechnologie Mbh Verfahren zur Herstellung eines formgenauen Wabenkörpers sowie Formteil dafür

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0615816B2 (ja) * 1983-01-28 1994-03-02 本田技研工業株式会社 触媒コンバ−タの組付方法
GB2270869B (en) * 1989-08-01 1994-06-15 Honda Motor Co Ltd Process and apparatus for assembling catalytic converter
US5096111A (en) * 1990-10-05 1992-03-17 Nippon Steel Corporation Method for contracting a cylindrical body

Also Published As

Publication number Publication date
JP2950997B2 (ja) 1999-09-20
MY114904A (en) 2003-02-28
KR100351339B1 (ko) 2003-04-11
DE59502017D1 (de) 1998-05-28
DE4439685A1 (de) 1996-05-09
JPH10502577A (ja) 1998-03-10
TW529474U (en) 2003-04-21
CN1069948C (zh) 2001-08-22
EP0791132A1 (de) 1997-08-27
AU3841095A (en) 1996-05-31
ES2116777T3 (es) 1998-07-16
KR970707367A (ko) 1997-12-01
CN1163653A (zh) 1997-10-29
WO1996014500A1 (de) 1996-05-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69706275T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Leitrohrs für einen Kernreaktor-brennstabbündel, Formdorn für ein derartiges Leitrohr und dadurch hergestelltes Leitrohr
DE3004838A1 (de) Vorrichtung zur herstellung eines rohrkoerpers mit querwellen
DE3601385A1 (de) Verfahren zur herstellung von sinterkoerpern mit inneren kanaelen, strangpresswerkzeug zur durchfuehrung des verfahrens und bohrwerkzeug
DE3925618A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum erzeugen von nuten
DE19614656A1 (de) Verfahren zum Erhöhen der Wandungsstärke bei Hohlprofilen
DE2926447C3 (de) Dauerfestes Verbundstück zur Verwendung als Hochdruckdichtungsring mit Instrumentenanschlusseinrichtungen und Verfahren zu dessen Herstellung
DE4446506A1 (de) Vorrichtung zum Aufweiten von Hohlkörpern
EP0347369A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum hydraulischen Aufweiten von Hohlprofilen
EP0590188B1 (de) Presswerkzeug
WO2020002508A1 (de) Vorrichtung zum herstellen eines zylindermantelförmigen oder kegelmantelförmigen, umfangsmässig geschlossenen rohrkörpers
DE2851944C2 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern mit axial aufeinanderfolgenden Querwellen
EP0791132B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wabenkörpers, insbesondere katalysator-trägerkörpers, mit gehäuse
DE2934963C2 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Hohlspindeln
DE1924716C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beseitigen von Beulen und asymmetrischen Spannungen an der Seitenwand bzw. dem Mantel oder Mantelteil von zylindrischen Behältern aus Metallblech mit festgelegter SoU-Abmessung
DE102008037549B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Werkstücks
EP0441174A2 (de) Verfahren und Formwerkzeug zum Anformen eines Nippels
DE69322945T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Fixieren eines mit zumindest einer zylindrischen Bohrung versehenen metallischen Stückes um ein metallisches Rohr
DE102019002187B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils mit Gewinde
EP3645183B1 (de) Brückenwerkzeug zur erzeugung von strangpressprofilen mit variierendem querschnitt
DE4038986C2 (de) Verfahren zur Herstellung rohrförmiger Kokillen für den Stahl-Strangguß
EP2998530B1 (de) Verfahren zur herstellung eines abgaskonverters, werkzeug für eine ringpresse zur herstellung eines abgaskonverters, ringpresse mit diesem werkzeug und mittels der ringpresse hergestellter abgaskonverter
EP0300318B1 (de) Gerät zum Einziehen eines Rohrendes durch Kaltverformen
DE10350748B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper
EP4355511B1 (de) Verfahren und umformvorrichtung zur herstellung von ringförmigen formteilen
DE2123528A1 (de) Vorrichtung zur Führung des Domes an Metallstrangpressen beim Verpressen von Hohlprofilen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE ES FR GB IT

17P Request for examination filed

Effective date: 19970411

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19971001

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE ES FR GB IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 59502017

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19980528

ITF It: translation for a ep patent filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2116777

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19980626

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20081103

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20081015

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20081022

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20081024

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20081028

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20100630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091102

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100501

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091011

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20110329

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091011

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110316

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091012