DE4038986C2 - Verfahren zur Herstellung rohrförmiger Kokillen für den Stahl-Strangguß - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von rohrförmigen Kokillen (auch als "Gußformen" bezeichnet) aus Kupfer oder Kupferlegierungen, die so ge­ formt sind, daß sie eine wesentlich gekrümmte Längsachse aufweisen, und die für Anlagen zum Stranggießen von Stahl vorgesehen sind.

In Stahl-Stranggießanlagen werden die Kokillen bekanntlich von geschmolzenem Metall durchströmt, das bei dem Durchfluß durch die Kokillen auszuhärten be­ ginnt aufgrund einer wirksamen Kühlung, die durch die Umwälzung eines Kühl­ mediums erreicht wird, das über die Außenfläche der Kokillen fließt.

Um ihre gewünschte Funktion wirksam erfüllen zu können, müssen Kokillen dieser Art eine umfangreiche Kombination vorteilhafter Eigenschaften aufwei­ sen. Zunächst müssen sie mit inneren Oberflächen versehen sein, die eine sehr hohe Oberflächenhärte aufweisen und so bearbeitet sind, daß sie mit einem Überzugsmaterial (beispielsweise Chrom) beschichtet werden können, das dem durch das Entlanggleiten des geschmolzenen Stahls verursachten Abrieb nach­ haltig widerstehen kann, und diese Gleitbewegung muß mit niedriger Reibung stattfinden können. Zweitens muß der Querschnitt der Kokille längs ihrer Achse allmählich abnehmen (konisches Profil), damit ständig ein perfekter Wärmeüber­ gang zu dem über die Außenfläche der Kokille fließenden Kühlmedium sicherge­ stellt ist. In diesem Zusammenhang hat sich gezeigt, daß es, wenn keine solche Querschnittsabnahme längs der Achse vorhanden ist, wegen der Schrumpfung des in seinen äußeren Schichten aushärtenden Materials zu einer Ablösung des Metalls von der Innenfläche der Kokille kommen kann, wodurch der Wärmeüber­ gangskoeffizient zwischen dem Metall und der Kokille beträchtlich verringert wird.

Bei der Herstellung von Kokillen der oben beschriebenen Art geht man üblicher­ weise von einem rohrförmigen Rohling mit geradliniger Achse aus, der einfach durch Ziehen oder irgendeinen anderen Herstellungsprozeß erhalten wird. An­ schließend wird dem Rohling eine gekrümmte Form gegeben, üblicherweise durch Ausüben radialer Druckkräfte auf seine äußere Oberfläche mit Hilfe eines geeignet geformten Werkzeugs. Um die gewünschte Oberflächengüte und die nö­ tige Änderung des Querschnitts längs der Achse für den korrekten Fluß des Stahls in Längsrichtung der Kokille zu erzielen, wird danach die innere Oberflä­ che des gekrümmten Werkstücks durch materialabtragende Verfahren wie etwa Schleifen oder Läppen oder alternativ durch progressiven chemischen Angriff be­ arbeitet, und zwar differenziell in Abhängigkeit von der Tiefe längs der Achse des Rohlings.

Die auf diese Weise erhaltenen Kokillen haben zahlreiche Nachteile, die haupt­ sächlich in einer schlechten Oberflächenbeständigkeit der Innenfläche der Kokil­ le und in einer geringen Oberflächengüte bestehen. Darüber hinaus sind sowohl die mechanischen als auch die chemischen Verfahren zur Erzielung der koni­ schen Innenfläche der Gußform verhältnismäßig zeitraubend und aufwendig.

Zur Vermeidung dieser Nachteile wird in DE 34 24 276 A1 ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 beschrieben, bei dem eine Gußform oder Kokil­ le ausschließlich durch plastische Deformation in der benötigten Größe geformt wird, indem man in einen zuvor gebogenen Rohling einen gekrümmten Dorn ein­ führt, der außen die für die Gußform gewünschte endgültige Form aufweist, und indem man anschließend einen Ziehprozeß an der Anordnung aus den durch den Rohling mit dem darin eingeführten gekrümmten Dorn gebildeten Elemen­ ten ausführt.

Auch dieses Verfahren ist jedoch nicht völlig frei von Nachteilen. Insbesondere wenn eine Gußform verhältnismäßig großer Länge benötigt wird, läßt sich bei diesem Verfahren nicht die gewünschte Form und die erforderliche Maßgenauig­ keit erreichen, weil es schwierig ist den Dorn in dem gekrümmten Rohling zu zentrieren und weil sich Probleme hinsichtlich der elastischen Instabilität des Rohlings in dem Stadium vor dem Ziehprozeß ergeben, in welchem der Rohling mit einer axialen Schulter versehen wird, die anschließend als Anschlag für den Dorn während des Ziehprozesses dient.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Kokillen oder Gußformen der oben beschriebenen Art anzugeben, das es gestattet, die oben ge­ nannten Nachteile herkömmlicher Verfahren zu beseitigen und die Maß- und Formgenauigkeit sowie die Oberflächenqualität der Kokillen zu verbessern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den in Anspruch 1 angegebenen Merk­ malen gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen ange­ geben.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemä­ ßen Verfahrens anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1, 4 und 10 Rohlinge in verschiedenen Stufen des Herstel­ lungsprozesses;

Fig. 2, 3 und 5 bis 9 schematische Darstellungen einer Folge von Bear­ beitungsstufen während des Herstellungsverfah­ rens; und

Fig. 11 bis 14 einen Längsschnitt sowie verschiedene Quer­ schnitte einer nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren hergestellten Kokille.

Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Gußform oder Ko­ kille 100 für den Einsatz in Anlagen zum Stranggießen von Stahl ist in Fig. 11 bis 14 gezeigt. Die Kokille 100 weist im wesentlichen die Form eines rohrförmigen Elements auf, dessen längsverlaufende Symmetrieachse 101 gekrümmt ist, beispielsweise in Form eines Kreisbogens (Fig. 11). Der In­ nenquerschnitt der Kokille nimmt längs dieser Achse derart progressiv ab, daß sich eine innere Verjüngung oder Konusform längs der Achse 101 von dem Ende 102 mit größerer Querschnittsfläche zum entgegengesetzten En­ de 103 ergibt, das einen kleineren Innenquerschnitt als das Ende 102 auf­ weist. Der Querschnitt der Kokille 100 kann dabei eine beliebige Gestalt auf­ weisen und ist vorzugsweise quadratisch, wie in der Zeichnung gezeigt ist.

Das Herstellungsverfahren geht aus von einem rohrförmigen Rohling 1 mit geradliniger Achse, wie er in Fig. 1 dargestellt ist. Dieser Rohling 1 ist aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt, beispielsweise einfach durch Extrusion oder nach einem anderen geeigneten Verfahren, und weist eine geradlinige Längsachse oder Symmetrieachse 101 auf, die bei den weiter un­ ten beschriebenen Bearbeitungsschritten zur Achse der Kokille 100 wird.

In einer ersten Stufe des Herstellungsverfahrens wird ein Ende 2 des Roh­ lings 1 durch plastische Kaltverformung derart gebörtelt oder umgekrempelt, daß an diesem Ende eine abgeschrägte ringförmige Schulter 3 gebildet wird, die exakt koaxial zu der Achse 100 ausgerichtet ist. Der Zustand am Ende dieser ersten Verfahrensstufe ist in Fig. 4 dargestellt.

Gemäß einem wesentlichen Merkmal des vorgeschlagenen Verfahrens wird diese erste plastische Kaltverformung durch Bearbeitungsschritte erreicht, die schematisch in Fig. 2 und 3 gezeigt sind. Die Formung der abge­ schrägten Schulter 3 wird bewirkt mit Hilfe einer Punkt-Formeinrichtung 4, die mehrere als Kreissektoren geformte "Mundstücke" oder Sektoren 5 auf­ weist. Die Sektoren sind so auf einer (nicht gezeigten) ringförmigen Stütz­ struktur montiert, daß sie in Radialrichtung beweglich sind. Die Radialbewe­ gung wird beispielsweise gesteuert durch geeignete hydraulische Stellglie­ der, die für sich bekannt und in der Zeichnung nicht dargestellt sind. Die Sektoren sind mit gleichmäßigen Zwischenräumen in einem Kreisring ange­ ordnet, so daß sie mit jeweiligen abgeschrägten radial-inneren Arbeitsflächen 6 einen verjüngten Hohlraum 7 bilden, der schräg zu seinem Boden abfällt und eine variable Weite aufweist. Der geradlinige Rohling 1 wird koaxial zu dem konischen Hohlraum 7 angeordnet. Nachdem der Hohlraum zu seinem größtmöglichen Durchmesser aufgeweitet ist, wird das Ende 2 des Rohlings in den Hohlraum 7 im Inneren der Einrichtung 4 eingeführt. Dann werden auf die Enden 2 des Rohlings 1 gleichzeitig radiale und axiale Druckkräfte ausgeübt, die dadurch erzeugt werden, daß das Ende 2 zwischen den Sekto­ ren 5 eingespannt wird und die Sektoren progressiv in Richtung der Pfeile (Fig. 3) gleichzeitig alle um denselben Betrag zu der Achse 101 hin verscho­ ben werden, so daß sich der Hohlraum 7 zunehmend verengt. Gleichzeitig wird der Rohling 1 axial gegen die Sektoren 5, insbesondere gegen deren ge­ neigte Arbeitsflächen 6, in Richtung des Pfeiles angedrückt, mit einer axialen Kraft, die gerade ausreichend ist, um das Element 2 ständig in Berührung mit den Oberflächen 6 zu halten, so daß die axiale Kraftkomponente gerade ausgeglichen wird, die durch die Sektoren infolge der zentripetalen radialen Verschiebung in Richtung auf die Achse 101 auf den Rohling 1 ausgeübt wird. Auf diese Weise wird das Ende 2 plastisch verformt und in seinem Quer­ schnitt und seiner Dicke unter gleichzeitiger Streckung verjüngt. Um den Eingriff der Sektoren 5 an dem Ende 2 des Rohlings 1 zu unterstützten, sind die abgeschrägten Arbeitsflächen 6 der Einrichtung 4 jeweils mit mehreren Stufen 106 versehen, die in Fig. 2 und 3 stark vergrößert dargestellt sind. Hierdurch wird die Reibung zwischen den Sektoren 5 und dem Rohling 1 erhöht. Am Ende dieser ersten Bearbeitungsstufe erhält man einen Rohling 8, der in Fig. 4 gezeigt ist und der bei diesem speziellen Beispiel, bei dem von einem Rohling 1 mit einem quadratischen Querschnitt ausgegangen wird, eine im wesentlichen pyramidenstumpfförmige umlaufende abgeschrägte Schulter 3 aufweist.

In einer zweiten Verfahrensstufe wird der Rohling 8 so geformt, daß er eine gekrümmte Gestalt annimmt, d. h., daß seine Längsachse beispielsweise einen Kreisbogen bildet. Dieser Verfahrensschritt wird gemäß Fig. 5 dadurch aus­ geführt, daß im wesentlichen radiale Druckkräfte auf die äußere Oberfläche des Rohlings 8 ausgeübt werden. Diese Druckkräfte lassen sich zweckmäßig mit Hilfe eines Werkzeugs erzeugen, das im wesentlichen eine konkav ge­ krümmte Anlagefläche 9 und ein bewegliches Teil 10 aufweist, das in Rich­ tung auf die Anlagefläche vorrückbar ist und das ebenfalls eine - allerdings konvexe - Krümmung aufweist.

In einer dritten Verfahrensstufe wird ein Dorn 12 in den so verformten Roh­ ling 11 eingeführt. Die Außenkontur und die Abmessungen des Dorns 12 stimmen mit den Innenabmessungen der gewünschten Kokille überein. In dieser Verfahrensstufe wird ein unteres Ende 120 des Dorns an der abge­ schrägten umlaufenden Schulter 3 zur Anlage gebracht, wie in Fig. 6 gezeigt ist. Die Innenabmessungen des in Fig. 1 gezeigten Rohlings 1 mit geradlini­ ger Achse sind so gewählt, daß die Innenabmessungen des Zwischenproduk­ tes 11 am Ende der dritten Verfahrensstufe größer sind als die maximalen Abmessungen des Dorns 12, so daß zwischen dem Dorn 12 und dem Zwi­ schenprodukt 11 ein bestimmter radialer Zwischenraum G verbleibt, der überall im wesentlichen die gleiche Breite aufweist. Dieser Zwischenraum G sollte verhältnismäßig groß sein und liegt beispielsweise in der Größenord­ nung wenigstens einigen Millimetern. Außerdem sollte dieser Zwischenraum auf dem gesamten Bereich der Innenfläche des Zwischenprodukts 11 und der Außenfläche des Dorns 12 im wesentlichen konstant gehalten werden. Die Gleichmäßigkeit des Zwischenraums G und die perfekte koaxiale Aus­ richtung zwischen dem Dorn 12 und dem Zwischenprodukt 11 wird durch die abgeschrägte Form der umlaufenden Schulter 3 erreicht, die eine kegel­ stumpfförmige - oder im gezeigten Beispiel pyramidenstumpfförmige - Auf­ nahme für den Dorn 12 bildet, so daß eine Selbstzentrierung des Dorns in Bezug auf das Zwischenprodukt 11 erreicht wird. Der Dorn 12 weist die glei­ che Längsachsenkrümmung auf, wie sie für die Achse 101 der herzustellen­ den Kokille gewünscht wird, und der Dorn ist in Richtung auf sein Ende 120 verjüngt.

Die durch das Zwischenprodukt 11 und den mit Abstand darin gehaltenen und durch die selbstzentrierende Wirkung der Schulter 3 zentrierten Dorn 12 gebildete Anordnung wird in einer vierten Verfahrensstufe durch eine Form 15 (Fig. 7) einer im übrigen bekannten Ziehplatte hindurchgeführt, die so bemessen ist, daß sie das Material des Zwischenprodukts verformt und die Innenfläche desselben fest gegen die Außenfläche des Dorns andrückt. Insbesondere sind die Innenabmessungen der Form 15 gleich den Außenab­ messungen der gewünschten Kokille, und sie sind nicht stark von den Innen­ abmessungen des Zwischenproduktes 11 verschieden, so daß in dieser Ver­ fahrensstufe der Zwischenraum G beseitigt wird, mit der Folge daß das Zwi­ schenprodukt 11 gegen den Dorn 12 gequetscht und gedehnt wird.

Dieser Verfahrensschritt wird durchgeführt, indem eine im wesentlichen axi­ ale Kraft derart auf den Dorn 12 ausgeübt wird, daß diese Kraft sich durch die Anlage des Dorns 12 an der ringförmigen Schulter 3 auf das Zwischenpro­ dukt 11 überträgt. Wie aus dem Diagramm in Fig. 7 ersichtlich ist, wird während der vierten Verfahrensstufe das dem unteren Ende 120 entgegen­ gesetzte obere Ende 16 des Dorns 12 oszillierend in der Ebene bewegt, die die bogenförmige Längsachse des Dorns 12 enthält, die im wesentlichen mit der Achse 101 des Zwischenprodukts 11 zusammenfällt, und die Form 15 wird ebenfalls oszillierend in der gleichen Ebene bewegt, wobei sie um die Achse 17 in Fig. 7 geschwenkt wird. Dies wird beispielsweise durch be­ kannte Gelenke erreicht, die an diesen Achsen entsprechenden Positionen angeordnet sind.

In dieser Verfahrensstufe wird durch die Verringerung der Querschnittsab­ messungen des Zwischenprodukts 11 beim Durchqueren der Form 15 sowie durch die Anpassung der Innenfläche desselben an die Außenkontur des Dorns zugleich eine beträchtliche Härtung des Oberflächenmaterials des Werkstücks erreicht, so daß dieses eine beträchtliche Härte und somit eine hohe Verschleißfestigkeit erhält. Es hat sich gezeigt, daß, wenn der Ziehvor­ gang in der vierten Verfahrensstufe bei verhältnismäßig großen Zwischenräu­ men zwischen dem Dorn 12 und dem Zwischenprodukt 11 ausgeführt wurde, wie oben beschrieben wurde, die Innenfläche des Zwischenprodukts streng die Form der Außenkontur des Dorns 12 annimmt, daß die Achse 101 mit der Längsachse des Dorns 12 zusammenfällt und daß gleichzeitig das Materi­ al der Innenfläche des Zwischenprodukts oder Werkstücks eine sehr große Härte erhält. In der Tat wird nur bei diesen sehr großen Zwischenräumen das Material des Werkstücks 11 bei der Umformung von der Ausgangskonfi­ guration in die endgültige Form radialen und axialen Verlagerungen in be­ trächtlicher Größenordnung ausgesetzt, die durch die Wirkung der radialen und axialen Kräfte der Öffnung der Form auf die äußere Oberfläche des bear­ beiteten Werkstücks verursacht werden. Fig. 8 zeigt die Anordnung aus Werkstück und Dorn am Ende der vierten Verfahrensstufe.

Es hat sich weiterhin gezeigt, daß es, um diese Ergebnisse zu erzielen, we­ sentlich ist, daß der Zwischenraum G zwischen dem Dorn 12 und dem Werk­ stück 11 gleichmäßig verteilt ist, d. h., daß das Werkstück exakt koaxial zu dem Dorn 12 ist. Dies wird bei dem vorgeschlagenen Verfahren durch die selbstzentrierende Wirkung der geneigten Schulter 3 sichergestellt.

Nachdem das Werkstück 12 die Form 15 passiert hat, wird in einer fünften Stufe des Verfahrens eine im wesentlichen axiale Kraft in der Richtung auf den Dorn 12 ausgeübt, die der in der vorangehenden Verfahrensstufe auf den Dorn ausgeübten Kraft entgegengesetzt ist. Dabei wird ein Ende 20 des Werk­ stücks an entsprechenden Anschlagsektoren 21 zur Anlage gebracht, die un­ terhalb der Form 15 angeordnet und in Richtung auf den Dorn 12 beweglich sind. Durch die Wirkung der oben genannten Kraft wird der Dorn 12 aus dem in Fig. 8 mit dem Bezugszeichen 19 bezeichneten bearbeiteten Werkstück in einfacher und schneller Weise herausgezogen, da das Werkstück durch die Sektoren 21 festgehalten wird.

Zweckmäßigerweise werden die Positionen dieser Sektoren durch Stellmit­ tel gesteuert, die völlig selbsttätig arbeiten, beispielsweise durch Federn 22 (Fig. 9).

Um die fertige Kokille zu erhalten, braucht in diesem Stadium lediglich noch ein Endabschnitt von dem Werkstück abgeschnitten zu werden, wodurch die Schulter 3 beseitigt wird, wie in Fig. 10 gezeigt ist, und das Werkstück kann dann den bekannten weiteren Behandlungsmaßnahmen unterzogen werden, insbesondere der Beschichtung mit einem Belag auf der Innenfläche (Oberflächenbehandlung (grooming) oder dergleichen).

Die so erhaltene Kokille weist zahlreiche vorteilhafte Eigenschaften auf. Vor allem ist die Form ihrer inneren Oberfläche präzise definiert. Dies ist auf die perfekte Kopierwirkung zwischen dem Dorn 12 und dem Werkstück 11 in der vierten Verfahrensstufe (Fig. 7) zurückzuführen. Dieser vorteilhafte Ef­ fekt liegt sowohl an dem Vorhandensein der gleichmäßig verteilten Zwi­ schenräume G zwischen dem Dorn und dem Werkstück 11, durch die der Materialfluß in dem Werkstück verursacht wird, und an der exakten Koaxiali­ tät zwischen dem Dorn 12 und dem Werkstück 11 als auch an der korrekten Ziehwirkung, die mit Hilfe des Dorns 12 an dem Werkstück 11 ausgeübt wird. All diese Merkmale werden erreicht durch das Vorhandensein der ab­ geschrägten ringförmigen Schulter 3 und ferner durch die Montierungsbe­ dingungen des Dorns 12 und der Form 15, die jeweils um die Achsen 18 und 17 oszillieren können (Fig. 7). Weiterhin wird durch die Ziehwirkung eine Oberflächenhärtung der Innenfläche der Kokille erreicht, und diese wird in einen Zustand gebracht, der für das Aufbringen einer verschleißfesten Be­ schichtung geeignet ist. Schließlich läßt sich aufgrund der Verjüngung des Dorns eine Variation des Innenquerschnitts der Kokille längs ihrer Achse ge­ mäß einer gewünschten Gesetzmäßigkeit direkt während des Ziehprozesses erreichen, so daß dieser Querschnitt allmählich abnimmt, wie in Fig. 12, 13 und 14 gezeigt ist. Insbesondere können auch die Krümmungsradien R1, R2 und R3 der Ecken zwischen den Seitenabschnitten der Kokille all­ mählich abnehmen, so daß optimale Bedingungen für den Durchfluß des ge­ schmolzenen Stahls durch die Kokille 100 erreicht werden.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung rohrförmiger, gekrümmter Kokillen aus Kupfer oder Kupferlegierungen für Stahl-Stranggießanlagen, mit den folgenden Verfah­ rensschritten:

• a) ein erstes Ende (2) eines Rohlings (1) in Form eines geradlinigen Roh­ res wird durch plastische Kaltverformung mit einer ringförmigen Schulter (3) ko­ axial zur Längs-Symmetrieachse (101) des Rohlings versehen,
• b) der so bearbeitete Rohling (8) wird in einer Form (9, 10) durch im we­ sentlichen rechtwinklig zu seiner Achse (101) auf seine äußere Oberfläche wir­ kende Druckkräfte zu einem Werkstück (11) mit bogenförmig verlaufender Läng­ sachse verformt,
• c) ein Dorn (12), dessen Außenkontur und -abmessungen mit der ge­ wünschten Innenkontur und den gewünschten Innenabmessungen der Kokille übereinstimmen, wird derart in das Werkstück (11) eingeführt, daß es mit die­ sem einen vorgegebenen, relativ breiten Zwischenraum (G) bildet und daß ein er­ stes Ende (120) des Dorns an der Schulter (3) anliegt,
• d) indem eine im wesentlichen axiale Kraft so auf den Dorn (12) ausgeübt wird, daß diese Kraft durch die Anlage des Dorns an der Schulter (3) auf das Werkstück (11) übertragen wird, wird das Werkstück (11) durch eine Form (15) einer Ziehplatte hindurchgeführt, deren Abmessungen so gewählt sind, daß sich das Material des Werkstücks (11) verformt und die Innenfläche des Werkstücks sich eng an die Außenfläche des Dorns anlegt, und
• e) nachdem das so verformte Werkstück (19) die Form (15) passiert hat, wird eine im wesentlichen axiale, jedoch entgegengesetzt zu der Kraft in Schritt (d) gerichtete Kraft auf den Dorn (12) ausgeübt, während ein Ende des Werk­ stücks (19), das dem Ende mit der Schulter (3) entgegengesetzt ist, an unterhalb der Form (15) angeordneten Anschlägen (21) anliegt,

dadurch gekennzeichnet, daß durch schräge Ausbildung der Schulter (3) eine Selbstzentrierung des Dorns (12) bewirkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenab­ messungen des Rohlings (1) so gewählt sind, daß sie größer sind als die maxi­ malen Außenabmessungen des Dorns (12), so daß der vorgegebene radiale Zwi­ schenraum (G) zwischen dem Werkstück und dem Dorn überall im wesentlichen gleich groß ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wäh­ rend der Ausübung der im wesentlichen axialen Kraft in Schritt (d) ein zweites Ende (16) des Dorns (12) sowie die Form (15) in der Ebene bewegt werden, die die gekrümmte Achse (101) des Dorns (12) enthält.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß in Schritt (a) das erste Ende (2) des Rohlings (1) in eine Punkt-Form­ einrichtung (4) eingeführt wird, die mehrere radial bewegliche, in gleichmäßigen Abständen in Form eines Ringes angeordnete Sektoren (5) aufweist, die mit je­ weiligen schräg zur Radialrichtung verlaufenden inneren Arbeitsflächen (6) einen zu seinem Boden verjüngten Hohlraum (7) mit variablem Durchmesser bilden, daß das Werkstück (1) koaxial zu dem Hohlraum (7) angeordnet wird und daß man das erste Ende (2) des Rohlings (1) zwischen den Sektoren (5) einspannt und diese gleichzeitig und um den gleichen Betrag progressiv in Richtung auf die Achse (101) des Rohlings bewegt, so daß sich der Hohlraum (7) immer weiter ver­ engt und gleichzeitig radiale und axiale Kräfte auf das Ende (2) des Rohlings ausgeübt werden, wobei man den Rohling axial mit einer solchen Kraft gegen die Sektoren (5) andrückt, daß der Rohling ständig in Berührung mit den geneigten Arbeitsflächen (6) der Sektoren gehalten wird und die Axialkomponente der durch die Bewegung der Sektoren auf den Rohling ausgeübten Druckkräfte kom­ pensiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die geneigten Arbeitsflächen (6) der Sektoren (5) der Punkt-Formeinrichtung (4) mit mehreren Stufen zur Verbesserung des Eingriffs mit dem ersten Ende (2) des Rohlings (1) versehen sind.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die unter der Form (15) angeordneten Anschläge (21) am Ende des Schrittes (d) durch Stell­ mittel (22) derart in Richtung auf den Dorn (12) bewegt werden, daß sie eine An­ lageschulter für das Ende des Werkstücks (19) bilden, wenn in Schritt (e) die Kraft auf den Dorn (12) ausgeübt wird.