DE2851944C2 - Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern mit axial aufeinanderfolgenden Querwellen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern mit axial aufeinanderfolgenden Querwellen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Durch die DE-AS 13 03 671 zählt eine Vorrichtung zur fortlaufenden Erzeugung ringförmiger Wellen an einem Rohr gemäß dem Gattungsbegriff zum Stand der Technik. Der hierbei ortsfest gelagerte, vertikal angeordnete Kernzapfen besitzt einen schaftartigen hohlen Längenabschnitt zur Führung eines mehrteiligen Rohrdorns sowie eine endseitig des Zapfenschafts vorgesehene, kolbenartige Verdickung, welche ein Widerlager für durch hydraulisch beaufschlagbare Schubkolbeneinheiten radial verlagerbare Halte- und Formbacken bildet. Nach dem Aufschieben des glattwandigen Ausgangsrohrs auf den Kernzapfen wird es zunächst durch die Halte- und Formbacken am Zapfenkolben festgelegt. Danach werden mit dem Rohrdorn verbundene, durch radial angeordnete hydraulisch beaufschlagbare Schubkolbeneinheiten verlagerbare Klemmbacken an das Ausgangsrohr angepreßt, wobei der Rohrdorn die innere Abstützung bildet. Zwischen dem Zapfenkolben, dem Rohrdorn und dem Ausgangsrohr ist nunmehr ein kreisringförmiger Aufweitraum entstanden, der über den hohlen Zapfenschaft und eine Querbohrung mit Druckflüssigkeit beaufschlagt wird, so daß sich die Rohrwand nach außen ausbaucht. 1st ein bestimmtes Maß der Ausbauchung erreicht, wird der Rohrdorn zusammen mit den Klemmbacken und dem eingespannten Ausgangsrohr in Richtung auf den Zapfenkolben bewegt, und zwar mit Hilfe von parallel zum Kernzapfen angeordneten hydraulisch beaufschlagbaren Schubkolbeneinheiten, wobei die Rohrwand ausgedehnt und eine

so ringförmige Welle gebildet wird.

Ein Nachteil der bekannten Vorrichtung ist die Abdichtung des Aufweitraums im Bereich des Zapfenkolbens und des Rohrdorns. Zu diesem Zweck sind Dichtungsringe aus einem elastischen Material vorgesehen, die axial zusammendrückbar sind, sich dadurch radial verformen und gegen die Innenwand des Ausgangsrohrs beziehungsweise der voraufgehend erzeugten Welle anpressen. Das Zusammendrücken der Dichtungen wird sowohl im Bereich des Zapfenkolbens als auch

ω des Rohrdorns durch schubkolbenartige Systeme bewirkt, die durch ein Hydrauükfluid axial verlagerbar sind. Neben dem Sachverhalt, daß die elastischen Dichtungen beim Wellen des Ausgangsrohrs dauernd zusammengedrückt und wieder entspannt werden, wodurch

b^ri das Material zwangsläufig ermüdet bzw. verschleißt und Undichtigkeiten die Folge sind, müssen darüber hinaus die zum Zusammenpressen der elastischen Dichtungen notwendigen .Schubkolbcnsystcme mit hohem Aufwand

abgedichtet werden. Die hiermit verbundenen genauen Passungen und Dichtungen erhöhen den Fertigungsaufwand beträchtlich. Ferner ist ein vermehrter Wartungsaufwand erforderlich, um die einwandfreie F-jnktion der Vorrichtung sicherzustellen. Besonder·-· nachteilig ist aber die Zuführung des Hydraulikfluids zu dem .Schubkolbensystem im mehrteiligen Rohrdorn. Hierzu wird nämlich in den hohlen Schaft des Kernzapfens noch ein weiteres Rohr eingelegt Auch ist es von Nachteil, daß das Schubkolbensystem im Zapfenkolben mit Druckflüssigkeit versorgt werden muß. Zu diesem Zweck ist stirnseitig des Zapfenkolbens eine weitere Druckflüssigkeitsleitung vorgesehen. Diese behindert gleichermaßen das Abnehmen eines fertig gewellten Rohrs und das Aufschieben eines neuen, glattwandigen Ausgangsrohrs. Ein automatisches Beschicken mit Werkstücken ist folglich nicht denkbar. Darüber hinaus benötigt die bekannte Vorrichtung sehr viel Aufstellungsraum, weil die Schubkolbeneinheiten zur Verlagerung des Rohrdorns und damit der Klemmbacken mit erheblichem Abstand umfangsseitig des Ausgangsrohrs angeordnet sind und ferner die Klemmbacken durch radial angeordnete, hydraulisch beaufschlagbare Schubkolbeneinheiten bewegt werden.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern mit axial aufeinanderfolgenden Querwellen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, die kompakter baut, weniger störungsanfällig ist und welche insbesondere eine automatische Beschickung ermöglicht.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht in den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1.

Hierdurch wird eine Vorrichtung geschaffen, die eine vergleichsweise nur geringe radiale Erstreckung über den Außenumfang des Ausgangsrohrs hinaus besitzt. Sie kann dadurch auch unter beengten räumlichen Verhältnissen eingesetzt werden. Die Mittel zum klemmenden Erfassen des Ausgangsrohrs und zum Vorschieben des Ausgangsrohrs zwecks Wellung schmiegen sich eng um das Ausgangsrohr. Im Innern des Ausgangsrohrs sind keine Schubkolbensysteme mehr vorgesehen, die genau gefertigte Paßteile, verschleißgefährdetc Dichtungen und so weiter benötigen. Der Rohrdorn ist einteilig und gleitet mit seiner gesamten Länge auf dem Schaft des Kernzapfens. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der Kernzapfen fliegend gelagert ist und stirnseitig keine Zuführung für ein Hydraulikfluid besitzt, weil auch der Zapfenkolben kein Schubkolbensystem mehr besitzt. Der Zugang zur Vorrichtung ist völlig frei, so daß ohne weiteres eine automatische Beschikkung mit glattwandigen, fix-geschnittenen Ausgangsrohren und die Abnahme der gewellten Rohre erfolgen kann. Das Erfassen des Ausgangsrohrs erfolgt mit Hilfe von axialgerichteten Spannfingern, die durch einen relativ zu den Spannfingern verlagerbaren, d. h. verfahrbaren Klemmkolben an das Ausgangsrohr und damit an den eine innere Abstützung bildenden Rohidorn angepreßt werden. Durch das Eingreifen der Ringkragen in die entsprechenden Ringnuten werden umfangsseitige Druckkammern gebildet, die durch entsprechende Beaufschlagung mit Hydraulikfluid eine vorgewählte Verlagerung der verschiedenen Teile in die gewünschte Richtung ermöglichen. Der Aufweitrauni zwischen dem Zapfenkolben und dem Rohrdorn wird durch einfache metallische Dichtung der Halte- und Formbacken am Zapfenkoiben bzw. der Spannfinger am Rohrdorn, selbstverständlich unter Einschluß des Ausgangsrohrs, erzielt. Zusätzliche aufwendige Dichtungssysteme wie bei der bekannten Vorrichtung, entfallen

Durch Verlagerung des Stauchzylinders gegenüber dem Wellungszylinder wird bei festgespannten Halte- und Formbacken die Weiiung erzeugt, wobei durch die ·> Relativverlagcrung von Wellungszylinder und Stauchzylinder das axiale Maß der Wellung bestimmbar ist.

Der Kernzapfen ist vergleichsweise einfach aufgebaut, da er nur eine Längsbohrung sowie eine Querbohrung benötigt, durch die das Druckfluid zur Aufweitkammer hindurchgeführt werden muß.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß der Klemmkolben mit einem Ringkragen in einer Ringnut der Erweiterungshülse geführt ist. Der Klemmkolben selber ist kreisringförmig gestaltet und besitzt daher nur eine geringe radiale Erstreckung, so daß auch die Erweiterungshülse einen nur geringen Durchmesser aufweist. Der axiale Weg des etwa mittig des Klemmkolbens angeordneten Ringkragens ist durch die Breite der Ringnut bestimmt. Durch entsprechende Gestaltung des Klemmkolbens und der Spannfinger der Spannpatrone genügt eine geringfügige axiale Verlagerung des Klemmkolbens, um die Spannfinger mit hoher Kraft radial an das Ausgangsrohr anzupressen und dieses gegen den innenseitig stützenden Roh<*dom anzudrücken. Durch den Ringkragen und die Ringnut werden Druckräume gebildet, die über Anschlußbohrungen an einen regelbaren Hydraulikkreislauf anschließbar sind.

Von besonderem Vorteil ist es in diesem Zusammenhang, daß die Spannfinger kegelmantelförmig in Richtung auf den Zapfenkolben ansteigende Außenflächen besitzen, die mit einer sich konisch erweiternden Innenfläche am Klemmkolben zusammenwirken.

Zur Erzeugung einer gezielten Klemmkraft und um ferner einen einwandfreien Dichtungseffekt im Bereich des Rohrdorns zu erreichen, sieht die Erfindung femer vor, daß die Spannfinger nur mit dem frei vorkragenden Endabschnitt an das innenseitig auf etwa derselben Länge durch den Rohrdorn abgestützte Ausgangsrohr andrückbar sind. Beispielsweise genügt es, wenn die Spannfinger mit einem Drittel ihrer Gesamtlänge an das Ausgangsrohr angedrückt werden. Der übrige Längenabschnitt der Spannfinger und des sich rückwärts daran anschließende Stauchzylinders einschließlich der entsprechenden Längenabschnitte des Rohrdorns befinden sich im radialen Abstand zum Ausgangsrohr. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß auch Ausgangsrohre mit unterschiedlichen Wanddicken in ein und derselben Vorrichtung gewellt werden können.
Eine einfache Verbindung von Spannpatrone und Siauchzylinder wird dadurch erzielt, daß die Spannpatrone mit dem Stauchzylinder verschraubt ist. Desgleichen kann die Erweiterungshülse ein besonderer, beispielsweise angeschraubter Bestandteil des Stauchzylinders sein. Sie kann jedoch auch einteilig mit dem Stauchzylinder verbunden sein.

Eine weitere Verbesserung der sich eng an das Ausgangsrohr anschmiegenden kompakten Vorrichtung kennzeichnet sich dadurch, daß die Erweiterungshülse bo des Stauchzylinders und der Wellungszylinder annähernd koaxial hintereinander angeordnet sind.

G?mäß einer vorteilhaften Ausfühiiingsform sieht die Erfindung vor, daß der Wellenzylinder mit seinem dem Zapfenkolben abgewendeten Endabschnitt auf einer inb5 nenscitig den Stauchzylinder führenden, mit der Kernzapfcnlagerung verbundenen Hülse gleitet, die mit einem Ringkragen in eine Ringnut des Wellungszylinders dichtend eingreift.

Die Bestandteile der Kernzapfenlagerung bildende Hülse hat damit innenseitig und außenseitig eine Funktion. Sie dient einmal der Führung des Stauchzylinders und zum anderen der Führung des Wellungs/.ylindcrs. Gleichzeitig wird durch den Ringkragen der Hülse ein Kolbenelement gebildet, das durch sein Eingreifen in eine entsprechend ausgebildete Ringnut des Wellungszylinders zwei Druckkammern schafft, bei deren Beaufschlagung mit einem Druckfluid der Wellungszylinder gegenüber der Hülse axial verlagerbar ist. Das Maß der axialen Verlagerung wird durch die geforderte Wellung bestimmt.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß der We'.lungszylinder an beiden Stirnseiten einerseits zur Erweiterungshüise und andererseits zur Kernzapfenlagerung relativ verlagerbare Einstellmuttern aufweist. Hierbei dient die Einstellmutter im Bereich der Erweiterungshülse dazu, den Stauchweg zu justieren, während mit der Einstellmutter im Bereich der Kernzapfenlagerung eine stufenlose Justierung des Wellenabstands möglich ist.

Die Ausbildung des Wellungszylindcrs kann auf verschiedene Weise erfolgen. Zweckmäßig ist es jedoch gemäß der Erfindung, daß der Wellungszylinder aus drei koaxial aneinandergesetzten, kreisringförmigen Abschnitten gebildet ist. Die Fertigung jedes einzelnen Abschnitts kann dadurch ohne weiteres auf Automaten erfolgen. Das Zusammensetzen kann beispielsweise durch Verschraubung oder durch Preßpassungen bewirkt werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand eines in Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 und 2 jeweils in vertikalem Längsschnitt eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern mit axial aufeinanderfolgenden Querwellen in zwei verschiedenen Arbeitspositionen und

Fig.3 bis 9 in vergrößerter Darstellung den WeI-lungsbereich der Vorrichtung der F i g. 1 und 2 in vertikalem Längsschnitt in verschiedenen Arbeitssituationen.

Die aus den F i g. 1 und 2 hervorgehende Vorrichtung dient zur Herstellung eines gewellten Rohrkörpers, wie er beispielsweise als Bestandteil einer Lenksäule für ein Kraftfahrzeug Verwendung findet.

Sie umfaßt ein zylindrisch gestaltetes Gehäuse 1, das an einem Ende durch einen Deckel 2 verschlossen ist. Der Deckel 2 dient zur fliegenden Lagerung eines das Gehäuse 1 zentrisch durchsetzenden Kernzapfens 3. Der Kernzapfen 3 ist dabei in eine Bohrung 4 des Dckkels 2 stramm eingepaßt und auBenseitig des Deckeis 2 durch eine Mutter 5 zug- und druckfest gekontert.

Der Kernzapfen 3 besitzt einen langen zylindrischen Schaft 6 und einen kolbenartig geformten Endabschnitt 7. Der Zapfenkolben 7 weist einen zylindrischen Teil 8 auf, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser eines glattwandigen Ausgangsrohrs 9 entspricht, das gewellt werden soll. Zur Stirnseite 10 hin schließt sich an den zylindrischen Teil 8 ein kegelstumpfförmiger Abschnitt 11 an.

Der Zapfenschaft 6 und ein Teil des Zapfenkolbens 7 werden in Längsrichtung von einer Bohrung 12 durchsetzt, die im Mündungsbereich 13 an eine Druckquelle für ein Hydraulikfluid angeschlossen ist. Im Obergang vom Zapfenschaft 6 auf den Zapfenkolben 7 verbinden Querbohrungen 14 die Längsbohrung 12 mit einem nachstehend noch näher beschriebenen Aufweitraum 15.

Der Zapfenschaft 6 dient zur weitgehend spielfreien Lagerung und Führung eines Rohrdorns 16, der nur im Bereich des Zapfenkolbens 7 einen zylindrischen Längenabschnitt 17 besitzt, der im Durchmesser dem Innendurchmesser des Ausgangsrohrs 9 entspricht. Im übrigen ist der Durchmesser des Rohrdorns 16 im Vergleich zum Innendurchmesser des Ausgangsrohrs 9 kleiner gehalten. Der innere Endabschnitt weist einen Ringkragen 18 mit einer Verschraubung 19 auf, welche der zug- und

ίο druckfesten Verbindung mit einem konzentrisch zum Rohrdorn 16 angeordneten, das Ausgangsrohr 9 jedoch mit Spiel übergreifenden Stauchzylinder 20 dient.

Der mit seinem inneren Endabschnitt 21 in einer am Gehäusedeckel 2 festgelegten Hülse 22 zwangsgeführte Stauchzylinder 20 besitzt im anderen Endabschnitt eine hülsenartige Erweiterung 23, die eine mit dem Stauchzylinder 20 am Innenumfang verschraubte Spannpatrone 24 axial übergreift. Die Spannpatrone 24 besitzt axialgerichtete, gleichmäßig über den Umfang des Ausgangsrohrs 9 verteilt angeordnete, begrenzt radial schwenkbare Spannfinger 25.

Die Spannfinger 25 weisen zu ihren freien Enden hin ansteigende, kegelmantelförmige Außenflächen 26 auf, während die Innenflächen 27 in diesem Bereich zylindrisch gestaltet sind und in ihrer Länge etwa der Länge der abstützenden Gegenflächen 17 des Rohrdorns 16 entsprechen.

Umfangsseitig der Spannpatrone 24 ist ein kreisringförmiger Klemmkolben 28 axialverschieblich in der Erweiterungshülse 23 geführt. Er besitzt im Bereich der Außenfläche 26 der Spannfinger 25 eine sich konisch erweiternde Innenfläche 29. Ferner weist der Klemmkolben 28 im etwa mittleren Längenbereich einen umfangsseitigen Ringkragen 30 auf, der in eine Ringnut 31 der Erweiterungshüise 23 dichtend eingreift. Die beiderseits des Ringkragens 30 liegenden Räume 32 und 33 der Ringnut 31 sind über Anschlußbohrungen 34 beziehungsweise 35 an einen nicht näher dargestellten, regelbaren Hydraulikkreislauf angeschlossen.

Die mit dem Gehäusedeckel 2 verbundene Hülse 22 dient außenseitig zur Führung eines aus drei koaxial aneinandergesetzten Abschnitten 36, 37, 38 bestehenden Wellungszylinders 39. Die Hülse 22 weist einen Ringkragen 40 im etwa mittleren Längenbereich auf, der in eine Ringnut 41 des Wellungszylinders 39 dichtend eingreift. Die beiderseits des Ringkragens 40 befindlichen Räume 42 und 43 sind über Anschlußbohrungen 44 beziehungsweise 45 an einen nicht näher dargestellten, regelbaren Hydraulikkreislauf angeschlossen.

Ferner ist aus den F i g. 1 und 2 zu erkennen, daß auch der Stauchzyiinder 20 niii einem Ringkragen 46 in eine weitere Ringnut 47 des Wellungszylinders 39 dichtend eingreift. Auch hier sind die beiden beiderseits des Ringkragens 46 liegenden Räume 48, 49 über Anschlußbohrungen 50 beziehungsweise 51 an einen nicht näher dargestellten, regelbaren Hydraulikkreislauf angeschlossen.

Endseitig des Wellungszylinders 39 sind axial verlagerbare Einstellmuttern 52 und 53 vorgesehen, von de-

bo nen die mit der Erweiterungshüise 23 zusammenwirkende Einstellmutter 52 der Justierung des Stauchwegs des Stauchzylinders 20 und die gegenüberliegende Einstellmutter 53 der Justierung des Wellungsabstands dienen. In dem dem Gehäusedeckel 2 entgegengesetzten Endabschnitt ist das zylindrische Gehäuse 1 mit den Gehäusen 54 von insgesamt vier jeweils um 90° zuein- · ander auf dem Umfang versetzten Schubkolbeneinheiten 55 verbunden. Jede Schubkolbeneinheit 55 besteht ·..'

aus einem Schubkolben 56 mit Kolbenstangen 57, die mit einer Halte- beziehungsweise Formbacke 58 fest verbunden ist.

Die beiderseits des Schubkolbens 56 liegenden Druckräume 59 und 60 sind über Anschkißbohrungen 6t beziehungsweise 62 mil einem nicht näher dargestellten, regelbaren Hydraulikkreislauf verbunden.

Die Halte- und Formbacken 58 sind radial zwangsgeführt und weisen jeweils nur einen abgerundeten, nasenartigen Vorsprung 63 sowie eine spannpatronenseitig daran angrenzende, die Welle formende Ausformiing 64 auf, welche zusammen mit den Stirnflächen 65 der Spannfinger 25 einen Wellungsraum 66 bilden.

Die Wirkungsweise der beschriebenen Vorrichtung ist wie folgt:

Gemäß Fig. 1 befinden sich die Schubkolben 56 durch Beaufschlagung des Druckraums 60 über die Anschlußbohrung 62 in der radial außenliegenden Stellung, so daß sich auch die Halte- und Formbacken 58 im Abstand vom Zapfenkolben 7 befinden. Desweiteren ist der Druckraum 33 in der Erweiterungshülse 23 beaufschlagt, so daß der Klemmkolben 28 in die rechte Endstellung verlagert ist und die Spannfinger 25 frei liegen. Ferner ist der Druckraum 43 im Wellungszylinder 39 über die Anschlußbohrung 45 mit Hydraulikfluid beaufschlagt, so daß sich der Wellungszylinder 39 in der linken Endstellung befindet, während der Druckraum 49 im Wellungszylinder 39 über die Anschlußbohrung 51 mit Hydraulikfluid beaufschlagt ist, so daß sich der Stauchzylinder 20 in der rechten Endstellung befindet.

In dieser Position kann ein glattwandiges, fix geschnittenes Ausgangsrohr 9 ohne weiteres stirnseitig bis zur Bearbeitungslage in die Vorrichtung eingeführt werden.

Zur Festlegung des Ausgangsrohrs 9 werden zunächst gemäß Fig. 2 die Druckräume 59 der Schubkolbeneinheiten 55 über die Anschlußbohrungen 61 mit Hydraulikfluid beaufschlagt, so daß die Schubkolben 56 ausfahren und die Halte- und Formbacken 58 das Ausgangsrohr 9 an den Zapfenkolben 7 anpressen. Parallel hierzu oder kurzzeitig danach wird der Druckraum 32 in der Erweiterungshülse 23 über die Anschlußbohrung 34 beaufschlagt, so daß der Klemmkolben 28 in Richtung auf die Halte- und Formbacken 58 ausfährt und über seine konische Innenfläche 29 die Spannfinger 25 gegen den Außenumfang des Ausgangsrohrs 9 preßt und damit das Ausgangsrohr 9 zwischen dem Rohrdorn 16 und der Spannpatrone 24 einklemmt. Auf diese Weise entsteht zwischen dem Zapfenkolben 7, dem Rohrdorn 16 und dem Ausgangsrohr 9 der Aufweitraum 15, der über die Querbohrungen 14 und die Längsbohrung !2 im Zapfenschaft 6 an eine Druckquelle angeschlossen werden kann.

Fig.3 zeigt nun den Betriebszustand, wo über die Längsbohrung 12 und die Querbohrungen 14 Druckflüssigkeit in den Aufweitraum 15 eingeleitet wird, so daß die Rohrwand zwischen den durch die Halte- und Formbacken 58 beziehungsweise dem Zapfenkolben 7 einerseits und durch die Spannfinger 25 beziehungsweise dem Rohrdorn 16 andererseits gebildeten Klemmbereichen ausgebaucht wird. Die Höhe des Drucks im Aufweitraum 15 wird so gewählt, daß durch das Ausbauchen des Ausgangsrohrs 9 keine Wandstärkenschwächung von Bedeutung erfolgt

Wird nun anschließend unter Aufrechterhaltung des Innendrucks im Aufweitraum 15 der Druckraum 48 im Wellungszylinder 39 (siehe F i g. 1 und 2) über die Anschlußbohrung 50 beaufschlagt, so wird das zwischen den Spannlingcrn 25 und dem Rohrdorn 16 eingeklemmte Ausgangsrohr 9 in Richtung auf den Zapfenkolben 7 verschoben (siehe Fig.4) und dabei die erste Wellung 67 im Wellungsraum 66 erzeugt. Die Halle'S und Formbacken 58 pressen hierbei weiter fest den F.ndabschnitt des Ausgangsrohrs 9 an den Zapfenkolben 7 an.

Nach Fertigstellung der ersten Wellung 67 wird zunächst der Aufweitraum 15 wieder entspannt und dato nach durch Beaufschlagung des Druckraums 33 in der Erweiterungshülse 23 der Klemmkolben 28 in die rechte Endstcllung bewegt (Fig. 5), so daß sich die Spannfinger 25 wieder vom Ausgangsrohr 9 lösen.

Das Ausgangsrohr 9 liegt nun frei auf dem Rohrdorn I¹S 16. Die Halle- und Formbacken 58 pressen jedoch weiterhin das Ausgangsrohr 9 an den Zapfenkolben 7 an.

Werden anschließend die Druckräume 42 und 49 im Wellungszylinder 39 beaufschlagt, so gleiten sowohl der Wellungszylinder 39 mit der Erweiterungshülse 23 als auch der Spannzylinder 20 zusammen mit den Spannfingern 25 und dem Rohrdorn 16 um einen Weg zurück, der dem Stauchweg zuzüglich des Wellungsabstands entspricht. Dies ist in der F i g. 6 dargestellt. Die Halte- und Formbacken 58 bleiben auch hierbei noch an den Zapfcnkolben 7 angepreßt.

Im Anschluß hieran wird der Druckraum 32 in der Erweiterungshülse 23 wieder beaufschlagt und die Spannfinger 25 werden über den Klemmkolben 28 an den Außenumfang des Ausgangsrohrs 9 entsprechend F i g. 7 und damit an den Rohrdorn 16 angedrückt. Daraufhin werden die Druckräume 60 der Schubkolbeneinheiten 55 beaufschlagt, so daß die Halte- und Formbakken58vom Ausgangsrohr9abheben.

Durch anschließende Beaufschlagung des Druckraums 43 im Wellungszylinder 39 wird das Ausgangsrohr 9 entsprechend der Darstellung der F i g. 8 um den eingestellten Wellungsabstand axial in Richtung auf den Zapfcnkolben 7 verschoben. Damit ist der Ausgangszustand gemäß Fig. 1 wieder erreicht, so daß sich der vorstehend beschriebene Ablauf der Verformung eines glattwandigen Ausgangsrohr 9 zu einem gewellten Rohr wiederholen kann.

Die F i g. 9 zeigt abschließend ein gewelltes Rohr 68 nach Fertigstellung der letzten Wellung etwa gemäß der Betriebsposition der Fig.4. Die Anzahl der Wellen kann hierbei durch ein Zählwerk in der Steuerung für die diversen Hydraulikkreisläufe der Vorrichtung vorgewählt werden.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern mit axial aufeinanderfolgenden Querwellen gleichmäßiger Wanddicke aus glattwandigen Ausgangsrohren durch stufenweise nacheinander erfolgendes radiales Auspressen der Rohrwand, welche einen ortsfest gelagerten Kernzapfen aufweist, der mit einem schaftartigen Längenabschnitt der Führung eines mittels Hydrauükfluid axial verlagerbaren Rohrdorns als innere Abstützung für außenseitig des Ausgangsrohrs angreifende, mit dem Rohrdorn verbundene Klemmglieder und mit dem das Ausgangsrohr innen abstützenden, kolbenartig verdickten Zapfenende als Widerlager für durch hydraulisch beaufschlagbare Schubkolbeneinheiten radial verlagerbsre Halte- und Formbacken dient, wobei zwischen dem Zapfenkolben, dem Rohrdorn und dem Ausgangsrohr eine über eine Längsbohrung im Zapfenschaft mit einem Druckfluid beaufschlagbare kreisringförmige Aufweitkammer gebildet ist, d a durch gekennzeichnet, daß der Kernzapfen (3) fliegend gelagert ist und die Klemmglieder aus axialgerichteten, über den Umfang des Ausgangsrohrs (9) gleichmäßig verteilten, radial begrenzt schwenkbaren Spannfingern (25) einer Spannpatrone (24) bestehen, welche zapfenkolbenseitiger Bestandteil eines mit dem einteiligen Rohrdorn (16) am anderen Ende verbundenen und mit einem Ringkragen (46) in eine Ringnut (47) eines gegenüber der Kernzapfenlagerung (2) axialverschieblichen WeI-lungszylinders (39) dichtend eingreifenden Stauchzylinders (20) bilden, der mit einem hülsenartig erweiterten Endabschnitt (23) die Spannpatrone (24) axial übergreift, wobei umfangsseitig der Spannpatrone (24) ein in der Erweiterungshülse (23) axial geführter, hydraulisch beaufschlagbarer Klemmkolben (28) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmkolben (28) mit einem Ringkragen (30) in einer Ringnut (31) der Erweiterungshülse (23) geführt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannfinger (25) in Richtung auf den Zapfenkolben ansteigende kegelmantelförmige Außenflächen (26) besitzen, die mit einer sich konisch erweiternden Innenfläche (29) am Klemmkolben (28) zusammenwirken.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannfinger (25) nur mit dem frei vorkragenden Endabschnitt (27) an das innenseitig auf etwa derselben Länge durch den Rohrdorn (16) abgestützte Ausgangsrohr (9) andrückbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannpatrone ^4) mit dem Stauchzylinder (20) verschraubt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erweiterungshülse (23) des Stauchzylinders (20) und der Wellungszylinder (39) annähernd koaxial hintereinander angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Wellungszylinder (39) mit seinem dem Zapfenkolben (7) abgewendeten Endabschnitt auf einer innenseitig den .Stauchzylinder (20) führenden, mit der Kcrnzapfcnlagerung (2) verbundenen Hülse (22) gleitet, die mit einem Ringkragen (40) in eine Ringnut (41) des Wellungszylinders (39) dichtend eingreift.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1,6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Wellungszylinder (3Q) an beiden Stirnseiten einerseits zur Erweiterungshülse (23) und andererseits zur Kernzapfenlagerung (2) relativ verlagerbare Einstellmuttern (52,53) aufweist

9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der ίο folgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wellungszylinder (39) aus drei koaxial aneinandergesetzten kreisringförmigen Abschnitten (36,37, 38) gebildet ist.