EP0781234B1 - Deckelfass - Google Patents

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EP0781234B1
EP0781234B1 EP95933362A EP95933362A EP0781234B1 EP 0781234 B1 EP0781234 B1 EP 0781234B1 EP 95933362 A EP95933362 A EP 95933362A EP 95933362 A EP95933362 A EP 95933362A EP 0781234 B1 EP0781234 B1 EP 0781234B1
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EP
European Patent Office
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barrel
lid
rim
ring
lid according
Prior art date
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Application number
EP95933362A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0781234A1 (de
Inventor
Dietmar Przytulla
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Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE9417442U external-priority patent/DE9417442U1/de
Application filed by Mauser Werke GmbH filed Critical Mauser Werke GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a cylindrical blow-molded lid barrel Barrel lid and clamping ring closure, in which the U-shaped in cross section Clamping ring in the locked state with its upper bar the outer one Reaches over the edge of the lid and with its lower bar into an indentation in the engages upper barrel wall just below the upper barrel edge, or one in essential horizontal barrel edge or slightly oblique Engages under the contact surface, which represents the upper limit of the indentation, their course down to the transition to the fully cylindrical part of the Barrel wall is essentially increasingly conical, and the overlapped outer lid edge, in cross-sectional view an open at the bottom Has U-shape, in which a cover seal is inserted or foamed, which on something widened trained barrel mouth edge comes in a sealing edition.
  • the stiffening of the individual components of the lid barrel should be particularly suitable for the use of liquid filling materials, i.e., it should remain liquid-tight even in the event of large falls or falls and should have a very good stacking capacity - even when the filled contents are hot filled.
  • the drum gripper can only be brought up against the cylindrical drum body in the usual way and then be lifted upwards into the indentation until the lower drum gripper claw abuts the lower leg of the clamping ring resting on the horizontal contact surface of the barrel edge and the upper resistance due to the resistance that occurs Barrel gripper claw swings in and clicks in automatically, and the lid barrel is gripped firmly and is portable.
  • the radial depth of the indentation measured from the extension line of the fully cylindrical part of the drum body, is between 12 mm and 25 mm, preferably approximately 17 mm, is.
  • the slightly sloping barrel edge which serves as a contact surface for the lower leg of the clamping ring and which also represents the upper limit of the indentation, is at a distance of approximately 10 mm to 20 mm, preferably approximately 15 mm, from the upper edge of the drum formed the outer wall of the barrel body.
  • a firm counter-bearing for the clamping ring as well as for the attached barrel gripper is further achieved in that the solid barrel mouth edge with its upward-pointing, partially circular, smooth area serving as a sealing surface for the cover seal is produced during the blow molding process by upsetting the thermoplastic, deformable plastic material of the barrel wall by means of a mold slide is, a circumferential, radially projecting flange edge is formed on the outside of the massive barrel rim with a radial extension of about 3 mm to 5 mm, whereby the width of the horizontal contact surface for the lower leg of the clamping ring is increased.
  • the reference numeral 10 denotes a lid barrel according to the invention with a capacity of here 55 US gallons (about 208.2 liters), which is provided with a barrel lid 12 and a clamping ring closure 14.
  • About 80% of the barrel body 20 are fully cylindrical, while about 10% of the barrel height at the top of the barrel mouth edge 28 and below the barrel bottom 34 are slightly tapered.
  • two comparatively wide rounded barrel body rolling rings 38 are formed in one third and two thirds of the barrel height.
  • a solid floor rolling ring 36 is provided which is flush with the barrel underbody 34.
  • the bottom rolling ring 36 has a trapezoidal cross-section at the bottom with a thinner web connection to the barrel body 20 and an almost the same outside diameter as the clamping ring 14 which is placed in the closed state, and thereby gives the lid barrel 10 excellent stability, particularly when several barrels are stacked on top of one another, and high rigidity or resistance to denting or flattening (flexing in the plastic material) of the lower barrel edge when a filled lid barrel rolls off at an angle.
  • the barrel with a capacity of 55 US gallons (approx. 208.2 liters) has a largest diameter of approx. 578 mm and a height of approx. 898 mm (height / diameter ratio approx. 1.55).
  • a first modified barrel design with identical diameter dimensions, but a somewhat smaller filling volume of 52.5 US gallons (approx. 198.7 liters) has a height / diameter ratio of approx. 1.49, the barrel height with the clamping ring attached is approx. 860 mm.
  • This barrel therefore has exactly the same height dimension as the usual lid barrels available in the USA and can therefore be palletized together with them.
  • FIG. 2 shows a slim lid barrel 10 with a filling volume of 35 US gallons (approx. 132.5 liters) as a preferred embodiment.
  • This lid barrel has a height of approximately 860 mm and a largest diameter on the barrel body rolling rings 38 of approximately 475 mm.
  • the height / diameter ratio of this barrel is approximately 1.82.
  • a modified barrel design with identical diameter dimensions, but a smaller filling volume of 30 US gallons (approx. 113.6 liters) has a height / diameter ratio of approx.1.57, the barrel height with the clamping ring attached approx. Is 745 mm.
  • the two barrel types of the same diameter (according to FIGS. 1 and 2) with only different heights can advantageously be produced in a single interchangeable blow mold. All you need to do is insert a corresponding extension ring piece into the blow mold (higher barrel) or remove it (lower barrel).
  • the special feature of these design variants is therefore that they have almost the same dimensions as the fiber drums customary in the USA and can be manipulated and handled with the same drum gripper tools as the conventional fiber drums or bung drums.
  • the innovative lidded barrels in lightweight construction are still cheaper to produce than comparable fiber drums and will not cause any disposal problems later, since they are fully recyclable.
  • the clamping ring can be a conventional sheet steel locking ring, but it can also consist entirely of plastic.
  • the barrel lid 12 is at least provided with a bung opening, preferably with two closable bung openings arranged opposite one another, a larger bung 42 having a 2-inch (approx.
  • FIG. 3 in the left half of the drawing, a hitherto customary bulbous standard lid barrel or its barrel body 46 is drawn in in comparison to the barrel body 20 according to the invention.
  • the fully cylindrical part is only about a third (1/3) of the total barrel body height, while the full cylindrical part 26 in the barrel body according to the invention makes up more than three quarters (3/4) of the total barrel body height.
  • FIG. 4 shows the left edge area of a drum lid 12 according to the invention in a cross-sectional illustration.
  • a cover seal 30 is inserted or foamed into the downwardly open U-shaped cover edge 16.
  • An approximately 25 mm deep engaging groove 32 is formed between the lid edge 16 and the central flat lid disk 80 arranged almost flush at the same height.
  • the engaging groove 32 has a flat groove base 48, which is preferably at least 10 mm approx. 15 mm, extends radially inwards.
  • An obliquely conical ring part 52 rises from the groove base 48 on the inside as a connecting piece to the upper flat cover disk 80.
  • two ring flanges 54 56 which are approximately 20 mm long (axially) and which extend approximately 20 mm long (axially) are formed below the engagement groove 32 in the outer edge region.
  • the ring flanges 54, 56 are spaced approximately 20 mm apart and serve to increase the rigidity of the barrel cover 12.
  • the 2 inch bung 42 arranged in a recessed bung housing 50 can also be seen.
  • a U-shaped lid edge 16 and Groove base 48 formed intermediate piece or connecting piece 58, which is bent or angled inwards starting from the lid edge 16. This cranked connecting piece 58 or the outer axial ring piece 54 comes to rest when the barrel cover 12 is placed on the inner wall of the barrel body 20 opposite the outer indentation 22 and increases the stacking capacity of the lid or lid barrel by the mutual support.
  • FIG. 5 shows a corresponding partial section through the upper left edge region of a drum cover 12 according to the invention, but laterally outside of a bung or bung housing.
  • radial ribs 60 adjoining the U-shaped lid edge 16 are formed above the cranked connecting piece 58.
  • the radial ribs 60 are provided in a large number with a small lateral spacing of approximately 5 mm to 10 mm from one another.
  • a second circumferential upwardly open V-shaped groove 62 with a preferably rounded groove bottom is provided in the outer region of the flat cover disk 80.
  • This groove 62 is only interrupted by the (or) recessed sheet pile housing and improves the elasticity of the cover against internal overpressure and the surge pressure that occurs in the event of a barrel crash.
  • FIG. 6 also shows the upper right edge region of a lid barrel according to the invention with attached barrel gripper claws 64, 66.
  • the barrel lid and the barrel opening area are precisely coordinated. This includes, among other things, that for a safe approach of the lower barrel gripper claw 66, the radial depth of the indentation 22 - measured from the extension line of the fully cylindrical part of the barrel body - is between 12 mm and 25 mm, preferably approximately 17 mm.
  • the width of the horizontal support surface for the lower leg of the clamping ring 14 or the contact surface for the barrel gripper claw 66 is further increased in that the solid barrel mouth edge 28 is made during the blow molding process by means of a mold slide by upsetting the thermoplastic material of the barrel wall in such a way that the bottom outside a circumferential small flange edge 40 with a radial extension of approximately 3 to 5 mm to the outside is formed on the barrel edge 28.
  • the upward-facing region of the solid rim rim 28 with a height of approximately 8 mm upwards as a sealing surface for the cover seal 30 has a smooth, partially circular cross-section.
  • a special design of the mold slide in the blow mold ensures that this upward facing, exactly opposite the cover seal 30 sealing surface of the upset solid barrel mouth rim 28 remains free of folds and welds of the upset plastic material. These folds and welds are displaced outwards and are advantageously arranged in the outer flange edge 40, where they do not interfere any further.
  • a plurality of radial ribs 60 can be provided above the cranked connecting piece 58 behind the U-shaped lid edge 16.
  • FIG. 8 A further lid barrel according to the invention (European version) without a foot ring with a capacity of 220 liters is shown in FIG. 8 , which has a barrel weight of only about 8 kg with the barrel lid 12 and clamping ring closure 14 attached.
  • the plastic material of the barrel body consists of high molecular weight polyethylene (HD-PE).
  • HD-PE high molecular weight polyethylene
  • the disk-shaped upper floor of the barrel lid 12 projects beyond the downwardly open U-shaped lid edge 16 or the upper leg of the clamping ring 14 which overlaps it.
  • the height of the overhang is about two to five times the wall thickness or thickness of the barrel lid, preferably about 10 mm. This serves to improve the long-term stacking properties through defined internal pressure build-up.
  • the lid barrel can be equipped at the bottom with a foot ring or floor rolling ring, which is then flush with the sub-floor or is flush with it.
  • the drum cover 12 with the two lateral baffles 42, 44, which are sunk into sheet pits 50, 50 ', can be seen better.
  • the (left) 2 inch bung 42 is provided for filling and for removing the filling material by means of an inserted suction pipe. Furthermore, this bung 42 is formed as a residual emptying bung by the adjacent beveling of the lid top.
  • the smaller 3/4 inch bung 44 can be opened to vent the barrel during the filling or removal process.
  • the two spaced-apart circumferential ring webs 54, 56 are formed below the V-shaped engaging groove 32 on the inside of the barrel cover 12.
  • the outer ring web 54 lies against the inner barrel wall.
  • the ring webs 54, 56 are about 10 mm to 30 mm, preferably about 20 mm, spaced from each other and extend over a length of about 20 mm in the axial direction into the barrel.
  • lid barrel has almost the same dimensions as a corresponding closed L-ring bung barrel, which is currently common and customary in the chemical industry in Europe, so that the new lid barrel together with conventional bung barrels is palletizable and can be manipulated and handled with the same drum gripper tools as the usual sheet drums.
  • the new type of lightweight lidded barrels are still inexpensive to manufacture and will not pose any disposal problems later, as they are fully recyclable.
  • the clamping ring 14 can be a conventional sheet steel locking ring, but it can also consist entirely of plastic.
  • the barrel lid 12 is cut next to the 2 inch bung 42. On both sides next to the bung housing 50, the top of the barrel lid 12 is slanted down towards the lid edge. On the outside, the bevel 68 extends to the shoulder or beginning of the inner ring web 56 or to the inner flat edge of the engaging groove 32.
  • the last residual liquid can flow with a slight inclination of the lid barrel in inversion positioning (overhead) to the lowest point 78 on the upper edge of the inner ring land 56 or on the outer edge of the 2 inch bung or run out of the inside of the barrel through the bunghole.
  • the invention provides that at least in the inner ring web 56, directly in front of the outlet bung 42, there is a bore 76 (or a wider transverse opening) is introduced.
  • a corresponding hole is also provided in the outer ring web 54 at the same location in order to allow residual liquid to flow out of the gap between the inner barrel wall and the outer ring web 54.
  • a groove-like depression 74 is formed directly in front of the bung 42, viewed from the inside, into which the bore 76 leading to the bung hole opens into the annular web 56.
  • this inner drainage channel becomes noticeable as a back-like elevation 72 which runs upward at an angle to the bung.
  • the bores 76 run through the ring webs 54 and 56 at an angle to the bung and with a steeper inclination towards the bung than the bevel 68, so that the deepest point 78 results at the outer edge of the bunghole.
  • the groove base 48 of the engaging groove 32 lies deeper than the bottom of the bung housing 50.
  • the groove base 48 is approximately one to two wall thicknesses (approx. 3 mm to 10 mm) lower than the bottom of the barrel cover Sheet pile housing.
  • FIG. 12 also shows the right edge area of a lid barrel according to the invention in a cross-sectional illustration.
  • the cover seal 30 is inserted into the downwardly open U-shaped cover edge 16.
  • the approximately 20 mm to 40 mm deep engaging groove 32 is formed between the lid edge 16 and the raised central flat lid disk.
  • the engaging groove 32 has the flat groove base 48, which extends approximately 15 mm radially inward.
  • the obliquely conical ring part 52 rises from the groove base 48 (with the exception of the bung housing) as a connection piece to the upper flat cover plate.
  • the two ring flanges 54, 56 which are immersed approximately 20 mm deep (axially) in the barrel body are formed in the outer region.
  • FIG. 13 shows a further exemplary embodiment of a lid barrel according to the invention (US version).
  • the outlet bung 42 ' is designed in the version customary in the USA with a bung plug 70 sealing at the top of the bung connector - in contrast to the bung plug 70, which is customary in Europe and comes into contact with a conical sealing surface with its sealing ring below the screw thread in the bung adapter and seals.
  • a last exemplary embodiment shown in FIG. 14 differs essentially from the exemplary embodiment shown in FIG. 13 in that the top bottom or the central flat cover plate 80 of the barrel cover is designed flush with the edge of the cover or flush with the upper leg of the clamping ring.
  • the bevel 68 of the flattened lid region laterally runs correspondingly flatter next to the outlet bung.
  • the special design of the upper barrel edge 28 is essential.
  • the radial depth of the indentation 22, measured from the extension line of the fully cylindrical part of the barrel body is between 12 mm and 25 mm, preferably approximately 17 mm.
  • the width of the slightly inclined contact surface for the lower leg of the clamping ring 14 or the contact surface for the barrel gripper claw 66 is further increased in that the massive barrel mouth rim 28 is produced during the blow molding process by upsetting the thermoplastic plastic material of the barrel wall by means of a slide valve such that the circumferential small flange edge 40 is formed on the outside bottom of the barrel edge 28 with a radial extension of approximately 5 mm to the outside.
  • the short leg pointing outwards is slightly obliquely conical on its lower side, ie it tapers outwards.
  • the inclined surface serves as a contact surface for the lower leg of the clamping ring, which presses the cover with the cover seal in the closed state on the upper barrel edge through the inclined contact surface.
  • the short "L” leg is provided on its upper side with a bead-like projection which has a smooth, semicircular sealing surface at the top.
  • This bead-like projection engages in the U-shaped edge of the lid and seals against the lid seal.
  • the downward-facing outer edge of the U-shaped lid edge is almost flush with the radially outward-pointing flange edge 40 of the barrel mouth edge 28, so that overstressing of the lid seal is prevented even when the stacking load is excessive.
  • the upward-facing semicircular area of the solid barrel mouth rim 28 has a height of at least 10 mm and forms the sealing surface for the cover seal 30.
  • a special design of the molded slide in the blow mold ensures that the upward-facing sealing surface of the upset massive barrel mouth rim 28 is free of folds and welds of the compressed plastic material remains.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein zylinderförmiges blasgeformtes Deckelfaß mit Faßdeckel und Spannringverschluß, bei dem der im Querschnitt U-förmige Spannring im Verschlußzustand mit seinem oberen Schenke den äußeren Deckelrand übergreift und mit seinem unteren Schenke in eine Einbuchtung in der oberen Faßwandung dicht unterhalb des oberen Faßrandes eingreift, bzw. eine im wesentlichen horizontal verlaufende Faßkante bzw. leicht schräg verlaufende Anlagefläche untergreift, welche die obere Begrenzung der Einbuchtung darstellt, deren Verlauf nach unten zum Übergang in den vollzylindrischen Teil der Faßwandung im wesentlichen konisch zunehmend ausgebildet ist, und wobei der übergriffene äußere Deckelrand, in Querschnittsbetrachtung eine nach unten offene U-Form aufweist, in welche eine Deckeldichtung eingelegt oder eingeschäumt ist, die auf einem etwas verbreitert ausgebildeten Faßmündungsrand in eine dichtende Auflage gelangt.
Ein derartiges Deckelfaß ist z. B. aus der Vorveröffentlichung US-A- 5 301 853 bekannt.
Bei Deckelfässern wird die Dichtwirkung des Faßdeckels auf der Faßmündung durch Erzielung von axialer Vorspannung auf die Deckel-Dichtung über die Spannring-Schenkelschrägen am Deckeloberrand und an der äußeren Faßkörper-Bordur (bzw. Einbuchtung) beim Zuspannen bzw. Schließen des Spannringes erzeugt.
An Deckelfässer, die für eine Verwendung z. B. in der chemischen Industrie zugelassen sind, werden bestimmte Anforderungen hinsichtlich ihrer Lager- und Transportsicherheit gestellt, die in besonderen Zulassungsprüfungen (z.B. Seitenfall = Mantelfall, Diagonalfall auf den Deckelrand, statische Innendruckprüfung, Stapelbelastbarkeit u.a.m.) getestet und überprüft werden. Bei bekannten bisherigen Kunststoff-Deckelfässern treten bereits bei Faßabstürzen aus vergleichsweise geringen Höhen von ca. 1,20 m - z.B. von der Ladefläche eines Lastwagens - Faßundichtigkeiten, insbesondere bei flüssigen Füllgütern, oder sogar ein völliges Abspringen des Faßdeckels auf.
Die vorliegende Erfindung geht von den Nachteilen bisher bekannter Deckelfässer aus, die insbesondere darin bestehen, daß :
  • a) bei axialem Innendruck auf den Faßdeckel (Schwalldruck beim Mantelfall eines mit Wasser befüllten Fasses oder bei hydraulischem Innendruck eines geschlossenen Fasses),
  • b) beim Fall eines verschlossenen, mit Wasser gefüllten Fasses flach auf die Seitenwandung (Mantelfall) und
  • c) beim Fall eines verschlossenen, mit Wasser befüllten Fasses diagonal auf die Deckelkante erfolgen verschiedene Reaktionen :
    • der Faßdeckel wird axial nach außen gedrückt,
    • der Spannring wird axial nach außen gezogen,
    • der Spannring (mitsamt Deckel und Faßmündungsbereich) wird im zentralen Auftreffpunkt abgeflacht,
    • der Spannring wird seitlich des Auftreffpunktes stark geknickt und in beiden Knickstellen in seiner U-Form aufgeweitet,
    • der Deckelrand versucht sich unter dem oberen Spannringschenkel herauszuziehen,
    • die Vorspannung auf die Dichtung wird reduziert und das Verschlußsystem wird undicht.
    Ein mit einem fluiden festen Füllgut (schweres Pulver wie z. B. Farbpigmente) befülltes Deckelfaß verhält sich entsprechend.
    Die bei den Deformationen auftretenden Belastungen müssen in jedem Falle von dem U-förmigen Spannring aufgenommen werden. Dabei werden die Schenkel in den Knickbereichen nach außen gedrückt (aufgeweitet). Sind die Belastungen auf die Schenke zu hoch, so führen sie zu bleibenden Deformationen, die Vorspannung auf die Dichtung wird dort reduziert und größere Aufweitungen führen zur Undichtigkeit bzw. Leckage des Fasses.
    Es ist also anzustreben, die Deformation des Spannringes, insbesondere das Aufweiten im U-Bereich durch konstruktive Maßnahmen, sowie am Faßmündungsbereich, am Faßdeckel und/oder Spannring zu reduzieren, bei gleichzeitiger Beibehaltung eines guten Handlings, d. h. leichtem Verschließen des Spannringes. Bei dem eingangs erwähnten gattungsgemäßen Deckelfaß (US-A- 5 301 853) soll dies durch Einbringung von flexiblen biegsamen Zonen im Bereich der Einbuchtung in der Faßwandung unterhalb des Spannringverschlusses erfolgen. Hier soll also durch einen Elastizitätsbereich unterhalb des Deckelverschlusses die auftretende Stoßenergie beim Absturz eines solchen Fasses verzehrt werden. Dies ist jedoch für eine axiale Druckbelastbarkeit der Fässer sehr nachteilig und schließt eine Übereinanderstapelung derartiger Fässer nahezu aus.
    • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Kunststoff-Deckelfaß mit Faßdeckel und Spannringverschluß anzugeben, das durch seine besondere Abstimmung der Einzelkomponenten aufeinander den Einsatz des gleichen Faßgreiferwerkzeuges (Papageienschnabel) ermöglicht, bzw. im befüllten Zustand mit dem gleichen Faßgreiferwerkzeug manipulierbar ist, wie es für moderne Kunststoff L-Ring Spundfässer oder normale Stahl-Spundfässer überall üblich und im Einsatz ist. Dabei soll das Deckelfaß durch Aussteifung der Einzelkomponenten insbesondere für einen Einsatz von flüssigen Füllgütern besonders geeignet sein, d. h., auch bei größeren Absturz- bzw. Fallhöhen noch flüssigkeitsdicht bleiben und eine ausgeprägt gute Stapelbelastbarkeit - auch bei Heißabfüllung der eingefüllten Füllgüter - aufweisen.
    Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
    • der Faßdeckel unmittelbar hinter dem vom oberen Schenkel des Spannringverschlusses übergriffenen Deckelrand eine nach unten in den Faßkörper eingezogene umlaufende, im wesentlichen V-förmige Eingreifnut mit flachem Nutengrund zwischen einer im Durchmesser verkleinert ausgebildeten zentralen Deckelscheibe und dem Deckelrand aufweist,
    • die innere Begrenzung der Eingreifnut durch ein schräg konisch nach oben verlaufendes Ringteil gebildet ist, an welches sich die flache Deckelscheibe anschließt,
    • der Verlauf der Einbuchtung nach unten zum Übergang in den vollzylindrischen Teil der Faßwandung im wesentlichen flach konisch zunehmend ausgebildet ist, wobei
    • der Übergang vom konischen Bereich in den vollzylindrischen Teil des Faßkörpers in einem Abstand von 80 mm bis 140 mm, vorzugsweise ca. 120 mm, von der oberen Stirnkante des Faßmündungsrandes angeordnet ist, und wobei
    • der obere Faßrand der Faßmündung als Gegenlager bzw. Dichtfläche für die Deckeldichtung massiv ausgebildet ist und eine Breite (Dicke) von wenigstens der doppelten Wandstärke des Faßkörpers aufweist, wobei zusätzlich außen am Faßrand ein umlaufender Flanschrand mit einer radialen Erstreckung von ca. 3 bis 5 mm ausgeformt ist, wodurch die Breite der horizontalen Anlagefläche für den unteren Schenkel des Spannringes vergrößert wird.
    Durch diese besondere erfindungsgemäße Ausbildung des oberen äußeren Bereiches des Deckelfasses wird einerseits der Einsatz bzw. die Anwendung von für Spundfässer allgemein üblichen Faßgreiferwerkzeugen ermöglicht, andererseits weist das erfindungsgemäße Deckelfaß auch bei Befüllung mit flüssigen Füllgütern eine erheblich verbesserte Flüssigkeitsdichtheit z. B. bei Faßabstürzen aus größeren Fallhöhen (ca. 1,8 m) oder bei den zuvor beschriebenen Zulassungsprüfungen auf.
    In einer Ausgestaltungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, daß der konische Verlauf der Faßwandung innerhalb der Einbuchtung unterhalb der horizontalen Anlagefläche für den unteren Schenkel des Spannringverschlusses zum Übergang in den vollzylindrischen Teil des Faßkörpers unter einem spitzen Winkel zwischen 15° und 30°, vorzugsweise ca. 18° bis 20°, zur Faßlängsachse erfolgt. Dadurch kann der Faßgreifer in üblicher Weise erst gegen den zylindrischen Faßkörper herangeführt und dann nach oben in die Einbuchtung gleitend angehoben werden, bis die untere Faßgreiferklaue an den unteren, auf der horizontalen Anlagefläche des Faßrandes aufliegenden Schenke des Spannringes stößt und durch den auftretenden Widerstand die obere Faßgreiferklaue automatisch einschwenkt und einklinkt, und das Deckelfaß fest ergriffen wird und transportabel ist.
    Um einen sicheren Sitz des unteren Spannring-Schenkels sowie der dort ansetzenden Faßgreiferklaue zu gewährleisten, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die radiale Tiefe der Einbuchtung, gemessen von der Verlängerungslinie des vollzylindrischen Teils des Faßkörpers zwischen 12 mm und 25 mm, vorzugsweise ca. 17 mm, beträgt. Dabei ist die leicht schräg verlaufende Faßkante, die als Anlagefläche für den unteren Schenke des Spannringes dient und die gleichzeitig die obere Begrenzung der Einbuchtung darstellt, in einem Abstand von ca. 10 mm bis 20 mm, vorzugsweise ca. 15 mm, vom oberen Faßrand in der Außenwandung des Faßkörpers ausgebildet. Ein festes Gegenlager für den Spannring wie auch für den angesetzten Faßgreifer wird weiterhin dadurch erreicht, daß der massive Faßmündungsrand mit seinem nach oben weisenden teilkreisförmigen glatten Bereich als Dichtfläche für die Deckeldichtung dienend, während des Blasformvorganges durch Anstauchen des thermoplastisch verformbaren Kunststoffmaterials der Faßwandung mittels Formschieber hergestellt ist, wobei außen unten am massiven Faßrand ein umlaufender, radial abstehender Flanschrand mit einer radialen Erstreckung von ca. 3 mm bis 5 mm ausgeformt ist, wodurch die Breite der horizontalen Auflagefläche für den unteren Schenke des Spannringes vergrößert wird.
    Da das erfindungsgemäße Deckelfaß in seiner Leichtbauausführung für ein Fassungsvermögen von 35 US Gallonen (ca. 132,5 Liter) nur ein Faß(körper)gewicht von ca. 5,2 kg und für ein Fassungsvermögen von 55 US Gallonen (ca. 208,2 Liter) nur ein Faß(körper)gewicht von ca. 8,2 kg, sowie eine um ca. 15 % größere Öffnungsweite der oberen Faßmündung gegenüber einem üblichen bauchigen Deckelfaß der eingangs genannten Art aufweist, ist es hervorragend für einen Einsatz von granulatförmigen oder pastösen Füllgütern geeignet, für die heute vorwiegend noch Fiberdrums verwendet werden. In den USA werden vielfach auch Fiberdrums ggf. mit Inliner für flüssige Füllgüter verwendet. Aufgrund seiner hervorragenden Gas- und Flüssigkeitsdichtheit sowie nahezu vollständigen Restentleerbarkeit (bei aufgesetztem Deckel) durch den Restentleerungs-Deckelspund ist das erfindungsgemäße Leichtgewicht-Deckelfaß an Stelle bisher üblicher Fiberdrums auch für den Einsatz von flüssigen Füllgütern bestens geeignet.
    Weitere Vorteile des erfingungsgemäßen Deckelfasses bestehen darin, daß es weitestgehend identische Abmessungen wie ein entsprechendes Kunststoff L-Ring Spundfaß oder Stahl-Spundfaß aufweist, wodurch es mit den gleichen Faßgreiferwerkzeugen (Papageienschnabel = Parrot beak) gehandhabt werden kann. Diese Deckelfässer können auch zusammen mit Spundfässern palletiert werden, ohne daß es zu sonst üblichen Platzverlusten durch dickbauchige Deckelfässer und unterschiedliche Höhenabmessungen kommt. Die Befüllung der Deckelfässer erfolgt durch den 2 Zoll-Spund (mit einer ca. 50,8 mm großen Öffnung) an den gleichen Abfüllanlagen wie für Spundfässer, da die Abmessungen und Anordnungen des Deckelspundes genau den relevanten Abmessungen des Spundfasses entsprechen.
    Eine Rekonditionierung der Deckelfässer für eine Wieder- oder Mehrfachverwendung ist im Vergleich zu Spundfässern erheblich einfacher und efizienter, und auch eine spätere Entsorgung bereitet keinerlei Probleme, da das Kunststoffmaterial von Faßkörper und Faßdeckel sowie der Spannring, ob er nun aus Stahl oder ebenfalls aus Kunststoff besteht, restlos recycelt werden kann.
    Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten werden nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigen :
    Figur 1
    ein erfindungsgemäßes Deckelfaß mit Fußring in Seitenansicht,
    Figur 2
    eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Deckelfasses,
    Figur 3
    einen Konfigurationsvergleich zwischen einem üblichen bauchigen und einem erfindungsgemäßen zylinderförmigen Deckelfass,
    Figur 4
    eine Schnittdarstellung durch den linken Randbereich eines erfindungsgemäßen Faßdeckels (US-Version),
    Figur 5
    eine Schnittdarstellung durch den linken oberen Randbereich eines erfindungsgemäßen Deckelfasses,
    Figur 6
    eine Schnittdarstellung durch den rechten oberen Randbereich eines erfindungsgemäßen Deckelfasses mit angesetzten Faßgreiferklauen,
    Figur 7
    eine vergrößerte Schnittdarstellung durch den rechten oberen Randbereich eines erfindungsgemäßen Deckelfasses,
    Figur 8
    ein weiteres erfindungsgemäßes Deckelfaß (ohne Fußring) in Seitenansicht mit Teilschnittdarstellung (Europa-Version),
    Figur 9
    eine vergrößerte Darstellung des oberen Faßbereiches des Deckelfasses gemäß Fig. 8,
    Figur 10
    einen linken oberen Faßbereich in Teilschnittdarstellung,
    Figur 11
    den linken oberen Faßbereich gem. Fig. 10 in Vollschnittdarstellung,
    Figur 12
    einen rechten oberen Faßbereich in Schnittdarstellung,
    Figur 13
    einen linken oberen Faßbereich in Schnittdarstellung eines anderen Ausführungsbeispieles (US-Version) und
    Figur 14
    einen linken oberen Faßbereich in Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispieles (US-Version).
    In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein erfindungsgemäßes Deckelfaß mit einem Fassungsvermögen von hier 55 US-Gallonen (ca. 208,2 Liter) bezeichnet, das mit einem aufgesetzten Faßdeckel 12 und einem Spannringverschluß 14 versehen ist. Etwa 80 % des Faßkörpers 20 sind vollzylindrisch ausgebildet, während etwa jeweils 10 % der Faßhöhe oben zum Faßmündungsrand 28 und unten zum Faßunterboden 34 hin leicht konisch verjüngend eingezogen sind. Im vollzylindrischen Teil 26 des Faßkörpers 20 sind in ein Drittel und zwei Drittel der Faßhöhe zwei vergleichsweise breite abgerundete Faßkörper-Rollringe 38 ausgebildet. In dem konisch verjüngten Übergangsbereich zwischen vollzylindrischem Teil 26 des Faßkörpers 20 und flachem Faßunterboden 34 ist ein massiver Boden-Rollring 36 vorgesehen, der bündig mit dem Faßunterboden 34 abschließt. Der Boden-Rollring 36 weist unten einen trapezförmigen Querschnitt mit dünnerer Steganbindung an den Faßkörper 20 und einen nahezu gleichen Außendurchmesser auf wie der im Verschlußzustand aufgesetzte Spannring 14 und verleiht dem Deckelfaß 10 dadurch eine hervorragende Standfestigkeit, insbesondere bei Übereinanderstapelung mehrerer Fässer, und eine hohe Steifigkeit bzw. Widerstandsfähigkeit gegen Einbeulung bzw. Flachdrücken (Walkarbeit im Kunststoffmaterial) des unteren Faßrandes beim schrägen Abrollen eines befüllten Deckelfasses.
    Das Faß mit einem Fassungsvermögen von 55 US-Gallonen (ca. 208,2 Liter) weist einen größten Durchmesser von ca. 578 mm und eine Höhe von ca. 898 mm auf (Höhe/Durchmesser-Verhältnis ca. 1,55). Eine erste abgewandelte Faßausführung mit identisch gleichen Durchmesserabmessungen, aber einem etwas kleineren Füllvolumen von 52,5 US-Gallonen (ca. 198,7 Liter) weist ein Höhe/Durchmesser-Verhältnis von ca. 1,49 auf, wobei die Faßhöhe mit aufgesetztern Spannring ca. 860 mm beträgt. Dieses Faß weist damit exakt genau die gleiche Höhenabmessung wie die in den USA vorhandenen üblichen Deckelfässer auf und kann daher zusammen mit diesen palletiert werden. Eine zweite abgewandelte Faßausführung mit identisch gleichen Durchmesserabmessungen, aber einem vergleichsweise kleineren Füllvolumen von nur 36 US-Gallonen (ca. 136,3 Liter) weist ein Höhe/ Durchmesser-Verhältnis von nur 1,06 auf, wobei die Faßhöhe mit aufgesetztem Spannring ca. 610 mm beträgt. Dieses Faß (das sogenannte "Stubby Drum") sieht so hoch wie breit aus und ist speziell für granulatförmige bzw. puderförmige Produkte wie z. B. Farbpigmente vorgesehen, wobei zur Entnahme aus dem Faß die Farbpigmente von Hand mit einer Kelle aus dem Faß "geschöpft" werden. Durch die geringe Höhe (ca. eine Armlänge) des Fasses ist es möglich, auch Restmengen aus dem unteren Faßbereich zu entnehmen, ohne kopfüber tief in das Faß hineinlangen und Staubpartikel einatmen zu müssen.
    In Figur 2 ist als ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel ein schlankes Deckelfaß 10 mit einem Füllvolumen von 35 US-Gallonen (ca. 132,5 Liter) dargestellt. Dieses Deckelfaß weist eine Höhe von ca. 860 mm und einen größten Durchmesser an den Faßkörper-Rollringen 38 von ca. 475 mm auf. Das Höhe/Durchmesser-Verhältnis dieses Fasses beträgt ca. 1,82.
    Eine hiervon abgewandelte Faßausführung mit identisch gleichen Durchmesserabmessungen, aber einem kleineren Füllvolumen von 30 US-Gallonen (ca. 113,6 Liter) weist demgegenüber ein Höhe/Durchmesser-Verhältnis von ca. 1,57 auf, wobei die Faßhöhe mit aufgesetztem Spannring ca. 745 mm beträgt. Die beiden durchmessergleichen Faßtypen (gemäß Fig. 1 und 2) mit lediglich unterschiedlichen Höhen können auf vorteilhafte Weise in einer einzigen Wechsel-Blasform hergestellt werden. Dazu braucht lediglich ein entsprechendes Verlängerungs-Ringstück in die Blasform eingesetzt (höheres Faß) oder herausgenommen (niedrigeres Faß) zu werden.
    Das Besondere dieser Ausführungsvarianten besteht also darin, daß sie nahezu die gleichen Abmessungen aufweisen wie die in den USA üblichen Fiberdrums und mit den gleichen Faßgreiferwerkzeugen wie die üblichen Fiberdrums oder Spundfässer manipulierbar und handhabbar sind. Die neuartigen Deckelfässer in Leichtbauweise sind weiterhin kostengünstiger herzustellen als vergleichbare Fiberdrums und bereiten später keinerlei Entsorgungsprobleme, da sie voll recycelbar sind. Der Spannring kann ein üblicher Stahlblech-Verschlußring sein, er kann aber auch vollständig aus Kunststoff bestehen.
    Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Deckelfasses für flüssige Füllgüter ist der Faßdeckel 12 wenigstens mit einer Spundöffnung, vorzugsweise mit zwei seitlichen sich gegenüberliegend angeordneten, verschließbaren Spundöffnungen ausgestattet, wobei ein größere Spund 42 eine 2-Zoll (ca. 50,8 mm) Öffnung und ein kleinerer Spund 44 eine 3/4-Zoll (ca. 19,1 mm) Öffnung aufweisen kann. Aus Fig. 2 wird auch deutlich, daß der konische Verlauf der Faßwandung innerhalb der Einbuchtung 22 unterhalb der horizontalen Anlagefläche 18 für den unteren Schenkel des Spannringverschlusses 14 zum Übergang 24 in den vollzylindrischen Teil 26 des Faßkörpers 20 unter einem spitzen Winkel a zwischen 15° und 30°, vorzugsweise ca. 18° bis 20°, erfolgt. Diese Konfiguration gewährleistet eine hohe Steifigkeit gegen Stapelbelastungen.
    In Figur 3 ist in der linken Zeichnungshälfte in gestrichelter Ausführung ein bisher übliches bauchiges Standard-Deckelfaß bzw. dessen Faßkörper 46 im Vergleich zu dem erfindungsgemäßen Faßkörper 20 eingezeichnet. Daraus wird die verbesserte Standfestigkeit des schlankeren erfindungsgemäßen Deckelfasses deutlich.
    Weiterhin ist ersichtlich, daß bei dem bauchigen Faßkörper der vollzylindrische Teil lediglich ca. ein Drittel (1/3) der gesammten Faßkörperhöhe beträgt, während der vollzylindrische Teil 26 bei dem erfindungsgemäßen Faßkörper mehr als drei Viertel (3/4) der gesamten Faßkörperhöhe ausmacht. Daduch ergibt sich, insbesondere auch durch den stabilen Boden-Rollring 36, in vorteilhafter Weise eine bessere Palletierbarkeit der Fässer bei gleichzeitig verbesserter Standfestigkeit und Abrollbarkeit in schräg geneigter Faßpositionierung.
    In Figur 4 ist der linke Randbereich eines erfindungsgemäßen Faßdeckels 12 in Querschnittsdarstellung gezeigt. In den nach unten offenen U-förmigen Deckelrand 16 ist eine Deckeldichtung 30 eingelegt bzw. eingeschäumt. Zwischen dem Deckelrand 16 und der nahezu bündig in gleicher Höhe angeordneten zentralen flachen Deckelscheibe 80 ist eine ca. 25 mm tiefe Eingreifnut 32 ausgebildet. Die Eingreifnut 32 weist einen flachen Nutengrund 48 auf, der sich wenigstens 10 mm, vorzugsweise
    ca. 15 mm, radial einwärts eben erstreckt. Aus dem Nutengrund 48 erhebt sich innenseitig ein schräg konisches Ringteil 52 als Anschlußstück zu der oberen flachen Deckelscheibe 80 hin.
    Auf der unteren Seite des Faßdeckels 12 sind unterhalb der Eingreifnut 32 im äußeren Randbereich zwei sich ca. 20 mm lang (axial) erstrechende Ringflansche 54 56 ausgebildet. Die Ringflansche 54, 56 sind ca. 20 mm voneinander beabstandet und dienen zur Erhöhung der Steifigkeit des Faßdeckels 12. Weiterhin erkennbar ist der in einem eingesenkten Spundgehäuse 50 angeordnete 2 Zoll-Spund 42. Von besonderer Bedeutung ist ein zwischen U-förmigem Deckelrand 16 und Nutengrund 48 ausgebildetes Zwischenstück bzw. Verbindungsstück 58, das vom Deckelrand 16 ausgehend nach innen abgekröpft oder abgewinkelt ist. Dieses abgekröpfte Verbindungsstück 58 oder das äußere axiale Ringstück 54 kommt bei aufgesetztem Faßdeckel 12 an der der äußeren Einbuchtung 22 gegenüberliegenden Innenwandung des Faßkörpers 20 zur Anlage und erhöht durch die gegenseitige Abstützung die Stapelbelastbarkeit des Deckels bzw. Deckelfasses.
    In Figur 5 ist ein entsprechender Teilschnitt durch den linken oberen Randbereich eines erfindungsgemäßen Faßdeckels 12 gezeigt, allerdings seitlich außerhalb eines Spundes bzw. Spundgehäuses. Hier sind oberhalb des abgekröpften Verbindungsstückes 58 sich innen an den U-förmigen Deckelrand 16 anschließende Radial-Rippen 60 ausgebildet. Die Radial-Rippen 60 sind in einer Vielzahl mit geringem seitlichen Abstand von ca. 5 mm bis 10 mm zueinander vorgesehen.
    Weiterhin ist bei dieser Ausführungsform des Faßdeckels 12 radial einwärts hinter der Eingreifnut 32 eine zweite umlaufende nach oben offene V-förmige Nut 62 mit vorzugsweise gerundetem Nutengrund im Außenbereich der flachen Deckelscheibe 80 vorgesehen. Diese Nut 62 wird nur durch das (oder die) eingesenkten Spundgehäuse unterbrochen und verbessert die Elastizität des Deckels gegen inneren Überdruck und den bei einem Faßabsturz auftretenden Schwalldruck.
    In Figur 6 ist weiterhin der obere rechte Randbereich eines erfindungsgemäßen Deckelfasses mit angesetzten Faßgreiferklauen 64, 66 dargestellt. Für die Leichtbau-Faßausführung ist es erforderlich, daß insbesondere der Faßdeckel und der Faßöffnungsbereich exakt aufeinander abgestimmt sind. Dazu gehört u. a., daß für einen sicheren Ansatz der unteren Faßgreiferklaue 66 die radiale Tiefe der Einbuchtung 22 - gemessen von der Verlängerungslinie des vollzylindrischen Teils des Faßkörpers - zwischen 12 mm und 25 mm, vorzugsweise ca. 17 mm, beträgt.
    Die Breite der horizontalen Auflagefläche für den unteren Schenke des Spannringes 14 bzw. die Anlagefläche für die Faßgreiferklaue 66 wird noch dadurch vergrößert, daß der massive Faßmündungsrand 28 während des Blasformvorganges mittels Formschieber durch Anstauchen des thermoplastisch verformbaren Kunststoffmaterials der Faßwandung derart hergestellt ist, daß außen unten am Faßrand 28 ein umlaufender kleiner Flanschrand 40 mit einer radialen Erstreckung von ca. 3 bis 5 mm nach außen ausgeformt ist.
    In Fig. 6 ist weiterhin erkennbar, daß der nach oben weisende Bereich des massiven Faßmündungsrandes 28 mit einer Höhe von ca. 8 mm nach oben als Dichtfläche für die Deckeldichtung 30 einen glatten teilkreisförmigen Querschnitt aufweist. Durch eine besondere Ausbildung der Formschieber in der Blasform wird gewährleistet, daß diese nach oben weisende, der Deckeldichtung 30 genau gegenüberliegende Dichtfläche des angestauchten massiven Faßmündungsrandes 28 frei von Faltungen und Schweißnähten des angestauchten Kunststoffmaterials bleibt. Diese Faltungen und Schweißnähte werden nach außen verlagert und sind vorteilhafterweise in dem äußeren Flanschrand 40 angeordnet, wo sie nicht weiter stören. Um den Eigriffsbereich der oberen Faßgreiferklaue 64 zu verbessern, können oberhalb des abgekröpften Verbindungsstückes 58 hinter dem U-förmigen Deckelrand 16 eine Vielzahl von Radial-Rippen 60 vorgesehen sein.
    Zur Verdeutlichung wichtiger erfindungsgemäßer Merkmale zeigt Figur 7 noch einmal in detailierter Darstellung den rechten oberen Faßbereich eines Deckelfasses. Ganz wichtige konstruktive Merkmale bestehen insbesondere darin :
    • Oben am Deckelrand ist eine ca. 6 mm bis 12 mm, vorzugsweise 8 mm, breite leicht schräg angepaßte Auflagefläche 84 (durch Pfeil gekennzeichnet) für den oberen Schenkel des Spannringverschlusses 14 ausgebildet. Dadurch wird verhindert, daß sich der Deckelrand z. B. bei einem Faßabsturz in den Knickbereichen nach außen unter den Spannring schieben kann und die Deckeldichtung entlastet wird.
    • Durch den am unteren Außenrand der Faßkörpermündung nach außen vorstehenden bzw. vorspringenden Flanschrand 40 wird für den unteren leicht schrägen Schenkel des Spannringes 14 eine vergrößerte Auflagefläche 18 von wenigstens 10 mm geschaffen. Die Auflagefläche ist (in Radialrichtung) vorzugsweise sogar 15 mm (Pfeil 86) breit. Dies ist auch vorteilhaft für ein sicheres Ergreifen des Fasses mit der unteren Klaue des Faßgreiferwerkzeuges (Papageienschnabel).
      Der Nutengrund 48 der äußeren umlaufenden Eingreifnut 32 ist in gleicher Höhe wie oder sogar ein wenig unterhalb des unteren Schenkels des Spannringes 14 angeordnet. Dadurch kann die obere Klaue des Faßgreifers tief nach unten in die Eingreifnut 32 eingreifen und das Deckelfaß sicher fixieren.
    • Der vom Spannring 14 übergriffene Faßkörperrand ist im wesentlichen wie ein über Kopf stehendes T mit einem horizontal verlaufenden Steg 88 und einem etwa mittig darauf angeordneten, nach oben weisenden vertikalen Steg 90 ausgebildet, wobei die nach oben weisende Fläche des vertikalen Steges 90 teilkreisförmig (Radius 4,5 mm) gerundet ist und die mit der Deckeldichtung 30 in Berührung kommende Dichtfläche des Faßkörperrandes darstellt. Ein nach außen weisendes Teilstück des horizontalen Steges 88 wird durch den radial nach außen vorspringenden Flanschrand 40 dargestellt. Das nach innen weisende Teilstück des horizontalen Steges schließt sich an die nach unten weglaufende Faßkörperwandung an. In dem Übergangsbereich von dem nach innen weisenden Teilstück zu der nach unten verlaufenden Faßwandung ist die Schnittstelle bzw. durch einen Pfeil 92 gekennzeichnete Schnittfläche des abgeschnittenen Butzenstückes (Abfallstück vom Blasformvorgang) angeordnet. Die Schnittfläche kann senkrecht oder - wie dargestellt
    • leicht schräg nach unten innen verlaufen. Direkt unterhalb der Schnittfläche befindet sich ein Kontaktbereich 92 der Faßinnenwandung mit der Außenfläche des Faßdeckels bzw. der Verlängerung des äußeren Deckelringsteges 54. Im Kontaktbereich 92 befindet sich der engste Durchmesser der Faßkörpermündung, der hier ca. 2 bis 4 mm geringer ist als an der Schnittfläche des Butzenstückes. Beim Einsetzen des Deckels gleitet der äußere Deckelringsteg 54 in das Faßinnere und es erfolgt im Kontaktbereich 92 eine radiale Zentrierung und Abstützung des Deckels an der Faßinnenwandung unterhalb der Schnittfläche vom Butzenstück. Wenn manche Faßkörper z. B. durch Schrumfpspannungen leicht oval verzogen sind, erfolgt hier ein zentrierender Ausgleich im Faßmündungsbereich, wodurch eine gleichmäßige Positionierung und ein exakter Sitz der nach oben weisenden Dichtungfläche des vertikalen Steges 90 gegen die Deckeldichtung 30 gewährleistet ist. Eine derartige Zentrierung kann mit herkömmlichen Faßdeckeln, die nicht ein Stück ins Faßinnere hineinragen und dort in Kontakt mit der Faßinnenwandung gelangen, nicht erreicht werden. Durch eben diese Zentrierung ist es möglich, die Breite des vertikalen Steges 90 ( 8 mm breit, ca. 9 mm hoch) derart genau auf die innere Weite (ca. 10 mm) des nach unten offenen U-förmigen Deckelrandes einzustellen, daß außenseitig wie innenseitig des vertikalen Steges 90 exakte seitliche Abstandsspalte 96, 98 (durch Pfeile gekennzeichnet) von 1 mm Breite verbleiben. So ist sichergestellt, daß der vertikale Steg 90 mit der glatten gewölbten Dichtungsfläche immer mittig auf den Dichtungsring 30 trifft.
    Das erfindungsgemäße Deckelfaß zeichnet sich weiterhin dadurch aus, daß der größte Außendurchmesser des Faßdeckels 12 gleich groß ist wie der Außendurchmesser an dem radial nach außen vorspringenden Flanschrand 40 (beide schließen bündig zueinander ab), wobei der Abstand der Stirnfläche des äußeren nach unten weisenden Schenkels des nach unten offenen U-förmigen Deckelrandes zur der nach oben weisenden Seitenfläche des radial nach außen vorspringenden Flanschrandes 40 am Faßmündungsrand bei aufgesetztem Deckel mit geschlossenem Spannringverschluß nur ca. 1 mm beträgt. Hierdurch ist sichergestellt, daß beim Aufsetzen von Stapelbelastung die Deckeldichtung 30 lediglich um diesen 1 mm nachzugeben braucht, danach gelangt der äußere Schenkel des Deckelrandes in Kontakt mit dem nach außen vorspringenden Flanschrand 40 und stützt sich hierauf ab, so daß eine Über-beanspruchung der Dichtung 30 vermieden ist.
    Ein weiteres erfindungsgemäßes Deckelfaß (Europa-Version) ohne Fußring mit einem Fassungsvermögen von 220 Litern ist in Figur 8 dargestellt, das mit aufgesetztem Faßdeckel 12 und Spannringverschluß 14 ein Faßgewicht von lediglich ca. 8 kg aufweist. Das Kunststoffmaterial des Faßkörpers besteht aus hochmolekularem Polyethylen (HD-PE). Der scheibenförmige Oberboden des Faßdeckels 12 ragt bei diesem Ausführungsbeispiel über den nach unten offenen U-förmigen Deckelrand 16 bzw. den diesen übergreifenden oberen Schenkel des Spannringes 14 hinaus. Die Höhe des Überstandes beträgt etwa zwei bis fünfmal die Wandstärke bzw. Dicke des Faßdeckels, vorzugsweise ca. 10 mm. Dies dient der Verbesserung der Langzeitstapeleigenschaften durch definierten inneren Druckaufbau. In einer abgewandelten Ausführungsform kann das Deckelfaß unten mit einem Fußring bzw. Boden-Rollring ausgestattet sein, der dann in einer Ebene mit dem Unterboden fluchtet bzw. dazu bündig ist.
    In Figur 9 ist der Faßdeckel 12 mit den zwei seitlichen, in Spundmulden 50, 50' versenkt angeordneten Spunden 42, 44 besser zu erkennen. Der (linke) 2 Zoll-Spund 42 ist für die Befüllung sowie für die Entnahme des Füllgutes mittels eingesetztem Saugrohr vorgesehen. Weiterhin ist dieser Spund 42 durch die benachbarte Abschrägung des Deckeloberbodens als Restentleerungsspund ausgebildet. Der kleinere 3/4 Zoll-Spund 44 kann zur Belüftung des Fasses beim Befüll- oder Entnahmevorgang geöffnet werden.
    Als weiteres ganz wesentliches Merkmal ist hier ersichtlich, daß unterhalb der V-förmigen Eingreifnut 32 auf der Innenseite des Faßdeckels 12 die zwei voneinander beabstandeten umlaufenden Ringstege 54, 56 ausgebildet sind. Der äußere Ringsteg 54 liegt an der inneren Faßwandung an. Die Ringstege 54, 56 sind etwa 10 mm bis 30 mm, vorzugsweise ca. 20 mm, voneinander beabstandet und erstrecken sich über eine Länge von etwa 20 mm in Axialrichtung in das Faß hinein. Das Besondere dieser Ausführungsvariante eines Deckelfasses besteht nun darin, daß es nahezu identisch die gleichen Abmessungen aufweist wie ein entsprechendes geschlossenes L-Ring Spundfaß, das in der chemischen Industrie in Europa zur Zeit üblich und gebräuchlich ist, so daß das neuartige Deckelfaß zusammen mit üblichen Spundfässern palletierbar ist und mit den gleichen Faßgreiferwerkzeugen wie die üblichen Spundfässer manipulierbar und handhabbar ist. Die neuartigen Deckelfässer in Leichtbauweise sind weiterhin kostengünstig herzustellen und bereiten später keinerlei Entsorgungsprobleme, da sie voll recycelbar sind. Auch hier kann der Spannring 14 ein üblicher Stahlblech-Verschlußring sein, er kann aber auch vollständig aus Kunststoff bestehen.
    In Figur 10 ist der Faßdeckel 12 neben dem 2 Zoll-Spund 42 geschnitten. Beiderseits neben dem Spundgehäuse 50 ist der Oberboden des Faßdeckels 12 zum Deckelrand hin nach unten abgeschrägt ausgebildet. Die Abschrägung 68 reicht außenseitig bis an den Ansatz bzw. Anfang des inneren Ringsteges 56 bzw. bis an den inneren flachen Rand der Eingreifnut 32.
    So kann die letzte Restflüssigkeit bei leichter Schrägstellung des Deckelfasses in Inversionspositionierung (Überkopf) zum tiefsten Punkt 78 am oberen Rand des inneren Ringsteges 56 bzw. am äußeren Rand des 2 Zoll-Spundes hinfließen bzw. durch das Spundloch aus dem Faßinneren herauslaufen.
    Um auch ein Abfließen von Restflüssigkeit aus dem äußeren Deckelbereich bzw. aus dem Zwischenraum zwischen den beiden Ringstegen 54 und 56 zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß zumindest in dem inneren Ringsteg 56 direkt vor dem Auslaufspund 42 eine Bohrung 76 (oder eine breitere Queröffnung) eingebracht ist. In vorteilhafter Weise ist auch in dem äußeren Ringsteg 54 an gleicher Stelle eine entsprechende Bohrung vorgesehen, um das Abfließen von Restflüssigkeit aus dem Spalt zwischen innerer Faßwandung und dem äußeren Ringsteg 54 zu ermöglichen. Zweckmäßigerweise ist direkt vor dem Spund 42 von innen her betrachtet eine rinnenartige Vertiefung 74 ausgebildet, in welche die zum Spundloch führende Bohrung 76 im Ringsteg 56 einmündet. In der Eingreifnut 32 macht sich diese innere Ablaufrinne als schräg zum Spund nach oben verlaufende rückenartige Erhebung 72 bemerkbar.
    Wie aus Figur 11 ersichtlich wird, verlaufen die Bohrungen 76 durch die Ringstege 54 und 56 schräg zum Spund hin und zwar mit einer steileren Neigung zum Spund hin als die Abschrägung 68 verläuft, so daß sich der tiefste Punkt 78 am äußeren Rand des Spundloches ergibt. Dies läßt sich deshalb so problemlos realisieren, weil der flache Nutengrund 48 der Eingreifnut 32 tiefer liegt als der Boden des Spundgehäuses 50. Der Nutengrund 48 liegt etwa ein bis zwei Wandstärken (ca. 3 mm bis 10 mm) des Faßdeckels tiefer als der Boden des Spundgehäuses.
    In Figur 12 ist weiterhin der rechte Randbereich eines erfindungsgemäßen Deckelfasses in Querschnittsdarstellung gezeigt. Wie auch aus den anderen Zeichnungsfiguren ersichtlich wird, ist in den nach unten offenen U-förmigen Deckelrand 16 die Deckeldichtung 30 eingelegt. Zwischen dem Deckelrand 16 und der erhöht ausgebildeten zentralen flachen Deckelscheibe ist die ca. 20 mm bis 40 mm tiefe Eingreifnut 32 ausgebildet. Die Eingreifnut 32 weist den flachen Nutengrund 48 auf, der sich ca. 15 mm radial einwärts eben erstreckt. Aus dem Nutengrund 48 erhebt sich (mit Ausnahme im Bereich der Spundgehäuse) das schräg konische Ringteil 52 als Anschlußstück zu der oberen flachen Deckelscheibe hin.
    Auf der unteren Seite des Faßdeckels 12 sind im Außenbereich die zwei ca. 20 mm tief (axial) in den Faßkörper eintauchenden Ringflansche 54, 56 ausgebildet. Weiterhin erkennbar ist der in dem eingesenkten Spundgehäuse 50' angeordnete 3/4 Zoll-Spund 44. Grundsätzlich könnte auch hier die Restenleerungs-Deckelabschrägung ausgebildet sein.
    In Figur 13 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Deckelfasses (US-Version) dargestellt. Hierbei ist der Auslaufspund 42' in der in den USA üblichen Ausführung mit oben am Spundstutzen abdichtendem Spundstopfen 70 ausgebildet - im Gegensatz zu der in Europa üblichen Ausführung des Spundstopfens, der im Spundstutzen unterhalb des Schraubgewindes an einer eingezogenen konischen Dichtfläche mit seinem Dichtungsring zur Anlage kommt und abdichtet.
    Ein letztes Ausführungsbeispiel dargestellt in Figur 14 unterscheidet sich im wesentlichen von dem in Fig. 13 gezeigten Ausführungsbeispiel dadurch, daß der Oberboden bzw. die zentrale flache Deckelscheibe 80 des Faßdeckels bündig mit dem Deckelrand bzw. bündig mit dem oberen Schenke des Spannringes ausgebildet ist. Hierbei verläuft dann demzufolge die Abschrägung 68 des abgeflachten Deckelbereiches seitlich neben dem Auslaufspund entsprechend flacher.
    Für die erfindungsgemäßen Leichtbau-Faßausführungen ist es erforderlich, daß insbesondere der Faßdeckel und der Faßöffnungsbereich exakt aufeinander abgestimmt sind. Die besondere Ausbildung des oberen Faßrandes 28 ist von wesentlicher Bedeutung. Dazu gehört, daß für einen sicheren Ansatz der unteren Faßgreiferklaue 66 die radiale Tiefe der Einbuchtung 22 -gemessen von der Verlängerungslinie des vollzylindrischen Teils des Faßkörpers- zwischen 12 mm und 25 mm, vorzugsweise ca. 17 mm, beträgt. Die Breite der leicht schräg verlaufenden Anlagefläche für den unteren Schenkel des Spannringes 14 bzw. die Anlagefläche für die Faßgreiferklaue 66 wird noch dadurch vergrößert, daß der massive Faßmündungsrand 28 während des Blasformvorganges durch Anstauchen des thermoplastisch verformbaren Kunststoffmaterials der Faßwandung mittels Formschieber derart hergestellt ist, daß außen unten am Faßrand 28 der umlaufende kleine Flanschrand 40 mit einer radialen Erstreckung von ca. 5 mm nach außen ausgeformt ist.
    Der Faßmündungsrand 28 ist wie ein umgekehrtes "L" ausgebildet, welches zwischen seinem nach unten weisenden langen Schenke (= Faßwandung) und seinem im wesentlichen horizontal nach außen weisenden kurzen Schenkel einen Winkel von etwa 70° bis 85°, vorzugsweise ca 76°, einschließt. Der kurze nach außen weisende Schenkel ist auf seiner unteren Seite leicht schräg konisch ausgebildet d. h. er verjüngt sich nach außen hin. Die schräge Fläche dient als Anlagefläche für den unteren Schenkel des Spannringes, der durch die schräge Anlagefläche den Deckel mit der Deckeldichtung im Verschlußzustand auf den oberen Faßrand preßt. Dazu ist der kurze "L"-Schenkel auf seiner oberen Seite mit einem wulstartigen Vorsprung versehen, der oben eine glatte halbkreisförmige Dichtfläche aufweist. Dieser wulstartige Vorsprung greift in den U-förmigen Deckelrand ein und dichtet gegen die Deckeldichtung ab. Der nach unten weisende äußere Rand des U-förmigen Deckelrandes schließt nahezu bündig mit dem radial nach außen weisenden Flanschrand 40 des Faßmündungsrandes 28 ab, so daß auch bei überhöhter Stapelbelastung eine Überbeanspruchung der Deckeldichtung verhindert wird.
    Der nach oben weisende halbkreisförmige Bereich des massiven Faßmündungsrandes 28 besitzt eine Höhe von wenigstens 10 mm und bildet die Dichtfläche für die Deckeldichtung 30. Durch eine besondere Ausbildung der Formschieber in der Blasform wird gewährleistet, daß die nach oben weisende Dichtfläche des angestauchten massiven Faßmündungsrandes 28 frei von Faltungen und Schweißnähten des angestauchten Kunststoffmaterials bleibt.
    Für das Erreichen der vorteilhaften Eigenschaffen des erfindungsgemäßen Deckelfasses sind eine Vielzahl von aufeinander abgestimmte Details und Feinheiten wichtig, die in Kombination miteinander das Wesen dieses Deckelfasses ausmachen.
    Bezugsziffernliste
    10
    Deckelfaß
    12
    Faßdeckel
    14
    Spannring(verschluß)
    16
    Deckelrand (12)
    18
    Faßkante (20) = schräge Anlagefläche für (14)
    20
    Faßkörper (10)
    22
    Einbuchtung (20)
    24
    Übergang (22/26)
    26
    vollzylindrischer Teil (20)
    28
    Faß(mündungs)rand (20)
    30
    Deckeldichtung
    32
    Eingreifnut
    34
    Faßunterboden
    36
    Boden-Rollring
    38
    Faßkörper-Rollring
    40
    Flanschrand (28)
    42
    2"-Spund
    44
    3/4"-Spund
    46
    übl. bauchiges Deckelfaß
    48
    Nutengrund (32)
    50
    Spundgehäuse
    52
    konisches Ringteil (12)
    54
    äußeres axiales Ringteil (12)
    56
    inneres axiales Ringteil (12)
    58
    abgekröpftes Verbindungsstück (12)
    60
    Radial-Rippen (58/16)
    62
    umlaufende innere V-Nut
    64
    obere Faßgreiferklaue
    66
    untere Faßgreiferklaue
    68
    Abschrägung Faßdeckel
    70
    Spundstopfen
    72
    rückenartige Erhebung
    74
    rinnenartige Vertiefung (Drainagekanal)
    76
    Bohrung(Loch)
    78
    tiefste Stelle
    80
    zentrale flache Deckelscheibe
    82
    konisches Ringteil
    84
    schräge Auflagefläche
    86
    Pfeil unterer Schenke
    88
    horizontaler Steg
    90
    vertikaler Steg
    92
    Pfeil Schnittfläche
    94
    Kontaktbereich
    96
    äußerer Abstandsspalt
    98
    innerer Abstandsspalt

    Claims (21)

    1. Zylinderförmiges blasgeformtes Deckelfaß (10) mit Faßdeckel (12) und Spannringverschluß (14), bei dem der im Querschnitt U-förmige Spannring (14) im Verschlußzustand mit seinem oberen Schenke den äußeren Deckelrand (16) übergreift und mit seinem unteren Schenke in eine Einbuchtung (22) in der oberen Faßwandung dicht unterhalb des oberen Faßrandes (28) eingreift, oder eine im wesentlichen horizontal verlaufende Faßkante oder leicht schräg verlaufende Anlagefläche (18) untergreift, welche die obere Begrenzung der Einbuchtung (22) darstellt, deren Verlauf nach unten zum Übergang (24) in den vollzylindrischen Teil der Faßwandung im wesentlichen konisch zunehmend ausgebildet ist, und wobei der übergriffene äußere Deckelrand (16) in Querschnittsbetrachtung eine nach unten offene U-Form aufweist, in welche eine Deckeldichtung (30) eingelegt oder eingeschäumt ist, die auf einem etwas verbreitert ausgebildeten Faßmündungsrand in eine dichtende Auflage gelangt, wobei im Faßdeckel (12) gegebenenfalls wenigstens eine seitlich in einem Spundgehäuse versenkt angeordnete Spundlochöffnung (42, 44) vorgesehen ist,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der Faßdeckel (12) unmittelbar hinter dem vom oberen Schenke des Spannringverschlusses (14) übergriffenen Deckelrand (16) eine nach unten in den Faßkörper (20) eingezogene umlaufende, im wesentlichen V-förmige Eingreifnut (32) mit flachem Nutengrund (48) zwischen einer im Durchmesser verkleinert ausgebildeten zentralen Deckelscheibe und dem Deckelrand (16) aufweist,
      die innere Begrenzung der Eingreifnut (32) durch ein schräg konisch nach oben verlaufendes Ringteil (52) gebildet ist, an welches sich die flache Deckelscheibe anschließt,
      der Verlauf der Einbuchtung (22) nach unten zum Übergang (24) in den vollzylindrischen Teil der Faßwandung im wesentlichen flach konisch zunehmend ausgebildet ist, wobei
      der Übergang (24) vom konischen Bereich in den vollzylindrischen Teil des Faßkörpers (20) in einem Abstand von 80 mm bis 140 mm, vorzugsweise ca. 120 mm, von der oberen Stirnkante des Faßmündungsrandes (28) angeordnet ist, und wobei
      der obere Faßrand (28) der Faßmündung als Gegenlager und Dichtfläche für die Deckeldichtung (30) massiv ausgebildet ist und eine Breite (Dicke) von wenigstens der doppelten Wandstärke des Faßkörpers (20) aufweist, wobei zusätzlich außen am Faßrand ein umlaufender Flanschrand (40) mit einer radialen Erstreckung von ca. 3 bis 5 mm ausgeformt ist, wodurch die Breite der horizontalen Anlagefläche (18) für den unteren Schenkel des Spannringes (14) vergrößert wird.
    2. Deckelfaß nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der konische Verlauf der Faßwandung innerhalb der Einbuchtung (22) unterhalb der horizontalen Anlagefläche (18) für den unteren Schenkel des Spannringverschlusses (14) zum Übergang (24) in den vollzylindrischen Teil (26) des Faßkörpers (20) unter einem spitzen Winkel zwischen 15° und 30°, vorzugsweise ca. 18° bis 20°, zur Faßlängsachse erfolgt.
    3. Deckelfaß nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die radiale Tiefe der Einbuchtung (22), gemessen von der Verlängerungslinie des vollzylindrischen Teils (26) des Faßkörpers (20) zwischen 12 mm und 25 mm, vorzugsweise ca. 17 mm, beträgt.
    4. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2 oder 3,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die leicht schräg verlaufende Faßkante (18), die als Anlagefläche für den unteren Schenkel des Spannringes (14) dient und die gleichzeitig die obere Begrenzung der Einbuchtung (22) darstellt, in einem Abstand Von ca. 10 mm bis 20 mm, vorzugsweise ca. 15 mm, vom oberen Faßrand (28) in der Außenwandung des Faßkörpers (20) ausgebildet ist.
    5. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der nach oben weisende Bereich des massiven Faßmündungsrandes (28) bzw. der vertikale Steg (90) als Dichtfläche für die Deckeldichtung (30) einen glatten teilkreisförmigen Querschnitt aufweist.
    6. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der massive Faßmündungsrand (28) während des Blasformvorganges durch Anstauchen des thermoplastisch verformbaren Kunststoffmaterials der Faßwandung mittels Formschieber hergestellt ist.
    7. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der Faßkörper (20) unten im Übergangsbereich von der zylindrischen Faßwandung in den Faßunterboden (34) einen umlaufenden massiven Boden-Rollring (36) mit unten trapezförmigem Querschnitt und schlanker Steganbindung an den Faßkörper (20) aufweist, wobei der Boden-Rollring (36) einen nahezu gleichen Außendurchmesser aufweist wie der im Verschlußzustand aufgesetzte Spannring (14).
    8. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      es mit aufgesetztem Faßdeckel (12) und Spannringverschluß (14) für ein Fassungsvermögen von ca. 30 US Gallonen (ca. 113,6 Liter) ein Höhe/Durchmesser-Verhältnis von ca. 1,57 aufweist.
    9. Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      es mit aufgesetztem Faßdeckel (12) und Spannringverschluß (14) für ein Fassungsvermögen von ca. 35 US Gallonen (ca. 132,5 Liter) ein Höhe/Durchmesser-Verhältnis von ca. 1,82 aufweist.
    10. Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      alle Durchmesserabmessungen für ein 30 US Gallonen-Faß (ca. 113,6 Liter) gleichgroß sind wie für ein 35 US Gallonen-Faß, (ca. 132,5 Liter) wobei der größte Faßdurchmesser im Bereich der im vollzylindrischen Teil (26) der Faßwandung angeordneten beiden Faßkörper-Rollringe (38) ca. 474 mm beträgt.
    11. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      es mit aufgesetztem Faßdeckel (12) und Spannringverschluß (14) für ein Fassungsvermögen von ca. 36 US Gallonen (ca. 136,3 Liter) ein Höhe/Durchmesser-Verhältnis von ca. 1,06 aufweist.
    12. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      es mit aufgesetztem Faßdeckel (12) und Spannringverschluß (14) für ein Fassungsvermögen von ca. 52,5 US Gallonen (ca. 198,7 Liter) ein Höhe/Durchmesser-Verhältnis von ca. 1,49 aufweist.
    13. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      es mit aufgesetztem Faßdeckel (12) und Spannringverschluß (14) für ein Fassungsvermögen von ca. 55 US Gallonen (ca. 208,2 Liter) ein Höhe/Durchmesser-Verhältnis von ca. 1,55 aufweist.
    14. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      alle Durchmesserabmessungen für ein 36 US Gallonen-Faß (ca. 136,3 Liter) gleichgroß sind wie für ein 52,5 oder 55 US Gallonen-Faß, (ca. 198,7 oder ca. 208,2 Liter)
      wobei der größte Faßdurchmesser im Bereich der im vollzylindrischen Teil (26) der Faßwandung angeordneten beiden Faßkörper-Rollringe (38), bzw. im Bereich des Spannringes (14) und des Boden-Rollringes (36) ca. 474 mm beträgt.
    15. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 13,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der vollzylindrische Teil (26) des Faßkörpers (20) wenigstens drei Viertel der Gesamthöhe des Deckelfasses (10) beträgt.
    16. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 15,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der konische Verlauf der Faßwandung innerhalb der unteren Einbuchtung oberhalb des Bodenrollringes (36) zum Übergang nach oben in den vollzylindrischen Teil (26) des Faßkörpers (20) unter einem spitzen Winkel zwischen 15° und 30°, vorzugsweise ca. 18° bis 20°, erfolgt.
    17. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 16,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der Oberboden des Faßdeckels (12) zu beiden Seiten symmetrisch seitlich neben dem Spund (42) bzw. dem Spundgehäuse (50) abgeschrägt ausgebildet ist, wobei die Abschrägung (68) von dem hochgezogenen zentralen scheibenförmigen Deckelteil außenseitig bis an den Ansatz bzw. Anfang eines inneren Ringsteges (56) bzw. bis an den inneren flachen Rand der Eingreifnut (32) reicht.
    18. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 17,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      auf der unteren Seite des Faßdeckels (12) in seinem Außenbereich zwei voneinander beabstandete Ringflansche (54, 56) ausgebildet sind, wobei der Abstand voneinander ca. 10 mm bis 30 mm, vorzugsweise ca. 18 mm beträgt, und die axiale Erstreckung der Ringflansche (54, 56) in den Faßkörper (20) hinein ebenfalls ca. 10 mm bis 30 mm, vorzugsweise ca. 18 mm beträgt.
    19. Deckelfaß nach Anspruch 18,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      in dem inneren Ringflansch (56) oder/und in dem äußeren Ringflansch (54) direkt vor dem Auslaufspund (42) eine Bohrung (76) eingebracht ist.
    20. Deckelfaß nach Anspruch 19,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die Bohrungen (76) durch die Ringflansche (54, 56) schräg zum Spund (42) hin verlaufen und zwar mit einer steileren Neigung zum Spund hin als die Abschrägung (68) verläuft, so daß sich der tiefste Punkt (78) in Überkopf-Entleerungsposition am äußeren Rand des Spundloches ergibt.
    21. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 20,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      in Überkopf-Entleerungsposition betrachtet direkt vor dem Spund (42) innenseitig eine radial schräg nach unten zum Spundloch hin verlaufende rinnenartige Vertiefung (74) als Drainagekanal ausgebildet ist, in der die zum Spundloch führende Bohrung (76) durch den inneren Ringsteg (56) vorgesehen ist.
    EP95933362A 1994-09-15 1995-09-12 Deckelfass Expired - Lifetime EP0781234B1 (de)

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    DE9414955U DE9414955U1 (de) 1994-09-15 1994-09-15 Deckelfaß
    DE9414955U 1994-09-15
    DE9417442U DE9417442U1 (de) 1994-11-03 1994-11-03 Deckelfaß
    DE9417442U 1994-11-03
    PCT/EP1995/003586 WO1996008416A1 (de) 1994-09-15 1995-09-12 Deckelfass

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    EP0781234A1 EP0781234A1 (de) 1997-07-02
    EP0781234B1 true EP0781234B1 (de) 1999-04-14

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