EP0769987A1 - Verfahren und vorrichtung zum beschichten von metallischen beschichtungsträgern mit einem beschichtungsmittel auf der basis von kunststoff - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum beschichten von metallischen beschichtungsträgern mit einem beschichtungsmittel auf der basis von kunststoff

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EP0769987A1
EP0769987A1 EP95925675A EP95925675A EP0769987A1 EP 0769987 A1 EP0769987 A1 EP 0769987A1 EP 95925675 A EP95925675 A EP 95925675A EP 95925675 A EP95925675 A EP 95925675A EP 0769987 A1 EP0769987 A1 EP 0769987A1
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EP
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coating
carrier
burner
coating agent
gas
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EP95925675A
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Kurt Prof. Dr.-Ing. Koppe
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EWT HANDELSHAUS GMBH SACHSEN
AGA Gas GmbH
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AGA Gas GmbH
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    • B05D3/08—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by flames

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for coating elongated or slightly curved metallic coating supports with a coating agent based on plastic, preferably powder.
  • the surface protection processes for metals that are frequently used in practice are flame spraying and sintering of plastics.
  • the powder particles are blown through the flame and melted in the process. This makes them sticky and adheres to the spray surface preheated to approx. 200 ° C.
  • flame spraying is carried out manually, with larger areas being coated using the "cruciate tape" method. Flame spraying requires special practical skills from the person to be carried out and represents a physically demanding activity. A further disadvantage is that the flame effect is not sufficient for the desired preheating in the case of greater thicknesses of the coating support, and in many applications an additional preheating is carried out by means of a welding torch must become. The use of a concentrated flame of a fuel gas / oxygen mixture is not possible because of the thermal damage to the plastic powder which occurs as a result. In addition, flame spraying is limited in its work productivity and is mainly used for repair purposes.
  • the metallic object to be coated is immersed in a whirled-up plastic powder bath, the object having to be warmed before being immersed.
  • the layers are formed by joining the individual plastic particles together by means of a melting process.
  • the metallic coating carrier has to be heated outside the sintered pool to a temperature which is clearly above the melting temperature of the plastic.
  • the coating substrate is preheated, for example, in air circulation ovens that are electrically, gas or oil-heated, by infrared emitters or in medium-frequency induction ovens.
  • the sintering process also includes electrostatic powder coating. Such a method for coating steel pipes is described in DE-A1 26 16 292.
  • the pipe to be coated is first galvanized and optionally chromated or phosphated.
  • the steel tube is preheated in an induction heating station and the plastic powder is subsequently electrostatically applied in a powder booth.
  • the powder booth is followed by a heating device in which the powder coating is baked and / or cured.
  • the steel tube coated in this way passes through a cooling station.
  • An improvement of this method consists, for example, in heating the tube only after it has been coated with the plastic powder in an induction heating device connected downstream of the powder booth in order to ensure that the powder melts.
  • a disadvantage of the known sintering processes is the high expenditure on equipment and the associated costs.
  • the heat required to melt the plastic powder is generated by a directly or indirectly heated furnace and is generally passed on to the plastic powder by heating the metal.
  • the known heating devices cause high energy consumption and, for technological reasons, considerable heat energy losses occur between the heating of the coating carrier and the powder application.
  • a method as described in DE-A1 40 28 198 is only suitable for very thin layer thicknesses. Due to the risk of self-ignition of the coating material or the dust explosion, heating of the coating carrier by means of a concentrated action of flame is not possible.
  • the invention had for its object to provide a method for coating elongated straight or slightly curved metallic coating supports with a coating agent, preferably based on plastic powder, which enables a much more cost-effective coating than the previously known methods, in which the Energy consumption can be substantially reduced, with which greater layer thicknesses can be applied without problems and which enables a higher coating performance and in which the risk of dust explosion or combustion phenomena of the coating composition is eliminated. Furthermore, it is an object of the invention to provide the device required to carry out the method.
  • the coating carrier is heated locally to a temperature of 80 ° C. to 900 ° C. using a gas flame
  • the effective area between the gas flame and the subsequent area for applying the coating agent is sealed, by a partition wall and a barrier layer consisting of non-combustible gaseous medium, which is formed directly between the partition wall and the surface of the coating medium to prevent the air laden with powder or flake dust from igniting,
  • the coating agent is applied to the hot metal surface of the coating carrier and
  • This method makes it possible for the first time to coat metallic coating substrates by locally heating the coating substrate by means of a gas flame.
  • process step d the risk of a dust explosion is completely ruled out and there are no signs of combustion on the plastic powder.
  • the plastics suitable per se in the form of powder or flakes can be used as the coating agent.
  • the energy consumption can be reduced by approximately 50%.
  • the effort for the Coating significantly reduced.
  • the coating performance can be increased significantly and the method can be used regardless of location.
  • the speed of the coating carrier and / or the coating device can be varied depending on the wall thickness of the coating carrier and the temperature of the gas flame during the heating and coating process.
  • the movement of the coating carrier and / or the coating device in the working direction is controlled in such a way that at the beginning of the start-up the speed is reduced during heating in order to compensate for the heat loss caused by convection and heat conduction, and then slowly to the predetermined operating speed increased and shortly before the end of the coating process the speed is further increased.
  • the coating support In order to achieve a good quality coating, the coating support must locally have a certain temperature level which must not change significantly during the movement of the coating support in the working direction and the coating.
  • the coating carrier rotate, e.g. in pipes, or in an oscillating movement.
  • the formation of the barrier layer by at least one continuous air or gas stream, which impacts radially on the surface of the coating carrier and is divided into two partial streams both in the direction of the burner flame and to the coating agent, is of essential importance for successful implementation of the process.
  • the barrier layer can also be formed by two separate air or gas streams which are guided directly next to one another.
  • This flow of a non-combustible gaseous medium prevents the dust-laden air which forms during the coating from reaching the effective range of the burner flame and igniting.
  • the speed of the air or gas flow to form the barrier layer is dimensioned such that the functionality of the burner flame and the coating agent flow are not significantly impaired.
  • the cavity can also be heated or thermally insulated to enable the application of thicker layers.
  • certain coating powders such as polyethylene, it is advisable to apply an adhesion promoter before melting the powder.
  • the non-flammable gaseous media flow constantly monitored and in the event of malfunctions the flame formation is interrupted.
  • the device required to carry out the method is characterized by a simple construction and is considerably less expensive than the equipment required for the conventional method.
  • the device consists of a clamping device for fixing the coating carrier, a gas-fed burner device acting on the surface of the coating carrier to be coated and a device for supplying a non-combustible gaseous medium and a device for applying the coating agent. Except for the clamping device, these devices are arranged one behind the other in the working direction.
  • the device for supplying a non-combustible gaseous medium and the gaseous medium emerging as a barrier layer form an air-impermeable partition between the effective area of the burner device and the device for applying the coating agent.
  • a device for applying an adhesion promoter can also be arranged between the device for supplying a non-combustible gaseous medium and the device for applying the coating agent.
  • the tensioning device can be coupled to a rotation device and / or to a device for carrying out a longitudinal movement.
  • the respective movements are transferred to the coating carrier via the clamping device.
  • the individual functional assemblies for coating can be set into a longitudinal and / or rotary movement instead of the coating carrier.
  • the burner device can be made rotatable and consist of two burners which are adjustable in the longitudinal direction and movable in the transverse direction. As a result, the axial distance between the burners and the subsequent functional assembly can be set and the burners can be moved together and apart, for which purpose servomotors known per se are used.
  • the burner device For coating hollow profiles, e.g. Pipes, the burner device consists of a gas distributor ring with a stationary ring burner and can be adjusted in the longitudinal direction. When coating pipes, it is generally advisable to turn the pipe and move it in the working direction. The other functional modules are then also arranged in a stationary manner.
  • the device for supplying a non-combustible gaseous medium is arranged in a stationary manner and consists of an annular nozzle which is connected to connection chambers. Between the exit opening of the ring nozzle and the surface of the coating the carrier is a gap of approx. 3 to 10 mm.
  • the ring nozzle can also consist of a stationary housing and a rotatable chamber which is provided with adjustable inserts in the direction of the outlet opening for changing the opening and gap width. This is necessary, for example, if the coating carrier rotates and does not have an annular cross section, as is the case with guardrails.
  • the side of the inserts pointing in the direction of the guardrail is adapted to the outer contour of the cross section of the coating carrier.
  • a further embodiment variant of the device according to the invention consists in that the burner device, the device for supplying a non-combustible gaseous medium and the device for applying the coating agent are arranged in a coating device which consists of a housing which can be exchanged on its two end faces Inserts are provided which have recesses which are adapted to the outer contour of the cross section of the coating carrier. In this variant, the inserts can also be arranged rotatably.
  • the coating device with the associated functional assemblies can be arranged to be movable in the longitudinal direction, for example on a slide. It is also possible to design the coating device as a folding shell design or as two halves which can be firmly locked together. This makes it possible to coat guardrails that have already been assembled on site without having to disassemble them.
  • the coating device has a heating chamber and a coating chamber which are separated from one another by the device for supplying a non-combustible gaseous medium and the air emerging from this as a barrier layer.
  • a spray gun for applying an adhesion promoter is also arranged in the coating chamber.
  • a heat stabilizing element can be arranged in the hollow profile, e.g. an axially movable gas powered burner.
  • FIG. 3 shows the coating device in perspective for coating a clamped steel guardrail
  • FIG. 4 shows a longitudinal section according to line A-A through the coating device according to FIG. 3 on an enlarged scale
  • Fig. 7 is a coating device for external coating of a tube in longitudinal section.
  • the coating device 9 consists of a gas-fed burner device 1, a device 2 for supplying a non-combustible gaseous medium and a device 3 for applying the coating agent 4.
  • a gas-fed burner device 1 a device 2 for supplying a non-combustible gaseous medium
  • a device 3 for applying the coating agent 4 Commercially available burners or spray guns or screening devices known per se can be used as the burner device and device for applying the coating agent be used.
  • the device 2 for supplying a non-combustible gaseous medium, such as air, for example, is essential for successful implementation of the method.
  • the device 2 is arranged between the burner device 1 and the device 3 for applying the coating agent. All commercially available plastic coating compositions are suitable as coating compositions as powders or flakes.
  • the distance between the device 2 and the distillery device 1 and the device 3 for applying the coating agent depends on the size of the diameter or the width and thickness of the metallic coating carrier, the thickness of the layer to be applied and the physical properties of the coating agent.
  • the metallic coating carrier 5 is locally heated to a temperature which, depending on the specific boundary conditions, is in a range from 80 ° C. to 900 ° C.
  • the heating takes place directly by means of a gas flame, by burning gases with and without the addition of oxygen, for example a C 2 H2-0 2 mixture (acetylene-oxygen).
  • the flame temperature reaches values from 1800 ° C to 3500 ° C.
  • Propane gas can also be used as fuel gas, whereby due to the low flame temperatures, a lower coating performance is achieved.
  • the devices 1, 2, and 3 are preferably arranged in a housing 6, which is shown only schematically in FIG. 1.
  • the housing 6 moves the metallic coating carrier 5 continuously in the longitudinal direction, which is indicated by an arrow, the speed being varied as a function of the locally measured temperature of the heated coating carrier. It is also possible to arrange the coating carrier 5 in a stationary manner and to move the housing 6 with the devices 1, 2 and 3 in the longitudinal direction. Inevitably the opposite direction is the working direction. There is no need to arrange the devices 1, 2, and 3 in one housing. It is particularly important that these devices 1, 2 and 3 are arranged at a precisely defined distance from one another.
  • an air stream is directed at a precisely determined distance from the burner flame onto the surface of the coating carrier 5 at a specific speed of at least 2 m / s, which after the impact hits the Split surface towards the burner flame and towards the spray gun into two partial flows.
  • the outflow speed of the air is dimensioned such that the heating of the profile and the application of the coating agent are not impaired functionally.
  • the outer walls of the device for supplying the air and the air emerging from the nozzle, which forms a barrier layer bring about a spatial separation between the effective range of the burner flame and the coating agent application, in such a way that air laden with powder dust does not get into an area which can ignite and lead to a dust explosion. This also prevents combustion phenomena of the coating agent during application.
  • the air flow brings about a temperature reduction on the hot coating carrier.
  • the air flow is constantly checked during operation and in the event of a malfunction or failure, the flame is automatically suffocated by interrupting the gas supply or by an antioxidant gas.
  • FIG. 2 shows the temperature curve t which occurs on the coating carrier during operation as a function of time.
  • the metallic coating support reaches a maximum temperature.
  • a temperature decrease occurs afterwards, supported by the air supply there is a narrow, optimal temperature range t A for melting the applied powder.
  • the melted plastic coating is cooled gently by the ambient air.
  • the device for carrying out the method is to be explained in more detail below using the example of the coating of a steel guardrail with reference to FIGS. 3 to 6.
  • the steel guardrail 5 as a coating carrier is fixed at the two ends to the fastening bores 7 by means of an intermediate piece in each case in a tensioning device 8.
  • the clamping device 8 is rotatably mounted and is rotated about the longitudinal axis together with the steel guardrail 5 by a rotation device, not shown.
  • the steel guardrail 5 is not arranged to be displaceable in the longitudinal direction.
  • the coating device 9 is arranged on a slide 10 in an axially movable manner.
  • the coating device 9 can be designed as a closed design, then before the steel guardrail 5 is fixed it has to be pushed into the coating device 9, or as a two-part folding shell design, and is then put on after the steel guardrail 5 has been fixed.
  • the coating device 9 consists of a cylindrical housing 11, which is provided on its two end faces with inserts 12, 12 * rotatable in bearings 33.
  • the rotatable inserts 12, 12 ' are interchangeable and have cutouts 13, 13' which are adapted to the outer contour of the cross section of the steel crash barrier 5 and are slightly larger than the cross sectional area of the steel crash barrier 5.
  • the two inserts 12, 12 ' are likewise divided into two.
  • the burner device 1 and the spray gun 3 are arranged in the interior of the housing 11 of the coating device 9. These are each attached to a link 15, 34 ' , which are guided in movable Garrunge ⁇ 14, 35, and are thus adjustable in the longitudinal and transverse directions.
  • the device 2 for supplying the air is fixed between the burner device 1 and the spray gun 3 in the housing 11.
  • the device 2 forms a heating chamber 16 and a coating chamber 17 within the coating device 9.
  • a collecting trough 18 for falling plastic particles is provided on the bottom of the housing 11.
  • the burner device 1 consists of two burners 20, 21 movable in the longitudinal and transverse directions, which are adapted to the outer contour of the cross section of the steel guardrail 5 are.
  • the burners 20, 21 are each fastened to links 15 which are movable in the longitudinal direction and which are arranged in brackets 14 in the transverse direction.
  • the connecting lines 22 to the burners 20, 21 are designed such that the burners 20, 21 can perform a rotary movement together with the steel crash barrier 5. For example, the burners can also move only half a revolution, are then opened, moved back to the starting position and moved back to the steel guardrail.
  • the structure of the device 2 for supplying the air is explained below with reference to FIGS. 5 and 6.
  • the device 2 consists of an annular housing 23 which is provided with two connecting chambers 24, 25 for the supply of air.
  • the annular housing 23 is fixed in the housing 6 of the coating device 9 and the two connecting chambers 24, 25 project laterally outwards.
  • the housing 23 is designed as a ring channel.
  • a rotatable chamber 26 oriented in the direction of the steel guardrail 5 is arranged on this housing 23.
  • This chamber 26, which is formed in a ring shape, is connected to a chamber ring 27, to which a ball bearing 28 is fastened by means of screws 31, which is mounted in the housing 23.
  • a cover 29 with a seal 30 is provided between the rotatable chamber 26 and the fixed housing 23.
  • a radially circumferential, nozzle-shaped insert 32 which is displaceable in the direction of the arrow, is attached to the conical outlet of the annular chamber 26. This makes it possible to set the air outlet gap between the insert 32 and the surface of the steel guardrail 5. In addition, the insert 32 can be moved back when the coating device 9 is moved over the clamping device 8.
  • the coating device 9 movable on the carriage 10 has been moved back to the starting position, which is located outside the steel guardrail, and is above the tensioning device 8.
  • the steel guardrail 5 has the following dimensions, length 4000 mm, width 310 mm, Wall thickness 3 mm.
  • the steel guardrail 5 is clamped upright by means of the clamping device 8.
  • the burners 20, 21 are moved apart and the insert 32 of the air supply device 2 has also been moved back so far that there is no obstruction due to the larger cross-section of the clamping device.
  • the steel guardrail 5 is alternating about its longitudinal axis rotated 45 to 60 ° clockwise and counterclockwise, with a frequency of 60 min " 1.
  • the coating device 9 is simultaneously moved at a speed of 40 cm / min in the working direction.
  • the longitudinal movement of the coating device 9 is briefly interrupted for 3 s in order to achieve sufficient heating of the front area of the steel guardrail. Then the speed of the coating device is slowly reduced to the above. Value increased.
  • the insert 32 is moved in the direction of the surface of the steel guardrail 5, a gap of 5 mm remaining between the insert and the surface.
  • the oscillating movement of the steel guardrail 5 is transmitted to the rotatable chamber 26 of the air supply device 2.
  • the connecting lines for the burners 20, 21 can also be moved analogously to the steel guardrail 5.
  • Air is blown into the two stationary connection chambers 24, 25 of the air supply device 2 and flows onto the surface of the steel guardrail 5 at a speed of 8 to 10 m ⁇ s -1 .
  • the air flow divides into two partial flows and simultaneously forms one Barrier layer.
  • the two stationary spray guns 3 When the two stationary spray guns 3 reach the steel guardrail, they are automatically switched on and continuously spray the steel guardrail, which has meanwhile cooled to a temperature of 230 ° C., with plastic powder. Rilsan was used as powder and a layer thickness of 150 to 250 ⁇ m is applied to the steel guardrail by melting the plastic powder.
  • the burner device 2 When the burner device 2 has reached the end of the steel guardrail 5, the gas supply is automatically switched off and the burners 20, 21 are moved apart. At the same time, the speed of the coating device is increased briefly in order to finally coat the end region within the required temperature level of the steel guardrail.
  • the air supply and the spray gun are switched off and the insert 32 of the air supply device 2 is moved outwards.
  • the coating device 9 is moved over the clamping device 8 so that the finished coated steel guardrail can be unclamped. All movements of the coating device 9 and the clamping device 8 as well as the ignition and extinguishing of the burner flame, the supply and interruption of the air and the switching on and off of the spray gun can be controlled fully automatically via a computer system, including the safety-related monitoring.
  • Commercially available manipulators can be used to insert and remove the steel crash barriers, which are integrated into the overall sequence control.
  • the layer thicknesses to be achieved can also be preprogrammed.
  • an indirectly heatable furnace with a length of 5 needed. Approx. 210 kW / h of energy are used to heat the guardrail to the required coating temperature. The heating time is 15 to 20 minutes.
  • the coating powder is applied in a fluidized bed with a length of 5 m. After vortex sintering, the coated guardrail must also be cooled in a water basin, also 5 m long.
  • this guardrail is coated using the method according to the invention, only 116.3 kW / h are consumed for the heating process.
  • the period of time for the heating and subsequent coating is about 10 minutes with an average speed of the guardrail of 40 cm / min.
  • the cost of the necessary coating equipment is only about 30% compared to the fluidized bed process.
  • FIG. 7 shows a coating device for coating a metallic tube with plastic powder in a longitudinal section.
  • the coating device 9 consists of a cylindrical housing 11 with interchangeable inserts 12, 12 'arranged on the two end faces, which have recesses 13, 13' through which the pipe 36 to be coated is moved.
  • the tube 36 is fixed in a clamping device (not shown in more detail) and is moved in the longitudinal direction and rotates about its longitudinal axis. The directions of movement are marked by corresponding arrows.
  • an air supply device 2 is arranged in a stationary manner, which consists of an annular nozzle 37 with connection chambers, not shown.
  • the burner device 1 for heating the tube 36 is arranged at a defined distance from the stationary ring nozzle 37. This is attached to a link 15, which is arranged axially adjustable on a bracket 14.
  • the burner device 1 consists of a ring burner 39 which is supplied with the fuel gas to form the gas flame via a gas distributor ring 40 and a connecting line 41.
  • the distance between the burner device 1 and the air supply device 2 can be set in accordance with the wall thickness of the tube and the process-specific boundary conditions.
  • the burner device 1 is arranged in a fixed manner.
  • the spray gun 42 is fastened in a link 43 which is arranged in a holder 44 so as to be axially movable. As a result, the axial distance between the application of the adhesion promoter and the air supply device 2 can be changed.
  • a screening device is arranged as the coating device 3, through which the coating powder falls onto the hot pipe surface in order to form the desired layer thickness by fusing.
  • the tube 36 to be coated rotates about its longitudinal axis.
  • the powder which does not adhere to the pipe surface during the powder application falls into a collecting container 45.
  • the sieving device 3 is also arranged in a stationary manner.
  • the coating powder is fed continuously through an opening provided in the housing 11.
  • additional supportive heating of the inner tube surface is advantageous.
  • an axially movable ring burner 46 is arranged in the interior of the tube in the area of the powder application. This is fastened to a rigid axle 47 which is supported in a holder 49 movable on rollers 48, the rollers moving on the inner surface of the tube 36.
  • the fuel gas is supplied through the central axis 47.
  • the clamped tube 36 is rotated at a speed of 0 rpm and moved longitudinally at a speed of 35 cm / min.
  • the start of the tube has reached the area of the ring burner 39, it switches on automatically. Since the tube 36 is still cold, either the flame temperature of the ring burner must be increased or the speed of the longitudinal movement is reduced so that the tube can be heated to the desired temperature of approximately 380 ° C.
  • the longitudinal movement of the pipe is interrupted for 4 s at the beginning of the flame action on the pipe surface and then slowly increased to 35 cm / min.
  • a C2H2-0 2 mixture is used as the fuel gas, the C 2 H2 pressure being 0.5 bar and the 0 2 pressure being 2.5 bar.
  • the outflow velocity of the fuel gas is 150 m / s.
  • Air supply is also triggered automatically when the beginning of the pipe has reached the outlet area of the nozzle 37.
  • the powdery bonding agent Flammulit HP 11 is applied to the pipe surface by means of a tribospray gun 42.
  • the tube has a surface temperature of 350 ° C.
  • the axial distance between the spray gun 42 and the air supply device 2 is 40 mm.
  • the application of the coating powder Flammulit RPE 25/06 begins in the trickling process.
  • the inner wall of the tube 36 is still heated so that the surface temperature during the melting of the PE powder is 350 ° C.
  • an applied layer thickness of 2 mm is achieved.
  • the coating formed in this way is characterized by a high level of adhesive strength and has an excellent surface quality.
  • the burner inside the pipe was switched off.

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Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von metallischen Beschichtungsträgem mit einem Beschichtungsmittel auf der Basis von Kunststoff
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von läng¬ lichen oder leicht gekrümmten metallischen Beschichtungsträgem mit einem Beschichtungsmittel auf der Basis von Kunststoff, vorzugsweise Pulver.
Die in der Praxis häufig angewendeten Oberflachenschutzverfahren für Metalle sind das Flammspritzen und Sintern von Kunststoffen.
Beim Flammspritzen werden die Pulverpartikel durch die Flamme geblasen und dabei angeschmolzen. Dadurch werden sie klebrig und haften auf dem auf ca. 200° C vorer¬ wärmten Spritzuntergrund. Innerhalb der Flammspritzpistole erfolgt keine Vermischung von Brenngas und Preßluft. Das Gas wird nach Verlassen der Pistolenmündung ent¬ zündet, wobei der benötigte Sauerstoff zum Verbrennen aus der Umgebungsluft ent¬ nommen wird.
Das Flammspritzen erfolgt in der Praxis manuell, wobei größere Flächen nach der "Kreuzband" - Methode beschichtet werden. Das Flammspritzen erfordert vom Auszu¬ führenden besondere praktische Fertigkeiten und stellt eine körperlich anstrengende Tätigkeit dar. Nachteilig ist weiterhin, daß bei größeren Dicken des Beschichtungs¬ trägers die Flammwirkung nicht zur gewünschten Vorerwärmung ausreicht und in vielen Anwendungsfällen erst eine zusätzliche Vorerwärmung mittels Schweißbrenner vorge¬ nommen werden muß. Der Einsatz einer konzentrierten Flamme eines Brenngas-Sauer¬ stoffgemisches ist wegen der dadurch eintretenden thermischen Schädigung des Kunst¬ stoffpulvers nicht möglich. Außerdem ist das Flammspritzen in seiner Arbeitsproduk¬ tivität begrenzt und wird hauptsächlich für Reparaturzwecke eingesetzt. Beim Wirbelsinterverfahren wird der zu beschichtende metallische Gegenstand in ein aufgewirbeltes Kunststoffpulverbad eingetaucht, wobei der Gegenstand vor dem Ein¬ tauchen erwärmt werden muß. Beim Wirbelsintem erfolgt die Schichtbildung durch Zu¬ sammenfügen der einzelnen Kunststoffpartikel durch einen Schmelzvorgang. Der metal¬ lische Beschichtungsträger muß außerhalb des Wirbelsinterbeckens auf eine Temperatur erwärmt werden, die deutlich über der Schmelztemperatur des Kunststoffes liegt. Die Vorerwärmung des Beschichtungsträgers erfolgt z.B. in Luftumwälzöfen, die elektrisch-, gas- oder ölbeheizt sind, durch Infrarotstrahler oder in Mittelfrequenz-Induktionsöfen. Neben dem Wirbelsintern gehört zu den Sinterverfahren auch die elektrostatische Pulverbeschichtung. Ein solches Verfahren zur Beschichtung von Stahlrohren Ist in der DE-A1 26 16 292 beschrieben. Das zu beschichtende Rohr wird erst verzinkt und gegebenenfalls noch chromatiert oder phosphatiert. Vor der eigentlichen Kunststoff- beschichtung wird das Stahlrohr in einer Induktionsheizstation vorerwärmt und nach¬ folgend in einer Pulverkabine das Kunststoffpulver elektrostatisch aufgetragen. Der Pulverkabine ist eine Erwärmungseinrichtung nachgeschaltet, in der ein Einbrennen und/oder Aushärten des Pulverüberzuges erfolgt. Abschließend durchläuft das so be¬ schichtete Stahlrohr eine Kühlstation. Eine Verbesserung dieses Verfahrens besteht z.B. darin, das Rohr erst nach dem Beschichten mit dem Kunststoffpulver in einer der Pulver¬ kabine nachgeschalteten Induktionsheizeinrichtung zu erwärmen, um ein Aufschmelzen des Pulvers zu gewährleisten.
Nachteilig bei den bekannten Sinterverfahren sind der hohe gerätetechnische Aufwand und die damit verbundenen Kosten. Die zum Aufschmelzen des Kunststoff pul vers be¬ nötigte Wärme wird durch direkt oder indirekt beheizte Ofen erzeugt und in der Regel über die Erwärmung des Metalles an das Kunststoffpulver weitergegeben. Infolge der Temperaturbegrenzung durch die Entzündungstemperatur des Kunststoffpulvers ergeben sich beim Beschichten dünnwandiger Gegenstände erhebliche Probleme, da die aufπehmbare Wärmeenergie des metallischen Gegenstandes nicht ausreicht, um ein vollständiges Aufschmelzen der Pulverschicht zu gewährleisten. Die bekannten Heizeinrichtungen verursachen einen hohen Energieverbrauch und technologisch bedingt treten zwischen den Arbeitsschritten Erwärmung des Beschichtungsträgers und Pulverauftrag erhebliche Wärmeenergieverluste auf. Ein wie in der DE-A1 40 28 198 beschriebenes Verfahren ist nur für sehr dünne Schichtdicken geeignet. Infolge der Gefahr der Selbstentzündung des Beschichtungsmittels bzw. der Staubexplosion ist eine Erwärmung des Beschichtungsträgers mittels einer konzen¬ trierten Flammeinwirkung nicht möglich.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Beschichten von länglichen geraden oder leicht gekrümmten metallischen Beschichtungsträgem mit einem Beschichtungsmittel, vorzugsweise auf der Basis von Kunststoffpulver, zu schaffen, das eine wesentlich kostengünstigere Beschichtung als die bisher bekannten Verfahren er¬ möglicht, bei dem der Energieverbrauch wesentlich gesenkt werden kann, mit dem pro¬ blemlos größere Schichtdicken aufgetragen werden können und das eine höhere Beschichtungsleistung ermöglicht und bei dem die Gefahr einer Staubexplosion oder Verbrennungserscheinungen des Beschichtungsmittels ausgeschlossen sind. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, die zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
a) der Beschichtungsträger wird fixiert,
b) der Beschichtungsträger und/oder die Beschichtungsvorrichtung werden in Arbeitsrichtung bewegt,
c) der Beschichtungsträger wird örtlich begrenzt mittels einer Gasflamme auf eine Temperatur von 80° C bis 900° C erwärmt,
d) in einem definierten Abstand hinter der Gasflamme wird der Wirkungsbereich zwischen der Gasflamme und dem nachfolgenden Bereich zum Auftragen des Beschichtungsmittels dichtend getrennt, durch eine Trennwand und eine aus nicht brennbarem gasförmigem Medium bestehende Sperrschicht, die unmittelbar zwischen der Trennwand und der Oberfläche des Beschichtungsträgers gebildet wird, um zu verhindern, daß sich die mit Pulver- oder Flockenstaub beladene Luft entzünden kann,
e) das Beschichtungsmittel auf die heiße Metalloberfläche des Beschichtungs¬ trägers aufgetragen wird und
f) nach Beendigung des Beschichtungsvorganges die Fixierung des Beschich¬ tungsträgers gelöst wird.
Durch dieses Verfahren ist es erstmalig möglich, die Beschichtung von metallischen Beschichtungsträgem mittels einer örtlichen Erwärmung des Beschichtungsträgers durch eine Gasflamme vorzunehmen. Infolge des Verfahrensschrittes d) wird die Gefahr einer Staubexplosion völlig ausgeschlossen und es kommt zu keinen Verbrennungs¬ erscheinungen am Kunststoffpulver. Als Beschichtungsmittel können die an sich dafür geeigneten Kunststoffe in Form von Pulver oder Flocken verwendet werden. Im Ver¬ gleich zu dem herkömmlichen Beschichtungsverfahren mit einer Erwärmung des Beschichtungsträgers in einem gesonderten Ofen, kann der Energieverbrauch um ca. 50 % gesenkt werden. Durch den Wegfall eines Ofens wird der Aufwand für die Beschichtung wesentlich gesenkt. Außerdem kann die Beschichtungsleistung erheblich erhöht werden und das Verfahren ist ortsunabhängig anwendbar. Die Geschwindigkeit des Beschichtungsträgers und/oder der Beschichtungsvorrichtung kann in Abhängigkeit von der Wanddicke des Beschichtungsträgers und der Temperatur der Gasflamme während des Erwärmungs- und Beschichtungsvorganges variiert werden.
Die Bewegung des Beschichtungsträgers und/oder der Beschichtungsvorrichtung in Arbeitsrichtung wird derart gesteuert, daß zu Beginn des Anfahrens während der Er¬ wärmung die Geschwindigkeit verringert wird, um den durch Konvektion und Wärme¬ leitung auftretenden Wärmeverlust auszugleichen und danach die Geschwindigkeit langsam auf die vorgegebene Betriebsgeschwindigkeit erhöht und kurz vor Beendigung des Beschichtungsvorganges die Geschwindigkeit weiter erhöht wird. In bestimmten Anwendungsfällen kann es auch notwendig sein, in der Anfahrphase, während der Erwärmung, die Geschwindigkeit kurzzeitig auf einen Wert Null zu ver¬ ringern. Um eine qualitativ gute Beschichtung zu erreichen, muß der Beschichtungs¬ träger örtlich ein bestimmtes Temperaturniveau besitzen, das sich während der Be¬ wegung des Beschichtungsträgers in Arbeitsrichtung und der Beschichtung nicht wesentlich verändern darf.
Vorteilhaft ist es, den Beschichtungsträger rotieren zu lassen, z.B. bei Rohren, oder in eine oszillierende Bewegung zu versetzen. Von wesentlicher Bedeutung für eine erfolg¬ reiche Verfahrensdurchführung ist die Bildung der Sperrschicht durch mindestens einen kontinuierlichen Luft- oder Gasstrom, der radial auf die Oberfläche des Beschichtungs¬ trägers aufprallt und sowohl in Richtung zur Brennerflamme als auch zum Beschichtungsmittel in zwei Teilströme geteilt wird.
Die Sperrschicht kann auch durch zwei getrennte, unmittelbar nebeneinander geführte Luft- oder Gasströme gebildet werden. Durch diesen Strom eines nicht brennbaren gas¬ förmigen Mediums wird verhindert, daß die während der Beschichtung sich bildende staubbeladene Luft in den Wirkungsbereich der Brennerflamme gelangen kann und sich entzündet. Die Geschwindigkeit des Luft- bzw. Gasstromes zur Bildung der Sperrschicht Ist dabei so bemessen, daß die Brennerflamme und der Beschichtungsmittelstrom in ihrer Funktionsfähigkeit nicht wesentlich beeinträchtigt werden. Beim Beschichten von Hohlprofilen kann der Hohlraum zusätzlich noch erwärmt oder wärmegedämmt werden, um den Auftrag größerer Schichtdicken zu ermöglichen. Bei der Verwendung bestimmter Beschichtungspulver, wie z.B. Polyethylen, ist es zweckmäßig, vor dem Aufschmelzen des Pulvers noch einen Haftvermittler aufzutragen. Aus sicherheitstechnischen Gründen wird der nicht brennbare gasförmige Medienstrom ständig überwacht und bei auftretenden Störungen wird die Flammenbildung unter¬ brochen.
Die zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung zeichnet sich durch einen einfachen konstruktiven Aufbau aus und ist wesentlich kostengünstiger als die für das herkömmliche Verfahren benötigte Ausrüstung.
Die Vorrichtung besteht aus einer Spanneinrichtung zum Fixieren des Beschichtungs¬ trägers, einer auf die zu beschichtende Fläche des Beschichtungsträgers einwirkende gasgespeiste Brennereinrichtung und eine Einrichtung zur Zuführung eines nicht brenn¬ baren gasförmigen Mediums und eine Einrichtung zum Auftragen des Beschichtungs¬ mittels. Bis auf die Spanneinrichtung sind diese Einrichtungen in Arbeitsrichtung hinter¬ einander angeordnet. Durch die Einrichtung zur Zuführung eines nicht brennbaren gas¬ förmigen Mediums und das als Sperrschicht austretende gasförmige Medium, wird eine luftundurchlässige Trennwand zwischen dem Wirkungsbereich der Brennereinrichtung und der Einrichtung zum Auftragen des Beschichtungsmittels gebildet. Zwischen der Einrichtung zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und der Ein¬ richtung zum Auftragen des Beschichtungsmittels kann erforderlichenfalls noch eine Einrichtung zum Auftragen eines Haftvermittlers angeordnet sein. Die Spanneinrichtung kann mit einer Rotationsvorrichtung und/oder mit einer Vorrichtung zur Durchführung einer Längsbewegung gekoppelt sein. Die jeweiligen Bewegungen werden dabei über die Spannvorrichtung auf den Beschichtungsträger übertragen. Es ist auch möglich, daß an Stelle des Beschichtungsträgers die einzelnen Funktionsbaugruppen zur Beschichtung in eine Längs- und/oder Drehbewegung versetzt werden. Die Brennereinrichtung kann rotierbar ausgebildet sein und aus zwei Brennern bestehen, die in Längsrichtung verstellbar und in Querrichtung verfahrbar sind. Dadurch kann der axiale Abstand der Brenner zur nachfolgenden Funktionsbaugruppe eingestellt werden und die Brenner können zusammen- und auseinandergefahren werden, wozu an sich bekannte Stellmotoren eingesetzt werden.
Zum Beschichten von Hohlprofilen, wie z.B. Rohren, besteht die Brennereinrichtung aus einem Gasverteilerring mit einem stationären Ringbrenner und ist in Längsrichtung ver¬ stellbar. Beim Beschichten von Rohren ist es im allgemeinen zweckmäßig, das Rohr zu drehen und in Arbeitsrichtung zu bewegen. Die übrigen Funktionsbaugruppen sind dann ebenfalls stationär angeordnet.
Die Einrichtung zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums ist stationär angeordnet und besteht aus einer Ringdüse, die mit Anschlußkammern verbunden ist. Zwischen der Austrittsöffnung der Ringdüse und der Oberfläche des Beschichtungs- trägers ist ein Spalt von ca. 3 bis 10 mm. Die Ringdüse kann auch aus einem stationären Gehäuse und einer rotierbaren Kammer bestehen, die in Richtung zur Austrittsöffnung mit verstellbaren Einsätzen zur Veränderung der Öffnungs- und Spaltbreite versehen ist. Dies ist z.B. erforderlich, wenn der Beschichtungsträger rotiert und keinen ringförmigen Querschnitt aufweist, wie z.B. bei Leitplanken. Die in Richtung zur Leitplanke zeigende Seite der Einsätze ist der Außenkontur des Querschnitts des Beschichtungsträgers angepaßt. Falls sehr hohe Temperaturen der Gasflamme erzeugt werden müssen , ist es angebracht, die in Richtung zum Brenner zeigende Seite der Ringdüse der Luftzufuhreinrichtung mit einer Wärmeisolierung zu versehen, damit der Luftstrom nicht zu sehr erwärmt wird. Der nachfolgende Auftrag des Beschichtungsmittels erfolgt entweder durch an sich bekannte Sprühpistolen oder Siebeinrichtungen. Eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß die Brennereinrichtung, die Einrichtung zur Zuführung eines nicht brennbaren gas¬ förmigen Mediums und die Einrichtung zum Auftragen des Beschichtungsmittels in einer Beschichtungsvorrichtung angeordnet sind, die aus einem Gehäuse besteht, das an seinen beiden Stirnseiten mit auswechselbaren Einsätzen versehen ist, die Aus¬ sparungen aufweisen, die der Außenkontur des Querschnittes des Beschichtungsträgers angepaßt sind. Die Einsätze können bei dieser Variante auch rotierbar angeordnet sein. Die Beschichtungsvorrichtung mit den dazugehörigen Funktionsbaugruppen kann in Längsrichtung beweglich angeordnet werden, z.B. auf einem Schlitten. Es ist auch mög¬ lich, die Beschichtungsvorrichtung als Klappschalenausführung auszubilden oder als zwei Hälften, die miteinander fest verriegelbar sind. Dadurch ist es möglich, unmittelbar vor Ort bereits montierte Leitplanken ohne deren Demontage zu beschichten. Die Be¬ schichtungsvorrichtung weist eine Erwärmungskammer und eine Beschichtungskammer auf, die durch die Einrichtung zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und die aus dieser austretenden Luft als Sperrschicht voneinander getrennt sind.
In der Beschichtungskammer ist erforderlichenfalls noch eine Sprühpistole zum Auf¬ tragen eines Haftvermittlers angeordnet. Beim Beschichten von Hohlprofilen kann, wie bereits erwähnt, ein Wärmestabilisierungselement im Hohlprofil angeordnet sein, z.B. ein axial beweglicher gasbetriebener Brenner.
Die Erfindung soll nachstehend näher erläutert werden.
In der zugehörigen Zeichnung zeigen Fig. 1 den Aufbau der Beschichtungseinrichtung in schematischer Darstellung,
Fig. 2 den Temperaturzeitverlauf während des Beschichtens der Metalloberfläche für Kunststoffpulver vom Typ Rilsan,
Fig. 3 die Beschichtungsvorrichtung in perspektivischer Darstellung zur Beschichtung einer eingespannten Stahlleitplanke,
Fig. 4 einen Längsschnitt gemäß der Linie A-A durch die Beschichtungs¬ vorrichtung gemäß Fig. 3 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 5 die Einrichtung zur Zuführung eines nicht brennbaren Mediums im Querschnitt,
Fig. 6 einen Schnitt gemäß der Linie A - A in Fig. 5,
Fig. 7 eine Beschichtungsvorrichtung zur Außenbeschichtung eines Rohres im Längsschnitt.
In der Figur 1 sind die wesentlichen notwendigen Baugruppen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt.
Die Beschichtungsvorrichtung 9 besteht aus einer gasgespeisten Brennereinrichtung 1 , einer Einrichtung 2 zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und einer Einrichtung 3 zum Auftragen des Beschichtungsmittels 4. Als Brennereinrichtung und Einrichtung zum Auftragen des Beschichtungsmittels können handelsübliche, an sich bekannte Brenner bzw. Sprühpistolen oder Siebeinrichtungen verwendet werden. Wesentlich für eine erfolgreiche Verfahrensdurchführung ist die Einrichtung 2 zur Zu¬ führung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums, wie z.B. Luft. Die Einrichtung 2 ist zwischen der Brennereinrichtung 1 und der Einrichtung 3 zum Auftragen des Beschichtungsmittels angeordnet. Als Beschichtungsmittel sind alle im Handel verfüg¬ baren Kunststoffbeschichtungsmittel als Pulver oder Flocken geeignet. Der Abstand der Einrichtung 2 zur der Brennereiπrichtung 1 und der Einrichtung 3 zum Auftragen des Beschichtungsmittels richtet sich nach der Größe des Durchmessers bzw. der Breite und der Dicke des metallischen Beschichtungsträgers, der Dicke der aufzubringenden Schicht und den physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsmittels. Mittels der Brennereinrichtung 1 wird der metallische Beschichtungsträger 5 örtlich auf eine Tempe¬ ratur erwärmt, die je nach den spezifischen Randbedingungen in einem Bereich von 80° C bis 900° C liegt. Die Erwärmung erfolgt direkt mittels einer Gasflamme, durch Ver¬ brennen von Gasen mit und ohne Zuführung von Sauerstoff, z.B. einem C2H2-02- Gemisch (Acetylen-Sauerstoff). Die Flammentemperatur erreicht dabei Werte von 1800° C bis 3500° C. Als Brenngas kann z.B. auch Propangas eingesetzt werden, wobei infolge der niedrigen Flammentemperaturen eine geringere Beschichtungsleistung erreicht wird. Die Einrichtungen 1 , 2, und 3 sind bevorzugterweise in einem Gehäuse 6 angeordnet, das in Fig. 1 nur schematisch dargestellt ist. Durch das Gehäuse 6 wird der metallische Beschichtungsträger 5 in Längsrichtung, die durch einen Pfeil gekennzeichnet ist, kontinuierlich bewegt, wobei die Geschwindigkeit in Abhängigkeit von der örtlich gemessenen Temperatur des erwärmten Beschichtungsträgers variiert wird. Es ist auch möglich, den Beschichtungsträger 5 stationär anzuordnen und das Gehäuse 6 mit den Einrichtungen 1, 2 und 3 in Längsrichtung zu bewegen. Zwangsläufig ist dann die entgegengesetzte Richtung die Arbeitsrichtung. Eine Notwendigkeit, die Einrichtungen 1 , 2, und 3 in einem Gehäuse anzuordnen besteht nicht. Wichtig ist vor allem, daß diese Einrichtungen 1, 2 und 3 in einem genau festgelegten Abstand zueinander angeordnet sind.
Nach dem örtlichen Erwärmen des sich kontinuierlich bewegenden Beschichtungs¬ trägers 5 wird in einem exakt bestimmten Abstand zu der Brennerflamme ein Luftstrom gezielt auf die Oberfläche des Beschichtungsträgers 5, mit einer bestimmten Geschwindigkeit von mindestens 2 m/s geleitet, der sich nach dem Aufprall auf die Oberfläche in Richtung zur Brennerflamme und in Richtung zur Sprühpistole in zwei Teilströme teilt. Die Ausströmgeschwindigkeit der Luft ist dabei so bemessen, daß funktioneil das Erwärmen des Profils und das Aufbringen des Beschichtungsmittels nicht beeinträchtigt werden. Die Außenwände der Einrichtung zur Zuführung der Luft und die aus der Düse austretende Luft, die eine Sperrschicht bildet, bewirken eine räumliche Trennung zwischen dem Wirkungsbereich der Brennerflamme und dem Beschichtungs- mittelauftrag, derart, daß mit Pulverstaub beladene Luft nicht in einen Bereich gelangt, in dem sie sich entzünden kann und es zu einer Staubexplosion kommt. Dadurch werden auch Verbrennungserscheinungeπ des Beschichtungsmittels während des Auftragens verhindert. Der Luftstrom bewirkt gleichzeitig noch eine Temperaturabsenkuπg am heißen Beschichtungsträger. Der Luftstrom wird während des Betriebes ständig kontrolliert und bei einer auftretenden Störung oder Ausfall wird die Flamme automatisch durch Unterbrechung der Gaszufuhr oder durch ein oxidationshemmendes Gas zum Ersticken gebracht.
In der Figur 2 ist der während der Betriebsweise sich am Beschichtungsträger einstel¬ lende Temperaturverlauf t in Abhängigkeit von der Zeit dargestellt. Während der örtlich begrenzten Flammeneinwirkung des Brenner erreicht der metallische Beschichtungs¬ träger ein Temperaturmaximum. Infolge der axialen Bewegung des Beschichtungsträgers tritt, unterstützt durch die Luftzuführung, eine Temperaturabsenkung ein und danach stellt sich ein schmaler optimaler Temperaturbereich tA zum Aufschmelzen des aufgetragenen Pulvers ein. Abschließend erfolgt durch die Umgebungsluft eine weitere schonende Abkühlung der aufgeschmolzenen Kunststoffbeschichtung. Im folgenden soll die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens am Beispiel der Beschichtung einer Stahlleitplanke unter Bezugnahme auf die Figuren 3 bis 6 näher erläutert werden.
Die Stahlleitplanke 5 als Beschichtungsträger ist an den beiden Enden an den Befestigungsbohrungen 7 mittels eines Zwischenstückes jeweils in einer Spanneinrichtung 8 fixiert. Die Spanneinrichung 8 ist rotierbar gelagert und wird durch eine nicht näher dargestellte Rotationsvorrichtung um die Längsachse zusammen mit der Stahlleitplanke 5 gedreht. Die Stahlleitplanke 5 ist in Längsrichtung nicht verschiebbar angeordnet.
Entsprechend dieser Ausführungsvariante ist die Beschichtungsvorrichtung 9 axial be¬ weglich auf einem Schlitten 10 angeordnet. Die Beschichtungsvorrichtung 9 kann als geschlossene Ausführung ausgebildet sein, dann ist vor dem Fixieren der Stahlleit¬ planke 5 diese in die Beschichtungsvorrichtung 9 einzuschieben, oder als zweigeteilte Klappschalenausführung, und wird dann nach dem Fixieren der Stahlleitplanke 5 aufge¬ setzt. Die Beschichtungsvorrichtung 9 besteht aus einem zylinderförmigen Gehäuse 11 , das an seinen beiden Stirnseiten mit in Lagern 33 rotierbaren Einsätzen 12, 12* versehen ist. Die rotierbaren Einsätze 12, 12' sind auswechselbar und weisen Aussparungen 13, 13' auf, die der Außenkontur des Querschnitts der Stahlleitplanke 5 angepaßt sind und geringfügig größer als die Querschnittsfläche der Stahlleitplanke 5 sind. Bei einer zwei¬ geteilten Klappschalenausführung der Beschichtungsvorrichtung 9 sind die beiden Einsätze 12, 12' ebenfalls zweigeteilt. Im Inneren des Gehäuses 11 der Beschichtungs¬ vorrichtung 9 sind die Brennereinrichtung 1 und die Sprühpistole 3 angeordnet. Diese sind jeweils an einer Kulisse 15, 34' befestigt, die in beweglichen Halterungeπ 14, 35 geführt sind, und somit in Längs- und Querrichtung verstellbar sind. Die Einrichtung 2 zur Zuführung der Luft ist zwischen der Brennereinrichtung 1 und der Sprühpistole 3 fest im Gehäuse 11 angeordnet. Durch die Einrichtung 2 werden innerhalb der Beschichtungsvorrichtung 9 eine Erwärmungskammer 16 und eine Beschichtungs¬ kammer 17 gebildet. Im Wirkungsbereich der Sprühpistole 3 ist am Boden des Gehäuses 11 eine Auffangwanne 18 für herabfallende Kunststoffpartikel vorgesehen. Außerdem sind am Außenumfang des Gehäuses Luftaustrittsöffnungen 19 vorgesehen, durch die die kontinuierlich zugeführte Luft wieder abgeführt werden kann. Die Brennereinrichtung 1 besteht aus zwei in Längs- und Querrichtuπg beweglichen Brennern 20, 21 , die der Außenkontur des Querschnitts der Stahlleitplanke 5 angepaßt sind. Die Brenner 20, 21 sind jeweils an in Längsrichtung beweglichen Kulissen 15 befestigt, die in Halterungen 14 in Querrichtung verschiebbar angeordnet sind. Dadurch können die Brenner 20, 21 in Bezug auf die Einrichtung 2 in axialer Richtung verstellt werden und auseinander- und zusammengefahren werden. Die Anschlußleitungen 22 zu den Brennern 20, 21 sind so ausgebildet, daß die Brenner 20, 21 zusammen mit der Stahlleitplanke 5 eine Drehbewegung ausführen können. Die Brenner können sich z.B. auch nur eine halbe Umdrehung mitbewegen, werden dann geöffnet, in die Ausgangs¬ stellung zurückbewegt und an die Stahlleitplanke wieder heranbewegt.
Der Aufbau der Einrichtung 2 zur Zuführung der Luft wird im folgenden unter Bezug¬ nahme auf die Figuren 5 und 6 erläutert.
Die Einrichtung 2 besteht aus einem ringförmigen Gehäuse 23, das mit zwei Anschlu߬ kammern 24, 25 für die Zuführung der Luft versehen ist. Das ringförmige Gehäuse 23 ist in dem Gehäuse 6 der Beschichtungsvorrichtung 9 fest angeordnet und die beiden Anschiußkammern 24, 25 ragen seitlich nach außen. Das Gehäuse 23 ist dabei als Ring¬ kanal ausgebildet. An diesem Gehäuse 23 ist eine in Richtung zur Stahlleitplanke 5 aus¬ gerichtete rotierbare Kammer 26 angeordnet. Diese Kammer 26, die ringförmig ausge¬ bildet ist, ist mit einem Kammerring 27 verbunden, an dem ein Kugellager 28 mittels Schrauben 31 befestigt ist, das in dem Gehäuse 23 gelagert ist. Zwischen der rotierbaren Kammer 26 und dem feststehenden Gehäuse 23 ist eine Abdeckung 29 mit einer Dichtung 30 vorgesehen. Am konischen Auslauf der Ringkammer 26 ist ein radial um¬ laufender, in Pfeilrichtung verschiebbarer düsenförmiger Einsatz 32 angebracht. Dadurch ist es möglich, den Luftaustrittsspalt zwischen dem Einsatz 32 und der Ober¬ fläche der Stahlleitplanke 5 einzustellen. Außerdem kann der Einsatz 32 zurückbewegt werden, wenn die Beschichtungsvorrichtung 9 über die Spanneinrichtung 8 bewegt wird.
Der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Beschichtung einer Stahlleitplanke ist folgender.
Die auf dem Schlitten 10 bewegbare Beschichtungsvorrichtung 9 ist in die Ausgangs¬ stellung zurückgefahren worden, die sich außerhalb der Stahlleitplanke befindet, und steht dabei über der Spanneinrichtung 8. Die Stahlleitplanke 5, hat folgende Ab¬ messungen, Länge 4000 mm, Breite 310 mm, Wanddicke 3 mm. Die Stahlleitplanke 5 ist mittels der Spanneinrichtung 8 hochkant eingespannt. Die Brenner 20, 21 sind auseinandergefahreπ und der Einsatz 32 der Luftzufuhreinrichtung 2 ist ebenfalls soweit zurückbewegt worden, daß keine Behinderung durch die im Querschnitt größere Spanneinrichtung erfolgt Nun wird die Stahlleitplanke 5 wechselnd um ihre Längsachse um 45 bis 60° in und gegen Uhrzeigerrichtung gedreht, mit einer Frequenz von 60 min"1. Die Beschichtungsvorrichtung 9 wird dabei gleichzeitig mit einer Geschwindigkeit von 40 cm/min in Arbeitsrichtung bewegt. Kurz vor dem Erreichen der Stahlleitplanke 5 werden die Brenner 20, 21 zusammengefahren und gezündet. Als Brenngas wird ein C2H2-θ2-Gemisch verwendet, wobei der Druck für das C2H2 0,5 bar und für das O2 2, 5 bar beträgt. Durch die austretenden Flammen wird die feststehende Stahlleitplanke 5 durch die sich langsam in Arbeitsrichtung bewegende Beschichtungsvorrichtung 9 auf eine Temperatur von 280° C bis 300° C erwärmt.
Zu Beginn der Erwärmung wird die Längsbewegung der Beschichtungsvorrichtung 9 kurzzeitig, für 3 s, unterbrochen, um eine ausreichende Erwärmung des vorderen Be¬ reiches der Stahlleitplanke zu erreichen. Danach wird die Geschwindigkeit der Be¬ schichtungsvorrichtung langsam auf den o.g. Wert erhöht.
Wenn sich die Luftzufuhreinrichtung 2 unmittelbar am Anfang der Stahlleitplanke 5 be¬ findet, wird der Einsatz 32 in Richtung zur Oberfläche der Stahlleitplanke 5 bewegt, wobei zwischen dem Einsatz und der Oberfläche ein Spalt von 5 mm bleibt. Die oszillierende Bewegung der Stahlleitplanke 5 wird auf die rotierbare Kammer 26 der Luft¬ zufuhreinrichtung 2 übertragen. Über eine im Gehäuse 6 der Beschichtungsvorrichtung 9 vorgesehene Aussparung können die Anschlußleitungen für die Brenner 20, 21 ebenfalls analog wie die Stahlleitplanke 5 bewegt werden. In die beiden stationären An¬ schlußkammern 24, 25 der Luftzufuhreinrichtung 2 wird Luft eingeblasen, und strömt mit einer Geschwindigkeit von 8 bis 10 m • s-1 auf die Oberfläche der Stahlleitplanke 5. Dabei teilt sich der Luftstrom in zwei Teilströme und bildet gleichzeitig eine Sperrschicht. Wenn die beiden stationär angeordneten Sprühpistolen 3 die Stahlleitplanke erreichen, so werden sie automatisch eingeschaltet und besprühen die zwischenzeitlich auf eine Temperatur von 230° C abgekühlte Stahlleitplanke kontinuierlich mit Kunststoffpulver. Als Pulver wurde Rilsan verwendet und auf der Stahlleitplanke wird durch Verschmelzen des Kunststoffpulvers eine Schichtdicke von 150 bis 250 μm aufgetragen. Wenn die Brennereinrichtung 2 das Ende der Stahlleitplanke 5 erreicht hat, wird die Gaszufuhr automatisch abgeschalten und die Brenner 20, 21 werden auseinandergefahren. Gleichzeitig wird die Geschwindigkeit der Beschichtungsvorrichtung kurzzeitig erhöht, um innerhalb des erforderlichen Temperaturniveaus der Stahlleitplanke den Endbereich abschließend zu beschichten. Analog werden bei Erreichen der Vorderkante der Stahlleitplanke die Luftzuführung und die Sprühpistole abgeschaltet und der Einsatz 32 der Luftzufuhreinrichtung 2 nach außen bewegt. Die Beschichtungsvorrichtung 9 wird über die Spanneinrichtung 8 bewegt, so daß die fertig beschichtete Stahlleitplanke ausgespannt werden kann. Sämtliche Bewegungsabläufe der Beschichtungsvorrichtung 9 und der Spannein¬ richtung 8 sowie das Zünden und Erlöschen der Brennerflamme, das Zuführen und Unterbrechen der Luft und das Ein- und Ausschalten der Sprühpistole können vollauto¬ matisch über eine Computeranlage gesteuert werden, einschließlich der sicherheit¬ stechnischen Überwachung. Zum Einlegen und Herausnehmen der Stahlleitplanken können handelsübliche Manipulatoren eingesetzt werden, die in die Gesamtablauf¬ steuerung eingebunden werden. Durch den Einsatz einer speziell entwickelten Software können in Abhängigkeit von den Verfahrensparametern und den physikalischen Eigen¬ schaften des Beschichtungsmittels auch die zu erzielenden Schichtdicken vorpro¬ grammiert werden.
Zur Beschichtung einer Autobahnleitplanke der Abmessungen Länge 4000 mm, Breite 310 m und Dicke 3 mm mit dem Beschichtungspuiver Rilsan Typ ESY, um eine Schicht¬ dicke von 150 bis 200 μm zu erreichen, wird nach der herkömmlichen Verfahrensweise ein indirekt beheizbarer Ofen mit einer Länge von 5 benötigt. Zur Erwärmung der Leit¬ planke auf die erforderliche Beschichtungstemperatur werden ca. 210 kW/h an Energie verbraucht. Die Erwärmungsdauer beträgt 15 bis 20 min. Der Auftrag des Beschichtungs- pulvεrs erfolgt in einem Wirbelsinterbecken, mit einer Länge von 5 m. Nach dem Wirbel¬ sintern muß die beschichtete Leitplanke noch in einem Wasserbecken von ebenfalls 5 m Länge abgekühlt werden.
Bei einer Beschichtung dieser Leitplanke nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden für den Erwärmungsprozeß nur 116,3 kW/h verbraucht. Die Zeitdauer für die Er¬ wärmung und nachfolgende Beschichtung beträgt bei einer Durchlaufgeschwindigkeit der Leitplanke von durchschnittlich 40 cm/min etwa 10 min.
Außerdem betragen die Kosten für die erforderlichen Ausrüstungen zum Beschichten im Vergleich zum Wirbelsinterverfahren nur ca. 30 %.
In der Figur 7 ist eine Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten eines metallischen Rohres mit Kunststoffpulver im Längsschnitt dargestellt. Die Beschichtungsvorrichtung 9 besteht aus einem zylindrischen Gehäuse 11 mit an den beiden Stirnseiten ange¬ ordneten auswechselbaren Einsätzen 12, 12', die Aussparungen 13, 13' aufweisen, durch die das zu beschichtende Rohr 36 bewegt wird. Das Rohr 36 ist in einer nicht näher dar¬ gestellten Spanneinrichtung fixiert und wird in Längsrichtung bewegt und rotiert um seine Längsachse. Die Bewegungsrichtungen sind durch entsprechende Pfeile gekenn¬ zeichnet. In dem Gehäuse 11 der Beschichtungsvorrichtung 9 ist eine Luftzufuhrein¬ richtung 2 stationär angeordnet, die aus einer Ringdüse 37 mit nicht näher dargestellten Anschlußkammern besteht. Zwischen der radialen Austrittsöffnung der Ringdüse 37 und dem Rohr 36 ist ein Spalt von ca. 5 mm, in dem während des Luftaustrittes eine Sperr¬ schicht gebildet wird. Durch die Außenwände der Ringdüse 37 und dieser Sperrschicht erfolgt somit eine Trennung zwischen der Erwärmungskammer 16 und der Beschichtungskammer 17. Die Außenwand der Düse 36, die unmittelbar an die Erwärmungskammer 16 anschließt, ist zusätzlich noch mit einer Wärmeisolierung 38 versehen, um zu verhindern, daß sich der Luftstrom erwärmt. In einem definierten Ab¬ stand zu der stationären Riπgdüse 37 ist die Brennereinrichtung 1 zur Erwärmung des Rohres 36 angeordnet. Diese ist an einer Kulisse 15 befestigt, die auf einer Halterung 14 axial verstellbar angeordnet ist. Die Brennereinrichtung 1 besteht aus einem Ring¬ brenner 39, der über einen Gasverteilerring 40 und eine Anschlußleitung 41 mit dem Brenngas zur Bildung der Gasflamme versorgt wird. Entsprechend der Wanddicke des Rohres und den verfahrensspezifischen Randbedingungen kann der Abstand zwischen der Brennereinrichtung 1 und der Luftzufuhreinrichtung 2 eingestellt werden. Während des Erwärmungsvorganges ist die Brennereinrichtung 1 fest angeordnet. Hinter der Luftzufuhreinrichtung 2, in Arbeitsrichtung gesehen, ist eine axial bewegliche Sprüh¬ pistole 42 zum Auftragen eines Haftvermittlers vorgesehen. Die Sprühpistole 42 ist in einer Kulisse 43 befestigt, die in einer Halterung 44 axial beweglich feststellbar ange¬ ordnet ist. Dadurch kann der axiale Abstand zwischen dem Auftrag des Haftvermittlers und der Luftzufuhreinrichtung 2 verändert werden.
Hinter der Sprühpistole, in Arbeitsrichtung, ist als Beschichtungseinrichtuπg 3 eine Siebeinrichtung angeordnet, durch die das Beschichtungspulver auf die heiße Rohr¬ oberfläche fällt, um durch Verschmelzen die gewünschte Schichtdicke zu bilden. Wie zuvor bereits beschrieben, rotiert das zu beschichtende Rohr 36 um seine Längsachse. Das während des Pulverauftrages nicht an der Rohroberfläche haftende Pulver fällt in einen Auffangbehälter 45. Die Siebeinrichtung 3 ist ebenfalls stationär angeordnet. Über eine am Gehäuse 11 vorgesehene Öffnung wird das Beschichtungspulver kontinuierlich zugeführt. Zur Erzielung größerer Schichtdicken ist eine zusätzliche unterstützende Erwärmung der Rohrinnenfläche vorteilhaft. Hierzu ist im Rohrinneren im Bereich des Pulverauftrages ein axial beweglicher Ringbrenner 46 angeordnet. Dieser ist an einer starren Achse 47 befestigt, die in einer auf Rollen 48 beweglichen Halterung 49 abge¬ stützt ist, wobei sich die Rollen auf der Innenoberfläche des Rohres 36 bewegen. Die Zuführung des Brenngases erfolgt durch die zentrale Achse 47.
Nachfolgend wird ein Beispiel für die Beschichtung eines Stahlrohres mit einem Durch¬ messer von 200 mm und einer Wanddicke von 4,5 mm angegeben. Das eingespannte Rohr 36 wird mit einer Drehzahl von 0 U/min in Rotation versetzt und in Längsrichtung mit einer Geschwindigkeit von 35 cm/min bewegt. Wenn der Rohr¬ anfang den Bereich des Ringbrenners 39 erreicht hat, so schaltet sich dieser auto¬ matisch ein. Da das Rohr 36 noch kalt ist, muß entweder die Flammentemperatur des Ringbrenners erhöht werden, oder die Geschwindigkeit der Längsbewegung wird reduziert, damit das Rohr auf die gewünschte Temperatur von ca. 380° C erwärmt werden kann. Bei diesem Beispiel wird zu Beginn der Flammeneinwirkung auf die Rohroberfläche die Längsbewegung des Rohres für 4 s unterbrochen und danach langsam bis auf 35 cm/min erhöht. Als Brenngas wird ein C2H2-02-Gemisch eingesetzt, wobei der C2H2-Druc 0,5 bar und der 02-Druck 2,5 bar beträgt. Die Aus¬ strömgeschwindigkeit des Brenngases liegt bei 150 m/s. In einem Abstand von 50 mm hinter dem Ringbrenner 39 strömt Luft mit einer Geschwindigkeit von ca. 8 bis 10 m/s aus der Austrittsöffnung der Ringdüse 37 auf die heiße Rohroberfiäche und teilt sich in Richtung der Gasflamme und in Richtung der nachfolgenden Beschichtungskammer 17. Die Luftzuführung wird ebenfalls automatisch ausgelöst, wenn der Rohranfang den Austrittsbereich der Düse 37 erreicht hat. Anschließend wird auf die Rohroberfläche, mittels einer Tribospritzpistole 42 der pulverförmige Haftvermittler Flammulit HP 11 aufgetragen. Das Rohr hat dabei eine Gberflächentemperatur von 350° C. Der axiale Abstand zwischen der Sprühpistole 42 und der Luftzufuhreinrichtung 2 beträgt 40 mm. In einem weiteren Abstand von 50 mm zu der Sprühpistole 42 beginnt der im Rieselverfahren erfolgende Auftrag des Beschichtungspulvers Flammulit RPE 25/06, auf der Basis von Polyethylen. Zusätzlich wird die Innenwand des Rohres 36 noch erwärmt, so daß die Oberflächentemperatur während des Aufschmelzens des PE-Pulvers 350° C beträgt. Bei einer kontinuierlichen Durchlaufgeschwindigkeit des Rohres im stabilen Betriebszustand von 35 cm/min wird somit eine aufgetragene Schichtdicke von 2 mm erreicht. Die so gebildete Beschichtung zeichnet sich durch eine hohe Haftfestig eit aus und hat eine hervorragende Oberflächenqualität. Während der Beschichtung des letzten Teilstückes des Rohre wurde der im Rohrinneren geführte Brenner abgeschaltet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten von länglichen geraden oder leicht gekrümmten metallischen Beschichtungsträgem mit einem Beschichtungsmittel, auf der Basis von Kunststoffpulver oder -flocken, durch folgende Verfahrensschritte:
a) der Beschichtungsträger wird fixiert,
b) der Beschichtungsträger und/oder die Beschichtungsvorrichtung werden in Arbeitsrichtung bewegt,
c) der Beschichtungsträger wird örtlich begrenzt mittels einer Gasflamme auf eine Temperatur von 80° C bis 900° C erwärmt,
d) in einem definierten Abstand hinter der Gasflamme wird der Wirkungsbereich zwischen der Gasflamme und dem nachfolgenden Bereich zum Auftragen des Beschichtungsmittels dichtend getrennt, durch eine Trennwand und eine aus nicht brennbarem gasförmigem Medium bestehende Sperrschicht, die unmittelbar zwischen der Trennwand und der Oberfläche des Beschichtungsträgers gebildet wird, um zu verhindern, daß sich die mit Pulver- oder Flockenstaub beladene Luft entzünden kann,
e) das Beschichtungsmittel auf die heiße Metalloberfläche des Beschichtungs¬ trägers aufgetragen wird und
f) nach Beendigung des Beschichtungsvorganges die Fixierung des Beschich¬ tungsträgers gelöst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Beschichtungsträgers und/oder der Beschichtungsvorrichtung in Abhängigkeit von der Wanddicke des Beschichtungsträgers und der Temperatur der Gasflamme während des Erwärmungs- und Beschichtungsvorganges variiert wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung des Beschichtungsträgers und/oder der Beschichtungsvorrichtung in Arbeitsrichtung derart gesteuert wird, daß zu Beginn des Anfahrens während der Erwärmung die Geschwindigkeit verringert wird, um den durch Konvektion und Wärmeleitung auftretenden Wärmeverlust auszugleichen und danach die Geschwindigkeit langsam auf die vorgegebene Betriebsgeschwindigkeit erhöht und kurz vor Beendigung des Beschichtungsvorganges die Geschwindigkeit weiter er¬ höht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Anfahrphase, während der Erwärmung, die Geschwindigkeit kurzzeitig auf einen Wert Null ver¬ ringert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsträger in eine rotierende oder oszillierende Bewegung um die Längs¬ achse versetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht durch mindestens einen kontinuierlichen Luft- oder Gasstrom gebildet wird, der radial auf die Oberfläche des Beschichtungsträgers aufprallt und sowohl in Richtung zur Brennerflamme als auch zum Beschichtungsmittel in zwei Teilströme geteilt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht durch zwei getrennte, unmittelbar nebeneinander geführte Luft- oder Gasströme erzeugt wird, von denen der eine in Richtung zur Brennerflamme und der andere in Richtung zum Beschichtungsmittel abgelenkt wird, und die beiden Teil¬ ströme auf den Beschichtungsträger aufprallen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Luft- bzw. Gasstromes zur Bildung der Sperrschicht so bemes¬ sen ist, daß die Brennerflamme und der Beschichtungsmittelstrom in ihrer Funktions¬ fähigkeit nicht wesentlich beeinträchtigt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei Hohl- profiien als Beschichtungsträger der Hohlraum zumindest teilweise zusätzlich er¬ wärmt oder wärmegedämmt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auftragen des Beschichtungsmittels ein Haftvermittler auf den Beschichtungsträger aufgetragen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftstrom ständig überwacht und bei auftretenden Störungen die Flammenbildung unterbrochen wird.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Spanneinrichtung (8) zum Fixieren des Beschich¬ tungsträgers (5, 36) vorgesehen ist und in Arbeitsrichtung hintereinander in einem definierten Abstand zueinander eine auf die zu beschichtende Fläche des Beschich¬ tungsträgers (5, 36) einwirkende gasgespeiste Brennereiπrichtung (1), eine Ein¬ richtung (2) zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und mindestens eine Einrichtung (3) zum Auftragen des Beschichtungsmittels (4) ange¬ ordnet sind, wobei durch die Einrichtung (2) zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und das gasförmige Medium eine luftundurchlässige Trenn¬ wand zwischen dem Wirkungsbereich der Brennereinrichtung (1) und der Einrichtung (3) zum Auftragen des Beschichtungsmittels (4) gebildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Einrich¬ tung (2) zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und der Ein¬ richtung (3) zum Auftragen des Beschichtungsmittels eine Einrichtung (42) zum Auf¬ tragen eines Haftvermittlers angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (8) mit einer Rotationsvorrichtung verbunden ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (8) mit einer Vorrichtung zur Durchführung einer Längsbewegung verbunden ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennereinrichtung (1) rotierbar ausgebildet ist und aus zwei Brennern (20, 21) besteht, die in Längsrichtung verstellbar und in Querrichtung verfahrbar angeordnet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennereinrichtung (1) aus einem Gasverteilerring (40) mit einem stationären Ring¬ brenner (39) besteht und in Längsrichtung verstellbar ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (2) zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums stationär angeordnet ist und aus einer Ringdüse (27, 26, 32, 37) besteht, die mit Anschlußkammern (24, 25) verbunden ist, und zwischen der Austrittsöffnung der Ringdüse und der Oberfläche des Beschichtungsträgers (5, 36) ein Spalt von 3 bis 10 mm besteht.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringdüse aus einem stationären Gehäuse (23) und einer rotierbaren Kammer (26) besteht, die in Richtung zur Austrittsöffnung mit verstellbaren Einsätzen (32) zur Veränderung der Öffnungs- und Spaltbreite versehen ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsätze (32) der Außenkontur des Querschnittes des Beschichtungsträgers (5, 36) angepaßt sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß an der in Richtung zur Brennereinrichtung (1) zeigenden Seite der Ringdüse (37) eine Wärmeisolierung (38) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis .21, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (3) zum Auftragen des Beschichtungsmittels als mindestens eine in Längsrichtung verstellbare Sprühpistole ausgebildet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungseinrichtung (3) als Siebeinrichtung ausgebildet ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennereinrichtung (1), die Einrichtung (2) zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und die Einrichtung (3) zum Auftragen des Beschichtungs¬ mittels in einer Beschichtungsvorrichtung (9) angeordnet sind, die aus einem Gehäuse (6, 11) besteht, das an seinen beiden Stirnseiten mit auswechselbaren Einsätzen (12, 12') versehen ist, die Aussparungen (13, 13') aufweisen, die der Außenkontur des Querschnittes des Beschichtungsträgers (5, 36) angepaßt sind.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsätze (12, 12') drehbeweglich angeordnet sind.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsvorrichtung (9) in Längsrichtung beweglich angeordnet ist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungs¬ vorrichtung (9) auf einem Schlitten (10) geführt ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschichtungsvorrichtung (9) eine Erwärmungskammer (16) und eine Beschich¬ tungskammer (17) gebildet sind, die durch die Einrichtung (2) zur Zuführung eines nicht brennbaren gasförmigen Mediums und die aus dieser austretenden Luft als Sperrschicht getrennt sind.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschichtungskammer (17) der Beschichtungsvorrichtung (9) eine Sprühpistole (42) zum Auftragen eines Haftvermittlers in Längsrichtung verstellbar angeordnet ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß bei Hohlprofilen (36) als Beschichtungsträger im Hohlraum des Profiles ein Wärmestabi¬ lisierungselement angeordnet ist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärmestabilisie¬ rungselement als axial beweglicher gasbetriebener Ringbrenner (39) ausgebildet ist.
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