DE3800448C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchlaufbeschichtung von Dosenkörpern für hohe Durchsätze, bei dem ein Beschich­ tungsmedium aus einer Förderleitung ausgesprüht und erwärmt auf einen zu beschichtenden Bereich eines durchlaufenden Dosenkörpers aufgetragen wird und mit dem Beschichtungsmedium am Bereich ein fester Film erzeugt wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Beschichtungseinrichtung zum Beschichten von Dosenkörpern mit einem Beschichtungsmedium im Durchlaufbetrieb mit hohen Durchsätzen, mit einer Zuführ­ leitungsanordnung für das Beschichtungsmedium, die im Abstand von einem zu beschichtenden Dosenkörper mit einer Düsenausmün­ dung versehen ist, aus der das Beschichtungsmedium sprühbar ist, mit einer Fördereinrichtung zur Förderung der Dosenkörper relativ zur Düsenausmündung und mit einer Heizvorrichtung.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Beschichtungsein­ richtung ist aus der DE-OS 37 18 625 bekannt.

Bei einem derartigen, aus der DE-OS 37 18 625 bekannten Ver­ fahren bzw. mit einer solchen bekannten Beschichtungseinrichtung sollen Dosenrümpfe, insbesondere deren Längsschweißnähte, mit einem Beschichtungsmedium beschichtet werden. Das Beschich­ tungsmedium besteht dabei aus einem flüssigen Lack, der feinst verteilt auf den zu beschichtenden Bereich des Dosenkörpers aufgesprüht wird. Zur Aushärtung des sich nach dem Aufsprühen im flüssigen Zustand befindlichen Lackes muß der Dosenkörper anschließend einem längeren Wärmebehandlungsvorgang ausgesetzt werden, währenddessen ein fester, auf dem Dosenkörper haftender Film ausgebildet wird. Dazu werden die Dosenkörper nach dem Auftragen in einen Trockenofen gefördert und müssen darin eine entsprechende Zeitdauer verbleiben.

Nachteilig an einer derartigen Verfahrensweise bzw. an einer derartigen Einrichtung ist, daß nach dem Auftragen des Beschich­ tungsmediums auf den Dosenkörper dieser über einen längeren Zeitraum einer Wärmebehandlung ausgesetzt werden muß.

Aus den US-PS 45 49 866, 45 88 605 sowie 46 61 379 sind Verfahren und Vorrichtungen zur Durchlaufbeschichtung von Werkstücken bekannt. Weitere Verfahren und Vorrichtungen der hier interessierenden Art sind aus den US-PS 35 26 027, 29 74 060, 30 77 171, 32 08 868, 33 94 450, 36 78 338, 38 40 138 und 40 98 226, den EP-OS 93 038, 1 32 229 und 1 60 886 sowie der DE-OS 27 24 031 bekannt.

Ferner ist bekannt, Werkstücke, wie Metall-Dosenkörper, bei­ spielsweise innen entlang ihrer Längsschweißnaht, mit Pulver als Beschichtungsmedium zu beschichten. Dabei werden derartige Dosenkörper über einen Arbeitsarm bewegt, von welchem Pulver gegen den zu beschichtenden Bereich gesprüht wird. Üblicherweise wird dabei die Haftung des Pulvers am Dosenkörper elektro­ statisch unterstützt, indem im Sprühbereich ein hohes elektro­ statisches Feld erzeugt wird und das Pulver aufgeladen wird, so daß die Kraft des Feldes das Pulver gegen den Dosenkörper bzw. das Werkstück treibt und dort festhält. Anschließend an diese Pulverbeschichtung werden die Werkstücke, und im speziellen die erwähnten Dosenkörper, durch eine lange Heizstrecke hindurch bewegt, mehrere Meter lang, wo das haftengebliebene Pulver derart aufgewärmt wird, daß es einen Schutzfilm im beschichteten Bereich bildet. Die Länge der erwähnten Heiz­ strecke richtet sich nach den Durchlaufgeschwindigkeiten derartiger Werkstücke und ist, wie erwähnt, mehrere Meter lang, was vom Platzbedürfnis für derartige Anlagen und dem Konstruktionsaufwand her betrachtet, nachteilig ist.

Aus dem Dokument DE-Z-"Industrie-Lackier-Betrieb" (1976), Seiten 189 bis 194, ist bekannt, die bei der Anfertigung der Längs­ schweißnaht auf den Dosenkörper übertragene Wärme zum nachfol­ genden Aushärtvorgang heranzuziehen. Diese Restwärme ist jedoch nicht ausreichend, die darin beschriebenen Temperaturen im Bereich von 200°C über einen Zeitraum von bis zu 10 Minuten am Dosenkörper aufrechtzuerhalten, so daß bei dem apparativ aufwendigen und langwierigen Nachbehandlungsvorgang noch zusätzliche Wärme zugeführt werden muß, beispielsweise in nachgeschalteten Durchlauföfen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Ausdehnung einer solchen notwendigen Wärmenachbehandlungsstrecke drastisch zu reduzieren und außerdem den Platzaufwand und den Konstruktions­ aufwand für derartige Beschichtungseinrichtungen zu verringern.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei einem Verfahren dadurch gelöst, daß

• - als Beschichtungsmedium ein pulverartiger thermoplastischer Kunststoff ausgesprüht wird,
• - daß dem thermoplastischem Kunststoff zwischen Aussprühen und Auftragen Wärme zugeführt wird, so daß beim Auftreffen auf den Bereich pastöse Kunststoffe bereits gelieren und pulverförmige Kunststoffe bereits oberflächlich angeschmolzen sind, und
• - daß nach Ausbilden eines geschlossenen Filmes der Dosenkörper samt Film abgekühlt wird.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei einer Beschichtungseinrich­ tung dadurch gelöst, daß diese dem Beschichtungsmedium in Form eines Kunststoffes zwischen dem Endabschnitt der Zuführ­ leitungsanordnung und einem Auftreffpunkt des Kunststoffes auf den Dosenkörper Wärme überträgt, wobei die Heizleistung der Heizvorrichtung derart ist, daß pastöse Kunststoffe vor dem Auftreffen auf den Dosenkörper bereits gelieren oder pulverförmige Kunststoffe bereits oberflächlich angeschmolzen sind.

Durch die Versprühung des Kunststoffes und das Anwenden der Wärme vor Auftreffen des versprühten Kunststoffes auf den Bereich des Werkstückes wird erreicht, daß, der Beschichtungs­ zone folgend, keine weiteren Heizstrecken vorgesehen werden müssen, wodurch bei derartigen Durchlaufbeschichtungen eine drastische Reduzierung der Behandlungsstrecke und entsprechend des Konstruktionsaufwandes hierfür, erzielt wird.

Kunststoff-Spritzverfahren sind an sich zum Spritzen von Werkstücken mittels Spritzpistolen in einer Stück-für-Stück-Einzelfertigung bekannt. Es sei hierzu auf eine Druckschrift der Firma Metco "Plastspritzen" von Obering. H. Schwarz, überarbeitet von Dipl.-Ing. H.-E. Steinicke, hingewiesen. Der Offenbarungsgehalt dieser - in Kopie beiliegenden - Druckschrift wird durch diese Bezugnahme auch zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung gemacht.

Bei dem in dieser Druckschrift beschriebenen Verfahren wird einem versprühten Kunststoff, pulverförmig oder in Form pastöser Teilchen, Wärme mittels Gasflammen auf der Strecke zwischen einer Kunststoffdüsenausmündung und dem Werkstück, das zu beschichten ist, zugeführt. Beim Versprühen von pulverförmigem Kunststoff werden die Pulverteilchen auf dieser Strecke durch die Flamme oberflächlich angeschmolzen, während beim Versprühen pastöser Kunststoffe die Kunststoffteilchen so hoch erhitzt werden, daß sie auf dieser Strecke gelieren. Ein Nachteil dieser Kunststoff-Spritzverfahren an sich ist, daß die Wärme dem versprühten Kunststoff mittels Flammen zugeführt wird, was einerseits, gerade bei schlecht zugänglichen Sprühbereichen, die Zuführung eines Brenngases mit entsprechend langen Leitungen bedingt und bezüglich allfälliger Brand- und/oder Explosionsgefahr problematisch ist. Gerade bei Durch­ laufbeschichtungen, wie oben abgehandelt, von Innenbereichen an Hohlkörpern, wie von Dosenkörpern, müssen bei Einsatz bekannter Kunststoff-Spritzverfahren, wie erwähnt, Brenngasleitungen durch relativ lange Arbeitsarme hindurchgeführt werden, bis zur Beschichtungszone, was relativ aufwendig ist. Überdies ist die Dosierung der dem versprühten Kunststoff auf seiner Freiflug­ stärke ab Düse bis zum Werkstück zugeführten Wärmemenge mittels Gasflammen schwierig.

Um dieses Problem zu lösen, schlägt in einem weiteren Aspekt die vorliegende Erfindung ein Kunststoff-Spritzverfahren vor, gemäß welchem die notwendige Wärme mindestens vornehmlich elektrisch erzeugt wird, wodurch die Dosierung der zugeführten Wärme wesentlich feiner möglich ist als mit der ausschließlichen Verwendung offener Gasflammen und wodurch, bei ausschließlich elektrisch zugeführter Wärme jegliche Brand- und/oder Explosionsgefahr ausgeschlossen wird.

Diese letzterwähnten Probleme werden im weiteren durch eine Beschichtungseinrichtung nach dem Wortlauf von Anspruch 13 gelöst.

Wie erwähnt, wird die notwendige Wärme bei den bekannten Kunststoff-Spritzverfahren dem ausgesprühten Kunststoff ausschließlich auf der Strecke zwischen Sprühdüse und Werkstück zugeführt. Dies ergibt dann Probleme, wenn die Ausdehnung dieser Strecke aus Gründen, beispielsweise der Zugänglichkeit zu einem zu besprühenden Bereich, vorgegeben und klein ist. Betrachtet man beispielsweise kleindurchmeßrige Dosenkörper oder Hohlkörper, die innen zu beschichten sind, so ist ersichtlich, daß die Strecke zwischen einem in derartige Hohlkörper einragenden Sprüharm und deren Innenwandung, durch den Durchmesser der Hohlkörper gegeben ist und somit der Anwendbarkeit bekannter Kunststoff-Spritzverfahren durch solche Gegebenheiten Grenzen gesetzt sind: Der ausgesprühte Kunststoff kann auf kurzen Freiflugstrecken zwischen Sprühdüse und Werkstück die notwendige Wärme gar nicht aufnehmen.

Um diesen Nachteil zu beheben und Kunststoff-Spritzverfahren auch bei kurzen Freiflugstrecken des versprühten Kunststoffes einsetzen zu können und somit die Anwendbarkeit solcher Verfahren wesentlich zu erweitern, wird gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung vorgeschlagen, gemäß Wortlaut von Anspruch 2 vorzugehen.

Danach wird die Wärme mindestens teilweise dem Kunststoff entlang bereits eines Endabschnittes der Leitungsanordnung zugeführt, womit der versprühte Kunststoff, wenn überhaupt, auf dem Freiflugabschnitt nur noch eine reduzierte Wärmemenge aufnehmen muß, was wiederum ermöglicht, die Länge dieses Abschnittes zu reduzieren.

Eine Beschichtungseinrichtung, die dieses Problem löst, ist durch den Wortlaut von Anspruch 12 spezifiziert.

Eine Einrichtung zur Reduzierung der Ausdehnung der Behandlungsstrecke bei Durchlaufbeschichtung von Werkstücken, ohne daß dabei Gasleitungen zum Sprühbereich zu ziehen wären bzw. bei dem eine feine Dosierung der zugeführten Wärmemenge möglich ist, zeichnet sich durch die Kombination der Verfahren gemäß Anspruch 11 und 13 aus, während ein Verfahren zur erwähnten Reduzierung, welches sich auch für gegebene kleine Freiflugstrecken und damit insbesondere für die Innen­ beschichtung kleindurchmeßriger Hohlkörper, wie von Metall-Dosenkörpern, eignet, zeichnet sich durch die Kombination der Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2 aus.

Schließlich zeichnet sich ein Kunststoff-Spritzverfahren, bei dem sowohl eine feine Dosierung der zugeführten Wärmemenge möglich ist, und das ermöglicht auch bei kleinen gegebenen Freiflugstrecken des versprühten Kunststoffes, also auch beispielsweise für kleindurchmeßrige Hohlkörper eingesetzt zu werden, nach der Kombination der Ansprüche 2 und 3 aus.

Eine Beschichtungseinrichtung, bei der einerseits eine feine Wärmedosierung ohne weiteres möglich ist und die sich eignet, auch bei kleinen Freiflugstrecken des versprühten Kunststoffes, so z. B. für kleindurchmeßrige Hohlkörper, wie kleindurchmeßrige Dosenkörper eingesetzt zu werden, zeichnet sich nach dem Wortlaut von Anspruch 12 aus.

Um im weiteren bei allen erwähnten Verfahren und je nach dem versprühten Kunststoff, auf dem Werkstück eine zuverlässige, gut abdeckende Filmbildung zu gewährleisten, wird weiter vorgeschlagen, das Werkstück vor Auftreffen des versprühten Kunststoffes auf eine vorgegebene Temperatur zu erwärmen, wenn als Kunststoff ein Pulver eingesetzt wird, dabei das Werkstück auf die Schmelztemperatur des Pulvers zu erwärmen.

Des öftern wird bei Durchlaufbeschichtung von Werkstücken vor einer Beschichtungszone eine Bearbeitungsstation angetroffen, welche das bearbeitete Werkstück vor der Beschichtungszone erwärmt. Dies ist insbesondere bei der Verarbeitung von Metall-Dosenkörpern der Fall, indem dort Metall-Dosenzargen erst an einer Schweißstation, einer Rollenschweißstation oder einer Laserschweißstation, entlang ihren Längsrändern, zur Bildung geschlossener Dosenkörper, verschweißt werden und danach beschichtet werden, sei dies vollständig innenbeschichtet, außenbeschichtet oder lediglich im Bereich ihrer Schweißnaht innen- und/oder außenbeschichtet.

Es wird nun vorgeschlagen, daß diese vorerzeugte Wärme am Werkstück zur Erwärmung des Werkstückes auf die genannte, vorgegebene Temperatur ausgenützt wird.

So wird insbesondere vorgeschlagen, die Schweißwärme bei der Herstellung von Metall-Dosenkörpern als die erwähnte, vorerzeugte Wärme am Werkstück auszunützen, dabei dann bevorzugterweise die verschweißten Dosenkörper pulver zu beschichten und die Erwärmung auf die Schmelztemperatur des versprühten Pulvers zu bringen, ausgehend von der erzeugten Schweißwärme.

Die Wärme des Werkstückes am Auftreffbereich des versprühten Kunststoffes hängt dabei von der Distanz des Auftreffbereiches, vom Ort der Vorerwärmung, wie der erwähnten Schweißung, ab.

Um somit die Werkstücktemperatur am Auftreffbereich einstellen zu können, wird vorgeschlagen, den Abstand von der erwähnten Vorerwärmung, wie der erwähnten Schweißstelle, zum Auftreffbereich am Werkstück, einzustellen, um so die Werkstücktemperatur beim Auftreffen des Kunststoffes einzustellen.

Um dabei ändernden Betriebsbedingungen, wie ändernden Durchlaufgeschwindigkeiten des Werkstückes oder sich ändernder Vorerwärmungen Rechnung zu tragen, wird weiter vorgeschlagen, die Werkstücktemperatur nach der Vorerwärmung zu messen und in Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur den erwähnten Abstand automatisch einzustellen, so daß beim Auftreffen des versprühten Kunststoffes das Werkstück die vorgegebene Temperatur, so bei Versprühen von pulverförmigen Kunststoffen, die Schmelz­ temperatur des Pulvers aufweist.

Wie vorgängig erwähnt wurde, stellt die Wärmedosierung der bei Kunststoff-Spritzverfahren mittels Flammen dem versprühten Kunststoff zugeführten Wärme ein Problem dar, indem zu hohe Wärme ein Verbrennen der versprühten Kunststoffteilchen mit sich bringt und eine zu geringe Wärme die Entstehung eines hochqualitativen Filmes am Werkstück verhindert.

Um dieses Problem bei Flamm-Spritzen zu lösen, wird nun weiter vorgeschlagen, daß die thermische Kopplung zwischen Flammen und dem versprühten Kunststoff durch einen zwischenliegenden Gasstrom-, vorzugsweise Luftstrom-Vorhang, einstellbarer Strömungsgeschwindigkeit, eingestellt wird.

Bei allen bis anhin besprochenem Vorgehen, um dem versprühten Kunststoff die notwendige Wärme zuzuführen, ist es notwendig, Heizorgane, entweder entlang der Zuspeiseleitung für den Kunststoff zum Sprühbereich oder im Sprühbereich vorzusehen. Es ist also eine geometrische Kopplung vorgesehener Heizorgane mit, generell, dem Zuführpfad des Kunststoffes erforderlich. Es können nun Verhältnisse auftreten, bei denen, beispielsweise aus Platzgründen, so wenig wie möglich zusätzliche Aggregate, wie die erwähnte Heizeinrichtung am Endbereich, dieses Förderpfades für den Kunststoff vorgesehen sein sollten. Jede Heizeinrichtung im Endbereich einer Förderleitung mit den entsprechenden Anschlüssen, jede Gasbrennereinrichtung im Mündungsbereich mit den entsprechenden Gaszuführleitungen braucht unmittelbar im Beschichtungszonenbereich Platz.

Um dieses Problem zu lösen, wird vorgeschlagen, die Wärme vornehmlich durch Absorption von Mikrowellenenergie im versprühten Kunststoff zu erzeugen. Dadurch wird es möglich, die notwendige Wärmemenge praktisch "fernzuübertragen", indem ein Mikrowellengenerator mit der entsprechend abstrahlenden Antennenanordnung, vom Sprühbereich entfernt, vorgesehen werden kann und die Kunststoffpartikel die Mikrowellenstrahlung absorbieren und entsprechend erwärmt werden.

Dieses Vorgehen eignet sich insbesondere auch dort, wo das Werkstück ein Metallhohlkörper ist, an welchem der zu beschichtende Bereich im Hohlraum liegt, insbesondere ein längsgeschweißter Metall-Dosenkörper ist, an dem der zu beschichtende Bereich im Hohlraum liegt, dabei insbesondere der innere Schweißnahtbereich ist, indem zwischen dem Metallhohlkörper und einem Werkzeugarm, welcher die Sprühausgabe trägt, ein Hohlraum gebildet wird, in welchen die Mikrowellenstrahlung eingekoppelt wird und der, vom Einkopplungsbereich zum Sprühstrahl des Kunststoffes, als Mikrowellenleiter wirkt.

Alle erwähnten Verfahren und ihre entsprechenden Kombinationen eignen sich vorzüglich in der Anwendung für die Innenabdeckung von Längsschweißnähten von Metall-Dosenkörpern im Durchlaufbetrieb.

Bevorzugte Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung sind in den Ansprüchen 13 und 14 spezifiziert.

Um an einer Beschichtungsanlage für im Durchlaufbetrieb zu beschichtende Werkstücke nach dem Wortlaut von Anspruch 11 die weiteren Vorteile der in den Ansprüchen 12 bis 15 spezifizierten Beschichtungseinrichtungen auszunützen, wird eine derartige Beschichtungsanlage vorgeschlagen, welche mindestens eine Beschichtungseinrichtung und Heizorgane nach den erwähnten Ansprüchen, aufweisen.

In Anspruch 17 ist eine solche Beschichtungsanlage spezifisch für im Durchlaufbetrieb entlang ihrer Schweißnaht zu beschichtende Dosen-Metallkörper spezifiziert.

Anspruch 16 spezifiziert weiter die Ausbildung eines Ausgabebereiches an einer solchen Beschichtungsanlage, falls die Wärme dabei dem ausgesprühten Kunststoff, als Beschichtungsmedium, durch Gasflammen zugeführt wird.

Eine Fertigungsanlage für Metall-Dosenkörper zeichnet sich im weiteren nach dem Wortlaut von Anspruch 18 aus. Sie weist eine Schweißanlage auf, um die Längsschweißnähte der Dosenkörper zu verschweißen sowie der Schweißanlage nachgeschaltet, eine Beschichtungsanlage der erwähnten erfindungsgemäßen Aufbauweise und, selbstverständlich, eine Fördereinrichtung, um die Dosenkörper im Durchlaufbetrieb durch Schweißanlage und Beschichtungsanlage durchzubefördern. Sie ist weiter so aufgebaut, daß die Beschichtungseinrichtung der Beschichtungsanlage unmittelbar der Schweißanlage nachgeschaltet ist und die Schweißanlage als Heizeinrichtung für die Dosenkörper wirkt, um letztere an der Beschichtungseinrichtung auf eine vorgegebene Temperatur zu bringen, so insbesondere bei Pulverbeschichtung, auf die Schmelztemperatur des Pulvers.

Die Ansprüche 19 bis 21 spezifizieren dabei weitere erfindungsgemäße Merkmale an der Fertigungsanlage. In Anspruch 22 ist im weiteren eine Beschichtungsanlage spezifiziert, für im Durchlaufbetrieb innen zu beschichtende Metallhohlkörper als Werkstücke, bei der Metallhohlkörper und ein in die Metallhohlkörper einragender Arbeitsarm als Mikrowellenleiter die Mikrowellenstrahlung von einem Sender zum ausgegebenen Beschichtungsmedium, insbesondere zum versprühten Kunststoff, leitet.

Die Erfindung wird anschließend beispielsweise anhand von Figuren erläutert. Es zeigt

Fig. 1 schematisch eine erfindungsgemäße Fertigungsanlage für Metall-Dosenkörper mit einer Schweißanlage und einer erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage,

Fig. 2 eine schematische, vergrößerte Längsschnitt­ darstellung einer Kunststoff-Ausgabedüsenanordnung an der erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung der Beschichtungsanlage gemäß Fig. 1,

Fig. 3 schematisch eine Aufsicht auf die Anordnung gemäß Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht gemäß Fig. 3 einer weiteren Ausbildungsvariante der Düsenanordnung gemäß Fig. 2, für eine Schweißnahtbeschichtung an einer Fertigungsanlage gemäß Fig. 1,

Fig. 5 schematisch eine Anlage gemäß Fig. 1, bei der der Abstand zwischen wärmevorerzeugender Schweißanlage und Applikationsbereich der Beschichtung einstellbar ist,

Fig. 6 schematisch eine Weiterbildung der Anordnung gemäß Fig. 5 zur automatischen Nachstellung des erwähnten Abstandes,

Fig. 7 schematisch eine Kunststoffzuführleitung und ein zu beschichtendes Werkstück mit den durch den vorgeförderten Kunststoff durchlaufenen Abschnitten,

Fig. 8 in Darstellung gemäß Fig. 7 die Wärmezuführung bei bekannten Kunststoff-Spritzverfahren,

Fig. 9 in Darstellung gemäß Fig. 7 die erfindungs­ gemäße Wärmezuführung an den Kunststoff,

Fig. 10 in einer Darstellung gemäß Fig. 7 das Vorsehen von Heizorganen entlang der Kunststoffzuführleitung zur Realisation des Vorgehens gemäß Fig. 9,

Fig. 11 in Darstellung gemäß Fig. 10 eine weitere Ausführungsvariante, um, elektrisch, dem vorgeförderten Kunststoff sowohl in der Zuführleitung wie auch danach Wärme zuzuführen,

Fig. 12 in Darstellung gemäß Fig. 7 eine Wärme­ zuführung an den versprühten Kunststoff mittels Mikrowellen,

Fig. 13 an einer Anlage gemäß Fig. 1 für die Innen­ beschichtung von Metall-Dosenkörpern, der Einsatz von Mikrowellenenergie zur Wärmezuführung an den versprühten Kunststoff.

In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Kunststoffbeschichtungs­ anlage, hier für einen thermoplastischen, pulverförmigen Kunststoff, für die Innenbeschichtung von Hohlkörpern, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet, dargestellt, wobei im speziellen auf die Innenbeschichtung von Längsschweißnähten an Metalldosenkörpern Bezug genommen wird.

An einem Schweißarm 1 einer Schweißanlage 2 bekannter Konstruktion mit einer Schweißrolle 3 und einer Gegenrolle 5 werden Metalldosenkörper 7 entlang ihren vorgängig offenen Längsrändern 9 überlappend oder stumpf geschweißt, womit eine Schweißnaht 11 entsteht. Da solche Schweißanlagen in verschiedensten Ausführungsformen auch als Laser-Schweißanlagen bekannt sind und für sich betrachtet nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung bilden, ist in Fig. 1 beispielsweise eine Ausführungsart einer solchen Schweißanlage für den erwähnten Einsatz dargestellt. Bei der hier gezeigten Rollenschweißanlage wird eine Widerstandsschweißung vorgenommen, indem ein hoher Schweißstrom I_S von der einen Rolle zur anderen über die zu verschweißenden Längsränder 9 geführt wird. Hier liegt der Schweißpunkt P, der, entsprechend, bei jeder eingesetzten Schweißanlage definiert ist.

Unmittelbar anschließend an die Schweißanlage 2, beispielsweise mit einem Abstand von ca. 100 mm vom Schweißpunkt P ist erfindungsgemäß eine Pulver­ beschichtungsanordnung 13 endständig am Schweißarm 1 befestigt. Sie umfaßt eine oder, wie gestrichelt angedeutet, mehrere hintereinander angeordnete Düsenanordnungen 15, wovon ein vergrößerter Schnitt gemäß Linie II-II in Fig. 2 dargestellt ist.

Zentral mündet an der Düsenanordnung 15 eine Kunststoff-, vorzugsweise Pulverzuführleitung 17 aus, durch welche, luftgefördert durch den Schweißarm 1, ein Beschichtungspulver, ein Kunststoffpulver, ausgegeben wird. Anstelle von Pulver kann gegebenenfalls auch ein pastöser Kunststoff durch die Leitung 17 fein zerstäubt ausgegeben werden.

Bezüglich der Technologie für Kunststoffspritzen, worunter sowohl Pulverspritzen wie auch Spritzen von pastösen Kunststoffen verstanden wird, sei auf die Firmenschrift "Plastspritzen" der Firma METCO hingewiesen.

Mindestens entlang eines Teils ihres Umfanges wird die Pulverzuführleitung 17 bzw. genereller Kunststoff­ zuführleitung 17 von einer Druckluftdüsenanordnung 19, welche über eine Druckluftleitung 21 durch den Schweißarm 1 durchgeführt, mit Druckluft gespiesen wird, umgeben. Bei der Druckluftdüsenanordnung 19 kann es sich um eine Schlitzdüse oder um eine Mehrzahl um mindestens einen Großteil der Kunststoffzuführleitungs- Ausmündung verteilter, diskreter Düsenöffnungen handeln. Radial nach außen fortschreitend, wird die Druckluft­ düsenanordnung 19 mindestens auf einen Großteil des Umfanges der Zuführleitung 17 von einer Gasbrenner­ düsenanordnung 23 umgeben, welche ihrerseits durch eine Gaszuführleitung 25 mit gasförmigem Brenngut durch den Schweißarm 1 hindurch versorgt wird.

In Fig. 3 ist vergrößert, schematisch eine Aufsicht auf die Austritte an der Düsenanordnung 15 dargestellt. Hier ist die Druckluftdüsenanordnung 19 als ringförmige Schlitzdüse, die Gasbrennerdüsenanordnung 23 aus diskreten Düsenöffnungen bestehend dargestellt, wobei auch beide Schlitzdüsen bzw. beide Düsenanordnungen 19, 23 aus diskreten Düsenöffnungen gebildet sein können. Der aus der Zuführleitung 17 ausgegebene Kunststoff wird gemäß Fig. 1 durch eine freie Flugstrecke fF gegen die Schweißnaht 11 der Dosenkörper 7 gesprüht und während des Durchlaufens dieser Strecke fF durch die ausgangsseitig der Gasbrennerdüsenanordnung 23 brennenden Gasflammen so erhitzt, daß Pulverteilchen oberflächlich angeschmolzen werden, pastöse Teilchen so hoch erhitzt werden, daß sie gelieren. Der Wärmeübergang zwischen den Gasflammen und dem ausgeführten Kunststoff wird durch Einstellung des Druck­ luftstrahles aus der Druckluftdüsenanordnung 19 eingestellt. Während beim hier bevorzugten Pulverversprühen, worauf noch spezifischer eingegangen werden soll, der Untergrund, d. h. hier der Schweißnahtbereich 11, auf die Schmelztemperatur des Pulvers vorgewärmt sein muß, ist dies beim Einsatz pastöser Kunststoffe nicht notwendig. Angesichts der Tatsache, daß, gemäß Fig. 1, die durch die Beschichtungsanlage sich ergebende Gesamtanlagenlänge möglichst klein gehalten werden soll und durch den Schweißvorgang das zu beschichtende Werkstück, hier die Dosenkörper 7, bereits stark erwärmt werden, ist ersichtlich, daß beim hier beschriebenen Einsatz der Pulverbeschichtung der Vorzug gegeben wird: Die Bedingung, daß nämlich der Untergrund auf Schmelztemperatur gebracht sein muß, wird durch den Schweißvorgang in geringem Abstand vom Schweißpunkt P bereits erfüllt. Beim Einsatz pastöser Teilchen sollte dagegen nach dem Schweißvorgang erst eine Abkühlung des Werkstückes zugelassen werden, was zusätzliche Aggregate und/oder eine Verlängerung des Abstandes l zwischen Schweißpunkt P und Beschichtung bedingt. Es ist nun die höchst vorteilhafte Kombination des beschriebenen Beschichtungs­ verfahrens mit Pulver und einer Schweißanlage für Werkstücke im Durchlaufbetrieb, insbesondere für die Innen- allenfalls Außenbeschichtung von Längsschweißnähten von Metalldosenkörpern ersichtlich, indem nun hier das Werkstück ohnehin auf die für den Beschichtungsvorgang notwendigen Temperaturwerte erwärmt wird.

Wie in Fig. 4 in Analogie zur Darstellung von Fig. 3 gezeigt, kann für die erwähnte Schweißnahtbeschichtung in einem relativ begrenzten Bereich, entsprechend dem in Fig. 4 eingezeichneten Band B, die Druckluft­ düsenanordnung 19, wie auch die Brenngasdüsenanordnung 23 in Auslaufrichtung der beschichteten Naht unterbrochen sein, um zu verhindern, daß der bereits beschichtete Bereich beim Auslaufen aus dem Düsenbereich mit der offenen Flamme an der Brennerdüsenanordnung 23 unmittelbar in Kontakt tritt.

Wie in Fig. 1 gestrichelt dargestellt, kann im weiteren, zur Begrenzung des auf der Naht 11 aufgebrachten Kunststoff­ streifens, eine, in Bewegungsrichtung der Dosenkörper 7 betrachtet, beidseitige Begrenzungsmaske 25 vorgesehen sein, welche einen klar definierten Durchtrittsschlitz für den ausgegebenen Kunststoff festlegt.

Wie erwähnt wurde, ist bei der hier bevorzugten Pulver- Beschichtung die Temperatur des Werkstückes, bei der der Beschichtungsvorgang am Werkstück vorgenommen wird, zur Bildung eines hochqualitativen Filmes von wesentlicher Bedeutung.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann nun der Abstand l zwischen Schweißpunkt P und Auftreffbereich des Kunststoffstrahles, z. B. Auftreffpunkt seiner Strahlachse a, verändert werden und damit die Abkühldistanz entsprechend l. Obwohl diese Einstellung durch lineare Verschiebung der Düsenanordnung 15 in X-Richtung vorgenommen werden kann, bei entsprechender flexibler Ausgestaltung von Druckluftleitung 21, Zuführleitung 17 und Brenngasleitung 25, ergibt sich eine einfachere Aufbauvariante, wie in Fig. 5 dargestellt dadurch, daß die Düsenanordnung 15 schwenkbar ausgebildet wird.

Die Distanz l ist beim Pulver-Beschichtungsvorgang, insbesondere entsprechend der Temperatur der Schweißnaht ϑ_P am Schweißpunkt, eine wichtige Größe.

Gemäß Fig. 6 wird nun, in Weiterbildung der Ausführungs­ variante gemäß Fig. 5, nach dem Schweißpunkt P, z. B. am Schweißarm 1 und der Schweißnaht 11 benachbart, ein Wärmedetektor 27, wie ein pyrotechnischer Detektor vorgesehen, welcher die Temperatur des Schweißnahtbereiches erfaßt. Sein ausgangsseitiges, elektrisches Signal s₂₇ wird an einer Differenzeinheit 29 mit einem einstellbaren, einer SOLL-Temperatur entsprechenden Signalwert s₀ verglichen. Eine resultierende Abweichung Δ wird an einer Reglerstufe 31 mit entsprechendem Frequenzganz verstärkt und stellt, via einen motorischen Antrieb 33, die Winkelposition ϕ und damit die davon abhängige Länge l(ϕ) zwischen Schweißpunkt P und Achse a des Kunststoff­ strahls. Ist die gemessene Temperatur entsprechend s₂₇ zu klein, so wird die Düsenanordnung 15 in Fig. 6 nach links geschwenkt, umgekehrt, wenn die gemessene Temperatur zu hoch ist.

Selbstverständlich kann anstelle einer Schweißstation, wie in den Fig. 1, 5 und 6 dargestellt, als Vorwärmequelle ausgenützt, eine eigens dafür vorgesehene Wärmequelle, wie ein Brenner, ein Infrarotstrahler, vorgesehen werden. Dann gilt bezüglich der Größe l genau gleich das Gesagte, aber mit Bezug zu dieser eigens vorgesehenen Quelle, die in Fig. 1 gestrichelt bei 5a dargestellt ist.

Durch die gezeigte Ausbildung der Düse 15, an welcher mittels des Druckluftstrahles der Wärmefluß von Gasflamme zu Kunststoffstrahl fein dosiert werden kann, was allenfalls, bei entsprechend feiner Einstellbarkeit der Brennerflamme an sich, auch weggelassen werden kann, ist es möglich, trotz relativ kurzer Distanzen zwischen Kunststoff­ austritt und Werkstück, gemäß fF in Fig. 1, Schweißnähte von Metalldosenkörpern pulver- oder past zu beschichten, ohne daß, wie bei herkömmlichen Verfahren, anschließend an eine Pulverauftragvorrichtung mit elektrostatischer Pulverhaftunterstützung eine mehrere Meter lange Heizstrecke mit linienförmig angeordneten Brennern vorgesehen werden muß. Der Aufwand für die Gesamtanlage und für die Beschichtungsanlage im speziellen wird dadurch drastisch reduziert.

Obwohl mit der bis anhin beschriebenen Technik, insbesondere bei Pulverinnenbeschichtungen von Metalldosen- Schweißnähten, auf Anhieb bereits zufriedenstellende und vielversprechende Ergebnisse erzielt wurden, ist das Problem der Kürze der freien Fluglänge fF gemäß Fig. 1 insbesondere bei kleindurchmeßrigen Dosen unverkennbar.

Gemäß Fig. 7 kann der durchlaufene Weg des Beschichtungsplastes bis zum Auftreffen auf ein Werkstück 35, wie den Dosenkörper 7 von Fig. 1, grundsätzlich in zwei Abschnitte unterteilt werden, einen ersten Leitungs-Förderabschnitt LF bis zur Ausmündung 37 und einen zweiten, den Freiflugabschnitt fF.

Bei den bekannten Kunststoff-Spritzverfahren bleibt der Leitungs­ förderabschnitt LF, wie in Fig. 8 dargestellt, in dem Sinne nicht ausgenützt, als daß dem in einer Zuführleitung 39 bis zu deren Ausmündung 37 vorgeförderten Kunststoffstrom, sei dies pulverförmig oder pastös, erst im Freiflugabschnitt fF Wärme _fF zugeführt wird, notwendig, um, entsprechend dem verwendeten Kunststoff, am Werkstück 35 einen Kunststoffilm zu bilden. Gerade in Anbetracht der in Fig. 1 dargestellten Technik für die Innenbeschichtung von Dosenkörpern ist ersichtlich, daß in manchen Anwendungsfällen der Freiflugabschnitt fF möglichst kurz gehalten werden sollte, was aber die durch den versprühten Kunststoff auf diesem Abschnitt aufnehmbare Wärme reduziert.

Wie in Fig. 9 schematisch dargestellt, geht die vorliegende Erfindung zusätzlich dahin, dem in Leitung 39 vorgeförderten Kunststoff bereits im Leitungsförderabschnitt LF Wärme _LF zuzuführen, allenfalls zusätzlich zu einer im Frei­ flugabschnitt fF zugeführten Wärme _fF . Dadurch wird ermöglicht, die Länge des Freiflugabschnittes fF zu reduzieren. Dieses Vorgehen ist selbstverständlich vorzüglich geeignet, mit der anhand von Fig. 1 bis 6 dargestellten Technik kombiniert zu werden, bringt aber, ganz allgemein, dort die erwähnten Vorteile, wo die notwendige Länge des Freiflugabschnittes fF für die Anwendung von Kunststoffspritzverfahren ein Problem darstellt.

Wie schematisch in Fig. 10 dargestellt, wird dem Kunststoffstrom, der nach der Mündung 37 in den Kunststoffstrahl 41 übergeht, bereits entlang Leitung 39 durch ein elektrisches Heizelement 43, wie eine Widerstandsheizpatrone, die koaxial zur Leitung 39 letztere umhüllt, Wärme zugeführt. Je nach verwendetem Kunststoff kann diese durch das Heizelement 43 zugeführte Wärmemenge, die der Kunststoff aufnimmt, bereits ausreichen, um, bei Pulver, die Pulverpartikel wie erforderlich oberflächlich anzuschmelzen oder, bei pastösen Kunststoffen, die Teilchen zu gelieren. Werden diese erforderten Verhältnisse entlang des Leitungs-Förderabschnittes LF noch nicht erreicht oder werden sie bevorzugterweise noch nicht erreicht, um z. B. Ablagerungen des Kunststoffes an der Rohrwandung zu verhindern, so wird zusätzlich die verbleibend notwendige Wärme im Freiflugabschnitt fF zugeführt. Dies kann beispielsweise mittels Gasflammen, wie in der spezifischen Anwendung anhand der Fig. 1 bis 6 erläutert wurde, vorgenommen werden, wird aber bevor­ zugterweise, ohne zusätzliche Brenngaszuführung realisiert. Koaxial zur Kunststoff-Förderleitung 39 wird hierzu eine Druckluft-Förderleitung 45 vorgesehen, welche, wie anhand der Fig. 2, 3 und 4 erläutert wurde, koaxial zur Mündung 37 ausmündet. Das Heizelement 43 umgibt koaxial die Druckluftleitung 45 und heizt im Leitungs-Förderabschnitt LF sowohl den in der Leitung 39 vorgeförderten Kunststoff, wie auch die Druckluft in der Druckluftleitung 45 auf. Dadurch, daß die erhitzte Druckluft nach Austritt in den Freiflugbereich fF weiterhin dem Kunststoffstrahl 41 Wärme abgibt, wird erreicht, daß die Kunststoffpartikel erst unmittelbar vor Auftreffen auf das Werkstück 35 die erforderte Temperatur erreichen. Wie erwähnt, kann das erfindungsgemäße Vorgehen bereits im Leitungs-Förderabschnitt LF dem vorgeförderten Kunststoff Wärme zuführen, dies elektrisch und allenfalls ausschließlich elektrisch zu tun, generell bei Kunststoffspritzverfahren eingesetzt werden und insbesondere auch für das Innenbeschichten von Dosenkörpern, wie für das Innenbeschichten des Schweißnahtbereiches bei metallischen Dosenkörpern eingesetzt werden, wo die Kürze des Freiflugabschnittes fF, insbesondere bei klein­ durchmeßrigen Dosen, für die Anwendung bekannter Kunststoff­ spritzverfahren gemäß Fig. 8, ein Problem darstellen kann.

Ausgehend von der ausschließlich elektrischen Aufwärmung des Kunststoffes für Spritzverfahren, bietet sich auch das in Fig. 12 schematisch dargestellte Vorgehen an, bei dem sich eine gleichmäßige Aufwärmung eines in der Zuführleitung 39 vorgeförderten Kunststoffes, allenfalls dort vorgewärmt, ergibt. Der aus der Mündung 37 ausgegebene Kunststoffstrahl 41 wird bekanntlich durch Kunststoffpartikel gebildet. Aufgrund ihrer relativ hohen Dielektrizitätskonstanten absorbieren diese Partikel die Energie von Mikrowellenstrahlung µW. Aufgrund dieser Tatsache wird gemäß Fig. 12, allenfalls nach Voraufwärmung gemäß Fig. 10 oder 11, der Kunststoffstrahl 41 im Freiflug­ abschnitt fF mit Mikrowellenstrahlung µW beaufschlagt, wozu ein Mikrowellengenerator 47 vorgesehen wird, dessen Ausgangssignal über eine Antennenanordnung 49 in den Freiflugabschnitt fF strahlt. Dieses Vorgehen eignet sich insbesondere für die Beschichtung von Metallwerkstücken, somit auch für den spezifischen Einsatz, der anhand von Fig. 1 erläutert wurde. Dieser Einsatz ist schematisch in Fig. 13 dargestellt. Am Schweißarm 1 mit der Zu­ führleitung 17, aus welcher der Kunststoffstrahl gegen den metallischen Dosenkörper 7 gesprüht wird, ist der Mikrowellen­ generator 47 mit Antennenanordnung 49 vorgesehen, die in den Zwischenraum zwischen Schweißarm 1 und metallischen Dosenkörper 7 einstrahlt. Die Oberfläche des Schweißarmes 1 ist mit einer Metallschicht 51 versehen, so daß zwischen Metalldosenkörper 7 und Oberfläche des Schweißarmes 1 ein durch Metallflächen begrenzter Hohlraum 53 entsteht. Dieser Hohlraum 53 wirkt je nach seiner Dimensionierung als Mikrowellenleiter bzw. -Resonator und ergibt eine Wellenausbreitung, wie schematisch gestrichelt dargestellt, von der Antenne 49 gegen den aus der Leitung 17 austretenden Kunststoffstrahl. Durch diese Struktur ist es somit möglich, die Mikrowellenenergie mit wenig Verlusten bis zum ausgesprühten Kunststoffstrahl zu leiten, wo sie durch die Kunststoffpartikel absorbiert wird, mit entsprechender, über den Strahlquerschnitt weitgehendst gleichmäßiger Energie- und somit Wärme- Aufnahme.

Mit der vorliegenden Erfindung werden folgende Vorteile erwirkt:

• - Durch Einsatz des beschriebenen Kunststoff-Spritzverfahrens bzw. der entsprechende Beschichtungsanordnung für die Innenbeschichtung von Hohlkörpern im Durchlaufbetrieb, dabei insbesondere die Innenbeschichtung des Schweißnahtbereiches von Dosenkörpern: Daß die Herstellungslinien für derartige Körper wesentlich verkürzt werden können, indem keine der Beschichtungsanlagen nachgeschaltete Brenner- bzw. Heizungsanordnungen zur Aufschmelzung des Beschichtungsmaterials am Körper vorgesehen werden müssen.
• - Durch die Ausnützung des Leitungs-Förderabschnittes für die Aufwärmung vorgeförderten Kunststoffes: Daß Spritzverfahren auch für kurze Freiflugabschnitte, d. h. kurze Abstände zwischen Kunststoffdüsenausmündung und Werkstück, eingesetzt werden können.
• - Durch Einsatz elektrischer Wärmeenergie: Daß bei Spritzverfahren die Zuführung von Brenngas, die entsprechenden Düsenanordnungen mit allenfalls Brand- und/oder Explosionsgefahr, wegfallen.

Davon abhängige Vorteile möglicher erfinderischer Kombinationen der erfindungsgemäßen grundsätzlichen Vorgehen, verfahrensmäßig und/oder vorrichtungsmäßig, ergaben sich klar aus der vorangehenden Beschreibung.

Claims (22)

1. Verfahren zur Durchlaufbeschichtung von Dosenkörpern für hohe Durchsätze, bei dem ein Beschichtungsmedium aus einer Förderleitung ausgesprüht und erwärmt auf einen zu beschichtenden Bereich eines durchlaufenden Dosenkörpers aufgetragen wird und mit dem Beschich­ tungsmedium am Bereich ein fester Film erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• - als Beschichtungsmedium ein pulverartiger thermo­ plastischer Kunststoff ausgesprüht wird,
• - das dem thermoplastischen Kunststoff zwischen Aussprühen und Auftragen Wärme zugeführt wird, so daß beim Auftreffen auf den Bereich pastöse Kunst­ stoffe bereits gelieren und pulverförmige Kunststoffe bereits oberflächlich angeschmolzen sind, und
• - daß nach Ausbilden eines geschlossenen Filmes der Dosenkörper samt Film abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff in einer Leitungsanordnung einer Sprühzone zugespeist wird, und daß dem Kunststoff bereits entlang mindestens eines Endabschnitts der Förderleitung eine Teilmenge der Wärme zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung von Kunststoff in Form eines Pulvers der Dosenkörper vor Auftreffen des versprühten Kunststoffes auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt wird.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Dosenkörper vor der Durchlaufbeschichtung im Durchlaufbetrieb in einem Fertigungsgang, insbesondere durch Schweißung, erwärmt wird, und daß die vorerzeugte Wärme am Dosenkörper zur Erwärmung des Dosenkörpers auf eine vorgegebene Temperatur ausgenützt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand von der Vorerwärmung bis zum Kunststoff­ auftreffbereich am Dosenkörper eingestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Vorerwärmung die Temperatur des Dosenkörpers gemessen wird, und daß in Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur der Abstand automatisch eingestellt wird, so daß beim Auftreffen des Kunststoffes auf den Dosenkörper dieser eine vorgegebene Temperatur aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Temperatur die Schmelztemperatur des Kunststoffes ist.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kunststoff nach Versprühen Wärme durch Flammen eines Brenngases zugeführt wird, und daß die thermische Kopplung zwischen den Flammen und dem versprühten Kunststoff durch einen zwischenliegenden Gasstromvorhang einstellbar ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstromvorhang ein Luftstromvorhang mit einstellbarer Strömungsgeschwindigkeit ist.

10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme durch Absorbtion von Mikrowellenenergie im versprühten Kunststoff erzeugt wird.

11. Beschichtungseinrichtung zum Beschichten von Dosenkörpern (7) mit einem Beschichtungsmedium im Durchlaufbetrieb mit hohen Durchsätzen, mit einer Zuführleitungsanordnung (39) für das Beschichtungsmedium, die im Abstand von einem zu beschichtenden Dosenkörper (7) mit einer Düsenausmündung (37) versehen ist, aus der das Beschich­ tungsmedium sprühbar ist, mit einer Fördereinrichtung zur Förderung der Dosenkörper (7) relativ zur Düsenaus­ mündung (37), und mit einer Heizvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung (23, 43, 47) derart angeordnet ist, daß diese dem Beschichtungsmedium in Form eines Kunststoffes zwischen dem Endabschnitt der Zuführleitungsanordnung (39) und einem Auftreffpunkt des Kunststoffes auf den Dosenkörper (7) Wärme überträgt, wobei die Heizleistung der Heizvorrichtung (23, 43, 47) derart ist, daß pastöse Kunststoffe vor dem Auftreffen auf den Dosenkörper (7) bereits gelieren oder pulver­ förmige Kunststoffe bereits oberflächlich angeschmolzen sind.

12. Beschichtungseinrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß am Endabschnitt der Zuführleitungs­ anordnung (39) eine erste Heizvorrichtung (43) zum Erwärmen eines festen oder pastösen Kunststoffes vorgesehen ist, und daß ferner eine zweite Heizvorrichtung (47) zum Zuführen von Wärme zum versprühten Kunststoff (41) vorgesehen ist, wobei die Wärmeleistung von erster und zweiter Heizvorrichtung (43, 47) zusammen derart ist, daß pastöse Kunststoffe vor dem Auftreffen auf den Dosenkörper (7) bereits gelieren oder pulverförmige Kunststoffe bereits oberflächig angeschmolzen sind.

13. Beschichtungseinrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung (43, 47) elektrisch betriebene Heizanordnungen aufweist.

14. Beschichtungseinrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Heizvorrichtung (43) eine koaxial zum Endabschnitt der Zuführungsleitung (39) angeordnete elektrische Heizung ist.

15. Beschichtungseinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung eine Mikrowellenstrahlungsquelle (47) aufweist.

16. Beschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung eine Brenngas-Düsenanordnung (23) aufweist, die eine Ausgabedüse (17) für den Kunststoff mindestens teilweise umgibt, und daß zwischen der Brenngas-Düsenanordnung (23) und der Ausgabedüse (17) eine Druckgas-Düsenanordnung (19) vorgesehen ist, welche die Ausgabedüse (17) mindestens auf einem Großteil ihres Umfangs umgibt.

17. Beschichtungseinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Ausgabedüse (15, 17) für den Kunststoff an einem Arbeitsarm (1), an dem die Dosenkörper (7) im Durchlauf vorbeibewegt werden, vorgesehen ist.

18. Beschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schweißanlage (2) vorgeschaltet ist, die eine Fördereinrichtung zum Zuführen von noch ungeschweißten Dosenkörpern (7) zur Schweißanlage (2) aufweist, in der deren Längsschweißnähte (11) verschweißt werden, wobei die Dosenkörper (7) anschließend durch einen Beschichtungsabschnitt bewegbar sind, und daß der Beschichtungsabschnitt unmittelbar der Schweißanlage (2) nachgeschaltet ist.

19. Beschichtungseinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstand l zwischen der Düsen­ mündung im Beschichtungsabschnitt und einem Schweißpunkt P an der Schweißanlage (2) einstellbar ist.

20. Beschichtungseinrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Schweißanlage (12) eine Temperaturmeßeinrichtung (27) vorgesehen ist, mittels derer eine Temperatur (δ) an einem Bereich (11) der geschweißten Metall-Dosenkörper (7) meßbar ist, und daß die Temperaturmeßeinrichtung (27) ausgangsseitig mit einer Stelleinrichtung (33) verbunden ist, die den Abstand l steuert.

21. Beschichtungseinrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenausmündung beweglich gelagert ist.

22. Beschichtungseinrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Düsenausmündung tragende Ausgabe (17) durch einen in die Dosenkörper (7) ein­ ragenden, mindestens teilweise metallbeschichteten Arbeitsarm (1) getragen ist, und daß ein Mikrowellensender (47) Mikrowellen zwischen Dosenkörper (7) und Arm (1) aus­ strahlt, wobei der Arm (1) als Mikrowellenleiter zwischen Sender (47) und versprühtem Kunststoff dient.