DE19615245C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von einem mit spurkranzversehenen Schienenfahrzeugmetallrades - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beschichtung von einem mit spurkranz­ versehenen Schienenfahrzeugmetallrades. Dabei soll das Metallrad verbesserte Eigenschaften in bezug auf Verschleiß und Reibung aufweisen und die entsprechen­ de Beschichtung soll sowohl bei neuen Metallrädern, wie auch im wiederholten Falle bei bereits im Betrieb verschlissenen Metallrädern aufgebracht werden kön­ nen.

Bei der Eisen- und Straßenbahn verwendete Räder un­ terliegen starkem Verschleiß, der insbesondere in der Spurkranzfläche durch das spitzwinklige Anlaufen ge­ gen den Schienenkopf auftritt und durch Sinus- und Kurvenlauf hervorgerufen wird. Durch die in diesen Fahrzuständen auftretenden hohen Flächenpressungen und die normalerweise vorhandene Gleitreibung wird das sogenannte "Scharflaufen" des Spurkranzes hervor­ gerufen. Dieses kann dazu führen, daß das Rad in Richtung auf den Schienenkopf aufläuft und so die Gefahr des Entgleisens des Schienenfahrzeuges stark erhöht ist.

Zur Verringerung des Verschleißes der verwendeten Metallräder in den kritischen Bereichen ist es bisher üblich, den Spurkranz zu härten. Hierfür kommen be­ kannte Flamm- oder Induktionshärtungsverfahren zur Anwendung, die insbesondere die Spurkranzflanke durch Ausbildung eines martensitischen Gefüges mehrere Mil­ limeter tief durchhärten. Die erhöhte Härte des Spur­ kranzes des Metallrades erhöht zwar den Verschleißwi­ derstand des Metallrades in diesem Bereich, wobei dieser Vorteil jedoch durch einen erhöhten Verschleiß des Schienenkopfes erkauft wird. Da der letztgenann­ te Nachteil auf Dauer mit wesentlich höheren Kosten verbunden ist, kann eine Härtung des Spurkranzes zur Minimierung des Verschleißes nicht unbegrenzt durch­ geführt werden.

Ein weiterer Nachteil dieser Vorgehensweise ist der, daß in dem Fall, wenn das Spurkranzprofil korrigiert werden muß, vor der spanenden Bearbeitung die gehär­ tete Schicht weichgeglüht werden muß.

Eine andere Möglichkeit zur Verminderung des Ver­ schleißes ist die Verwendung einer Spurkranzschmie­ rung. Hierbei wird ein reibungsverminderndes Mittel, wie z. B. Öl oder Graphit, insbesondere vor dem Kur­ veneinlauf in den Bereich des Metallrades, der in gleitender Berührung mit der Schiene kommt, geför­ dert. Solche Spurkranzschmierungen sind neben dem Nachteil der hohen Kosten für die Anschaffung und Wartung auch unter dem Gesichtspunkt der Umweltbela­ stung nachteilig. Außerdem kann die verschleiß- und reibungsmindernde Wirkung der verwendeten Mittel durch die Witterung negativ beeinflußt werden.

Insbesondere bei der Eisenbahn werden wegen der hohen damit verbundenen Kosten diese Spurkranzschmierungen lediglich an den Triebfahrzeugen eingesetzt und die gezogenen Waggons müssen ohne eine solche Ausrüstung auskommen und die erreichbare Verschleißminderung ist an deren Metallrädern entsprechend gering.

Es sind auch Verfahren bekannt, Beschichtungen auf Spurkränzen aufzubringen. So können entsprechende Schichten durch Auftragsschweißen erzeugt werden. Diese aufgebrachten Schichten dienen jedoch zur Zeit nur zum Ersatz des durch den Verschleiß abgetragenen Materials. Dabei sind die durch Auftragsschweißen aufgebrachten Schichten zur Zeit nicht so verschleiß­ fest, wie der Grundwerkstoff der Metallräder.

So ist aus der DE 35 09 582 C1 ein Metallrad, das bevorzugt als Eisenbahnrad Verwendung finden soll bekannt, bei dem eine Beschichtung unter Verwendung eines Lasers aufgebracht werden soll. Dabei wird vor­ geschlagen, eine Schicht als verschleißfester Überzug aus einem Basismaterial aus Kobalt oder Chrom-Nickel, in das Hartstoffteilchen eingebettet sind, in Form von Schichtspuren in Umfangsrichtung des Rades schraubenlinienförmig überlappend aufzutragen. Dabei ist es nachteilig, daß die zu verwendenden Laseranla­ gen entsprechend teuer und die erforderliche Zeit für die Herstellung der Beschichtung entsprechend groß ist. Außerdem treten durch die hohen Temperaturgra­ dienten häufig Spannungsrisse auf, die die auf den Rädern aufgebrachten Schichten entsprechend negativ beeinflussen.

Für die Aufbringung von Beschichtungen ist es weiter üblich, entsprechende Legierungen in Pulverform auf­ zuspritzen. Dabei werden Flamm-Pulver-Spritzpistolen verwendet, mit deren Verwendung es nachteilig ist, daß relativ hohe Spritzverluste durch nicht anhaften­ de Pulverteile auftreten. Im Anschluß wird die aufge­ spritzte Schicht aufgeschmolzen, wobei Autogenbrenner mit hoher Heizleistung verwendet werden, die von au­ ßen gegen die aufgespritzte Schicht gerichtet sind. Bei dieser Arbeitsweise treten starke Überhitzungen auf, die sich ungünstig auf die Eigenschaften der Schicht auswirken. Außerdem ist es nicht günstig, daß der Autogenbrenner mit einem geringen Wirkungsgrad betrieben wird und relativ große Mengen an Abgas und eine erhebliche Lärmbelästigung in Kauf genommen wer­ den muß. Die zu erwartenden Verluste an pulverförmi­ ger Legierung liegen zwischen 30 bis 60% und wegen der Zweistufigkeit des Verfahrens ist ein relativ hoher Zeitaufwand erforderlich, um die gewünschte Schicht zu erzeugen.

Ein Eisenbahnrad und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Eisenbahnrades ist in WO 95/09736 be­ schrieben. Dabei wird eine Beschichtung mit hoher Energie, bevorzugt eines Laserstrahles aufgebracht. Als Bestandteile der Beschichtung werden die Metalle Yttrium, Niob, Tantal, Nickel, Chrom, Cobalt, Molyb­ dän, Zinn, Blei, Indium, Zirconium, Silicium, Alumi­ nium, Titan, Wolfram oder Vanadium genannt, denen zusätzlich keramische Bestandteile aus der Gruppe der Carbide, Nitride, Oxide oder Boride zugegeben werden können.

Desweiteren ist aus der DE 42 17 754 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pulverbeschichten elektrisch leitfähiger Werkstücke mittels eines Beschichtungs­ pulvers, wobei hierfür auf Pulverlacke abgestellt ist, unter Verwendung eines Induktors, bekannt. Mit dem Induktor wird das Werkstück soweit erwähnt, daß dieses die Verarbeitungs- bzw. Schmelz- oder Weichungstemperatur des Pulvers erreicht und im An­ schluß daran das Beschichtungspulver mit einer Sprüheinrichtung aufgesprüht wird und das Beschich­ tungspulver auf dem erwähnten Werkstück zumindest angeschmolzen werden kann.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, spurkranzgeführte Metallräder dahingehend zu verbessern, daß der Ver­ schleiß und die zwischen Rad und Schiene auftretende Reibung verringert, dadurch die Lebensdauer der Me­ tallräder vergrößert und die hierfür aufzubringende Schicht kostengünstig und in guter Qualität aufge­ bracht werden kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 für das Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung, den Merkmalen des Anspruchs 14 für die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbil­ dungen der Erfindung ergeben sich bei Verwendung der in den anderen untergeordneten Ansprüchen enthaltenen Merkmale.

Vorteilhaft ist es, daß zumindest im Bereich der Spurkranzflanke des Metallrades eine Beschichtung aufgebracht wird. Die Beschichtung besteht im wesent­ lichen aus einer NiCrBSi-Legierung, die selbstflie­ ßende Eigenschaften bei Erwärmung aufweist. Die zu verwendenden Legierungen verfügen über eine hohe Ver­ schleißfestigkeit, die durch die sich aus der erstar­ renden Schmelze ausscheidenden Silicoboride hervor­ gerufen wird.

Der NiCrBSi-Legierung wird ein verschleiß- und/oder reibungsminderndes Mittel zugegeben, das bevorzugt in nickelumhüllter Form der Legierung beigemengt ist. Ein entsprechend wirkendes Mittel ist hierbei neben anderen Graphit.

Da Graphit sich in der Nickelschmelze nicht lösen kann, ist es in der Beschichtung nach dem Erstarren der Schmelze gleichmäßig verteilt.

Dies führt dazu, daß während des Betriebes das Gra­ phit als Festschmierstoff wirkt und so in der Lage ist, den Reibungskoeffizienten im kritischen Bereich des Rades und der Schiene zu verringern und dadurch gleichzeitig einen verringerten Verschleiß zu bewir­ ken. Ein weiterer positiver Aspekt ergibt sich da­ durch auch in der Verringerung des Geräuschpegels und es wird insbesondere dem leidigen Problem des bei der Kurvenfahrt von Schienenfahrzeugen auftretenden Lärms entgegengewirkt.

Die in bevorzugter Form verwendete NiCrBSi-Legierung wird durch Zumischung des nickelumhüllten Graphites in der gewünschten verschleiß- und/oder reibungsmin­ dernden Form optimiert. Dabei soll die pulverförmige Legierung einen Anteil von bis zu 50% nickelumhüll­ ten Graphit, wobei der Anteil an Graphit bis zu 30% betragen kann, enthalten. Der bevorzugte Anteil von Graphit in der herzustellenden Beschichtung sollte dabei im Bereich zwischen 10 und 25% liegen.

Die verschleiß- und reibungsmindernde Beschichtung, die zumindest im Bereich der Spurkranzflanke des Me­ tallrades aufgebracht werden soll, wird dadurch her­ gestellt, daß die pulverförmige Mischung mit Hilfe einer Dosier- und Fördereinrichtung zumindest in die Nähe des Spurkranzbereiches des Metallrades gefördert wird, die in unmittelbarer Nähe eines entsprechend angeordneten und ausgebildeten Induktors liegt, der mit einem HF-Generator verbunden ist. Bei eingeschal­ tetem HF-Generator wird der Einflußbereich des Induk­ tors am Metallrad soweit erwärmt, daß die aufgebrach­ te Legierungsmischung schmilzt und so die gewünschte Beschichtung ausgebildet wird. Das Metallrad wird dabei gedreht und die Legierungsmischung entsprechend gefördert, so daß die Beschichtung entlang des Umfan­ ges des Metallrades auf dem Spurkranz, insbesondere im Flankenbereich kontinuierlich drehbewegungsab­ hängig ausgebildet wird. Nach dem Erstarren der Schmelze wird die Beschichtung, die aus der homogenen NiCr-Matrix, den endogen ausgeschiedenen Silicobori­ den und den exogenen Einschlüssen des primären Gra­ phits besteht, ausgebildet. Gegenüber den gehärteten Spurkranzausführungen wird die Aggressivität des Spurkranzes gegenüber der Schiene, durch die perma­ nente Schmierwirkung des in der Matrix gleichmäßig verteilten Graphites verringert und die negativen Einflüsse, die die herkömmlichen Spurkranzschmiersy­ steme aufweisen, werden verhindert.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es weiter vorteilhaft, daß die geförderte Pulvermenge vollstän­ dig zur Ausbildung der Schicht, die eine Dicke von einigen zehntel Millimetern bis einigen Millimeter erreichen kann, verwendet wird und Verluste nahezu vollständig vermieden werden. Der letztgenannte Vor­ teil wird insbesondere dadurch erreicht, daß das Me­ tallrad in bezug auf die Dosier- und Fördereinrich­ tung und den Induktor so ausgerichtet wird, daß al­ lein durch die Form des Spurkranzes und die Ausrich­ tung des Metallrades verhindert wird, daß die aufge­ brachte pulverförmige Legierung mit dem verschleiß- und reibungsmindernden Zusatz vor dem Aufschmelzen durch die Erwärmung herunterfallen kann.

Die Nutzung der Induktionserwärmung bewirkt einen hohen Wirkungsgrad und geringen Energieverbrauch, da die Wärme in einem relativ kleinen Bereich des Metallrades erzeugt werden muß, um die Legierung auf­ zuschmelzen. Es wird lediglich der Oberflächenbe­ reich, also nur der Bereich des Spurkranzes des Me­ tallrades soweit erwärmt, daß die Schmelztemperatur der verwendeten Legierung mit Sicherheit erreicht wird und diese ausreichend flüssig wird und sich die gewünschte Beschichtung ausbilden kann. Durch die In­ duktionserwärmung wird gewährleistet, daß die Tempe­ ratur des Metallrades im gewünschten Bereich höher als die des durch Wärmeübergang aufgeschmolzenes Pul­ ver ist, was dazu führt, daß beide die für einen Dif­ fusionsverbund erforderliche Temperatur haben und Bindungsfehler, die die Haftung der aufgebrachten Beschichtung negativ beeinflussen können, verhindert werden.

Günstig ist es außerdem, wenn das Metallrad vor dem Aufbringen der verschleiß- und reibungsmindernden Beschichtung vorgewärmt wird. Hierfür kann ebenfalls eine Induktionserwärmung durchgeführt werden. Das Metallrad wird dabei auf Temperaturen zwischen 400 und 500°C erwärmt, dabei kann der für das Aufschmel­ zen der Legierung verwendete Induktor eingesetzt wer­ den.

Es besteht aber auch die Möglichkeit, für die Vorwär­ mung einen zweiten in seiner Form anders ausgebilde­ ten, für die Vorwärmung optimierten Induktor einzu­ setzen, der jedoch mit dem HF-Generator, der auch für das Aufschmelzen verwendet wird, verbunden ist.

In vorteilhafter Weise kann das Verfahren zur Her­ stellung der Beschichtungen automatisiert gesteuert werden. Dabei kann eine Steuer- und Auswerteeinheit mit einem Temperatursensor, der die Temperatur im Einflußbereich des Induktors erfassen kann, der Do­ sier- und Fördereinrichtung für die pulverförmige Legierung, der verschleiß- und reibungsmindernde Mit­ tel zugesetzt sind, dem HF-Generator und einer Ein­ richtung, die die Drehung des Metallrades bewirkt, verbunden sein.

Zusätzlich kann noch ein Positions- bzw. ein Lageer­ fassungsystem eingesetzt sein, das über die Steuer- und Auswerteeinheit die Ausrichtung des Metallrades in bezug auf die Dosier- und Fördereinrichtung und den Induktor in der gewünschten Form beeinflußt.

Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungs­ beispiel näher beschrieben werden. Dabei zeigt die einzige Figur eine Vorrichtung zur Herstellung einer Beschichtung auf einem erfindungsgemäßen Metallrad.

Auf einer Drehvorrichtung 1 wird das Metallrad 4 auf einer schwenkbaren Platte 2 befestigt. Auf der Platte 2 ist eine Spanneinrichtung vorhanden, mit deren Hil­ fe das Metallrad 4 gehalten wird. Dabei ist die Spanneinrichtung mit einer drehbaren Welle 10 verbun­ den, an der ein regelbarer Motor 3 angreift. Das mit der nicht näher gezeigten Spanneinrichtung gehaltene Metallrad 4, kann so mit Hilfe der Schwenkvorrichtung 11 geneigt und mit dem Motor 3 über die Welle 10 ge­ dreht werden.

Nach dem Aufsetzen des Metallrades 4 auf die Drehvor­ richtung 1 wird das Metallrad mit der Schwenkvorrich­ tung 11 in bezug auf den Induktor 6 und die Aus­ trittsöffnung der Dosier- und Fördereinrichtung 7 ausgerichtet.

Bevorzugt wird ein Induktor 6 mit einer Breite von 5 bis 20 mm verwendet, wobei die Länge der Spurkranz­ breiten - bedingt gewählt werden kann.

Durch den HF-Generator 5 wird der Induktor 6 ge­ speist, um im Metallrad 4 die erforderliche Wärme für das Aufschmelzen der verwendeten Legierung mit der verschleiß- und reibungsmindernden Beimischung zu erzeugen.

Die Dosier- und Fördereinrichtung 7 dosiert und för­ dert das für die Beschichtung zu verwendende Material in die unmittelbare Nähe des Induktors 6. Bei einge­ schaltetem HF-Generator 5 wird das Metallrad 4 im Bereich des Induktors 6 erwärmt und mit Hilfe des Temperatursensors 8, der bevorzugt ein Pyrometer sein kann, die Temperatur erfaßt. Das Temperaturmeßsignal kann einmal zur Leistungsregelung des HF-Generators 5, wie dies durch die in der Figur gezeigte Verbin­ dung zwischen Temperatursensor 8 und HF-Generator 5 wiedergegeben ist, aber auch mit Hilfe der Auswerte- und Steuereinheit 9 durchgeführt werden. Das Tempera­ turmeßsignal kann aber auch weiter zur Beeinflussung der Fördermenge der pulverförmigen Legierung und der Drehbewegung des Metallrades 4 ausgenutzt werden, um das Verfahren weitestgehend zu automatisieren und zu optimieren.

Dabei ist die in der Figur gezeigte Vorrichtung so ausgebildet, daß ein einzelnes Metallrad 4 beschich­ tet werden kann. Es kann jedoch auch eine modifi­ zierte Vorrichtung eingesetzt werden, die in der Lage ist, unter Verwendung ähnlicher Komponenten, komplet­ te Radsätze zu behandeln.

Günstig ist es, eine in der Figur nicht dargestellte Lage- bzw. Positionserfassung für das Metallrad vor­ zunehmen, mit der gewährleistet wird, daß das Metall­ rad 4 insbesondere in bezug auf den Induktor 6 ausge­ richtet wird, um optimale Beschichtungsvoraussetzun­ gen zu gewährleisten und Energieverluste zu vermei­ den. Der Abstand zwischen zu beschichtender Oberflä­ che des Metallrades 4 und dem Induktor 6 sollte dabei in einem Toleranzbereich von ± 0,1 mm einstellbar sein, um eine gleichmäßige und optimale Energieüber­ tragung zu erreichen.

Durch das Schwenken der Platte 2 mit der Schwenkvor­ richtung 11 wird die Spurkranzfläche, die zu be­ schichten ist, in eine nahezu horizontale Position gebracht und so gesichert, daß das mit der Dosier- und Fördereinrichtung 7 geförderte pulverförmige Le­ gierungsgemisch in den unmittelbaren Einflußbereich des Induktors 6 gelangt und Pulververluste damit ver­ mieden werden.

Nach der bereits erwähnten Vorwärmung des Metallrades 4 in den Bereich von etwa 400 bis 500°C beginnt die Förderung der pulverförmigen Legierung mit der ver­ schleiß- und/oder reibungsmindernden Beimischung bei gleichzeitiger Drehung des Metallrades 4 und einge­ schaltetem HF-Generator 5. Der entsprechende Bereich des Spurkranzes erreicht so die Prozeßtemperatur und die Legierung wird lokal aufgeschmolzen und entspre­ chend die gewünschte Schicht ausgebildet. Die Tempe­ ratur der Schmelze wird dabei kurz hinter dem Induk­ tor 6 mit dem Temperatursensor 8 gemessen und das Temperaturmeßsignal zur Beeinflussung des HF-Genera­ tors 5 ausgenutzt, um dessen Leistung so zu regeln, daß eine nahezu konstante Temperatur eingehalten wird.

Es kann aber auch so verfahren werden, daß der HF- Generator 5 mit konstanter Leistung betrieben wird und die Drehzahl des Metallrades 4 und/oder die För­ dermenge des Pulvers über die Dosier- und Förderein­ richtung 7 entsprechend beeinflußt wird. Mit der letztgenannten Vorgehensweise lassen sich höhere Be­ schichtungsleistungen erreichen.

Es können aber auch sämtliche Parameter - HF-Genera­ torleistung, Drehzahl und Fördermenge - gleichzeitig beeinflußt werden.

Je nach gewünschter Schichtdicke können eine oder mehrere Umdrehungen des Metallrades 4 durchgeführt und so eine einzige Schicht oder eine Beschichtung in mehreren Lagen ausgebildet werden.

Vorteilhaft ist es auch, wie dies zwar in der Figur nicht dargestellt ist, eine Schutzgasatmosphäre im Bereich der Schmelze auszubilden.

Nach dem die Schicht in der gewünschten Schichtdicke ausgebildet ist, wobei ein zusätzlicher, ebenfalls nicht dargestellter Sensor verwendet werden kann, wird die Dosier- und Fördereinrichtung 7, der HF-Ge­ nerator 5 und der Motor 3 abgeschaltet und das Metallrad 4 kann mit einer ebenfalls nicht darge­ stellten Kühleinrichtung, die mit Druckluft und/oder Wasser betrieben wird, abgekühlt werden. Nach dem eine ausreichende Temperaturverringerung des Metall­ rades 4 erreicht ist, kann dieses von der Spannein­ richtung gelöst und falls erforderlich, einer spanen­ den Bearbeitung zugeführt werden, um mit dieser eine optimale Kontur des Spurkranzes zu erzeugen.

Claims (19)

1. Verfahren zur Beschichtung von einem mit spur­ kranzversehenen Schienenfahrzeugmetallrades, bei dem eine NiCrBSi-Legierung in Pulverform auf den zumindest im Bereich der Spurkranzflanke, zu beschichtenden Bereich des Metallrades (4), bei gleichzeitiger Drehung des Metallrades (4), ge­ fördert und dieser Bereich an einem Induktor (6) vorbeigeführt und das Metallrad (4) in diesem Bereich bis oberhalb der Schmelztemperatur der NiCrBSi-Legierung mittels des Induktors (6) er­ wärmt und dabei mit der geschmolzenen Legierung die Beschichtung kontinuierlich in Abhängigkeit von der Drehung des Metallrades (4) ausgebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß das Metallrad (4) vor dem Aufbringen der NiCrBSi-Legierung mit dem Induktor (6) vor­ gewärmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Metallrad (4) auf 400 bis 500°C vorgewärmt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß das Metallrad (4) so ausgerichtet wird, daß die mit einer Dosier- und Fördereinrichtung (7) zugeführte pulverförmige NiCrBSi-Legierung direkt in den Einflußbereich des Induktors (6) gefördert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß die Temperatur in ei­ nem definierten Einflußbereich des Induktors (6) gemessen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die Temperatur in der geschmolzenen NiCrBSi-Legierung gemessen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Leistung eines HF-Genera­ tors (5) in Abhängigkeit der gemessenen Tempera­ tur geregelt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß die Drehzahl des Me­ tallrades (4) in Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur geregelt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die geförderte Pulver­ menge in Abhängigkeit der gemessenen Temperatur und/oder der Drehzahl des Metallrades geregelt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß der NiCrBSi-Legierung ein verschleiß- und/oder reibungsminderndes Mittel zugegeben wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß das verschleiß- und/oder reibungsmin­ dernde Mittel in nickelumhüllter Form der NiCrBSi-Legierung zugegeben wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als verschleiß- und/oder rei­ bungsminderndes Mittel Graphit zugegeben wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß nickelumhülltes Gra­ phit bis zu 30% in der Beschichtung enthalten ist.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Drehvorrichtung (1) zur Aufnahme des Metallrades (4) zu einer Dosier- und Fördereinrichtung (7) und einem Induktor (6), der an einem HF-Genera­ tor (5) angeschlossen ist, ausrichtbar angeord­ net ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß an der Drehvorrichtung (1) eine Schwenkvorrichtung (11), eine Verschwenkung des Metallrades (4) ermöglichend, angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein die Temperatur im Einflußbereich des Induktors (6) messender Temperatursensor (8), der die Temperatur berüh­ rungslos erfaßt, vorhanden ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Temperatursensor (8) zur Regelung der HF-Generatorleistung mit diesem oder einer Auswerte- und Steuereinheit (9) verbunden ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerte- und Steuereinheit (9) die Fördermenge (der Dosier- und Fördereinrichtung (7)) beeinflussend, mit der Dosier- und Fördereinrichtung (7) verbunden ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerte- und Steuereinheit (9) mit einem Motor (3) der Dreh­ vorrichtung (1), die Drehzahl des Metallrades (4) beeinflussend, verbunden ist.