EP0167088B1 - Verfahren zur Innenbeschichtung von Hohlkörpern und Anlage zur Ausführung des Verfahrens - Google Patents

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EP0167088B1
EP0167088B1 EP85107829A EP85107829A EP0167088B1 EP 0167088 B1 EP0167088 B1 EP 0167088B1 EP 85107829 A EP85107829 A EP 85107829A EP 85107829 A EP85107829 A EP 85107829A EP 0167088 B1 EP0167088 B1 EP 0167088B1
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EP
European Patent Office
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coating
arrangement
heat
heat source
arm
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Peter Dipl.-Ing. Ribnitz
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    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
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    • B05B13/0618—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00 specially designed for treating the inside of hollow bodies only a part of the inside of the hollow bodies being treated
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Definitions

  • the present invention relates to a method of the type defined in the preamble of claim 1 and an installation of the type defined in the preamble of claim 3.
  • DE-PS-714 669 proposes to apply a varnish to the frame edges that are not yet connected, and then to solder the edges, the varnish being selected such that the soldering temperature leads to baking of the varnish.
  • Inductive sources gas heaters or infrared heaters can be used as the heat source. This brings the entire cylindrical body to the stoving temperature and keeps it at this temperature for a certain time. Particularly when using such a method on cylindrical bodies made of bare sheet metal, there is a high level of heat reflection and the efficiency of such heat sources acting from the outside is correspondingly poor, measured in terms of the stoving effect to be achieved.
  • the body to be coated is preheated from the outside in order to improve the adhesion of the powder sprayed on from the inside. If this is realized, body warming from the outside heats up the entire body, the heat capacity of which entails transferring too much heat into the area of a proposed coating arrangement, which in turn can lead to the coating arrangement and in particular the spray nozzles being too strong be heated, which can lead to the packaging of such outlets.
  • the medium layer applied in this way on the inside is then heat-treated by heat sources provided outside the hollow body.
  • the aim of the present invention is to use the heat necessary for the heat treatment of the inner coating in a targeted manner where it is also needed. This is solved in the method of the type mentioned by execution according to the characterizing part of claim 1, or, in the creation of the type mentioned, by training according to the characterizing part of claim 3.
  • heat generated within the hollow body is used according to the invention for the heat treatment of the applied medium layer, i.e. the heat used for this is applied directly to the inside of the body, coated or still uncoated.
  • Another significant advantage of the proposed method or the proposed system is the fact that the thermal stress on the immediate outer body environment is significantly lower than in conventional methods with warming up from the outside, which in addition to the verb mentioned above Efficiency further leads to the fact that a continuous conveyor belt arrangement can now be provided at least between the coating arrangement and the stoving heat source arrangement in the region of the coating, with at least one conveyor belt for moving the body between the mentioned arrangements.
  • a common conveyor belt arrangement as provided in EP-A 0 120 810, provided between the coating arrangement and the stoving heat source arrangement, must be arranged on the side opposite the heat source and thus the coating, in order to reduce its thermal impairment by the heat source to prevent and in order not to have to use complex, thermally resistant conveyor belt material.
  • the conveyor belt provided can now, as mentioned, easily in the coating area, i.e. in the area of the seam, which act on the body, the design freedom of the overall system is thus significantly increased.
  • the heat source arrangement preferably has at least one infrared radiation source.
  • the fact that a temperature measurement is carried out in the arm area in one embodiment variant makes it possible to monitor the temperature conditions during body processing.
  • the result of this temperature measurement is passed as an ACTUAL value output signal to an ACTUAL value input of a temperature control circuit, with the heat source arrangement as an actuator, with which, then, of course, a TARGET value specification unit can be entered, and the actual temperature value is regulated to this.
  • At least one reflector arrangement be provided on the arm, in order to concentrate the source radiation on predetermined areas of the body.
  • the heat source arrangement is preferably extended axially and arranged in this regard at a radial distance
  • the reflector arrangement comprises an axial reflector channel arranged on the arm side of the source arrangement, which is preferably incorporated into the arm and has a reflective surface.
  • FIG. 1 shows the general arrangement of a can welding and seam coating system, as is usually built today, without the features according to the invention.
  • the can welding and coating arrangement 1 is fed with flat sheets 2, which are formed in the system in a known manner to round cylinder frames, the opposite longitudinal edges of which are then welded to a welding station 3.
  • the shaping of the frames and the welding are not the subject of the present invention and are therefore not described in more detail.
  • a conveyor belt 4 takes over the hollow body, i.e. the can bodies, which are moved astride an arm 6, the latter comprising a coating station with a medium supply line 5 for the coating medium, corresponding nozzles and usually a suction station 7.
  • the can bodies 11 are then placed on a further conveyor belt 9, with the aid of which they are moved through a stoving station 8, where they are generally heated from the outside by means of burners, induction heating elements, and heat sources 10. The temperature is maintained for a certain time by this indirect heating of the coated seam over a prescribed passage of the body 11.
  • the arm 6 usually also referred to as a welding arm, here has an extension 6a, viewed in the direction of movement of the body 11, directed downstream.
  • the coating of the can bodies which is supported electrostatically in a known manner, takes place via the medium supply line 5 for powder or lacquer, with the aid of a high-voltage generator 12, with the aid of which a high electrostatic field is applied between the can body and electrodes 5a provided for this purpose.
  • the high-voltage generator 12 emits a DC voltage of approximately 60 kV.
  • infrared rod radiators 14 are arranged in the extension 6a of the arm. These are fed via cables 13 which are guided through the entire arm 6, 6a. This is facilitated in particular by the fact that the medium film, powder or lacquer film 17, is heated directly, especially since such systems also coat cylindrical bodies down to a diameter of approximately 40 to 60 mm.
  • a reflector 18 which is preferably integrated in the arm 6, 6a, as can be seen in FIG. 3, as a reflective groove incorporated therein.
  • the heat radiation of the radiator 14 can be made to the necessary width B, e.g. B. between about 5 and about 25 mm. Since the rod radiator 14 emits up to 3 kW of thermal radiation with a length of, for example, only about 800 mm, a very high thermal output per unit area can thus be achieved on the inner surface of the body 11.
  • a temperature measurement is generally carried out on or in the arm in the area of the arm. This takes place either indirectly using fever optics or directly using a pyrometer 20.
  • the result of the temperature measurement a signal F ('.beta.Jsr) as a function of the measured actual temperature, is sent to a comparison unit 22 with a corresponding signal F (which can be input to a specification unit 24).
  • ' ⁇ s OLL compared and the supply voltage of the radiator via the leads 13 as a controlled variable with the difference F ( ⁇ / ⁇ ).
  • a controller 26, such as a known thyristor controller, is also provided in order to set the infrared radiators 14 as actuators.
  • the design of controller 26, specification unit 24 and comparison unit 22 are known and will not be explained further.
  • This arrangement enables exact temperature control on the coated seam, the powder or lacquer layer.
  • the number of IR radiators 14 and their length depend on the transport speed of the bodies 11 and the hardening property of the coating medium on the layer 17.
  • FIG. 4 Another embodiment variant is shown in FIG. 4.
  • one or more IR radiators 19 are installed before the spray arrangement with the feed line 5.
  • the heat radiation is specifically focused on a strip of the inner wall of the can body 11 by means of a reflector 18 '.
  • the can body is preheated in the seam area and in the subsequent coating process, and in particular during powder coating, a significantly improved deposition or. Accumulation efficiency achieved without such a lot of heat in the area of the coating arrangement that the nozzles could paper.
  • the powder output per unit of time can thus be significantly reduced, and thus also the load on the powder recovery system, such as the suction system 7 and its pumps.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 definierten Gattung sowie eine Anlage der im Oberbegriff von Anspruch 3 definierten Gattung.
  • Die Probleme, die, beispielsweise bezüglich Korrosion, bei verbundenen wie verlöteten oder verschweissten Rändern von Hohlkörpern, wie von Blechzargen für die Herstellung zylindrischer Behältnisse, wie von Dosenkörpern, entstehen, sind lange bekannt. Zu deren Lösung ist es z. B. aus der CH-PS-444 632 bekannt, nachfolgend zum Verschweissen der Zargenränder eine Lötung vorzunehmen, derart, dass das über die Schweissnaht fliessende Lot einen Korrosionsschutz bewirkt. Dabei wird dort zusätzlich ins Auge gefasst, die derart kombinierte Verbindungsnaht mittels einer Sprühdüse zu besprühen, um einen weiter verbesserten Korrosionsschutz zu erzielen. Das anschliessend an die Schweissung noch mit Lot abzudeckende Blech wird zum Erzielen eines guten Lotflusses vorschlagsweise durch Vorsehen einer nicht näher spezifizierten Heizquelle aufgewärmt, insbesondere dann, wenn sich Schweissvorgang und Lötvorgang örtlich bzw. zeitlich nicht unmittelbar folgen.
  • Die DE-PS-714 669 schlägt ihrerseits vor, auf die noch nicht verbundenen Zargenränder einen Lackauftrag vorzusehen, die Ränder anschliessend zu verlöten, wobei der Lack so ausgewählt wird, dass die Löttemperatur zum Einbrennen des Lackes führt.
  • Dieses letzterwähnte Verfahren, bei welchem eine für das Verbinden der Ränder eingesetzte Energie gleichzeitig zum Einbrennen des voraufgetragenen Lackes ausgenützt wird, ist insbesondere beim Verschweissen der Ränder nicht einsetzbar, da die Schweisswärme den Lack nicht einbrennen, sondern verbrennen würde und zudem ein sauberes Verschweissen durch die Lackstörschicht beeinträchtigt würde.
  • Aus der DE-PS-750 056 und der EP-A-0 120 810 sind Verfahren bekannt geworden, bei denen nach dem Verbinden der Zargenränder von innen eine Schutzschicht aufgetragen wird. Diese Schutzschicht wird gemäss der EP-A-0 120 810 anschliessend eingebrannt, durch Vorsehen einer von aussen auf die fertiggestellten zylindrischen Körper einwirkenden Wärmequelle.
  • Als Wärmequelle können induktive Quellen, Gasheizungen oder Infrarotstrahler eingesetzt werden. Dadurch wird der ganze zylindrische Körper auf die Einbrenntemperatur gebracht, und für eine gewisse Zeit auf dieser Temperatur gehalten. Insbesondere beim Einsatz eines solchen Verfahrens auf zylindrische Körper aus blankem Blech ist eine hohe Wärmereflexion gegeben und der Wirkungsgrad solcher von aussen einwirkender Wärmequellen ist, gemessen an der zu erzielenden Einbrennwirkung, entsprechend schlecht.
  • Dasselbe gilt, wenn für eine Innenpulverbeschichtung der zu beschichtende Körper von aussen vorerwärmt wird, um die Haftung des von innen aufgesprühten Pulvers zu verbessern. Wird dies so realisiert, so bewirkt eine Körpererwärmung von aussen eine Erwärmung des ganzen Körpers, dessen Wärmekapazität das Übertragen einer zu hohen Wärmemenge in den Bereich einer vorgesehenen Beschichtungsanordnung mit sich bringt, was wiederum dazu führen kann, dass die Beschichtungsanordnung und insbesondere die Sprühdüsen zu stark erwärmt werden, was zu Verpappen derartiger Auslässe führen kann.
  • Aus der US-A-3 077 171 ist nun ein Verfahren bzw. eine Anlage der oben angegebenen Gattung bekannt geworden. Zur Innenbeschichtung eines Hohlkörpers wird er bezüglich eines innenliegenden Arbeitsarmes bewegt. Durch diesen Arbeitsarm hindurch wird ein unter Druck gesetztes, visköses Beschichtungsmedium ausgegeben. Am Ende des Beschichtungsarmes ist eine Wärmequelle angeordnet, die vornehmlich ins Innere des Arbeitsarmes wirkt, auf das auszugebende Medium, um dessen Viskosität für die Druckausgabe tief genug zu halten. Somit wird, hier unter dem Einfluss dieser dem Beschichtungsmedium zugeführten Wärme, durch dessen Auftrag eine Mediumsschicht auf dem Hohlkörper gebildet und weiterbewegt.
  • Die so innen aufgetragene Mediumsschicht wird anschliessend durch ausserhalb des Hohlkörpers vorgesehene Wärmequellen wärmebehandelt.
  • Da einerseits die innerhalb des Hohlkörpers vorgesehene Wärmequelle, abgesehen von Streustrahlung, ins Innere des Arbeitsarmes wirken muss, um auf das Beschichtungsmedium vor dessen Ausgabe einzuwirken, gelten anderseits und bezüglich der Wirkung der auch hier aussenliegenden Wärmequelle für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Mediumsschicht die oben beispielsweise im Zusammenhang mit der EP-A-0120 810 aufgeführten Nachteile.
  • Ausgehend von der in der US-A-3 077 171 vorgeschlagenen Technik ist es Ziel der vorliegenden Erfindung, die zur Wärmebehandlung der Innenbeschichtung notwendige Wärme gezielt dort einzusetzen, wo sie auch benötigt wird. Dies wird beim Verfahren der erwähnten Gattung durch Ausführung gemäss dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 gelöst, bzw., bei der Anlage der erwähnten Gattung, durch Ausbildung nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 3.
  • Rückblickend auf die erwähnte US-A-3 077 171 wird somit erfindungsgemäss innerhalb der Hohlkörper erzeugte Wärme für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Mediumsschicht eingesetzt, d.h. es wird die hierfür eingesetzte Wärme direkt auf die Körperinnenseite, beschichtet oder noch unbeschichtet, aufgebracht.
  • Ein weiterer wesentlicher Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens bzw. der vorgeschlagenen Anlage ist darin zu sehen, dass die thermische Beanspruchung der unmittelbaren äusseren Körperumgebung wesentlich geringer wird als bei herkömmlichen Verfahren mit Aufwärmen von aussen, was nebst der oben erwähnten Verbesserung des Wirkungsgrades weiter dazu führt, dass nun mindestens zwischen Beschichtungsanordnung und Einbrennwärmequellenanordnung im Bereiche der Beschichtung eine durchgehende Förderbandanordnung vorgesehen werden kann, mit mindestens einem Förderband zur Bewegung der Körper zwischen den genannten Anordnungen.
  • Wird die Wärme von aussen zugeführt, so muss eine allenfalls gemeinsame, zwischen Beschichtungsanordnung und Einbrennwärmequellenanordnung vorgesehene Förderbandanordnung, wie gemäss der EP-A 0 120 810, auf der der Wärmequelle und somit der Beschichtung entgegengesetzten Seite angeordnet werden, um deren thermische Beeinträchtigung durch die Wärmequelle zu verhüten und um nicht aufwendiges, thermisch resistentes Förderbandmaterial einsetzen zu müssen.
  • Wegen der gezielten Wärmezufuhr kann nun, wie erwähnt, das vorgesehene Förderband ohne weiteres im Beschichtungsbereich, d.h. im Bereiche der Naht, auf die Körper einwirken, die Konstruktionsfreiheit der Gesamtanlage wird somit wesentlich erhöht.
  • Vorzugsweise weist die Wärmequellenanordnung mindestens eine Infrarotstrahlungsquelle auf. Dadurch, dass in einer Ausführungsvariante eine Temperaturmessung im Armbereich vorgenommen wird, wird ermöglicht, die Temperaturverhältnisse bei der Körperbearbeitung zu überwachen.
  • Bevorzugterweise wird weiter das Resultat dieser Temperaturmessung als IST-Wert-Ausgangssignal auf einen ISTWert-Eingang eines Temperaturregelkreises geführt, mit der Wärmequellenanordnung als Stellglied, womit, dann selbstverständlich, an einer SOLL-Wert-Vorgabeeinheit ein Temperatur-SOLL-Wert eingegeben werden kann, und der IST-Temperaturwert auf diesen geregelt wird.
  • Zur weiteren Erhöhung der gezielten Energie- bzw. Wärmezufuhr wird nun weiter vorgeschlagen, dass am Arm mindestens eine Reflektoranordnung vorgesehen wird, zur Konzentrierung der Quellenstrahlung auf vorgegebene Körperbereiche.
  • Vorzugsweise wird dabei die Wärmequellenanordnung armachsial ausgedeht und diesbezüglich auf radialem Abstand angeordnet und es umfasst die Reflektoranordnung eine armseitig der Quellenanordnung angeordnete, achsiale Reflektorrinne, die vorzugsweise in den Arm eingearbeitet ist und eine reflektierende Oberfläche aufweist.
  • Unter Berücksichtigung, dass bei der Herstellung von Dosen als Hohlkörper mit Herstellungsgeschwindigkeiten von bis zu 650 Dosen/min gearbeitet wird, wird ersichtlich, dass eine Reduktion der für die Innenbeschichtung benötigten Wärmemenge zum Erzielen des angestrebten Einsatzzieles dieser Wärme, zu enormen Energieeinsparungen führt, sowohl wenn die Wärme zur Erhöhung der Mediumshaftung als auch wenn sie zum Einbrennen der aufgebrachten Mediumsschicht oder für beides eingesetzt wird. Die gerichtete Wärmeapplikation, insbesondere mit Vorsehen der erwähnten Reflektoranordnung, erleichtert in wesentlichem Umfang auch ein Konstruktionsproblem, dass nämlich alle Zuführungen sowohl für die Beschichtungsanordnung, wie auch für die vorgesehenen Wärmequellen, wie elektrische Speisungskabel,durch den Arm verlaufen müssen, und gezielte Wärmeapplikation verhindert dabei eine unzulässige thermische Belastung des Armes, womit die genannten Zuführungen ebenfalls unbedeutend thermisch beansprucht werden.
  • Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine prinzipielle Anordnung einer Dosenherstellungs- und Beschichtungsstrasse, mit Wärmeapplikation bekannter Art und Weise,
    • Fig. 2 geschnitten,die Ausbildung einer erfindungsgemässen Anlage, zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens, mit Beschichtungsanordnung und Wärmequellenanordnung am Arm,
    • Fig. 3 einen Querschnitt durch die Anordnung gemäss Fig. 2, entlang Linie 111 -III,
    • Fig. 4 eine weitere erfindungsgemässe Anordnung im Längsschnitt, mit erfindungsgemässen Wärmequellen für das Einbrennen und die Körpervorerwärmung.
  • In Fig. 1 ist die generelle Anordnung einer Dosenschweissund - -nahtbeschichtungsanlage dargestellt, wie sie heute üblicherweise gebaut wird, ohne die erfindungsgemässen Merkmale. Die Dosenschweiss- und Beschichtungsanordnung 1 wird mit flachen Blechen 2 gespeist, die an der Anlage in bekannter Art und Weise zu runden Zylinderzargen geformt werden, deren sich gegenüberliegende Längsränder anschliessend an einer Schweissstation 3 verschweisst werden. Das Formen der Zargen sowie die Schweissung sind nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung und werden somit nicht detaillierter beschrieben. Ein Transportband 4 übernimmt die Hohlkörper, d.h. die Dosenkörper, die rittlings über einen Arm 6 durchbewegt werden, welch letzterer eine Beschichtungsstation, mit einer Mediumszuleitung 5 für das Beschichtungsmedium, entsprechende Düsen sowie üblicherweise eine Absaugstation 7 umfasst. Daraufhin werden die Dosenkörper 11 auf ein weiteres Förderband 9 gegeben, mit dessen Hilfe sie durch eine Einbrennstation 8 bewegt werden, wo sie von aussen mittels Brennern, Induktionsheizorganen, generell Wärmequellen 10 aufgeheizt werden. Die Temperatur wird über eine gewisse Zeit, durch dieses indirekte Beheizen der beschichteten Naht über eine vorbeschriebene Durchlaufstrecke der Körper 11, gehalten.
  • Dann werden die Dosen dem nächsten Förderband (nicht dargestellt) übergeben.
  • In den Fig. 2 und 3 sind die erfindungsgemässen Merkmale an einem Arm 6 gemäss Fig. 1 dargestellt. Der Arm 6, üblicherweise auch als Schweissarm bezeichnet, weist hier eine Verlängerung 6a auf, in Bewegungsrichtung der Körper 11 betrachtet, stromabwärts gerichtet. Die in bekannter Art und Weise elektrostatisch unterstützte Beschichtung der Dosenkörper erfolgt über die Mediumszuleitung 5 für Pulver oder Lack, mit Hilfe eines Hochspannungsgenerators 12, mit dessen Hilfe ein hohes elektrostatisches Feld zwischen Dosenkörper und eigens dafür vorgesehene Elektroden 5a angelegt wird. Der Hochspannungsgenerator 12 gibt dabei eine Gleichspannung von ca. 60 kV ab. Anschliessend an die Beschichtungsanordnung sind in der Verlängerung 6a des Armes Infrarotstabstrahler 14 angeordnet. Diese werden über Kabel 13 gespiest, die durch den gesamten Arm 6, 6a geführt sind. Dies wird insbesondere dadurch erleichtert, dass eine direkte Aufheizung des Mediumfilmes, Pulver- oder Lackfilmes 17, erfolgt, zumal mit derartigen Anlagen auch zylindrische Körper bis hinunter zu ca. 40 bis 60 mm Durchmesser beschichtet werden.
  • Wichtig für eine optimierte Funktion einer solchen Anordnung ist weiter das Vorsehen eines Reflektors 18, der vorzugsweise in den Arm 6, 6a integriert ist, wie aus Fig. 3 ersichtlich, als reflektierende Rinne darin eingearbeitet ist. Bei entsprechender geometrischer Ausbildung kann die Wärmestrahlung des Strahlers 14 auf die notwendige Breite B, z. B. zwischen ca. 5 und ca. 25 mm konzentriert werden. Da der Stabstrahler 14 bei einer Länge von beispielsweise nur ca. 800 mm bis zu 3 kW Wärmestrahlung abgibt, kann damit eine sehr hohe Wärmeleistung pro Flächeneinheit an der Innenfläche des Körpers 11 erzielt werden.
  • Um eine weitere Optimierung der Beschichtungsaushärtung beim Einbrennen zu erreichen, wird am oder im Arm generell im Bereich des Armes eine Temperaturmessung vorgenommen. Diese erfolgt entweder mittels Fieberoptik indirekt oder direkt mittels eines Pyrometers 20. Das Ergebnis der Temperaturmessung, ein Signal F('ßJsr) in Funktion der gemessenen IST-Temperatur, wird an einer Vergleichseinheit 22 mit einem entsprechenden, an einer Vorgabeeinheit 24 eingebbaren Signal F('ÖsOLL) verglichen und die Speisespannung des Strahlers über die Zuleitungen 13 als geregelte Grösse mit der Differenz F(Δ/ð) gestellt. Es wird weiter ein Regler 26, wie vorzugsweise ein bekannter Thyristorregler, vorgesehen, um die Infrarotstrahler 14 als Stellglieder zu stellen. Die Ausbildung von Regler 26, Vorgabeeinheit 24 und Vergleichseinheit 22 sind bekannt und werden nicht weiter erläutert.
  • Diese Anordnung ermöglicht eine exakte Temperaturregelung auf der beschichteten Naht, der Pulver- oder Lackschicht. Die Anzahl IR-Strahler 14 sowie deren Länge hängt von der Transportgeschwindigkeit der Körper 11 sowie der Aushärteeigenschaft des Beschichtungsmediums an der Schicht 17 ab.
  • Eine weitere Ausführungsvariante ist in Fig. 4 dargestellt. Hier ist bzw. sind bereits vor der Sprühanordnung mit der Zuleitung 5, ein oder mehrere IR-Strahler 19 eingebaut. Auch hier wird die Wärmestrahlung, wie bereits anhand von Fig. 3 erläutert, mittels eines Reflektors 18' gezielt auf einen Streifen der Innenwandung des Dosenkörpers 11 konzentriert. Dadurch wird der Dosenkörper im Nahtbereich vorgeheizt und beim nachfolgenden Beschichtungsvorgang wird dadurch und insbesondere beim Pulverbeschichten, ein wesentlich verbesserter Abscheidungs-bzw. Anlagerungswirkungsgrad erzielt, ohne dass dabei derart viel Wärme in den Bereich der Beschichtungsanordnung geführt würde, dass deren Düsen verpappen könnten. Somit kann der Pulverausstoss pro Zeiteinheit wesentlich reduziert werden, damit auch die Belastung der Pulverrückgewinnungsanlage, wie der Rücksauganordnung 7 und deren Pumpen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Innenbeschichtung von Hohlkörpern, insbesondere von Schweissnähten längsgeschweisster Dosenkörper, bei dem Hohlkörper bezüglich eines innenliegenden Arbeitsarmes bewegt werden, von welchem, unter dem Einfluss von innen zugeführter Wärme, durch Auftrag eines Beschichtungsmediums eine Mediumsschicht auf jeweils einem Hohlkörper gebildet und weiterbewegt wird und die aufgetragene Mediumsschicht wärmebehandelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Mediumsschicht durch Beaufschlagung des Hohlkörpers und/oder des beschichteten Hohlkörpers mit von innen zugeführter Wärme vor und/oder nach dem Auftrag zum Erhalt erwünschter Schichteigenarten wärmebehandelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 für Einbrennbeschichtung, dadurch gekennzeichnet, dass, dem Auftrag folgend, dem Körper direkt von innen die Einbrennwärme zugeführt wird.
3. Anlage zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem Arbeitsarm (6) und Organen (4), um Hohlkörper (11) relativ über den Arbeitsarm (6) zu bewegen, wobei am Arbeitsarm (6) eine Beschichtungsanordnung (5) vorgesehen ist sowie eine Wärmequelle (14) zur Beeinflussung des Beschichtungsvorganges, und weiter eine Wärmequelle (14) für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Schicht vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle (14) für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Schicht die am Arbeitsarm (6) vorgesehene Wärmequelle (14) zur Beeinflussung des Beschichtungsvorganges ist und vor und/oder nach der Beschichtungsanordnung (5) am Arbeitsarm (6) angeordnet ist.
4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Beschichtungsanordnung (5) eine Einbrenn-Wärmequellenanordnung (14) angeordnet ist, um die mittels der Beschichtungsanordnung (5, 7, 12) aufgetragene Schicht einzubrennen.
5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwischen Beschichtungsanordnung und Einbrenn-Wärmequellenanordnung (14) im Bereich der Beschichtung eine durchgehende Förderbandanordnung (4) vorgesehen ist, mit mindestens einem Förderband zur Bewegung der Körper (11) zwischen den Beschichtungs- und Wärmequellenanordnungen (5,7,12; 14).
6. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequellenanordnung (14, 19) mindestens eine IR-Strahlungsquelle umfasst.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Armbereich (6, 6a) mindestens eine Temperaturmessung, wie mittels eines Temperatursensors (20), vorgenommen wird.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Resultat der Temperaturmessung als IST-WertAusgangssignal auf einen ISTWert-Eingang eines Temperaturregelkreises geführt ist, mit der Wärmequellenanordnung (14) als Stellglied.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Reflektoranordnung (18) am Arm (6, 6a) vorgesehen ist, zur Konzentrierung der Quellenstrahlung auf vorgegebene Körperbereiche.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequellenanordnung armachsial ausgedehnt und diesbezüglich auf radialem Abstand angeordnet ist und die Reflektoranordnung (18) eine armseitig der Quellenanordnung angeordnete, achsiale Reflektorrinne umfasst, vorzugsweise in den Arm eingearbeitet.
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