EP0683040A1 - Procédé de fabrication d'un manchon pour machine d'impression et manchon obtenu - Google Patents

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EP0683040A1
EP0683040A1 EP95450009A EP95450009A EP0683040A1 EP 0683040 A1 EP0683040 A1 EP 0683040A1 EP 95450009 A EP95450009 A EP 95450009A EP 95450009 A EP95450009 A EP 95450009A EP 0683040 A1 EP0683040 A1 EP 0683040A1
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EP
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layer
sleeve
resin
cylinder
complex
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EP95450009A
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EP0683040B1 (fr
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Jean Francille
Philippe Francille
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Francille Jean
Francille Philippe
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B41C1/182—Sleeves; Endless belts

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a printing sleeve, in particular for flexography, of composite material, as well as the corresponding sleeve.
  • Such methods use hollow support cylinders inside which air under pressure is introduced.
  • each of these hollow cylinders is provided with holes which allow the pressurized fluid to escape radially.
  • the sleeve which is perfectly adjusted, is expanded during assembly by the pressurized air which escapes from the cylinder through the holes, forming a layer of pressurized air.
  • the sleeve can thus be moved in translation easily, on an air cushion.
  • the sleeve must have a certain capacity for radial deformation but, conversely, it is known that it must be very rigid on the outside in order to receive either a finishing layer capable of being rectified or a layer of elastomer according to the different applications.
  • the sleeve with this finishing layer or this elastomer layer must have a low deformation capacity and it must have perfect concentricity.
  • sleeves have been made of composite material comprising glass fiber mats embedded in resin matrices, but the results are not entirely satisfactory since the weight and the cost increase very rapidly with the thickness. Also, it is impossible to achieve very wide ranges of developments because the variations in thickness for the same internal diameter, corresponding to a given support cylinder, are of small amplitude.
  • the quantity of resin also has a major influence on the weight and the price of the sleeve thus produced, which quickly makes it uncompetitive.
  • the present invention aims to overcome these drawbacks and it proposes a method of manufacturing sleeves which is simple to implement, which makes it possible to produce sleeves of desired thickness in a very wide range, of suitable mechanical strength and of a certain elasticity, sufficient to allow mounting by radial expansion using a pressurized gas, on a chamber cylinder, drilled radially, which is of reduced weight which facilitates its handling, and which can be used either directly after rectification, either after coating with an elastomer layer and subsequent machining, or again by heliography, after the deposition of a conductive metallic coating and its etching.
  • a priming layer is wound on the release agent from the support cylinder, this priming layer comprising a layer of a woven or nonwoven coated with a layer of resin.
  • the thicknesses of the complex, the patterns and their density are variable as well as the diameters of the holes.
  • the resins used are based on vinyl ester or epoxy.
  • a shrinkable film is placed on the last layer of complex before the temperature polymerization and this film is removed after the polymerization so as to give a surface condition suitable for the final operation.
  • the subject of the invention is also the sleeve obtained by the method, a sleeve which comprises a concentric succession from the center outwards, of at least one layer of a material comprising through holes, regularly distributed over its surface, this material being a complex composed of a layer of nonwoven material on which is deposited a layer of a material having a high void content, of the expanded type and screen printed with a given pattern, of a layer of resin having a shrinking power determined at the polymerization, of at least one winding of an intermediate sealing fabric on the layer of resin coated on the complex, and of at least one layer of finishing resin.
  • the finishing resins have a color code depending on the diameters and / or applications, flexography or rotogravure.
  • inserts fixed by machining in particular for receiving sizes.
  • At least one identification label embedded in the mass during manufacture.
  • Figure 1 there is shown a sleeve 10, mounted on a support cylinder 12 of manufacture.
  • the different dimensions are strongly exaggerated to show the different layers and to be able to distinguish them from each other.
  • the support cylinder 12 comprises, in known manner an internal chamber 14 and radial holes 16, coming from the chamber 14 and opening at the outer periphery of said cylinder.
  • either one of the support cylinders supplied by the user is used so that it is used as a mandrel for manufacturing the sleeve, which is the guarantee of certain precision.
  • a sleeve machined and rectified template to the exact dimensions of the support cylinder on which the sleeves must be mounted.
  • the support cylinder is fixed on a mandrel holder in suitable jaws then it is prepared, in a known manner, by coating it over its entire outer surface with a release agent.
  • At least one first layer 18 is wound under tension, for example by wrapping, a woven or nonwoven veil 20, which is coated with a resin 22, the characteristics and properties of which are will be described later in the text, so that the veil is impregnated and is pressed onto the release agent, thus perfectly matching the external periphery of the support cylinder 12.
  • a first layer 24 of a complex 26 comprising a layer of nonwoven material 28 on which is deposited a layer of expanded material 30.
  • This expanded material 30, as shown in FIG. 3 is screen printed with a given pattern, in this case a hexagonal pattern, with a physical separation between two adjacent patterns. That is to say that in the preferred embodiment of the method of the invention, the expanded material has a honeycomb structure, with isolated cells 32, of full hexagonal section, and a network of channels 35 separating said cells. The height of each of these cells is identical so that the complex has a given thickness which is sufficiently precise.
  • This first layer 24 of complex 26 is produced by winding a strip of complex, helically, edge to edge, over the entire length of the support cylinder, by placing the nonwoven 28 inside.
  • the complex thus wound is retained by the resin layer 24 of the initiation layer 18 since the nonwoven of the complex is wetted by this resin.
  • This first layer 24 of complex 26 is coated with a layer of resin 24, in suitable quantity, which is housed in the channels 35, because the expanded material does not absorb the resin and there is amalgamation of the resin from these two layers of resin, on either side of the material expanded by the channels as shown in the figure 2.
  • holes 34 allow connections to be made between the interior and exterior faces of the complex, resin bridges, forming as many spacers as will be described later.
  • the winding is carried out with a certain tension so as to press the complex 26 well and to avoid the presence of air bubbles during manufacture.
  • a second layer 38, of a complex 40 is then wound up, which is either identical to the complex 26, or different with cells of different dimensions, height and pattern. In the embodiment shown and for the sake of simplification, an identical complex has been shown.
  • the nonwoven is also placed on the concave face.
  • This second layer 38 of complex 40 is in turn coated with a layer of resin 24 and optionally with a layer 42 of sealing material 37 to homogenize and distribute the resin.
  • a layer 44 of a finishing resin 46 is capable, after polymerization, of being rectified by mechanical machining.
  • This resin can include mineral and / or organic fillers.
  • a slightly retractable veil is placed on the surface of the finishing resin in order to compress the various superimposed layers.
  • This fine mesh veil withstands baking temperature and is removed after the sleeve has been brought to the crosslinking temperature of the resin.
  • the layers are well concentric, coaxial and the surface condition, with a very fine grain, allows machining and rectification of quality.
  • the finishing layer receives a tear-off fabric, also retractable, so as to maintain the layers concentrically and coaxially, this fabric also having to withstand temperature of crosslinking resins.
  • This coarse mesh tear-off fabric leaves, after removal, a relief on the top layer, which allows better adhesion of the elastomer layer which must be deposited and vulcanized there.
  • the formulation of the resin is adapted to shrink and give the sleeve thus produced a radial shrinkage capacity which is of great interest.
  • a family of polymers used for the preparation of resins vinyl esters or epoxies may be mentioned.
  • the sleeve is produced on a cylinder with the exact dimensions of the support cylinder on which it will be subsequently mounted.
  • the withdrawal leads to a reduction in the diameter of the sleeve which is smaller than the diameter of the cylinder.
  • This arrangement of layers with at least one waterproof layer is essential to obtain the desired effects.
  • a large number of thicknesses can be obtained with the same inner diameter of the sleeve corresponding to the diameter of the working cylinder by varying the number of layers, which leads to thicknesses of between a few millimeters and several centimeters.
  • complexes obtained in any way as long as they have an expanded material or having a certain void content such as beads for example, associated with a veil woven or non-woven can resort to a prepared complex industrially by screen printing by printing a pattern or a complex prepared by coating a nonwoven with a projection of beads, which material is then pierced with multiple holes.
  • the method consists in reducing the quantity of resin by a very light filling material while maintaining connections between the layers of resin.
  • Such sleeves are applied to flexography, FIG. 4A, 4B, 4C and 5A, 5B, 5C, but it is also possible to manufacture sleeves for heliography in the same way.
  • FIG. 4A, 4B, 4C and 5A, 5B, 5C There are sections of such sleeves in Figures 6A, 6B and 6C.
  • the finishing layer and the complementary elements are simply shown depending on the application, the other interior layers being identical and produced according to the method described above.
  • FIG. 4A a sleeve-bearing cylinder 60 is shown, used in flexographic printing.
  • a sleeve 62 is mounted on this sleeve-carrying cylinder 60.
  • This sleeve is produced according to the method of the invention and the finishing layer has been corrected to have a smooth surface condition and so that the developed diameter corresponds exactly to the length of printing sought.
  • On this surface it is mechanically produced generators 64 for placing and positioning the plates.
  • the picture is in the form of an engraved plate 66, made of a photopolymer or rubber material, which allows the arrange in a winding around the sleeve. This plate is fixed by interposing a double-sided adhesive tape 68.
  • FIGS. 4B and 4C the identical elements have the same references.
  • FIG. 5A a sleeve-carrying cylinder 70 is shown, designed to receive a sleeve 72 according to the invention.
  • the outer surface has received a finishing layer 74 of rubber material fixed with an adhesive.
  • This coating is vulcanized and rectified then it is engraved using a laser, generally. This type of engraving allows continuous printing, for example for wallpaper.
  • FIGS. 5B and 5C the identical elements have the same references.
  • the mandrel cylinder 80 supports a specific sleeve 82 produced according to the invention but with a subsequent metal deposition treatment.
  • the finishing layer of the sleeve 84 is made conductive by incorporating conductive particles or by depositing a layer of carbon, then a metal deposit of a given thickness is deposited by electrolysis on a thickness sufficient to allow recovery. and mechanical machining.
  • the metal deposit is engraved in hollow to reproduce an engraving of variable depth depending on the intensity of the color to be obtained.
  • the metal deposit is generally made of copper and chrome after etching.
  • FIGS. 6B and 6C the identical elements have the same references.
  • Such heliographic sleeves are of particular interest in combined flexography-heliography printing for the printing of certain solid areas or bar codes.
  • This belt is formed at a distance from the inner periphery of the sleeve which is a function of the different characteristics of the sleeve, inside diameter, outside diameter, application in particular.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un manchon d'impression, expansible, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : enroulement d'une couche (24) d'un matériau (26) comportant des trous traversants (34), régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé (28) sur laquelle est déposée une couche d'un matériau (30) ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif (32) donné, enduction de cette couche avec une résine (22) ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation, polymérisation en température, extraction du manchon fabriqué, et reprise du manchon pour un traitement final. Application notamment aux machines d'impression flexographique et héliographique. <IMAGE>

Description

  • La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un manchon d'impression, notamment pour la flexographie, en matériau composite, ainsi que le manchon correspondant.
  • On connaît de nombreux procédés de montage de manchons d'impression flexographique sur des cylindres support et notamment la demande de brevet européen EP-A-0 196 443.
  • De tels procédés utilisent des cylindres support creux à l'intérieur desquels est introduit de l'air sous pression.
  • La paroi extérieure de chacun de ces cylindres creux est munie de trous qui permettent au fluide sous pression de s'échapper radialement.
  • Ainsi, le manchon, qui est parfaitement ajusté, se trouve dilaté au moment du montage par l'air sous pression qui s'échappe du cylindre par les trous, formant une couche d'air sous pression.
  • Cette dilatation est de très faible amplitude mais néanmoins suffisante.
  • Le manchon peut ainsi être déplacé en translation de façon aisée, sur un coussin d'air.
  • Le manchon doit avoir une certaine capacité de déformation radiale mais à l'inverse, on sait qu'il doit être très rigide à l'extérieur afin de recevoir soit une couche de finition apte à être rectifiée soit une couche d'élastomère en fonction des différentes applications.
  • Dans tous les cas, le manchon avec cette couche de finition ou cette couche en élastomère doit avoir une faible capacité de déformation et il doit présenter une parfaite concentricité.
  • Ces deux contraintes de capacité d'expansion radiale et de rigidité sont antinomiques et les solutions actuelles sont des compromis peu satisfaisants.
  • On sait également que les utilisateurs de manchons d'impression disposent de cylindres support et de jeux de manchons de différentes épaisseurs pour un même diamètre de cylindre support de façon à obtenir, pour un cylindre support donné, différents diamètres extérieurs afin que les développements linéaires obtenus couvrent une gamme aussi étendue que possible.
  • On comprend dès lors que plus les manchons peuvent varier en épaisseur d'une faible épaisseur à des épaisseurs importantes et moins il faut de cylindres support puisque pour un même cylindre support on peut couvrir avec les manchons une gamme de développement plus importante.
  • Bien entendu, il faut des manchons supplémentaires mais on sait que :
    • les manchons sont moins chers que les cylindres support,
    • il ne faut pas nécessairement démonter le cylindre support pour mettre le manchon et dans ce cas le gain de temps est intéressant,
    • en cas de démontage, les manchons peuvent être préparés à l'avance sur d'autres cylindres support, et
    • dans tous les cas, il y a un gain de poids qui facilite de façon très importante la manutention, car les utilisateurs sont obligés de stocker, manutentionner et gérer des dizaines et même des centaines de manchons.
  • Malheureusement, les manchons connus de l'art antérieur ne permettent pas d'atteindre des performances susceptibles de générer les avantages énumérés ci-avant.
  • On a cherché jusqu'à présent à réaliser des manchons qui sont plus légers, moins chers et dont les caractéristiques mécaniques sont améliorées.
  • Ainsi, des manchons ont été réalisés en matériau composite comprenant des mats de fibres de verre noyés dans des matrices en résine, mais les résultats ne donnent pas entière satisfaction car le poids et le coût augmentent très rapidement avec l'épaisseur. Aussi, il est impossible de réaliser des gammes très larges de développements car les variations d'épaisseur pour un même diamètre intérieur, correspondant à un cylindre support donné, sont de faible amplitude.
  • De plus, dans les grandes épaisseurs, la quantité de résine est également très importante, ce qui donne à de tels manchons une rigidité incompatible avec le montage sous pression par dilatation radiale, surtout si l'on souhaite rester dans des gammes de pressions industrielles courantes de l'ordre de quelques bars.
  • La quantité de résine influe aussi de façon prépondérante sur le poids et le prix du manchon ainsi réalisé, ce qui le rend rapidement non compétitif.
  • La présente invention vise à pallier ces inconvénients et elle propose un procédé de fabrication de manchons qui est simple à mettre en oeuvre, qui permet de réaliser des manchons d'épaisseur voulue dans une gamme très étendue, de résistance mécanique adaptée et d'une certaine élasticité, suffisante pour autoriser un montage par expansion radiale à l'aide d'un gaz sous pression, sur un cylindre à chambre, percé radialement, qui est d'un poids réduit ce qui facilite sa manutention, et qui peut être utilisé soit directement après rectification, soit après revêtement avec une couche d'élastomère et un usinage consécutif, soit encore en héliographie, après le dépôt d'un revêtement métallique conducteur et son gravage.
  • A cet effet, le procédé de fabrication d'un manchon d'impression, expansible, selon l'invention, notamment pour la flexographie, prévu pour être monté sur un cylindre support indéformable muni d'une chambre interne équipée de trous radiaux débouchants à la surface extérieure du cylindre, ce cylindre ayant un diamètre égal à celui du diamètre du cylindre sur lequel sera monté le manchon ainsi fabriqué, se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
    • mise en rotation et préparation de la surface extérieure du cylindre avec un agent démoulant,
    • enroulement sur ce cylindre support d'une couche d'un matériau comportant des trous traversants, régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé sur laquelle est déposée une couche d'un matériau ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif donné,
    • enduction de cette couche avec une résine ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation,
    • attente de la gélification,
    • enroulement d'une couche d'un matériau d'étanchéité sur la couche enduite de résine,
    • polymérisation en température,
    • enduction d'une couche de résine de finition,
    • attente de la gélification,
    • polymérisation en température,
    • extraction du manchon fabriqué par dilatation radiale de ce manchon à l'aide de gaz sous pression introduit dans la chambre du cylindre, et
    • reprise du manchon pour un traitement final par rectification mécanique ou par adhérisation d'une couche d'élastomère.
  • Selon une autre caractéristique, on enroule une couche d'amorçage sur l'agent de démoulage du cylindre support, cette couche d'amorçage comprenant une couche d'un tissé ou non tissé enduit d'une couche de résine.
  • Dans le cas de manchons épais, on répète plusieurs fois l'enroulement de couches de complexe avec enduction de résine jusqu'à obtenir l'épaisseur de manchon recherchée.
  • Selon une autre particularité de l'invention, les épaisseurs de complexe, les motifs et leur densité sont variables ainsi que les diamètres des trous.
  • De façon préférentielle, les résines utilisées sont à base de vinyl-ester ou d'époxy.
  • Dans un mode de réalisation particulier, on dispose sur la dernière couche de complexe un film rétractable avant la polymérisation en température et on retire ce film après la polymérisation de façon à conférer un état de surface adapté à l'opération finale.
  • L'invention a également pour objet le manchon obtenu par le procédé, manchon qui comprend une succession concentrique du centre vers l'extérieur, d'au moins une couche d'un matériau comportant des trous traversants, régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé sur laquelle est déposée une couche d'un matériau ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif donné, d'une couche de résine ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation, d'au moins un enroulement d'un tissu intermédiaire d'étanchéité sur la couche de résine enduite sur le complexe, et d'au moins une couche de résine de finition.
  • De façon utile, les résines de finition ont un code couleur en fonction des diamètres et/ou des applications, flexographie ou héliographie.
  • Dans le cas d'une application à la flexographie avec cliché rapporté, il est prévu des inserts fixés par usinage notamment pour recevoir des pointures.
  • Selon une autre caractéristique pratique du manchon, il est prévu au moins une étiquette d'identification noyée dans la masse lors de la fabrication.
  • L'invention est décrite ci-après selon un mode de réalisation préférentiel, en regard des dessins annexés qui représentent :
    • Figure 1, une vue d'un manchon selon l'invention, en perspective avec un arrachement partiel faisant apparaître les différentes couches,
    • Figure 2, une vue de détail en coupe transversale du manchon,
    • Figure 3, une vue en perspective schématique agrandie d'un ensemble de cellules d'une couche obtenue lors de la fabrication d'un manchon par le procédé selon l'invention,
    • Figures 4A, 4B, 4C respectivement, une demi-vue en perspective, une demi-vue en coupe longitudinale et une demi-vue en coupe transversale d'une réalisation flexographique avec un cliché,
    • Figures 5A, 5B, 5C respectivement, une demi-vue en perspective, une demi-vue en coupe longitudinale et une demi-vue en coupe transversale d'une réalisation avec une couche d'élastomère gravé, et
    • Figure 6A, 6B, 6C respectivement, une demi-vue en perspective, une demi-vue en coupe longitudinale et une demi-vue en coupe transversale d'une réalisation avec un revêtement métallique conducteur pour une application héliographique.
  • Sur la figure 1, on a représenté un manchon 10, monté sur un cylindre support 12 de fabrication. Les différentes dimensions sont fortement exagérées pour faire apparaître les différentes couches et pour pouvoir les distinguer les unes des autres.
  • Le cylindre support 12 comprend, de façon connue une chambre interne 14 et des trous radiaux 16, issus de la chambre 14 et débouchant à la périphérie extérieure dudit cylindre.
  • Pour la réalisation d'un manchon suivant le procédé de l'invention, on utilise soit un des cylindres support fourni par l'utilisateur afin qu'il soit utilisé comme mandrin de fabrication du manchon, ce qui est le gage d'une précision certaine, soit un manchon gabarit usiné et rectifié aux dimensions exactes du cylindre support sur lequel les manchons doivent être montés.
  • Le cylindre support est fixé sur un porte mandrin dans des mâchoires adaptées puis il est préparé, de façon connue, en le revêtant sur toute sa surface extérieure d'un agent de démoulage.
  • Sur ce cylindre, tout d'abord, on enroule sous tension, par exemple par banderolage, au moins une première couche 18, d'un voile 20 tissé ou non tissé, qui est enduit d'une résine 22, dont les caractéristiques et propriétés seront décrites plus avant dans le texte, afin que le voile soit imprégné et se plaque sur l'agent de démoulage, épousant ainsi parfaitement la périphérie extérieure du cylindre support 12.
  • Sur cette couche dite d'amorçage, on enroule une première couche 24 d'un complexe 26 comprenant une couche de matériau non tissé 28 sur laquelle est déposée une couche de matériau expansé 30. Ce matériau expansé 30, ainsi que représenté sur la figure 3, est sérigraphié avec un motif donné, en l'occurrence un motif hexagonal, avec une séparation physique entre deux motifs adjacents. C'est-à-dire que dans le mode de réalisation préférentiel du procédé de l'invention, le matériau expansé présente une structure en nid d'abeilles, avec des cellules isolées 32, à section hexagonale pleine, et un réseau de canaux 35 séparant lesdites cellules. La hauteur de chacune de ces cellules est identique afin que le complexe ait une épaisseur donnée qui soit suffisamment précise.
  • Cette première couche 24 de complexe 26 est réalisée par enroulement d'une bande de complexe, de façon hélicoïdale, bord à bord, sur toute la longueur du cylindre support, en disposant le non tissé 28 à l'intérieur.
  • En se reportant à la figure 2, on comprend que les cellules 32 du complexe 26, lorsqu'il est enroulé sur le cylindre, bord à bord, laisse subsister le réseau de canaux 35. Ces canaux, par la courbure à laquelle est soumis le complexe, s'ouvrent légèrement sur la face convexe et se ferment légèrement sur la face concave formant ainsi des canaux à section en V tronqué à la base, en forme d'entonnoir. Ceci n'est pas visible sur la figure 2 pour maintenir la clarté du dessin.
  • On remarque par contre sur cette figure 2 la présence de trous 34, d'un diamètre donné, ménagés à travers le complexe, perpendiculairement à sa surface en sorte que les trous, une fois le complexe enroulé, se trouvent orientés radialement ou proche d'une orientation radiale.
  • Le complexe ainsi enroulé est retenu par la couche de résine 24 de la couche d'amorçage 18 puisque le non tissé du complexe est mouillé par cette résine.
  • Cette première couche 24 de complexe 26 est enduite d'une couche de résine 24, en quantité adaptée, qui se loge dans les canaux 35, car le matériau expansé n'absorbe pas la résine et il y a amalgame de la résine de ces deux couches de résine, de part et d'autre du matériau expansé par les canaux ainsi que cela est représenté sur la figure 2.
  • On remarque également que les trous 34 permettent de réaliser des liaisons entre les faces intérieure et extérieure du complexe, des ponts de résine, formant autant d'entretoises ainsi que cela sera décrit ultérieurement.
  • L'enroulement est effectué avec une certaine tension de façon à bien plaquer le complexe 26 et à éviter la présence de bulles d'air lors de la fabrication.
  • Lorsque la résine 24 du complexe est gélifiée, on enroule alors sur le complexe 20, au moins une couche 36 d'un matériau 37 dit "d'étanchéité", dans le cas présent un non tissé en polyester. Ce matériau permet de mouiller toute la surface extérieure du complexe en répartissant la résine.
  • On enroule ensuite une deuxième couche 38, d'un complexe 40, qui, soit est identique au complexe 26, soit différent avec des cellules de dimensions, de hauteur et de motif différents. Dans le mode de réalisation représenté et dans un souci de simplification, on a représenté un complexe identique.
  • Le non tissé est également disposé sur la face concave.
  • Cette deuxième couche 38 de complexe 40 est à son tour enduite d'une couche de résine 24 et éventuellement d'une couche 42 de matériau d'étanchéité 37 pour homogénéiser et répartir la résine.
  • Dans le mode de réalisation représenté, il est prévu de disposer une couche 44 d'une résine de finition 46. Cette résine est apte, après polymérisation, à être rectifiée par usinage mécanique. Cette résine peut comprendre des charges minérales et/ou organiques.
  • Dans le cas d'une fabrication de manchons dont la surface est usinée afin de recevoir directement des clichés, on dispose sur la surface de la résine de finition, un voile légèrement rétractable afin de comprimer les différentes couches superposées.
  • Ce voile à maille fine résiste à la température de cuisson et il est retiré après que le manchon ait été porté à la température de réticulation de la résine.
  • Ainsi les couches sont bien concentriques, coaxiales et l'état de surface, avec un grain très fin, permet un usinage et une rectification de qualité.
  • Dans le cas d'une fabrication de manchons destinés à supporter une couche d'élastomère, la couche de finition reçoit un tissu d'arrachage, également rétractable, de façon à maintenir les couches concentriquement et coaxialement, ce tissu devant également résister à la température de réticulation des résines.
  • Ce tissu d'arrachage à mailles grossières laisse subsister, après retrait, un relief sur la couche de finition, qui permet de mieux adhériser la couche d'élastomère qui doit y être déposée et vulcanisée.
  • Selon le procédé de l'invention, la formulation de la résine est adaptée pour se rétracter et conférer au manchon ainsi fabriqué une capacité de retrait radial qui présente un grand intérêt. On peut citer comme famille de polymères servant à l'élaboration des résines, les vinyl-ester ou les époxy.
  • En effet, ainsi que cela a été indiqué en préambule, le manchon est fabriqué sur un cylindre aux dimensions exactes du cylindre support sur lequel il sera monté ultérieurement.
  • De ce fait, le retrait conduit à une diminution du diamètre du manchon qui se trouve plus petit que le diamètre du cylindre.
  • C'est ce retrait qui permet au manchon de se plaquer ultérieurement contre le cylindre de travail et qui engendre des forces de serrage telles que le manchon ne tourne pas par rapport au cylindre sur lequel il est monté, malgré les couples de rotations engendrés par la vitesse de rotation.
  • On remarque que l'effort de serrage, donc le retrait correspondant doit être inversement proportionnel au diamètre du cylindre.
  • En effet, plus le diamètre diminue, plus la surface de contact entre le manchon et le cylindre de travail diminue, plus il faut augmenter la force de serrage pour obtenir un blocage identique pour tous les manchons, quel que soit le diamètre.
  • Le démontage du manchon du cylindre de fabrication et son montage sur le cylindre de travail ne sont rendus possibles que par l'expansion radiale sous l'effet de l'air sous pression qui s'échappe des trous 16 de ces cylindres.
  • Cette expansion radiale, de quelques centièmes de millimètres, donc très faible comparée au diamètre du manchon, est rendue possible par le fait que le matériau expansé n'absorbe pas de résine et que les liaisons des couches par la résine dans les canaux, d'une part, et dans les trous, d'autre part, confèrent à l'ensemble une possibilité de déformation dans le domaine élastique.
  • Cette plage est très courte mais elle existe.
  • Si l'on poursuit la déformation, on arrive dans une plage plastique qui requiert des forces de déformation beaucoup plus importantes que celles générées par l'air sous pression issu des trous du cylindre, si bien que lors du retrait ou du montage, on reste dans la zone élastique, sans possibilité de dégradation mécanique du manchon.
  • Cet agencement de couches avec au moins une couche étanche est essentiel pour obtenir les effets recherchés.
  • On remarque également que les ponts de résine obtenus par les trous 34 permettent de conférer au manchon une très grande rigidité, notamment à la compression.
  • On peut obtenir un grand nombre d'épaisseurs avec un même diamètre intérieur de manchon correspondant au diamètre du cylindre de travail en faisant varier le nombre de couches, ce qui conduit à des épaisseurs comprises entre quelques millimètres et plusieurs centimètres.
  • On peut également jouer sur les combinaisons de différents complexes, avec des épaisseurs différentes, des motifs de cellule variés, de plus ou moins grande densité.
  • On considère également comme compris dans le procédé selon l'invention le recours à des complexes obtenus de quelque façon que ce soit pour autant qu'ils présentent un matériau expansé ou présentant un certain taux de vide comme des billes par exemple, associé à un voile de tissé ou non tissé. En effet, on peut recourir à un complexe préparé industriellement par sérigraphie en imprimant un motif ou un complexe préparé par enduction d'un non tissé avec une projection de billes, lequel matériau est ensuite percé de multiples trous.
  • Ainsi que cela a été expliqué, le procédé consiste à diminuer la quantité de résine par un matériau de remplissage très léger tout en maintenant des liaisons entre les couches de résine.
  • Afin de pouvoir classer les manchons durant leur stockage ou simplement pour pouvoir vérifier d'un coup d'oeil qu'il s'agit du manchon recherché, il est prévu de choisir des résines de couleur pour la couche de finition avec un code prédéterminé en fonction des applications ou des dimensions.
  • De même, on peut introduire à l'intérieur du manchon, sous la première couche de complexe, une étiquette de référence par exemple, qui reste visible après la fabrication, à l'intérieur et qui est donc inviolable par la fabrication même du manchon.
  • De tels manchons sont appliqués à la flexographie, figure 4A, 4B, 4C et 5A, 5B, 5C, mais il est également possible de fabriquer de la même façon des manchons pour l'héliographie. On trouve des coupes de tels manchons sur les figures 6A, 6B et 6C. Sur ces figures, on a représenté simplement la couche de finition et les éléments complémentaires en fonction de l'application, les autres couches intérieures étant identiques et réalisées selon le procédé précédemment décrit.
  • Sur la figure 4A, on a représenté un cylindre porte-manchon 60, utilisé en flexographie-cliché. Un manchon 62 est monté sur ce cylindre porte-manchon 60. Ce manchon est réalisé selon le procédé de l'invention et la couche de finition a été rectifiée pour présenter un état de surface lisse et pour que le diamètre développé corresponde exactement à la longueur d'impression recherchée. Sur cette surface, il est mécaniquement réalisé des génératrices 64 de mise en place et de positionnement des clichés. Le cliché se présente sous forme d'une plaque gravée 66, réalisée en un matériau photopolymère ou caoutchouc, ce qui permet de la disposer en enroulement autour du manchon. La fixation de cette plaque est réalisée par interposition d'un ruban adhésif double face 68. Sur les figures 4B et 4C, les éléments identiques portent les mêmes références.
  • Sur la figure 5A, on a représenté un cylindre porte-manchon 70 prévu pour recevoir un manchon 72 selon l'invention. La surface extérieure a reçu une couche 74 de finition en matériau caoutchouc fixée à l'aide d'un adhérisant. Ce revêtement est vulcanisé et rectifié puis il est gravé à l'aide d'un laser, généralement. Ce type de gravure permet une impression en continu, par exemple pour papier peint. Sur les figures 5B et 5C, les éléments identiques portent les mêmes références.
  • Sur la figure 6A, pour l'application à l'héliographie, le cylindre porte-mandrin 80 supporte un manchon spécifique 82 réalisé selon l'invention mais avec un traitement de dépôt métallique ultérieur. Dans ce but, la couche de finition du manchon 84 est rendue conductrice par incorporation de particules conductrices ou par dépôt d'une couche de carbone, puis un dépôt métallique d'une épaisseur donnée est déposée par électrolyse sur une épaisseur suffisante pour permettre une reprise et un usinage mécanique. Une fois mise au développement recherché, le dépôt métallique est gravé en creux afin de reproduire une gravure de profondeur variable en fonction de l'intensité de la couleur à obtenir. Le dépôt métallique est généralement réalisé en cuivre et chromé après gravure. Sur les figures 6B et 6C, les éléments identiques portent les mêmes références.
  • De tels manchons héliographiques trouvent un intérêt tout particulier dans l'impression combinée flexographie-héliographie pour l'impression de certains aplats ou de codes-barres.
  • Le procédé ainsi décrit permet la réalisation de manchons spécifiques qui font aussi partie de la présente invention.
  • On peut aussi prévoir de fixer des inserts rapportés par usinage dans les dernières couches de façon à pouvoir y monter ultérieurement des pointures pour la fixation des clichés.
  • Dans le cas où les épaisseurs atteintes sont très importantes, il est possible de réaliser une ceinture intermédiaire, avec une forte épaisseur de résine de l'ordre de 1 à 3 millimètres pour fixer un ordre de grandeur, en sorte que cette ceinture bloque les capacités d'expansion radiale. Cette ceinture est ménagée à une distance de la périphérie intérieure du manchon qui est fonction des différentes caractéristiques du manchon, diamètre intérieur, diamètre extérieur, application notamment.

Claims (10)

  1. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression, expansible, notamment pour la flexographie, prévu pour être monté sur un cylindre support (12) indéformable muni d'une chambre interne (14) équipée de trous radiaux (16) débouchants à la surface extérieure du cylindre, ce cylindre ayant un diamètre égal à celui du diamètre du cylindre sur lequel sera monté le manchon ainsi fabriqué, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
    - mise en rotation et préparation de la surface extérieure du cylindre avec un agent démoulant,
    - enroulement sur ce cylindre support d'une couche (24) d'un matériau (26) comportant des trous traversants (34), régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé (28) sur laquelle est déposée une couche d'un matériau (30) ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif (32) donné,
    - enduction de cette couche avec une résine (22) ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation,
    - attente de la gélification,
    - enroulement d'une couche (36) d'un matériau (37) d'étanchéité sur la couche enduite de résine (22),
    - polymérisation en température,
    - enduction d'une couche (44) de résine de finition (46),
    - attente de la gélification,
    - polymérisation en température,
    - extraction du manchon fabriqué par dilatation radiale de ce manchon à l'aide de gaz sous pression introduit dans la chambre du cylindre, et
    - reprise du manchon pour un traitement final par rectification mécanique ou par adhérisation d'une
    couche d'élastomère.
  2. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on enroule une couche d'amorçage (18) sur l'agent de démoulage du cylindre support, cette couche d'amorçage comprenant une couche (20) d'un tissé ou non tissé enduit d'une couche de résine (22).
  3. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on répète plusieurs fois l'enroulement de couches de complexe avec enduction de résine jusqu'à obtenir l'épaisseur de manchon recherchée.
  4. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les épaisseurs de complexe, les motifs des cellules (32) et leur densité sont variables ainsi que les diamètres des trous (34).
  5. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les résines (22) utilisées sont à base de vinyl-ester ou d'époxy.
  6. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on dispose sur la dernière couche de complexe un film rétractable avant la polymérisation en température et en ce qu'on retire ce film après la polymérisation de façon à conférer un état de surface adapté à l'opération finale.
  7. Manchon pour cylindre de machine d'impression réalisé par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une succession concentrique du centre vers l'extérieur, d'au moins une couche (24, 38) d'un matériau comportant des trous (34) traversants, régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé (28) sur laquelle est déposée une couche d'un matériau (30) ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif (32) donné, d'une couche de résine (22) ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation, d'au moins un enroulement d'une couche (36) d'un matériau (37) d'étanchéité sur la couche de résine enduite sur le complexe, et d'au moins une couche (44) de résine de finition.
  8. Manchon pour cylindre de machine d'impression selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des résines de finition avec un code couleur en fonction des diamètres et/ou des applications, flexographie ou héliographie.
  9. Manchon pour cylindre de machine d'impression selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comprend des inserts rapportés par usinage notamment pour recevoir des pointures.
  10. Manchon pour cylindre de machine d'impression selon la revendication 7 ,8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étiquette noyée dans la masse lors de la fabrication.
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