EP0682723A1 - Procede de fabrication d'un tissu dit "polaire" et le tissu obtenu. - Google Patents

Procede de fabrication d'un tissu dit "polaire" et le tissu obtenu.

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EP0682723A1
EP0682723A1 EP94905768A EP94905768A EP0682723A1 EP 0682723 A1 EP0682723 A1 EP 0682723A1 EP 94905768 A EP94905768 A EP 94905768A EP 94905768 A EP94905768 A EP 94905768A EP 0682723 A1 EP0682723 A1 EP 0682723A1
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Andre Vernay Teintures SA
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A Vernay et Fils Sarl
Andre Vernay Teintures SA
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    • D06C11/00—Teasing, napping or otherwise roughening or raising pile of textile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06Q—DECORATING TEXTILES
    • D06Q1/00—Decorating textiles
    • D06Q1/06—Decorating textiles by local treatment of pile fabrics with chemical means

Definitions

  • the invention relates to the technical sector of dyeing and textile finishing, to obtain a so-called "polar" fabric.
  • a polar fabric results from a knitted mesh obtained on a looped loom with multi-strand threads 100% of polyester.
  • Several titrations and number of wires are possible. Most often, a wire of 160 decitex and 96 strands is used.
  • the fabric is subjected to a 1 5 operation. dyeing using disperse dyes, using standard dyeing methods, 100% polyester.
  • the fabric obtained has a loop side and a smooth side.
  • the problem which the invention proposes to solve is to obtain polar fabrics of different aspects, in particular of the fleece, fur, lambskin, sheepskin type. For each of these aspects, it is also planned to produce either plain fabrics, or mottled fabrics, or printed fabrics.
  • One of the faces of the fabric on the loop side is subjected to at least a first scraping operation by means of a machine of the woolly type with bristles and against bristles to pull the stitches of the fabric.
  • the face thus treated is subjected to at least one other operation of 5 scraping by means of a woolen type machine with felting in order to compact the mesh.
  • One of the faces of the fabric on the loop side is subjected to at least a first scraping operation by means of a machine of the woolly type with bristles and against bristles to pull the stitches of the fabric.
  • the surface thus treated is subjected to at least one other scraping operation by means of a machine of the woolly type with felting in order to compact the mesh.
  • the other side of the fabric, smooth side, is subjected to at least a first scraping soperation by means of a woolly type machine with bristles and against bristles to pull the meshes of the fabric.
  • the fabric is subjected beforehand to a laundering operation and, on the side on the loop side, to a printing operation.
  • the problem posed of obtaining a fur appearance is solved in that after having treated the fabric, under the conditions indicated to obtain a quilted effect, the face or faces of the fabric are subjected to a cleaning operation to lengthen the meshes then, to an operation of velvety and shaving.
  • the problem posed of obtaining a lambskin appearance is solved in that after having treated the fabric, under the conditions indicated to obtain a quilted effect, the fabric is subjected to a washing operation for approximately 20 mm to approximately 40 ° C and approximately 30 mm at approximately 120 ° C.
  • the fabric side (s) is subjected to a ruffling operation to lengthen the stitches and then to a velvety operation, the fabric being subjected to a washing operation approximately for 20 mm at approximately 40 ° C. and approximately 30 mm at approximately 120 ° C.
  • Figure 1 is a purely schematic view showing the principle of scraping to obtain a fleece effect on one side.
  • Figures 2, 3, 4 and 5 show, by very large scale views and purely schematic, the appearance of the fabric obtained, according to the different phases.
  • Figure 6 is a view corresponding to Figure 1 for obtaining a double-sided fleece fabric.
  • Figure 7 is a schematic view showing the principle of scraping to obtain a polar fabric with a fur appearance.
  • the polar fabric is knitted on a terry loom, with 100% multi-strand polyester yarns.
  • the fabrics are dyed on suitable machines with dispersed dyes, according to the perfectly known method of 100% polyester dyes.
  • the first two passages on the machine (1) have the effect 1 5 of pulling the wires and bursting them.
  • FIG. 2 shows the fabric before passage of its face having loops (T1) and to FIG. 3 which shows the same fabric after passage through the machine (1).
  • the fabric is subjected to a ruffling operation by means of a Q machine (5) to lengthen the mesh then, to a velvety and shaving operation (6 ).
  • this operation is repeated once again, by subjecting the surface thus treated of the fabric, to the action of the machines (5 1 ) and (6 ′).
  • the fabric is subjected to a washing operation for approximately 20 mm to approximately 40 ° C.
  • a detergent is used with the addition of a softener, the fabric then being subjected to a second drying operation at very substantially 120 ° C. and for approximately 30 mm, in order to dry the polar fabric.
  • the fabric is first subjected to a laundering operation and, on the side having loops, to a printing operation.

Description

Procédé de fabrication d'un tissu dit "polaire" et le tissu obtenu.
5 L'invention se rattache au secteur technique de la teinture et de la finition textile, pour obtenir un tissu dit "polaire".
On rappelle de manière parfaitement connue pour un homme i n du métier, qu'un tissu polaire résulte d'une maille tricotée obtenue sur un métier à bouclettes avec des fils multi-brins 100% en polyester. Plusieurs titrages et nombre de fils sont possibles. Le plus souvent, on utilise un fil de 160 décitex et 96 brins.
A la sortie du tricotage, le tissu est soumis à une opération de 1 5 . teinture au moyen de colorants disperses, suivant les méthodes classiques de teinture, 100 % polyester. Le tissu obtenu présente une face à bouclettes et une face lisse.
0 Le problème que se propose de résoudre l'invention est d'obtenir des tissus polaires de différents aspects, notamment du type molletonné, fourrure, peau d'agneau, moutonnée. Pour chacun de ces aspects, on prévoit également de réaliser soit des tissus unis, soit des 5 tissus chinés, soit des tissus imprimés.
Pour résoudre le problème posé d'obtenir un tissu molletonné sur l'une de ses faces seulement et avec un aspect uni, il est procédé comme suit : 0
- on soumet l'une des faces du tissu côté bouclettes, à au moins une première opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse avec poils et contre poils pour tirer les mailles du tissu.
- on soumet la face ainsi traitée à au moins une autre opération de 5 grattage au moyen d'une machine du type laineuse avec feutrage afin de compacter la maille.
Lorsque l'on veut obtenir un tissu molletonné sur ses deux faces et d'un aspect uni, il est procédé comme suit :
- on soumet l'une des faces du tissu côté bouclettes, à au moins une première opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse avec poils et contre poils pour tirer les mailles du tissu. 0- on soumet la face ainsi traitée à au moins une autre opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse avec feutrage afin de compacter la maille.
- on soumet l'autre face du tissu, côté lisse, à au moins une première soperation de grattage au moyen d'une machine du type laineuse avec poils et contre poils pour tirer les mailles du tissu.
- on soumet cette autre face ainsi traitée, à au moins une autre opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse avec feutrage afin de compacter la maille. 0
Pour résoudre le problème posé d'obtenir un effet de chiné, on ajoute aux fils multi-brins, dans une proportion de l'ordre de 10 % à 50
%, des fils noirs. 5
Pour résoudre le problème posé d'obtenir un effet d'imprimé, on soumet préalablement le tissu à une opération de blanchissage et, sur la face côté bouclettes, à une opération d'impression.
Le problème posé d'obtenir un aspect de fourrure est résolu en ce qu'après avoir traité le tissu, dans les conditions indiquées pour obtenir un effet molletonné, on soumet la ou les faces du tissu à une 5 opération d'ebouriffage pour allonger les mailles puis, à une opération de veloutage et de rasage.
Le problème posé d'obtenir un aspect de peau d'agneau est résolu en ce qu'après avoir traité le tissu, dans les conditions indiquées pour obtenir un effet molletonné, on soumet le tissu à une opération de lavage approximativement pendant 20 mm à environ 40°C et approximativement pendant 30 mm à environ 120°C.
Pour obtenir un effet moutonné, on soumet la ou les faces du tissu à une opération d'ebouriffage pour allonger les mailles puis à une opération de veloutage, le tissu étant soumis à une opération de lavage approximativement pendant 20 mm à environ 40°C et approximativement pendant 30 mm à environ 120°C.
L'invention est exposée, ci-après plus en détail à l'aide des dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est une vue à caractère purement schématique montrant le principe de grattage pour obtenir un effet molletonné sur une face. Les figures 2, 3, 4 et 5 montrent, par des vues à très grande échelle et à caractère purement schématique, l'aspect du tissu obtenu, en fonction des différentes phases.
La figure 6 est une vue correspondant à la figure 1 pour l'obtention d'un tissu mollettoné double faces.
La figure 7 est une vue à caractère schématique montrant le principe de grattage pour obtenir un tissu polaire avec un aspect de fourrure. On rappelle pour une meilleure compréhension de la suite de la description, que le tissu polaire est tricoté sur un métier bouclettes, avec des fils polyester 100 % multi-brins. A la sortie du tricotage, les tissus sont teintés sur des machines appropriées avec des colorants dispersés, suivant la méthode parfaitement connue des teintures 100 % polyester.
Comme le montre la figure 1, pour obtenir un aspect T Omolletonné sur une seule face, le tissu est soumis à 4 opérations de grattage, sur des machines différentes, connues sous le nom de "cardeuse" ou "feutreuse" (1) et (2).
Les deux premiers passages sur la machine (1) ont pour effet 1 5 de tirer les fils et de les éclater. On renvoie à la figure 2 qui montre le tissu avant passage de sa face présentant des bouclettes (T1) et à la figure 3 qui montre le même tissu après passage dans la machine (1).
Les deux autres passages sur la machine (2) ont pour effet de compacter la maille polaire et de mêler les brins pour obtenir un aspect plus compact (figures 4 et 5). On obtient un aspect parfaitement uniforme et lisse, les brins microscopiques étant éclatés et mêlés.
Si l'on veut obtenir cet aspect molletonné uni sur les deux
2 S faces, on soumet la face du tissu présentant des bouclettes successivement à deux opérations de grattage, dans les conditions indiquées précédemment, c'est-à-dire à l'action des laineuses (1) et (2).
L'autre face du tissu, côté lisse, est alors soumise à 4 opérations de
30grattage, soumettant cette face respectivement aux laineuses (3) et (4). Les deux passages sur la laineuse (3) on pour effet de compacter la maille polaire en mêlant les poils. Il en est de même sur la machine (4) (figure 6). Les faces bouclettes et lisse peuvent être ensuite soumises,
- ,. chacune sur deux machines différentes, à une opération de feutrage. A partir de ce concept de base, permettant de traiter le tissu sur une ou deux faces et d'obtenir un effet molletonné, il est possible de modifier l'aspect visuel, en soumettant le tissu polaire ainsi traité à d'autres opérations spécifiques.
Pour obtenir un aspect de fourrure et comme le montre la figure 7, on soumet le tissu à une opération d'ebouriffage au moyen d'une Q machine (5) pour allonger la maille puis, à une opération de veloutage et de rasage (6). Avantageusement cette opération est répétée une nouvelle fois, en soumettant la face ainsi traitée du tissu, à l'action des machines (51) et (6').
5
Pour obtenir un aspect peau d'agneau, après avoir soumis la ou les faces du tissu à une opération d'ebouriffage puis, à une opération de veloutage et de rasage, le tissu est soumis à une opération de lavage approximativement pendant 20 mm à environ 40°C. A cet égard, on utilise une lessive avec adjonction d'un adoucissant, le tissu étant ensuite soumis à une seconde opération de séchage à très sensiblement 120°C et pendant 30 mm environ, afin de sécher le tissu polaire.
Pour obtenir un aspect moutonné, on procède de la même façon que pour l'aspect peau d'agneau, à la seule différence qu'il n'y a pas d'opération de rasage pour obtenir des poils plus longs.
Les différents procédés décrits permettent d'obtenir un tissu polaire d'aspect molletonné, de fourrure, de peau d'agneau ou moutonné avec, dans chaque cas, un effet uni.
Pour obtenir un effet chiné, avant de soumettre le tissu aux différentes opérations précitées, on ajoute aux fils multi-brins, dans une proportion de 10 à 50 % des fils noirs.
Pour obtenir un effet d'imprimé, le tissu est préalablement soumis à une opération de blanchissage et, sur la face présentant des bouclettes, à une opération d'impression.
Les avantages ressortent bien de la description, en particulier on souligne et on rappelle la possibilité d'obtenir un tissu polaire dont Ol'une ou les deux faces présentent un aspect soit molletonné, soit de fourrure, soit de peau d'agneau, soit moutonné avec, pour chacun de ces aspects, une finition unie, chinée ou imprimée.
5

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
-1- Procédé de fabrication d'un tissu dit "polaire" tricoté sur un métier bouclettes avec fils multri-brins 100 % polyester, le tissu, à la sortie du tricotage, étant soumis à une opération de teinture au moyen de colorants dispersés, caractérisé en ce que :
- on soumet l'une des faces du tissu côté bouclettes, à au moins une opremiere opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse
(1) avec poils et contre poils pour tirer les mailles du tissu.
- on soumet la face ainsi traitée à au moins une autre opération de -grattage au moyen d'une machine du type laineuse (2) avec feutrage afin de compacter la maille.
-2- Procédé de fabrication d'un tissu dit "polaire" tricoté sur un métier bouclettes avec fils multri-brins 100 % polyester, le tissu, à la sortie du 0 tricotage, étant soumis à une opération de teinture au moyen de colorants dispersés, caractérisé en ce que :
- on soumet l'une des faces du tissu côté bouclettes, à au moins une 5première opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse
(1) avec poils et contre poils pour tirer les mailles du tissu.
- on soumet la face ainsi traitée à au moins une autre opération de Qgrattage au moyen d'une machine du type laineuse (2) avec feutrage afin de compacter la maille.
- on soumet l'autre face du tissu, côté lisse, à au moins une première opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse (3) avec 5 poils et contre poils pour tirer les mailles du tissu.
- on soumet cette autre face ainsi traitée, à au moins une autre opération de grattage au moyen d'une machine du type laineuse (4) avec feutrage afin de compacter la maille.
-3- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on ajoute aux fils multi-brins, dans une proportion de l'ordre de 10 Q % à 50 %, des fils noirs.
-4- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on soumet préalablement le tissu à une opération de blanchissage et, sur la face côté bouclettes, à une opération d'impression.
-5- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 , 2, 3 et 4, caractérisé en ce qu'on soumet la ou les faces du tissu à une opération d'ebouriffage pour allonger les mailles puis à une opération de veloutage et de rasage.
-6- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tissu est soumis à une opération de lavage approximativement pendant 20 mm à environ 40°C et approximativement pendant 30 mm à environ 120°C.
-7- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 , 2, 3 et 4, caractérisé en ce que l'on soumet la ou les faces du tissu à une opération d'ebouriffage pour allonger les mailles puis à une opération de veloutage, le tissu étant soumis à une opération de lavage approximativement pendant 20 mm à environ 40°C et à une opération de séchage approximativement pendant 30 mm à environ 120°C.
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