EP0677162A1 - Chargiergestell für das brennen von gegenständen aus keramischen und glaskeramischen werkstoffen. - Google Patents

Chargiergestell für das brennen von gegenständen aus keramischen und glaskeramischen werkstoffen.

Info

Publication number
EP0677162A1
EP0677162A1 EP94930222A EP94930222A EP0677162A1 EP 0677162 A1 EP0677162 A1 EP 0677162A1 EP 94930222 A EP94930222 A EP 94930222A EP 94930222 A EP94930222 A EP 94930222A EP 0677162 A1 EP0677162 A1 EP 0677162A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
frame
parts
charging
dispersion
ceramic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP94930222A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0677162B1 (de
Inventor
Dieter Sporer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PLANSEE GmbH
Original Assignee
Metallwerk Plansee GmbH
PM Hochtemperatur Metall GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Metallwerk Plansee GmbH, PM Hochtemperatur Metall GmbH filed Critical Metallwerk Plansee GmbH
Publication of EP0677162A1 publication Critical patent/EP0677162A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0677162B1 publication Critical patent/EP0677162B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D5/00—Supports, screens, or the like for the charge within the furnace
    • F27D5/0006—Composite supporting structures

Definitions

  • the invention relates to a charging rack for receiving shaped bodies made of ceramic and glass-ceramic materials in a furnace, in particular a roller kiln, fired ⁇ the wherein the charging rack is in the form of a grate, as well as from a composite of several parts frame and a plurality of support members consists and wherein the parts of the charging frame are made of refractory materials.
  • Ceramic materials consist of raw materials containing clay; They are processed into ceramic objects (e.g. dishes, sanitary ceramics, building material ceramics) by molding at room temperature and subsequent firing.
  • Glass-ceramic materials consist of glasses that are processed into glass-ceramic objects after shaping and subsequent heat treatment. During heat treatment, partial, controlled devitrification occurred through partial crystallization.
  • the firing or heat treatment of ceramic and glass-ceramic materials takes place at temperatures of 800 to 2000 ° C, preferably 1000 to 1400 ° C, in ovens that work both in batch mode and continuously.
  • the objects formed from ceramic or glass-ceramic materials are in many cases arranged on charging racks, which are then introduced into the furnace and removed from the furnace after the firing process has been completed. Charging racks of this type have proven particularly suitable for continuous furnace operation, which is preferably carried out in roller furnaces, since they protect the moldings from damage during the furnace travel and facilitate the handling of the moldings.
  • Known charging frames are preferably made of ceramic material, such as cordierite or mullite, and have the shape of plates. These charging racks must be slowly heated up and cooled down because they have low thermal shock stability. This material property disadvantageously extends the continuous process of the firing process.
  • the known charging racks made of conventional metallic materials have a low corrosion resistance and high temperature resistance, which has an adverse effect on their service life. Because of their low high-temperature strength, the charging racks made from conventional metallic materials must also have a high construction weight, which has a negative effect on the energy balance of the kiln.
  • the object of the invention is to create a charging frame which has a low construction weight, has a long service life, is corrosion-resistant and can be heated and cooled quickly in the course of the firing process.
  • the object on which the invention is based is achieved in that the parts of the frame of the charging frame made of a dispersion-hardened iron or nickel-based alloy and the carrier parts of the charging frame made of the same dispersion-hardened iron or nickel-based alloy or of silicon carbide, an oxide ceramic material, a superalloy or are made of steel.
  • the individual carrier parts of the charging frame which is designed as a grate, have suitable surfaces for the molded parts to be fired.
  • the forces emanating from the mass of the individual carrier parts and the mass of the shaped bodies arranged on the carrier parts are introduced into the frame of the charging frame, which consists of a material that has a very high heat resistance and therefore has a relatively low weight.
  • the individual carrier parts also have a low weight because they only have to carry a small number of shaped bodies. Since the size of the carrier parts is limited, they can also be made from silicon carbide, an oxide-ceramic material (material which is made from oxides, with the exception of SiO 2, and oxide compounds by ceramic methods), a superalloy or from steel, the steel should only be used at low firing temperatures (e.g.
  • the charging rack which consists entirely or partially of a dispersion-hardened iron-based alloy, is preferably used at firing temperatures of 1000 to 1400 ° C.
  • the charging rack which consists entirely or partially of a dispersion-hardened nickel-based alloy, is preferably used at firing temperatures of 1000 to 1100 ° C.
  • the charging rack according to the invention designed as a grate, can be made with a length and a width of up to 3 m, preferably 1.5 m. Even such large charging racks have an extremely long service life and allow rapid heating and cooling, so that they are preferably used for rapid burning processes. Their construction weight is low compared to known charging racks.
  • the charging racks according to the invention have great dimensional stability, which is due in particular to the very low thermal expansion coefficients of the materials used to produce the charging racks and to the design as a rust.
  • the charging racks have good corrosion properties.
  • the dispersion-hardened iron-based alloy contains 10 to 40% Cr, 2 to 10% Al, 0 to 5% Ti, 0 to 10% Mo, 0 to 5% W, 0.1 to 2% Al 2 0 3 , Zr0 2 , La 2 0 3 and / or Y 2 ° 3 and the rest of Fe if the dispersion-hardened nickel-based alloy contains 10 to 40% Cr, 0.1 to 4% Al, 0 to 10% Mo, 0 to 5% W, 0 to 5% Ti, 0.1 to 2% Al-O ,, Zr0 2 , L ⁇ 2 0 3 and / or Y 2 ° 3 and rest Ni contains and if the iron and nickel-based alloy by powder metallurgy -
  • Dispersion hardening is caused by the oxide phase (dispersoid) embedded in the alloy lattice, which consists of Al., 0. , Zr0 2, La 2 ° 3 and / ° is the 2 ° ⁇ effected.
  • the parts of the charging frame consisting of the dispersion-hardened alloys are connected to one another by welding.
  • the welding is carried out according to the TIG process (welding with a non-melting tungsten electrode in an inert gas) or the MIG / MAG process (welding with melting electrodes in an inert gas, e.g. argon or an active gas, e.g. an N_ -0 2 -Gemlsch). Both welding processes are known per se.
  • the carrier parts which consist of silicon carbide, an oxide ceramic material, a superalloy or steel
  • mechanical connecting means which are in particular detachable (e.g. rivets, screws, Connectors).
  • detachable e.g. rivets, screws, Connectors.
  • Fig. I charging frame, the frame and support parts consist of a dispersion-hardened iron-based alloy
  • Nickel-based alloy and its carrier parts consist of Al_0 3 ,
  • I consists of a frame which is formed by the frame parts (la) to (ld) and (2a) to (2e).
  • the frame parts (la) to (ld) have a rectangular shape and are provided with two bores one above the other through which the frame parts (2a) to (2d) are guided.
  • the frame parts (2a) to (2d) have a circular cross section.
  • the charging frame has five carrier parts (3a) to (3e), which are shaped as U-profiles.
  • the legs of each U-profile have two bores one above the other in which the frame parts (2a) to (2d) are guided.
  • the base of each U-profile has a hole in the center through which the frame part (2e) is guided.
  • the charging rack shown in Fig. I is in the form of a grate. All parts of the charging frame consist of a dispersion-hardened iron-based alloy containing 19% Cr, 5.5% Al, 0.5% Ti, 0.5% Y 2 0 3 and the rest iron. The individual parts of the charging frame are manufactured by powder metallurgy by mechanical alloying of the alloy components, subsequent hot compression of the alloy and subsequent forming. Mechanical alloying is done in one
  • Protective gas atmosphere made of hydrogen which improves the weldability of the individual parts of the charging frame. All parts of the charging frame are welded together.
  • the charging frame has a weight of 2 kg and can accommodate molded ceramic parts with a total weight of 4 kg. Due to the very good thermal shock stability
  • the dispersion-hardened material used to manufacture the charging frame reduces the firing time for the ceramic molded parts by 4.5 hours (from the cold state to the cold state). With a known charging frame made of ceramic material, a burning time of 20 hours is required. Even after operating times of more than 1000 hours, the charging rack according to the invention shows no damage caused by corrosion, although the furnace atmosphere has an increased content of sulfur and fluorine compounds during the firing process.
  • the charging rack is suitable for firing processes that are carried out at 1100 to 1400 ° C. It is possible to equip the charging rack shown in FIG. I with more than five carrier parts. In addition, the design of the support parts as a U-profile allows several charging racks to be stacked one on top of the other.
  • the charging frame shown in Fig. II consists of a frame which is formed by the frame parts (4a) to (4d) and (5a) and (5b).
  • the frame parts (4a) to (4d) have a rectangular shape and each have a recess in which the frame parts (5a) and (5b) are guided, which have a circular cross section.
  • the frame parts consist of a dispersion-hardened nickel-based alloy which contains 20% Cr, 0.3% Al, 0.5% Ti, 0.6% Y 2 0 3 and the rest of nickel and which is produced by powder metallurgy using hydrogen as a protective gas . All frame parts are welded together.
  • the carrier parts (6a, 6b, 6c) consist of Al 2 0 and have the shape of a T, the horizontal surface being used as a receiving surface for the ceramic molded parts to be fired.
  • the carrier parts (6a, 6b, 6c) are connected to the frame parts (5a) and (5b) in such a way that grooves are made in the rod-shaped frame parts (5a) and (5b) which extend perpendicularly over half the cross-section of the rod-shaped frame parts (5a) and (5b) . In these grooves, the vertical piece of the T-shaped support part is inserted so far that the horizontal piece of the T has contact with the rod-shaped frame part. This connection has a sufficiently high strength and ensures the required operational safety.
  • the charging rack shown in Fig. II can be used advantageously at firing temperatures of about 1000 ° C. It is possible to stack several of these charging racks on top of each other.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Furnace Charging Or Discharging (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Tunnel Furnaces (AREA)

Abstract

Es wird ein Chargiergestell für das Brennen von Gegenständen aus keramischen und glaskeramischen Werkstoffen in einem Ofen, insbesondere einem Rollenofen, beschrieben. Das Chargiergestell hat die Form eines Rostes und besteht aus einem Rahmen und mehreren Trägerteilen. Der Rahmen ist aus einer dispersionsgehärteten Eisen- oder Nickelbasislegierung und die Trägerteile sind aus der gleichen dispersionsgehärteten Eisen- oder Nickelbasislegierung oder aus Siliciumcarbid, einem oxidkeramischen Werkstoff, einer Superlegierung oder aus Stahl gefertigt.

Description

Chargiergestell für das Brennen von Gegenständen aus keramischen und glaskeraiuischen Werkstoffen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Chargiergestell zur Aufnahme von Formkörpern aus keramischen und glaskeramischen Werkstoffen die in einem Ofen, insbesondere einem Rollenofen, gebrannt wer¬ den, wobei das Chargiergestell die Form eines Rostes hat sowie aus einem aus mehreren Teilen zusammengesetzten Rahmen und aus mehreren Trägerteilen besteht und wobei die Teile des Chargiergestells aus feuerfesten Materialien hergestellt sind.
Keramische Werkstoffe bestehen aus ton ineralhaltigen Rohstoffen; sie werden durch Formen bei Raumtemperatur und anschließendes Brennen zu keramischen Gegenständen (z.B. Geschirr, Sanitärkeramik, Baustoffkera ik) verarbeitet. Glaskeramische Werkstoffe bestehen aus Gläsern, die nach einer Formgebung und einer nachfolgenden Wärmebehandlung zu glaskeramischen Gegenständen verarbeitet werden. Bei der Wärmebehandlung critt durch partielle Kristallisation eine teilweise, gesteuerte Entglasung ein. Das Brennen bzw. die Wärmebehandlung keramischer und glaskeramischer Werkstoffe erfolgt bei Temperaturen von 800 bis 2000°C, vorzugsweise 1000 bis 1400°C, in Öfen, die sowohl im Batchbetrieb als auch kontinuierlich arbeiten. Die aus keramischen oder glaskeramischen Werkstoffen geformten Gegenstände werden in vielen Fällen auf Chargiergestellen angeordnet, die dann in den Ofen eingebracht und nach Abschluß des Brennprozesses aus dem Ofen herausgenommen werden. Insbesondere für den kontinuierlichen Ofenbetrieb, .der vorzugsweise in Rollenöfen durchgeführt wird, haben sich derartige Chargiergestelle bewährt, da sie die Formkörper während der Ofenreise vor Beschädigung schützen und die Handhabung der Formkörper erleichtern.
Bekannte Chargiergestelle bestehen vorzugsweise aus keramischem Material, wie z.B. Kordierit oder Mullit, und haben die Form von Platten. Diese Chargiergestelle müssen langsam aufgeheizt und abgekühlt werden, da sie eine geringe Thermoschock-Stabilität besitzen. Durch diese Materialeigenschaft wird der kontinuierliche Ablauf des Brennprozesses in nachteiliger Weise verlängert. Die aus konventionellen metallischen Werkstoffen gefertigten bekannten Chargiergestelle haben eine geringe Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit, was sich nachteilig auf ihre Lebensdauer auswirkt. Wegen ihrer geringen Hochtemperaturfestigkeit müssen die aus konventionellen metallischen Werkstoffen gefertigten Chargiergestelle außerdem ein hohes Baugewicht aufweisen, was sich negativ auf den Energiehaushalt des Brennofens auswirkt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Chargiergestell zu schaffen, das ein geringes Baugewicht aufweist, eine hohe Le¬ bensdauer hat, korrosionsbeständig ist und im Verlauf des Brenn¬ prozesses schnell aufgeheizt sowie abgekühlt werden kann.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Teile des Rahmens des Chargiergestells aus einer dispersionsgehärteten Eisen- oder Nickelbasislegierung und die Trägerteile des Chargiergestells aus der gleichen dispersionsgehärteten Eisen- oder Nickelbasislegierung oder aus Siliziumcarbid, einem oxidkeramischen Werkstoff, einer Superle¬ gierung oder aus Stahl gefertigt sind.
Die einzelnen Trägerteile des als Rost gestalteten Chargiergestells weisen für die zu brennenden Formteile geeignete Stellflächen auf. Die von der Masse der einzelnen Trägerteile und der Masse der auf den Trägerteilen angeordneten Formkörper ausgehenden Kräfte werden in den Rahmen des Chargiergestells eingeleitet, der aus einem Material besteht, das eine sehr hohe Warmfestigkeit aufweist und daher ein relativ geringes Eigengewicht hat. Die einzelnen Trägerteile haben auch deshalb ein geringes Eigengewicht, weil sie nur eine kleine Anzahl von Formkörpern tragen müssen. Da die Baugröße der Trägerteile begrenzt ist, können sie auch aus Siliciumcarbid, einem oxidkeramischen Werkstoff (Werkstoff, der aus Oxiden, mit Ausnahme von SiO~, und Oxidverbindungen nach keramischen Methoden hergestellt ist), einer Superlegierung oder aus Stahl gefertigt werden, wobei der Stahl nur bei niedrigen Brenntemperaturen (z.B. < 1000°C) zur Anwendung kommen sollte. Das Chargiergestell, welches ganz oder teilweise aus einer dispersionsgehärteten Eisenbasislegierung besteht, wird vorzugsweise bei Brenntemperaturen von 1000 bis 1400°C verwendet. Das Chargiergestell, welches ganz oder teilweise aus einer dispersionsgehärteten Nickelbasislegierung besteht, kommt vorzugsweise bei Brenntemperaturen von 1000 bis 1100°C zur Anwendung. Das als Rost gestaltete erfindungsgemäße Chargiergestell kann mit einer Länge und einer Breite bis zu 3 m, vorzugsweise 1,5 m, ausgeführt werden. Selbst derartig große Chargiergestelle haben eine außerordentlich lange Lebensdauer und gestatten eine schnelle Aufheizung sowie Abkühlung, so daß sie bevorzugt für Schnellbrennprozesse verwendet werden. Ihr Baugewicht ist im Vergleich zu bekannten Chargiergestellen gering. Außerdem besitzen die erfindungsgemäßen Chargiergestelle eine große Formstabilität, was insbesondere auf die sehr kleinen thermischen Ausdehnungskoeffizienten der zur Herstellung der Chargiergestelle verwendeten Materialien sowie auf die Gestaltung als Rost zurückzuführen ist. Schließlich haben die Chargiergestelle gute Korrosionseigenschaften. Nach der Erfindung ist es besonders vorteilhaft, wenn die dispersionsgehärtete Eisenbasislegierung 10 bis 40 % Cr, 2 bis 10 % AI, 0 bis 5 % Ti, 0 bis 10 % Mo, 0 bis 5 % W, 0,1 bis 2 % Al203, Zr02, La203 und/oder Y2°3 und Rest Fe enthält, wenn die dispersionsgehärtete Nickelbasislegierung 10 bis 40 % Cr, 0,1 bis 4 % AI, 0 bis 10 % Mo, 0 bis 5 % W, 0 bis 5 % Ti, 0,1 bis 2 % Al-O,, Zr02, L^203 und/oder Y2°3 sowie Rest Ni enthält und wenn die Eisen- sowie Nickelbasislegierung auf pulvermetallurgischem Weg - also zum einen durch Mischen und Verdichten (Pressen, Sintern) von Pulvern oder zum anderen durch mechanisches Legieren von Pulvern, Heißverdichtung und Umformung der Legierung - unter Verwendung von H2 als Schutzgas bei der Pulververarbeitung hergestellt wird. Diese Legierungen haben sowohl eine hohe Warmfestigkeit als auch eine hohe Thermoschock-Stabilität. Die angegebenen Prozentzahlen sind Gewichts-Prozente. Die Dispersionshärtung wird durch die in das Legierungsgitter eingelagerte Oxidphase (Dispersoid) , die aus Al.,0.,, Zr02, La2°3 und/°der 2°~ besteht, bewirkt.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß die nach der Erfindung zu verwendenden dispersionsgehärteten Eisen- und Nickelbasislegierungen gut schweißbar sind. Nach der Erfindung ist daher vorgesehen, daß die aus den dispersionsgehärteten Legierungen bestehenden Teile des Chargiergestells durch Schweißung miteinander verbunden sind. Das Schweißen erfolgt nach dem WIG-Verfahren (Schweißen mit einer nicht abschmelzenden Wolframelektrode in einem Inertgas) oder dem MIG/MAG-Verfahren (Schweißen mit abschmelzenden Elektroden in einem Inertgas, z. B. Argon oder einem Aktivgas, z. B. einem N_-02-Gemlsch) . Beide Schweißverfahren sind an sich bekannt. Nach der Erfindung hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Trägerteile, die aus Siliciumcarbid, einem oxidkeramischen Werkstoff, einer Superlegierung oder Stahl bestehen, mit dem Rahmen durch mechanische Verbindungsmittel, die insbesondere lösbar sind, (z. B. Nieten, Schrauben, Steckverbindungen) miteinander verbunden werden. Durch die Verwendung mechanischer Verbindungsmittel wird die Kombination von dispersionsgehärteten Legierungen mit anderen Werkstoffen ermöglicht und die Lebensdauer des Chargiergestells erheblich verlängert. Nieten kommen nur dann zum Einsatz, wenn metallische Teile miteinander verbunden werden; lösbare mechanische Verbindungsmittel werden zur Verbindung von Metallteilen mit den aus den anderen Werkstoffen bestehenden Teilen verwendet.
Der Gegenstand der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. I Chargiergestell, dessen Rahmen und Trägerteile aus einer dispersionsgehärteten Eisenbasislegierung bestehen,
Fig. Ia Seitenansicht,
Fig. Ib Draufsicht,
Fig. II Chargiergestell, dessen Rahmen aus einer
Nickelbasislegierung und dessen Trägerteile aus Al_03 bestehen,
Fig. Ha Draufsicht,
Fig. Ilb Seitenansicht, Fig. IIc Schnitt A-A aus Fig. Ha,
Fig. Ild Schnitt B-B aus Fig. Ha.
Das in Fig. I dargestellte Chargiergestell besteht aus einem Rahmen, der von den Rahmenteilen (la) bis (ld) und (2a) bis (2e) gebildet wird. Die Rahmenteile (la) bis (ld) haben eine rechteckige Form und sind mit zwei übereinanderliegenden Bohrungen versehen, durch welche die Rahmenteile (2a) bis (2d) geführt sind. Die Rahmenteile (2a) bis (2d) haben einen kreisförmigen Querschnitt. Das Chargiergestell besitzt fünf Trägerteile (3a) bis (3e), die als U-Profile geformt sind. Die Schenkel jedes U-Profils weisen zwei übereinanderliegende Bohrungen auf, in denen die Rahmenteile (2a) bis (2d) geführt sind. Die Basis jedes U-Profils weist mittig eine Bohrung auf, durch welche das Rahmenteil (2e) geführt wird.
Das in Fig. I dargestellte Chargiergestell hat die Form eines Rostes. Alle Teile des Chargiergestells bestehen aus einer dispersionsgehärteten Eisenbasislegierung, die 19 % Cr, 5,5 % AI, 0,5 % Ti, 0,5 % Y203 und Rest Eisen enthält. Die einzelnen Teile des Chargiergestells werden auf pulvermetallurgischem Weg durch mechanisches Legieren der Legierungsbestandteile, nachfolgende Heißverdichtung der Legierung und anschließende Umformung hergestellt. Das mechanische Legieren wird in einer
Schutzgasatmosphäre aus Wasserstoff durchgeführt, wodurch die Schweißbarkeit der einzelnen Teile des Chargiergestells verbessert wird. Alle Teile des Chargiergestells sind miteinander verschweißt. Das Chargiergestell hat ein Gewicht von 2 kg und kann keramische Formteile mit einem Gesamtgewicht von 4 kg aufnehmen. Durch die sehr gute Thermoschock-Stabilität des zur Herstellung des Chargiergestells verwendeten dispersionsgehärteten Materials wird die Brennzeit für die keramischen Formteile um 4,5 Stunden reduziert (vom kalten Zustand zum kalten Zustand) . Mit einem bekannten Chargiergestell aus keramischem Material ist eine Brennzeit von 20 Stunden erforderlich. Selbst nach Betriebszeiten von mehr als 1000 Stunden zeigt das erfindungsgemäße Chargiergestell keine durch Korrosion verursachte Schäden, obwohl die Ofenatmosphäre während des Brennprozesses einen erhöhten Gehalt an Schwefel- und Fluorverbindungen aufweist. Das Chargiergestell eignet sich für Brennprozesse, die bei 1100 bis 1400°C durchgeführt werden. Es ist möglich, das in Fig. I dargestellte Chargiergestell mit mehr als fünf Trägerteilen auszurüsten. Außerdem läßt die Gestaltung der Trägerteile als U-Profil das Stapeln mehrerer Chargiergestelle übereinander zu.
Das in Fig. II dargestellte Chargiergestell besteht aus einem Rahmen, der von den Rahmenteilen (4a) bis (4d) sowie (5a) und (5b) gebildet wird. Die Rahmenteile (4a) bis (4d) haben eine rechteckige Form und besitzen jeweils eine Ausnehmung, in denen die Rahmenteile (5a) und (5b) geführt sind, welche einen kreisförmigen Querschnitt besitzen. Die Rahmenteile bestehen aus einer dispersionsgehärteten Nickelbasislegierung, die 20 % Cr, 0,3 % AI, 0,5 % Ti, 0,6 % Y203 und Rest Nickel enthält und die auf pulvermetallurgischem Weg unter Verwendung von Wasserstoff als Schutzgas hergestellt wird. Alle Rahmenteile sind miteinander verschweißt.
Die Trägerteile (6a, 6b, 6c) bestehen aus Al20 und haben die Form eines T, wobei die waagerechte Fläche als Aufnähmefläche für die zu brennenden keramischen Formteile genutzt wird. Die Trägerteile (6a, 6b, 6c) werden mit den Rahmenteilen (5a) und (5b) in der Weise verbunden, daß in die stabförmigen Rahmenteile (5a) und (5b) Nuten eingebracht werden, die sich senkrecht über den halben Querschnitt der stabförmigen Rahmenteile (5a) und (5b) erstrecken. In diese Nuten wird das senkrechte Stück des T-förmigen Trägerteils so weit eingefügt, daß das waagerechte Stück des T mit dem stabförmigen Rahmenteil Kontakt hat. Diese Verbindung hat eine ausreichend hohe Festigkeit und gewährleistet die erforderliche Betriebssicherheit. Das in Fig. II dargestellte Chargiergestell kann vorteilhaft bei Brenntemperaturen von etwa 1000°C eingesetzt werden. Es ist möglich, mehrere dieser Chargiergestelle übereinander zu stapeln.

Claims

Patentansprüche
Chargiergestell zur Aufnahme von Formkörpern aus keramischen und glaskeramischen Werkstoffen, die in einem Ofen, insbesondere einem Rollenofen, gebrannt werden, wobei das Chargiergestell die Form eines Rostes hat sowie aus einem aus mehreren Teilen zusammengesetzten Rahmen und aus mehreren Trägerteilen bestehjund wobei die Teile des Chargiergestells aus feuerfesten Materialien hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile des Rahmens (la - d, 2a - g, 4a - d, 5a - b) aus einer dispersionsgehärteten Eisen- oder Nickelbasislegierung und die Trägerteile (3a - e, 6a 6a - c) aus der gleichen dispersionsgehärteten Eisen- oder Nickelbasislegierung oder aus Siliziumcarbid, einem oxidkeramischen Werkstoff, einer Superlegierung oder aus Stahl gefertigt sind.
Chargiergestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dispersionsgehärtete Eisenbasislegierung 10 - 40 % Cr, 2 - 10 % AI, 0 - 5 % Ti, 0 - 10 % Mo, 0 - 5 % W, 0,1 - 2 % Al^O.,, Zr0?, L<-_20 und/oder Y2°3 und Rest Fe enthält sowie auf pulvermetallurgischem Weg unter Verwendung von H- als Schutzgas bei der Pulververarbeitung hergestellt wird.
Chargiergestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dispersionsgehärtete Nickelbasislegierung 10 - 40 % Cr, 0,1 - 4 % AI, 0 - 10 % Mo, 0 - 5 % W, 0 - 5 % Ti, 0,1 - 2 % Al-O.,, ZrO-, La2°3 und/oder Y2°3 und Rest Ni enthält sowie auf pulvermetallurgischem Weg unter Verwendung von H2 als Schutzgas bei der Pulververarbeitung hergestellt wird.
4. Chargiergestell nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die aus den dispersionsgehärteten Legierungen bestehenden Teile durch Schweißung miteinander verbunden sind.
5. Chargiergestell nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Trägerteile (3a - e, 6a - c), die aus Siliziu carbid, einem oxidkeramischen Werkstoff, einer Superlegierung oder aus Stahl bestehen, mit dem Rahmen durch mechanische Verbindungsmittel, die insbesondere lösbar sind, miteinander verbunden werden.
EP94930222A 1993-10-30 1994-10-25 Chargiergestell für das brennen von gegenständen aus keramischen und glaskeramischen werkstoffen Expired - Lifetime EP0677162B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4337189A DE4337189C2 (de) 1993-10-30 1993-10-30 Chargiergestell für das Brennen von Gegenständen aus keramischen und glaskeramischen Werkstoffen
DE4337189 1993-10-30
PCT/EP1994/003505 WO1995012796A1 (de) 1993-10-30 1994-10-25 Chargiergestell für das brennen von gegenständen aus keramischen und glaskeramischen werkstoffen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0677162A1 true EP0677162A1 (de) 1995-10-18
EP0677162B1 EP0677162B1 (de) 1997-10-01

Family

ID=6501488

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94930222A Expired - Lifetime EP0677162B1 (de) 1993-10-30 1994-10-25 Chargiergestell für das brennen von gegenständen aus keramischen und glaskeramischen werkstoffen

Country Status (7)

Country Link
US (1) US5667379A (de)
EP (1) EP0677162B1 (de)
JP (1) JPH08510046A (de)
AT (1) ATE158858T1 (de)
DE (2) DE4337189C2 (de)
ES (1) ES2108492T3 (de)
WO (1) WO1995012796A1 (de)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ATE258299T1 (de) * 1997-04-30 2004-02-15 Keller H C W Gmbh Brennhilfsmittel für dachziegel
DE19957906A1 (de) * 1999-12-01 2001-06-28 Schunk Kohlenstofftechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauteils sowie Vorrichtung zur Herstellung eines solchen
DE10154086A1 (de) * 2001-11-02 2003-05-15 Eisenmann Kg Maschbau Brennhilfsmittel zum Brennen von Dachziegeln
DE202007008520U1 (de) * 2007-02-21 2008-07-03 Dekema Dental-Keramiköfen GmbH Brenngutträger
US9776921B2 (en) * 2010-07-13 2017-10-03 The Belden Brick Company, Llc Bricks and method of forming bricks with high coal ash content using a press mold machine and variable firing trays
US20140329191A1 (en) * 2013-05-01 2014-11-06 Lindsey Elizabeth McNamara Enhanced Bead Rack
DE202013011806U1 (de) 2013-05-08 2014-07-16 Kgt Graphit Technologie Gmbh Mehrteiliges Chargiergestell
US10030910B2 (en) 2013-10-07 2018-07-24 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory article
US9314136B2 (en) * 2014-02-12 2016-04-19 Benjamin Kaiser Tiered stacking system for pans and trays
CN104634113B (zh) * 2015-01-24 2019-01-01 于在飞 一种陶瓷窑炉用碳化硅承烧板以及其制作方法
DE102015205020A1 (de) * 2015-03-19 2016-09-22 Schunk Kohlenstofftechnik Gmbh Chargenträger
US20170321964A1 (en) * 2016-05-03 2017-11-09 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. High temperature ceramic support rack

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE67216C (de) * A. J. MOXHAM in Johnstown, Pittsburg, Pennsylvanien, V. St. A Zusammenschweifsbares Eisenbahngeleise nebst fahrbarem Apparat zum Schwetfsen und Verlegen des Geleises
US1969126A (en) * 1931-12-08 1934-08-07 Carborundum Co Kiln furniture
US2434852A (en) * 1946-10-16 1948-01-20 Ohio Steel Foundry Co Grid hearth
AT221406B (de) * 1958-09-06 1962-05-25 Ofu Ofenbau Union Ges Mit Besc Fördereinrichtung für Öfen für den Durchsatz thermisch zu behandelnden, insbesondere keramischen Gutes
GB1240204A (en) * 1969-08-12 1971-07-21 Acme Marls Ltd Improvements relating to supports for pottery and the like articles during firing and like heat treatment
ZA733126B (en) * 1972-05-17 1974-04-24 Int Nickel Ltd Dispersion-strengthened alloys
GB1499662A (en) * 1974-04-02 1978-02-01 Acme Marls Ltd Support assembly for supporting pottery articles
JPS5343023A (en) * 1976-09-30 1978-04-18 Babcock Hitachi Kk Alloy steel
DE2707953C2 (de) * 1977-02-24 1986-12-11 Hugo Dipl.-Phys. Dr. 5757 Wickede Balster Hochtemperaturrost
DE3301421A1 (de) * 1983-01-18 1984-07-19 Herbert Wittekind Keramikfabrik, 6470 Büdingen Haltevorrichtung zum brennen keramischer formteile
DE3434181A1 (de) * 1984-09-18 1986-03-20 Karl Dieter 6650 Homburg Kehl Hohlstuetze mit querdurchbrechungen
US5154984A (en) * 1986-10-09 1992-10-13 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Metal-ceramic composite
JPH03232920A (ja) * 1990-02-06 1991-10-16 Daido Steel Co Ltd 鉄／クロム分散強化合金を使用したスキッドレール

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9512796A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE4337189C2 (de) 1995-11-09
ATE158858T1 (de) 1997-10-15
DE4337189A1 (de) 1995-05-04
US5667379A (en) 1997-09-16
DE59404210D1 (de) 1997-11-06
WO1995012796A1 (de) 1995-05-11
EP0677162B1 (de) 1997-10-01
ES2108492T3 (es) 1997-12-16
JPH08510046A (ja) 1996-10-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0677162B1 (de) Chargiergestell für das brennen von gegenständen aus keramischen und glaskeramischen werkstoffen
DE2809081C3 (de) Verwendung einer Legierung des Eisen-Nickel-Chrom-Molybdän-Systems
DE2719165C2 (de) Kühlelement für einen metallurgischen Ofen
AT398244B (de) Gleitschiene
DE3331806A1 (de) Gasturbinenbrenner
DE2656929C2 (de) Verwendung einer Nickel-Chrom-Legierung
DE4338270C2 (de) Verwendung eines faserverstärkten Glases oder einer faserverstärkten Glaskeramik als temperaturbeständiger Werkstoff, insbesondere als Asbestersatz, an Einrichtungen zum Handhaben von heißen Glasgegenständen
DE4411228C2 (de) Hochwarmfeste Nickelbasislegierung und Verwendung derselben
DE19948739B4 (de) Verwendung von Werkstoffen als Kontaktmaterial zu heißem Metall
DE69125868T2 (de) Gleitschienenteil benutzend dispersionsverstärkte Eisen-Chrom-Basis-Legierungen
EP0611938A1 (de) Brenngutträger für keramische Formlinge
DE2758425A1 (de) Verfahren zur erhoehung der widerstandsfaehigkeit von aus hitzebestaendigem metall bestehenden bauteilen eines elektroofens gegenueber einer durch chromoxid induzierten oxidation
DE60124422T2 (de) Härtungseinspannvorrichtung
DE1936029A1 (de) Waermebestaendige,oxidfreie Legierungen und Verfahren zu deren Herstellung
DE69122138T2 (de) Hitzebeständige Legierung
DE3033738C2 (de) Vorrichtung zum Erstellen und Vergießen von Schmelzen aus Mineralien oder Metallen
DE3505551C2 (de) Koksofentür mit einem keramischen Stopfen
DE2218865A1 (de) Reiter fuer waermguttraeger in industrieoefen
DE102018109592A1 (de) Schwebeschmelzverfahren
WO1981003537A1 (en) Furnace with moving girders comprising built-in parts
EP0589530A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Nietverbindung
DE885301C (de) Verfahren zur Herstellung von Verbundglas, Mehrschichtenglas od. dgl.
DE7214686U (de) Reiter fuer waermguttraeger in industrieoefen
DE972401C (de) Wassergekuehlte, mit Verschleissleiste versehene Gleitschiene fuer Industrieoefen, vorzugsweise Stossoefen
DE283513C (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19950725

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: METALLWERK PLANSEE GESELLSCHAFT MBH

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19970204

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: PLANSEE GMBH

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL

REF Corresponds to:

Ref document number: 158858

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19971015

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19971003

REF Corresponds to:

Ref document number: 59404210

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19971106

ET Fr: translation filed
ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: ING. ZINI MARANESI & C. S.R.L.

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2108492

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19981012

Year of fee payment: 5

Ref country code: FR

Payment date: 19981012

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19981014

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19981020

Year of fee payment: 5

Ref country code: AT

Payment date: 19981020

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19981023

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 19981027

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19981030

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991025

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991025

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991026

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991031

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991031

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19991031

BERE Be: lapsed

Owner name: PLANSEE G.M.B.H.

Effective date: 19991031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000501

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19991025

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000630

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20000501

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000801

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20001113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20051025