EP0652341A1 - Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen zur Optimierung der Trittschallverbesserungsmasse - Google Patents

Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen zur Optimierung der Trittschallverbesserungsmasse Download PDF

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EP0652341A1
EP0652341A1 EP94115474A EP94115474A EP0652341A1 EP 0652341 A1 EP0652341 A1 EP 0652341A1 EP 94115474 A EP94115474 A EP 94115474A EP 94115474 A EP94115474 A EP 94115474A EP 0652341 A1 EP0652341 A1 EP 0652341A1
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EP
European Patent Office
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adhesive strips
floor elements
adhesive
strips
aids
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Application number
EP94115474A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jacinthe Jean
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Sika Schweiz AG
Original Assignee
Sika AG Vorm Kaspar Winkler and Co
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation

Definitions

  • the present invention relates to a method for laying and connecting flooring elements 1 to optimize the impact sound improvement measure, ⁇ L w .
  • the simplest way of laying flooring elements, such as wooden parquet, is to apply the adhesive over the entire surface of the substrate.
  • EP 0 478 084 describes a method for attaching a facade cladding to a facade substructure.
  • a facade is always a vertical outer surface of a building.
  • double-sided adhesive tape takes on the function of primary adhesion between the facade cladding and the facade substructure.
  • This primary adhesion is taken over by a secondary adhesion, namely through the adhesive effect of a hardening adhesive, which is applied in a viscous, tough state.
  • EP 0 203 510 describes a parquet system with resilient properties.
  • An adhesive is always applied to the entire surface of the surface.
  • the elastic, resilient properties are achieved through the interaction of applied adhesive in direct connection with the support material.
  • the adhesive can only come into contact with the support material and the surface.
  • the support material is fixed on the underside of the parquet and has a larger one Thickness than the layer thickness of the adhesive applied to the substrate.
  • the adhesive can also come into contact with the surface and the support material as well as with the underside of the parquet.
  • the layer thickness of the support material is smaller than the layer thickness of the adhesive applied to the substrate.
  • the support material always consists of a hardened elastomer.
  • the method according to the invention for laying and connecting floor elements 1 to optimize the impact sound improvement measure, ⁇ L w is characterized in that sections or over the whole area, alternating and in any order and with any shape, are placed on a horizontal substrate 2 with such assembly aids 4 applied, that during the subsequent laying of the individual floor elements 1 on the adhesive strips 3, 5 and by the subsequent pressing of these floor elements 1 against the assembly aids 4, with corresponding deformation of the adhesive strips 3, 5, air spaces 6 with a defined height are created between the subfloor 2 and the connected floor elements 1 .
  • the composite system according to the invention consisting of floor elements 1 with an optimized impact sound improvement measure, ⁇ L w , comprises a system of adhesive strips 3, 5 and assembly aids 4, connected to a base 2 and at a defined distance from the floor elements 1, the adhesive strips 3, 5 and assembly aids 4 being arranged alternately are.
  • Figure 1 shows a possible system structure in three-dimensional form.
  • Figure 2 shows a cross section through a possible system structure.
  • installation aids 4 are laid parallel to one another at a defined distance.
  • adhesive strips 3.5 are applied in the feed.
  • the adhesive strips 3, 5 are deliberately deformed to form appropriate adhesive surfaces.
  • the resulting defined air spaces 6 are responsible for increasing the impact sound improvement measure ⁇ L w [dB].
  • any unevenness in the substrate 2 is compensated for without additional effort.
  • the parquet 1 consisted of parallel, 1.5 m long and 13.7 cm wide wooden slats with a thickness of 1 cm, which were connected by tongue and groove.
  • the individual lamella consisted of an upper wear layer made of oak wood with a thickness of 3 mm, a middle layer made of wood-based material with a thickness of 6.5 mm and a lower spruce veneer with a thickness of 0.5 mm.
  • the polyurethane adhesive namely Adheflex T1 from Guttaterna S.A., was applied to a concrete floor 2 through a triangular nozzle.
  • mounting aids 4 made of foam with a height of 5 mm and a width of 1 cm were inserted in parallel and at a distance of 50 cm.
  • the adhesive strips 3, 5 and the assembly aids 4 were applied in accordance with the width of the slats used.
  • the slats were laid at right angles to the adhesive strips 3.5.
  • Each lamella was placed on the adhesive strips 3.5 and then pressed onto the assembly aids 4.
  • the resulting air spaces 6 between the concrete floor 2 and parquet 1 had a height of 5 mm.
  • the tests were carried out on an area of 50 cm x 60 cm with parquet slats "in the English way". These slats interlocked by means of tongue and groove and were 350 mm long, 70 mm wide and 10 mm thick. The tests were carried out in accordance with standard NF S 31 - 053, in accordance with protocol RF n ° 36277, with the aim of determining the values ⁇ L and ⁇ L w for the laying process.
  • Vinyl adhesive was spread on a smooth concrete line.
  • Cork boards with a layer thickness of 2 mm were inserted into this adhesive layer.
  • Vinyl adhesive was spread on a smooth concrete line.
  • Cork boards with a layer thickness of 2 mm were inserted into this adhesive layer.
  • polyurethane adhesive Adheflex T1
  • Adheflex T1 polyurethane adhesive
  • Adheflex T1 was applied to a smooth concrete line in strips with a triangular cross-section (base line 7 mm, height 9 mm) parallel to each other with an internal distance of 15 cm.
  • mounting aids 4 made of foam with a height of 5 mm and a width of 1 cm were inserted in parallel and at a distance of 50 cm.
  • Adheflex T1 was applied to a smooth concrete line in strips with a round cross-section (diameter 4 mm) parallel to each other with an internal distance of 15 cm.
  • this new composite system offers the possibility of concealed cable routing in the air spaces 6.

Abstract

Das erfindungsgemässe Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen (1) zur Optimierung des Trittschallverbesserungsmasses, ΔLw, ist dadurch gekennzeichnet, dass man auf einen horizontalen Untergrund (2) abschnittsweise oder ganzflächig, alternierend und mit beliebiger Reihenfolge und mit beliebiger Form Klebstoffstreifen (3,5) mit solchen Montagehilfen (4) appliziert, dass beim nachfolgenden Verlegen der einzelnen Fussbodenelemente (1) auf die Klebstoffstreifen (3,5) und durch das anschliessende Anpressen dieser Fussbodenelemente (1) an die Montagehilfen (4), unter entsprechender Deformation der Klebstoffstreifen (3,5), zwischen Untergrund (2) und den verbundenen Fussbodenelementen (1) Lufträume (6) mit definierter Höhe entstehen. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen 1 zur Optimierung des Trittschallverbesserungsmasses, ΔLw.
  • Die einfachste Verlegeart von Fussbodenelementen, wie Holzparkett, besteht darin, den Klebstoff vollflächig auf den Untergrund zu applizieren.
  • Diese Technik hat viele Nachteile; beispielsweise
    • hoher Klebstoffverbrauch (bis zu 1 kg/m²);
    • Unebenheiten im Untergrund müssen vor der Verlegung der Fussbodenelemente mit grossem Aufwand egalisiert werden;
    • das Trittschallverbesserungsmass kann nur mit zusätzlichen Arbeitsgängen und unter Anwendung von zusätzlichen Materialien erhöht werden, verbunden mit Verlust an Raumhöhe und hohen Kosten;
    • es ist mit hohen Kosten verbunden, derart vollflächig verlegte Fussbodenelemente wieder zu entfernen.
  • Mit dem Ziel, den akustischen und thermischen Komfort der Wohn- und Arbeitsräume zu erhöhen, wurden bisher zwischen dem Boden und dem Belag beispielsweise isolierende Korkplatten oder Schaumplatten, wie im französischen Patent unter der Nummer 2 590 298 publiziert, eingelegt.
  • In EP 0 478 084 wird ein Verfahren zum Anbringen einer Fassadenverkleidung an eine Fassadenunterkonstruktion beschrieben.
  • Eine Fassade ist per Definition immer eine vertikal verlaufende Aussenfläche eines Gebäudes.
  • Bei diesem Verfahren übernimmt ein doppelseitiges Klebeband die Funktion einer Primärhaftung zwischen Fassadenverkleidung und Fassadenunterkonstruktion. Diese Primärhaftung wird durch eine Sekundärhaftung übernommen, nämlich durch die Haftwirkung eines aushärtenden Klebstoffes, welcher in viskosem, zähem Zustand appliziert wird.
  • In EP 0 203 510 wird ein Parkett-System mit elastisch federnden Eigenschaften beschrieben.
  • Dabei wird immer vollflächig ein Klebstoff auf den Untergrund appliziert.
  • Die elastisch federnden Eigenschaften werden erreicht durch das Zusammenwirken von appliziertem Klebstoff in direktem Verbund mit dem Unterstützungsmaterial.
  • Dabei kann der Klebstoff nur Kontakt mit dem Unterstützungsmaterial und dem Untergrund haben.
  • In diesem Falle ist das Unterstützungsmaterial auf der Parkettunterseite fixiert und weist eine grössere Dicke auf als die Schichtdicke des auf dem Untergrund applizierten Klebstoffes.
  • Der Klebstoff kann auch Kontakt mit dem Untergrund und dem Unterstützungsmaterial sowie mit der Parkettunterseite haben.
  • In diesem Falle ist die Schichtdicke des Unterstützungsmaterials kleiner als die Schichtdicke des auf dem Untergrund applizierten Klebstoffes.
  • Das Unterstützungsmaterial besteht immer aus einem ausgehärteten Elastomeren.
  • Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die oben genannten Nachteile zu überwinden.
  • Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein neues Verlegeverfahren von Fussbodenelementen und ein daraus abgeleitetes Verbundsystem zur Verfügung zu stellen, mit welchem ein hoher Kosten/Nutzen-Effekt erzielt wird, insbesondere bezüglich wesentlich erhöhter Trittschalldämmung.
  • Völlig überraschend wurde gefunden, dass alle obigen Ziele mit dem erfindungsgemässen Verfahren und dem erfindungsgemässen Verbundsystem erreicht werden.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen 1 zur Optimierung des Trittschallverbesserungsmasses, ΔLw, ist dadurch gekennzeichnet, dass man auf einen horizontalen Untergrund 2 abschnittsweise oder ganzflächig, alternierend und mit beliebiger Reihenfolge und mit beliebiger Form Klebstoffstreifen 3,5 mit solchen Montagehilfen 4 appliziert, dass beim nachfolgenden Verlegen der einzelnen Fussbodenelemente 1 auf die Klebstoffstreifen 3,5 und durch das anschliessende Anpressen dieser Fussbodenelemente 1 an die Montagehilfen 4, unter entsprechender Deformation der Klebstoffstreifen 3,5, zwischen Untergrund 2 und den verbundenen Fussbodenelementen 1 Lufträume 6 mit definierter Höhe entstehen.
  • Das erfindungsgemässe Verbundsystem aus Fussbodenelementen 1 mit optimiertem Trittschallverbesserungsmass, ΔLw, umfasst ein System von Klebstoffstreifen 3,5 und Montagehilfen 4, verbunden mit einem Untergrund 2 und mit definiertem Abstand zu den Fussbodenelementen 1, wobei die Klebstoffstreifen 3,5 und Montagehilfen 4 alternierend angeordnet sind.
  • Bevorzugte Ausführungsformen dieser Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Nachfolgend werden mögliche Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf die Figuren beschrieben.
  • Dabei werden Ausführungsformen, wie sie in den abhängigen Ansprüchen definiert sind, normalerweise nicht wiederholt.
  • Figur 1 zeigt einen möglichen Systemaufbau in dreidimensionaler Form.
  • Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch einen möglichen Systemaufbau.
  • Auf einem Betonboden 2 werden mit definiertem Abstand parallel zueinander, streifenförmig Montagehilfen 4 verlegt.
  • Parallel dazu und ebenfalls mit definiertem Abstand werden im Vorschub Klebstoffstreifen 3,5 appliziert.
  • Fussbodenelemente 1 werden im rechten Winkel dazu eingepasst und anschliessend gegen die Montagehilfen 4 gepresst.
  • Dabei werden die Klebstoffstreifen 3,5 unter Ausbildung entsprechender Haftflächen gezielt deformiert.
  • Nach entsprechender Aushärtungszeit der Klebstoffstreifen 3,5 entsteht ein dauerhafter Verbund zwischen Betonboden 2 und Fussbodenelementen 1.
  • Die dabei entstehenden definierten Lufträume 6 sind verantwortlich für die Erhöhung des Trittschallverbesserungsmasses ΔLw [dB].
  • Beim erfindungsgemässen Verfahren werden allfällig vorhandene Unebenheiten im Untergrund 2 ohne zusätzlichen Aufwand ausgeglichen.
  • Das nachfolgende Beispiel illustriert die vorliegende Erfindung.
    • Beispiel
  • Das Parkett 1 bestand aus parallelen, 1,5 m langen und 13,7 cm breiten Holzlamellen mit einer Dicke von 1 cm, die miteinander durch Nut und Feder verbunden wurden.
  • Die einzelne Lamelle bestand aus einer oberen Abnützungsschicht aus Eichenholz mit einer Dicke von 3 mm, einer Mittelschicht aus Holzwerkstoff mit einer Dicke von 6,5 mm und einem unteren Fichtenfournier mit einer Dicke von 0,5 mm.
  • Der Polyurethanklebstoff, nämlich Adheflex T1 der Firma Guttaterna S.A., wurde durch eine Dreiecksdüse auf einen Betonboden 2 appliziert.
  • Es wurden mehrere Klebstoffstreifen 3,5 mit einem dreieckigen Querschnitt (Grundlinie 7 mm, Höhe 9 mm) parallel zueinander mit einem Innenabstand von 15 cm aufgetragen.
  • Zwischen diese Klebstoffstreifen 3,5 wurden parallel und in einem Abstand von 50 cm Montagehilfen 4 aus Schaumstoff mit einer Höhe von 5 mm und einer Breite von 1 cm eingelegt.
  • Die Klebstoffstreifen 3,5 und die Montagehilfen 4 wurden entsprechend der Breite der verwendeten Lamellen appliziert.
  • Die Lamellen wurden rechtwinklig zu den Klebstoffstreifen 3,5 verlegt.
  • Dabei wurde jede Lamelle auf die Klebstoffstreifen 3,5 aufgelegt und anschliessend auf die Montagehilfen 4 gepresst.
  • Die dabei entstandenen Lufträume 6 zwischen Betonboden 2 und Parkett 1 hatten eine Höhe von 5 mm.
  • Es wurden verschiedene Schallmessungen durchgeführt.
  • Die Versuche wurden auf einer Fläche von 50 cm x 60 cm mit Parkettlamellen "nach englischer Art" durchgeführt. Diese Lamellen griffen mittels Nut und Feder ineinander und waren 350 mm lang, 70 mm breit und 10 mm dick. Die Prüfungen erfolgten gemäss der Norm NF S 31 - 053, gemäss Protokoll R.F. n° 36277, mit dem Ziel, die Werte ΔL und ΔLw für die Verlegeverfahren zu bestimmen.
    • Versuch 1
  • Auf einen Betonglattstrich wurde Vinylklebstoff aufgespachtelt.
  • In diese Klebstoffschicht wurden Korkplatten mit einer Schichtstärke von 2 mm eingelegt.
  • Nach 24-stündiger Trocknungszeit wurde auf diese Korkplatten Vinylklebstoff vollflächig aufgespachtelt und darin die Parkettlamellen verklebt.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 9 dB (A)
    ΔLw : 13 dB
    Versuch 2
  • Auf einen Betonglattstrich wurde Vinylklebstoff aufgespachtelt.
  • In diese Klebstoffschicht wurden Korkplatten mit einer Schichtstärke von 2 mm eingelegt.
  • Nach 24-stündiger Trocknungszeit wurde auf diese Korkplatten Polyurethanklebstoff (Adheflex T1) in Streifen mit einem mittleren Durchmesser von 5 mm und mit einem Innenabstand von 15 cm appliziert.
  • Darin wurden die Parkettlamellen verklebt.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 12 dB (A)
    ΔLw : 16 dB
    Versuch 3
  • Auf einen Betonglattstrich wurde Adheflex T1 in Streifen mit dreieckigem Querschnitt (Grundlinie 7 mm, Höhe 9 mm) parallel zueinander mit einem Innenabstand von 15 cm aufgetragen.
  • Zwischen diese Klebstoffstreifen 3,5 wurden parallel und in einem Abstand von 50 cm Montagehilfen 4 aus Schaumstoff mit einer Höhe von 5 mm und einer Breite von 1 cm eingelegt.
  • Anschliessend wurden die Parkettlamellen gemäss obigem Beispiel auf die Montagehilfen 4 gepresst.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 17 dB (A)
    ΔLw : 19 dB
    Versuch 4
  • Analog Versuch 3. Der Innenabstand zwischen den Klebstoffstreifen betrug 5 cm.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 12 dB (A)
    ΔLw : 14 dB
    Versuch 5
  • Analog Versuch 3. Der Innenabstand zwischen den Klebstoffstreifen betrug 10 cm.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 14 dB (A)
    ΔLw : 15 dB
    Versuch 6
  • Analog Versuch 3. Der Innenabstand zwischen den Klebstoffstreifen betrug 20 cm.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 18 dB (A)
    ΔLw : 19 dB
    Versuch 7
  • Auf einen Betonglattstrich wurde Adheflex T1 in Streifen mit rundem Querschnitt (Durchmesser 4 mm) parallel zueinander mit einem Innenabstand von 15 cm aufgetragen.
  • In diese Streifen wurden die Parkettlamellen verklebt.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 13 dB (A)
    ΔLw : 16 dB
    Versuch 8
  • Auf einen Betonglattstrich wurde ein Vinylklebstoff vollflächig aufgespachtelt.
  • Darin wurden die Parkettlamellen verklebt.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 8 dB (A)
    ΔLw : 12 dB
    Versuch 9
  • Analog Versuch 3, aber mit folgendem Unterschied:
  • Es wurden 60 cm lange, 6,5 cm breite und 23 mm dicke Parkettlamellen verwendet.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 18 dB (A)
    ΔLw : 20 dB
    Versuch 10
  • Analog Versuch 3, aber mit folgendem Unterschied:
  • Es wurde ein Betonglattstrich mit einer Fläche von 3,28 m x 3,30 m verwendet.
    • Ergebnisse:
    ΔL : 17 dB (A)
    ΔLw : 18 dB.
  • Die Ergebnisse bestätigen die Optimierung des Trittschallverbesserungsmasses gegenüber den bisherigen Verlegungsarten von Parkett.
  • Nebst dieser Optimierung bietet dieses neue Verbundsystem die Möglichkeit einer verdeckten Kabelführung in den Lufträumen 6.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen (1) zur Optimierung des Trittschallverbesserungsmasses, ΔLw, dadurch gekennzeichnet, dass man auf einen horizontalen Untergrund (2) abschnittsweise oder ganzflächig, alternierend und mit beliebiger Reihenfolge und mit beliebiger Form Klebstoffstreifen (3,5) mit solchen Montagehilfen (4) appliziert, dass beim nachfolgenden Verlegen der einzelnen Fussbodenelemente (1) auf die Klebstoffstreifen (3,5) und durch das anschliessende Anpressen dieser Fussbodenelemente (1) an die Montagehilfen (4), unter entsprechender Deformation der Klebstoffstreifen (3,5), zwischen Untergrund (2) und den verbundenen Fussbodenelementen (1) Lufträume (6) mit definierter Höhe entstehen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fussbodenelemente (1) Parkette sind, insbesondere Fliessen, Lamellen, Platten, Stäbe und Dielen, vorzugsweise aus Holz, Holzwerkstoffen und daraus hergestellten Verbundelementen.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Untergrund (2) einschichtig oder mehrschichtig aufgebaut ist, und die oberste Schicht des Untergrundes (2)
    - aus mineralischen Komponenten, wie beispielsweise Beton, Anhydrid, Magnesit, Keramik, oder
    - aus organischen Komponenten, wie beispielsweise Beschichtungen, Anstriche, Kunststoffplatten, Holz, Holzwerkstoffe, Kork, oder
    - aus metallischen Komponenten, wie beispielsweise Stahlplatten, besteht.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffstreifen (3,5) entweder auf der Basis von reaktiven 1-komponentigen oder 2-komponentigen Epoxidharz-, Epoxidharz/Polyurethan-, Polyurethan-, Acryl-, Silikon- oder Silikonhybrid-Polymeren, -Copolymeren und -Terpolymeren aufgebaut sind, oder aus nichtreaktiven Haftstoffen, wie beispielsweise natürliche oder synthetische Kautschuke, insbesondere Butylkautschuk, bestehen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffstreifen (3,5) einen dreieckigen Querschnitt haben, vorzugsweise hergestellt durch Auspressen des Klebstoffes aus einer Düse mit gleichschenkligem dreieckigen Querschnitt, insbesondere mit einer Grundlinie (g) von 6 mm bis 12 mm und einer Höhe (h) von 5 mm bis 20 mm.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Oberflächen der Montagehilfen (4) selbstklebend ausgerüstet ist, vorzugsweise geschützt mit einer abziehbaren Folie.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagehilfen (4) die Form eines Streifens haben, welche vorzugsweise parallel zu den Klebstoffstreifen (3,5) angeordnet sind, und insbesondere eine Höhe von 4 mm bis 8 mm, vorzugsweise 5 mm, haben.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den Klebstoffstreifen (3,5) und den als Streifen ausgebildeten Montagehilfen (4) von 10 cm bis 100 cm beträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen zwei Klebstoffstreifen (3,5) von 5 cm bis 60 cm beträgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffstreifen (3,5) und die als Streifen ausgebildeten Montagehilfen (4) parallel zueinander und alternierend angeordnet sind.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fussbodenelemente (1) rechtwinklig zu den Klebstoffstreifen (3,5) verlegt werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffstreifen (3,5) durchgehend auf den Untergrund (2) appliziert werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagehilfen (4) aus elastischen Materialien hergestellt sind, beispielsweise synthetische oder natürliche Elastomere, insbesondere Schaumstoffe, Kork, Karton.
  14. Verbundsystem aus Fussbodenelementen (1) mit optimiertem Trittschallverbesserungsmass, ΔLw, umfassend ein System von Klebstoffstreifen (3,5) und Montagehilfen (4), verbunden mit einem Untergrund (2) und mit definiertem Abstand zu den Fussbodenelementen (1), wobei die Klebstoffstreifen (3,5) und Montagehilfen (4) alternierend angeordnet sind.
  15. Verbundsystem nach Anspruch 14, umfassend Ausführungsformen, wie sie in einem der Ansprüche 2, 3, 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 definiert sind.
EP94115474A 1993-09-30 1994-09-30 Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen zur Optimierung der Trittschallverbesserungsmasse Ceased EP0652341A1 (de)

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FR9311642A FR2710675B1 (fr) 1993-09-30 1993-09-30 Procédé de pose d'un revêtement sur le sol.
FR9311642 1993-09-30

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EP0652341A1 true EP0652341A1 (de) 1995-05-10

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EP94115474A Ceased EP0652341A1 (de) 1993-09-30 1994-09-30 Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Fussbodenelementen zur Optimierung der Trittschallverbesserungsmasse

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