DE102019215487A1

DE102019215487A1 - Fussbodenelement aus Holz zur Bildung eines Holzbodens in einem Raum eines Gebäudes

Info

Publication number: DE102019215487A1
Application number: DE102019215487.5A
Authority: DE
Inventors: Manfred Graf
Original assignee: PARKETT FRANZ GmbH
Current assignee: PARKETT FRANZ GmbH
Priority date: 2019-10-09
Filing date: 2019-10-09
Publication date: 2021-04-15

Abstract

Fussbodenelement (1) aus Holz zur Bildung eines Holzbodens (3) in einem Raum (5) eines Gebäudes mit einer Unterseite (1U) zur Anordnung auf einem Untergrund (5U) des Raums (5), einer gegenüberliegenden Oberseite (1O), um sie dem Inneren des Raums (5) zuzuwenden, sowie mindestens einer Seitenwand (1SW), die sich zwischen der Oberseite (1O) und der Unterseite (1U) erstreckt, wobei die Ober- und die Unterseite (1O, 1U) eine ebene Oberfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Ober- und die Unterseite (1O, 1U) jeweils eine Dampfbremse (7) aufweisen, die jeweilige Dampfbremse (7) in beiden Richtungen diffusionsoffen ist, d.h. es kann Feuchtigkeit in das Holz eindringen und aus diesem entweichen, und die jeweilige Dampfbremse (7) die Diffusion von Feuchtigkeit gegenüber dem unbehandelten Holz stark reduziert, vorteilhaft um einen Faktor 20, insbesondere um einen Faktor 25, wodurch der Feuchteeinfluss auf das Holz stark vermindert ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Fussbodenelement aus Holz zur Bildung eines Holzbodens in einem Raum eines Gebäudes und einen Raum eines Gebäudes, auf dessen Untergrund mindestens ein solches Fussbodenelement geklebt ist.
Massivholzböden, wie man sie aus früheren Zeiten kennt, hatten erhebliche Nachteile. Feuchtigkeitsschwankungen sorgten für Verformungen des Holzbodens. Unebenheiten des Unterbodens machten aufwendige Schleifarbeiten notwendig. Ferner wurden große Mengen an Holz für kleine Bodenflächen benötigt. Mehrschichtparkett, umfassend eine Trägerschicht zum Anordnen auf dem Untergrund und eine Decklamelle, löst diese Probleme auf einfache Weise: Die Trägerschicht hält die Decklamelle an ihrem Ort, auch wenn Feuchtigkeit in diese eindringt, bspw. beim Herstellen der Parkettelemente, und macht das Verlegen des Parketts bzw. der Parkettelemente einfacher. Durch abgesperrte Strukturen, bspw. eines 3-Schicht-Parketts, reduziert sich das natürliche „Arbeiten“ des Holzes um bis zu 70 %.
Wird Parkett in einem Raum eines Gebäudes bei normalen Umgebungsbedingungen verlegt (Lufttemperatur ca. 20°C und Luftfeuchtigkeit ca. 50%), so hat das Holz der Decklammelle eine relative Holzfeuchte 7-9%.
Herrschen über einen längeren Zeitraum, bspw. drei bis vier Wochen, schwüle Umgebungsbedingungen (Lufttemperatur ca. 28°C und Luftfeuchtigkeit ca. 85%), bspw. in einem Sommer, kann das Parkett gemäß dem Stand der Technik eine Holzfeuchte von bis zu ca. 12% aufweisen.
In der DIN13227 ist ein Lamparkettelement als ein flaches Holzelement beschrieben, das direkt auf einen Estrich mit Hilfe eines Klebers, bspw. eines Kunstharzklebers, eines Silanklebers oder eines Polyurethanklebers, geklebt wird. Auf einen Boden eines Raums werden mehrere dieser Holzelemente direkt aneinander anschließend verklebt, wodurch in dem Raum ein Parkettboden entsteht. Der Kleber muss nach dem Verlegen noch mindestens 24h trocknen. Während des Trocknens verformt sich das Holzelement in der Regel, so dass nach dem Trocknen ein Abschleifen des verlegten Parkettbodens nötig ist. Um den Boden vor Feuchtigkeit zu schützen, erfolgt nach dem Abschleifen noch eine Oberflächenbehandlung, bspw. ein Einölen des Parkettbodens.
Nachteilig bei diesem Stand der Technik ist die lange Trocknungszeit nach dem Verlegen des Parkettbodens. Ferner ist nachteilig, dass der Boden für das Verlegen des Parketts aufwändig vorbereitet werden muss: Der Boden muss geschliffen und lackiert werden, um einen geeigneten Untergrund für das Verlegen des Parketts zu haben.
Aus der DE10 2011 001 102A1 ist ein Fußbodensystem mit Parkett- oder Laminatfußbodenpaneelen bekannt, die längs- und querseitig miteinander verbindbar sind und mit einer Dämm- und Klebeschicht, die zwischen den Paneelen und einer Verlegefläche angeordnet ist. Erfindungsgemäß hat die Klebeschicht eine Vielzahl von parallel angeordneten, vorgefertigten Klebestreifen, die vor dem Verlegen der Fußbodenpaneele auf die Verlegefläche aufgebracht sind. Nach dem Entfernen des Klebestreifens kann die Paneele direkt auf die Verlegefläche verklebt werden. Die Paneele besteht aus einem Trägermaterial und einer Decklamelle. Als Klebstoff wird ein selbstklebender Kautschuk verwendet.
Bei diesem Stand der Technik ist das schnelle Verlegen des Parketts vorteilhaft. Nachteilig ist jedoch der massive Aufbau der Paneele aus Trägerschicht und Decklamelle. Hierdurch entsteht eine gewisse Mindestdicke des Parkettbodens, die in der Regel so gering wie nötig sein soll, und ein hohes Gewicht der Paneele, was für den Transport der Paneele nachteilig ist.
Aus der DE 198 06 136 C2 ist eine Diele für Parkettböden mit wenigstens einer Holzschicht und einer Versiegelungsschicht auf einer Oberfläche bekannt, wobei die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist. Das Parkett weist den bekannten Schichtaufbau aus Trägerschicht und Decklamelle auf. Das Verkleben des Parketts erfolgt mit den bekannten Klebstoffen, so dass eine Trocknung von mindestens 24h erforderlich ist.
Nachteilig sind somit die lange Trocknungszeit und der Schichtaufbau des Parketts, wie jeweils oben beschrieben.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Fussbodenelement anzugeben, mit dem auf einfache Weise ein Holzfußboden in einem Raum eines Gebäudes realisiert werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Fussbodenelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, mit dem mindestens abschnittsweise ein Holzfußboden in einem Raum eines Gebäudes gebildet werden kann.
Vorteilhaft weist das Fussbodenelement eine Dicke zwischen der Ober- und der Unterseite von 3-10mm, vorzugsweise 3-5mm, auf.
Das Fussbodenelement ist einstückig und weist mindestens eine umlaufende Seitenwand auf und kann insbesondere vier Seitenwände aufweisen, wobei benachbarte Seitenwände in diesem Fall vorzugsweise untereinander einen rechten Winkel aufweisen, so dass zwischen zwei paarweise gegenüberliegenden Seitenwänden eine Breite des Fussbodenelements 50-250mm, vorzugsweise 70-160mm, beträgt und zwischen den beiden anderen Seitenwänden eine Länge des Fussbodenelements 30-2600mm, vorzugsweise 50-1200mm, beträgt. Die Seitenwände umfassen die Dicke zwischen der Ober- und der Unterseite.
Bevorzugt weisen die Ober- und die Unterseite des Fussbodenelements die gleiche Dampfbremse auf.
Die Höhe der Diffusionsfähigkeit der jeweiligen Dampfbremse weist bevorzugt einen Wert auf, durch den die Holzfeuchte des erfindungsgemäßen Fußbodenelements selbst unter vorübergehenden, d.h. in Mitteleuropa wetterüblichen, schwülen Bedingungen, z.B. Lufttemperatur ca. 28°C und Luftfeuchtigkeit ca. 85% für drei bis vier Wochen, in dem Raum des Gebäudes nicht über 10% steigt, so dass es zu einer Ausdehnung des erfindungsgemäßen Fußbodenelements durch die gestiegene Feuchtigkeit von rund 0,5% kommt, so dass sich das Holz nicht verbiegt bzw. krümmt, sondern seine Form behält.
Bevorzugt ist mindestens eine Dampfbremse des Fussbodenelements durch eine Beschichtung gebildet. In einer ersten Variante kann die Beschichtung durch eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis, insbesondere gemäß DE19806136C2 , gebildet sein. In einer zweiten Variante kann die Beschichtung durch einen insbesondere durch UV-härtenden Acryl-Lack, insbesondere einen mehrschichtigen Acryl-Lack, gebildet sein.
Mit Vorteil weist mindestens eine Beschichtung ein Flächengewicht von 30-200g/m², insbesondere von 100-120g/m², auf.
Bevorzugt weist die mindestens eine Seitenwand umfänglich eine hydrophobierende Lösung zum Schutz vor dem Eindringen von Feuchtigkeit auf.
Vorteilhaft ist in der mindestens einen Seitenwand ein Steckprofil, insbesondere mit einem halbkreisförmigen oder dreieckförmigen Querschnitt, gebildet, wobei das Steckprofil vorteilhaft aus der Seitenwand maximal 1mm, bevorzugt 0,5mm, vorsteht bzw. vorteilhaft maximal 1mm, bevorzugt 0,5mm, in die Seitenwand hinein reicht, um benachbarte Fussbodenelemente ineinander zu stecken.
Bevorzugt ist auf der Unterseite mindestens abschnittsweise eine Klebschicht eines dauerklebrigen, selbstklebenden Kontaktklebstoffs mit hoher Adhäsion bzw. hohem Anfangstack, insbesondere ein selbstklebender Acrylat-Klebstoff, aufgetragen, insbesondere mit einem Flächengewicht von 400-1200g/m², wobei die Klebschicht vorteilhaft durch ein Silikonpapier oder eine Silikonfolie abgedeckt ist, um zu verhindern, dass das Fußbodenelement versehentlich an etwas festklebt bzw. etwas versehentlich an dem Klebstoff festklebt.
Bevorzugt ist der Klebstoff vollflächig auf der Unterseite aufgetragen. Alternativ kann der Klebstoff in Streifen oder Mustern, bspw. aus Kreisen oder Quadraten, auf der Unterseite aufgetragen sein. Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen sowie anhand der Zeichnung. Es zeigen:

1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Fussbodenelements,
2 eine perspektivische Ansicht eines Raums eines Gebäudes, auf dessen Untergrund zwei Fussbodenelemente direkt geklebt sind, und
3 eine Seitenansicht von zwei nebeneinander angeordneten Fussbodenelementen.

Ein erfindungsgemäßes Fußbodenelement 1 in 1 weist eine Oberseite 1O, eine gegenüberliegende Unterseite 1U sowie vier Seitenwände 1SW auf, die zwischen der Oberseite 1O und der Unterseite 1U angeordnet sind, wobei benachbarte Seitenwände 1SW untereinander einen Winkel von 90° aufweisen. Die Oberseite 1O und die Unterseite 1U sind eben ausgebildet und verlaufen parallel zueinander, so dass eine Dicke 1D des Fussbodenelements 1 zwischen der Oberseite 1O und der Unterseite 1U entlang jeglicher Richtung des Fussbodenelements 1 bzw. an jeglicher Stelle desselben konstant bzw. gleich ist. Zwei gegenüberliegende Seitenwänden 1SW definieren eine Breite 1B und die beiden anderen gegenüberliegenden Seitenwände 1SW definieren eine Länge 1L des Fussbodenelements 1. Die Seitenwände 1SW stehen somit senkrecht zu der Ober- und der Unterseite 1O, 1U, so dass beim Verlegen von Fußbodenelementen 1 direkt aneinander parallele Seitenwände 1SW aneinander angelegt werden, s. 1 und 2.
Das erfindungsgemäße Fussbodenelement 1 ist bevorzugt aus einem Stück und besteht bevorzugt aus einem Holz, das typischerweise für Decklamellen von mehrschichtigem Parkett verwendet wird, und einer an der Oberseite 1O und einer an der Unterseite 1U gebildeten Dampfbremse 7. Als Decklamelle werden bevorzugt Harthölzer eingesetzt, häufig Eiche oder Buche. Aber auch andere Holzarten wie Ahorn, Esche oder Nussbaum und sogar Lärche finden Verwendung.
Das erfindungsgemäße Fussbodenelement 1 entspricht somit mit anderen Worten der Decklamelle eines herkömmlichen mehrschichtigen Parkettbodens, d.h. es ist ein herkömmliches Parkettbodenelement ohne die Trägerschicht bzw. den Unterbau, jedoch zusätzlich mit einer Dampfbremse 7 an der Oberseite 1O und einer Dampfbremse 7 an der Unterseite 1U des Fussbodenelements 1.
Dampfbremse
Die Dampfbremse 7 an der Oberseite 1O und die an der Unterseite 1U des Fussbodenelements 1 sind in beiden Richtungen diffusionsoffen, d.h. es kann Feuchtigkeit, bspw. aus der Raumluft, in das Holz des Fussbodenelements 1 eindringen und aus diesem entweichen, bspw. wieder in die Raumluft.
Die Dampfbremse 7 reduziert die Diffusion von Feuchtigkeit aus dem Holz in die Raumluft oder aus der Raumluft in das Holz gegenüber dem gleichen Holz ohne Dampfbremse stark, vorteilhaft um einen Faktor 15, insbesondere um einen Faktor 20, bevorzugt um einen Faktor 25, wodurch der Feuchteeinfluss, bspw. aus der Raumluft, auf das Holz stark vermindert ist.
Die Dampfbremse 7 weist eine Stärke bzw. Höhe der Diffusionsfähigkeit bzw. ein Ausmaß an Diffusion gegenüber Feuchtigkeit auf, die bzw. das so gewählt ist, dass die Holzfeuchte des Fußbodenelements 1 selbst unter vorübergehenden, d.h. in Mitteleuropa wetterüblichen, schwülen Bedingungen in dem Raum 5 des Gebäudes nicht über 10% steigt, so dass es zu einer Ausdehnung des Fußbodenelements durch die gestiegene Feuchtigkeit von rund 0,5% kommt, so dass sich das Holz nicht verbiegt bzw. krümmt, sondern seine Form behält.
Durch eine derartige Wahl der Diffusionsfähigkeit in das Holz bzw. aus dem Holz des Fussbodenelements 1 hinaus bleibt das Fussbodenelement 1 auch bei größeren Schwankungen der Feuchtigkeit in dem Raum 5 eines Gebäudes formstabil. Die bisher nötige Trägerschicht bei mehrschichtigen Parkettböden bzw. Parkettelementen kann somit entfallen. Es ist - Dank der beiden Dampfbremsen (eine an der Oberseite und eine an der Unterseite 1O, 1U) - nicht mehr nötig, die bisherige Decklamelle bei mehrschichtigem Parkett durch eine Trägerschicht an ihrem Ort zu halten. Stattdessen kann nunmehr die Decklamelle direkt auf den Untergrund 5U geklebt werden, d.h. ohne die bisher notwendige Trägerschicht. Mit anderen Worten entspricht das erfindungsgemäße Fussbodenelement 1 somit der bisherigen Decklamelle eines mehrschichtigen Parketts, wobei zusätzlich eine Dampfbremse 7 an der Oberseite 1O und eine an der Unterseite 1U gebildet ist.
Die Dampfbremse 7 ist vorteilhaft so realisiert, dass die Dampfbremse 7 überlackierbar und schleifbar ist und das Holz des Fußbodenelements 1 mit handelsüblichen Ölen oder UV-Ölen für Parkettböden beschichtbar ist.
Die Dampfbremse 7 kann auf verschiedene Weise, vorzugsweise durch eine Beschichtung, gebildet sein. Folgend werden zwei verschiedene Varianten beschrieben:

Variante 1 - Dampfbremse in Form einer Beschichtung mit Reaktiv-Schmelzmasse Die Dampfbremse kann durch eine Beschichtung mit einer wasser- und lösungsmittelfreien, mit Luftfeuchtigkeit aushärtenden Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis, insbesondere gemäß DE19806136C2 , gebildet sein.
Variante 2 - Dampfbremse in Form einer Beschichtung mit Acryl-Lack In einer zweiten Variante wird die Dampfbremse durch eine Beschichtung mit einem vorteilhaft durch UV-härtenden Acryl-Lack gebildet. Da Acryl-Lack vorzugsweise dünn aufgetragen wird, kann es notwendig sein, den Acryl-Lack in mehreren Schichten aufzutragen.

In beiden Varianten wird die Beschichtung vorteilhaft mit einem Flächengewicht von 30-200g/m², insbesondere von 100-120g/m², aufgetragen.
Abhängig von der Größe des Fussbodenelements 1 und den möglichen Feuchtigkeitswerten am Einsatzort, d.h. in dem Raum 5, kann es empfehlenswert sein, auch die mindestens eine Seitenwand 1SW des Fussbodenelements 1 gegenüber dem Eindringen von Feuchtigkeit abzudichten. Dies kann durch bekannte Maßnahmen erreicht werden, bspw. kann auf die mindestens eine Seitenwand 1SW eine hydrophobierende Lösung zum Schutz vor dem Eindringen von Feuchtigkeit aufgetragen werden.
Messung der Reduktion der Diffusion von Feuchtigkeit in das Holz des Fussbodenelements
Zwei gleiche Fussbodenelemente 1 werden bei normalen Umgebungsbedingungen (Lufttemperatur ca. 20°C und Luftfeuchtigkeit ca. 50%) und jeweils einer Holzfeuchte von 9% bereitgestellt. Eines der Fussbodenelemente wird mit einer Dampfbremse an der Oberseite und einer an der Unterseite versehen. Anschließend werden beide Fussbodenelemente in einen Klimaschrank bei schwülen Umgebungsbedingungen (Lufttemperatur ca. 28°C und Luftfeuchtigkeit ca. 85%) gelegt. Nach drei bis vier Wochen werden beide Fussbodenelemente entnommen und jeweils in einem Darrofen geprüft und die Feuchtigkeit in den jeweiligen Fussbodenelementen in Gewichtsprozent gemessen. In dem Holz des unbehandelten Fussbodenelements 1 sollte die Holzfeuchte bei ca. 12-13% liegen. Ein erfindungsgemäßes Fussbodenelement 1 mit den beiden Dampfbremsen zeichnet sich dadurch aus, dass die Holzfeuchte sich um ca. 0-2%, vorzugsweise um 0,5-1% auf maximal ca. 10%, erhöht hat.
Im normalen mitteleuropäischen Klima kommt es immer wieder zu wetterbedingten Schwankungen der Lufttemperatur und der Luftfeuchtigkeit. Die Dampfbremsen an der Ober- und der Unterseite des Fussbodenelements 1 verlangsamen das Eindringen von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft so stark, dass es zu keinen Verformungen des Fussbodenelements 1 auf Grund wetterbedingt geänderter Lufttemperatur- bzw. Luftfeuchtigkeit kommen kann, weil sich die Wetterbedingungen schon geändert haben, bevor so viel Feuchtigkeit in das Holz des Fussbodenelements 1 gedrungen ist, dass es sich verformen würde.
Klebstoff zum Kleben des Fussbodenelements 1 an den Untergrund 5U
Das Fussbodenelement 1 kann mit einem Klebstoff unmittelbar auf den Untergrund 5U eines Raums 5 eines Gebäudes geklebt werden, um einen Holzboden 3 bzw. Parkettboden in dem Raum 5 zu bilden, s. 2. Um das Fussbodenelement 1 auf den Untergrund 5U des Raums 5 zu kleben, können verschiedene Klebstoffe verwendet werden. Folgend werden zwei Varianten beschrieben:

Variante 1: dauerklebriger (nicht aushärtender) Klebstoff

In dieser Variante wird ein dauerklebriger (d.h. ein nicht aushärtender), selbstklebender Kontaktklebstoff mit hoher Adhäsion bzw. hohem Anfangstack, insbesondere ein selbstklebender Acrylat-Klebstoff, verwendet.
Da diese Klebstoffe heiß aufgetragen werden müssen, ist eine Verarbeitung vor Ort, d.h. in dem Raum 5, nur schwer möglich.
Der Klebstoff wird in dieser Variante daher bevorzugt schon werkseitig auf die Unterseite 1U des Fussbodenelements 1 aufgetragen und anschließend durch eine Silikonfolie oder ein Silikonpapier 9 abgedeckt, s. 1, um zu verhindern, dass das Fußbodenelement 1 versehentlich an etwas festklebt bzw. etwas versehentlich an dem Klebstoff festklebt.
Vorzugsweise wird der Klebstoff vollflächig auf der Unterseite 1U aufgetragen, insbesondere mit einem Flächengewicht von 400-1200g/m², wodurch der in 1 gezeigte Schichtaufbau entsteht: An die Unterseite 1U schließt sich die Klebschicht 1K an, die durch ein Silikonpapier 9 abgedeckt ist.
Variante 2: aushärtender Klebstoff, insbesondere auf Untergrund 5U aufgetragen In dieser Variante wird ein Silanklebstoff oder ein MS-Polymerklebstoff oder ein 1- oder 2-Komponenten dispergierter Kontaktklebstoff, bspw. Polyurethanklebstoff, verwendet. Die Klebstoffe in dieser Variante werden typischerweise flächig auf dem Untergrund 5U verteilt und folgend werden die Fussbodenelemente 1 gezielt auf dem Klebstoff angeordnet, um den Holzboden 3 bzw. den Parkettboden zu bilden.
Der Klebstoff kann in beiden Varianten flächig aufgetragen sein, d.h. flächig auf dem Fußbodenelement 1 oder flächig auf dem Untergrund 5U. Alternativ kann der Klebstoff in Streifen oder in einem Muster, bspw. aus Kreisen oder Quadraten, auf dem Fußbodenelement 1 oder dem Untergrund 5U aufgetragen sein.
Da die verwendeten Klebstoffe kein Wasser enthalten, erfolgt beim Verlegen des Fußbodenelements 1 durch den Klebstoff kein Feuchtigkeitseintrag in das Fußbodenelement 1, so dass sich keine Spannungen in diesem durch den Klebstoff bilden.
Herstellung des Fußbodenelements 1
Ein flächiger Holzabschnitt, wie er bspw. von einem Sägewerk mit der gewünschten Dicke zur Verfügung gestellt wird, wird auf die gewünschte Größe, d.h. die gewünschte Länge und Breite, geschnitten bzw. gesägt und anschließend künstlich getrocknet. Die gewünschte Größe kann eine gewünschte Größe für die weitere Verarbeitung, bspw. von Im x 2m, sein oder die Größe des späteren Fussbodenelements 1.
Nach dem Trocknen wird das Holz beidseitig geschliffen, um die gewünschte Dicke 1D zu erreichen und Unebenheiten auszugleichen.
Folgend wird die Dampfbremse 7 auf die Ober- und die Unterseite 1O, 1U aufgebracht, bspw. durch Auftragen einer Beschichtung, insbesondere ein Beschichten gemäß einer der beiden oben beschriebenen Varianten (Beschichtung auf Polyurethanbasis gemäß DE 19806136C2 oder Beschichtung mit einem UV-aushärtbaren Acryl-Lack).
Ein erneutes Trocknen des so entstandenen Fußbodenelements 1 ist erforderlich, vorzugsweise bei 15-30°C über mehrere Tage, mindestens zwei bis drei Tage, bei einer Luftfeuchtigkeit von über 40%.
Nach der Trocknung des Fußbodenelements 1 erfolgt ein Anschleifen desselben, um nachfolgend einen UV-Acryl-Lack oder ein UV aushärtendes Öl oder ein oxidatives Öl aufzutragen.
Nach dem Auftragen wird das Fußbodenelement 1 auf das gewünschte Maß, bevorzugt mit einer Diamantsäge oder Fräse, geschnitten bzw. gesägt, um die für Fußbodenelemente 1 von Holzböden 3 bzw. Parkettböden erforderliche Maßgenauigkeit zu erreichen.
Dabei können die Seitenwände 1SW der Fußbodenelemente 1 in der mindestens einen Seitenwand 1 mit einem Profil versehen werden, bspw. einem vorstehenden Halbkreis oder einer vorstehenden Dreieckspitze 1SV bzw. dazu kongruenten Einschnitten 1SA, s. 3, um benachbarte Fußbodenelemente 1 auf dem Untergrund 5U „ineinander“ zu stecken. Die Profile stehen maximal 1mm, bevorzugt 0,5mm, vor. Die kongruenten Einschnitte reichen dementsprechend maximal 1mm, bevorzugt 0,5mm, in die mindestens eine Seitenwand 1SW des Fußbodenelements 1 hinein.
Das so gefertigte einstückige Fussbodenelement 1 ist beim Verlassen des Herstellerwerks fertig, so dass eine weitere Behandlung des Fußbodenelements 1, insbesondere vor Ort im Raum 5, nicht nötig ist, d.h. das Fussbodenelement 1 muss vor Ort bspw. nach dem Verlegen nicht mehr geschliffen oder geölt werden.
Vorteilhaft wird die Dampfbremse 7 an der Ober- und der Unterseite 1O, 1U des Fußbodenelements 1 gleichzeitig aufgetragen. Dadurch wird eine einseitig wirkende Oberflächenspannung und Verformung des Fußbodenelements 1 vermieden, bspw. bei der Herstellung des Fussbodenelements oder bei der anschließenden Lackierung oder Ölung des Fußbodenelements 1 oder bei der nachfolgenden Verklebung des Fußbodenelements 1 unmittelbar auf einen Untergrund 5U eines Raums 5. Ferner wird vorteilhaft an der Ober- und der Unterseite 1O, 1U die gleiche Dampfbremse 7 verwendet bzw. gebildet, wodurch die Ober- und die Unterseite 1O, 1U auch bzgl. dem Ausmaß der Diffusionsfähigkeit gleich sind. Mit anderen Worten sind beide Seiten 1O, 1U im gleichen Masse diffusionsoffen gegenüber Feuchtigkeit, so nicht eine Seite mehr Feuchtigkeit ziehen kann als die andere.
Das Verfahren zur Herstellung eines Fussbodenelements 1 umfasst somit folgende Schritte:

-Auswählen und Zuschneiden von Holz auf eine gewünschte Größe
-Aufbringen einer Dampfbremse 7 auf die Oberseite und die Unterseite des Holzes
-Trocknen des Holzes
-Anschleifen des Holzes
-optionales Auftragen von UV-Acryl-Lack oder UV aushärtendes Öl oder oxidatives Öl
-Zuschneiden bzw. Sägen des Holzes auf die gewünschte Größe des Fussbodenelements 1

Verlegen des Parkettbodens
Soll in einem Raum 5 eines Gebäudes ein Holzfußboden 3, s. 2, verlegt werden, so wird der Untergrund 5U des Raums 5 für das Verlegen des Holzfußbodens 3 vorbereitet. In der Regel ist der Untergrund 5U ein Estrichboden, der nach erfolgter Trocknung eben geschliffen wurde, wobei unter dem Estrich in der Regel eine Trittschalldämmung angeordnet ist. Eventuelle Unebenheiten im Untergrund 5U können gegebenenfalls vor dem Schleifen desselben mit einer zementösen Spachtelmasse ausgeglichen werden. Das Fussbodenelement 1 wird nach dem Schleifen des Untergrunds 5U mit Hilfe eines Klebstoffs unmittelbar an dem Untergrund 5U befestigt, um den Holzboden 3 zu bilden.
Verlegen des Fußbodenelements 1 mit einem Klebstoff gemäß Variante 1
Die Fussbodenelemente 1 gemäß 1 werden in dem Raum 5 bereitgestellt. Ist auf die Fußbodenelemente 1 ein dauerklebriger Klebstoff aufgebracht, wie zu 1 beschrieben, wird zum Verlegen des Fussbodenelements 1 das Silikonpapier 9 von dem Fußbodenelement 1 entfernt und das Fußbodenelement 1 auf die gewünschte Stelle auf dem Untergrund 5U aufgelegt und dort angedrückt. Vorzugsweise erfolgt das Andrücken des Fußbodenelements 1 vollflächig, d.h. die gesamte Fläche des Fußbodenelements 1 wird an den Untergrund 5U gedrückt. Dies kann bspw. mittels einer Walze oder von Hand oder durch das Auftreten einer Person auf das Fußbodenelement 1 erfolgen.
Der hohe Anfangstack des Klebstoffs sorgt im Zusammenspiel mit der geringen Dicke 1D des Fußbodenelements 1 dafür, dass sich das Fußbodenelement 1 nach dem Andrücken an den Untergrund 5U nicht wieder aufstellt oder verformt, sondern an seinem Ort bleibt.
Das Verfahren zum Verlegen des Fussbodenelements 1 der 1 umfasst somit die Schritte:

-Bereitstellen des Fussbodenelements 1 nach 1 im Raum 5,
-Entfernen des Silikonpapiers 9 von dem Fussbodenelement 1,
-Anordnen des Fussbodenelements 1 am gewünschten Ort auf dem Untergrund 5U und
-Andrücken des Fussbodenelements 1 an den Untergrund 5U.

Verlegen des Fußbodenelements 1 mit einem Klebstoff gemäß Variante 2
Auf den Untergrund 5U, in der Regel Estrich, wird ein aushärtender Klebstoff aufgetragen, bspw. ein durch Luftfeuchtigkeit härtender oder ein oxidativ härtender oder ein reaktiv härtender Klebstoff. Anschließend werden die Fußbodenelemente 1 am gewünschten Ort auf dem Klebstoff angeordnet und ggfls. angedrückt. Nach dem Trocknen des Klebstoffs ist das Fussbodenelement 1 an den Untergrund 5U geklebt und somit ist der Holzfußboden 3 bzw. der Parkettboden in dem Raum 5 verlegt.
Vorteile durch das erfindungsgemäße Fussbodenelement 1
Das erfindungsgemäße Fußbodenelement 1 besteht bevorzugt aus einem Stück Holz und ist auf seiner Oberseite 1O mit einer Dampfbremse 7 und auf seiner Unterseite 1U mit einer Dampfbremse 7 und mit einem Klebstoff 1K beschichtet, welcher durch eine Silikonfolie oder ein Silikonpapier 9 abgedeckt ist.
Die Dampfbremse 7 des Fußbodenelements 1 sorgt dafür, dass keine Feuchtigkeit in das Fußbodenelement 1 eindringt. Das Fußbodenelement 1 verformt sich somit, auch nach dem Verlegen auf dem Untergrund 5U, nicht. Gleichzeitig bleibt es jedoch ausreichend elastisch, wodurch es zum einem einfach auf dem Untergrund 5U zu verlegen ist und zum anderen nicht bricht, bspw. beim Transport.
Da das erfindungsgemäße Fussbodenelement 1 keine Trägerschicht mehr benötigt, werden viele Vorteile realisiert: Das Fussbodenelement ist leicht, was reduzierte Transportkosten mit sich bringt. Es wird weniger Holz benötigt, so dass Ressourcen geschont werden. Das Fussbodenelement 1 weist eine geringere Dicke als normaler Parkettboden bzw. herkömmliche mehrschichtige Parkettelemente auf, so dass auch bei beengten Raumverhältnissen Parkett bzw. ein Holzfußboden 3 verlegt werden kann. Das Fussbodenelement 1 weist einen geringeren Wärmedurchlasswiderstand auf, so dass es auch für Fußbodenheizung gut geeignet ist.
Dadurch, dass das Fussbodenelement 1 bei Verlassen des Herstellerwerks fertig ist, ergeben sich ebenfalls deutliche Vorteile: Die Verarbeitung des Fussbodenelements 1 vor Ort, nämlich im Raum 5, ist deutlich vereinfacht, weil nach dem Verlegen der Fussbodenelemente 1 kein Nachschleifen und/oder Nachölen derselben mehr nötig ist. Dadurch ist auch die Verarbeitungszeit vor Ort deutlich verkürzt. Ein weiterer Vorteil ist, dass keine Änderung des Diffusionsverhaltens des Fußbodenelements 1 durch das Verlegen, während dem Verlegen und nach dem Verlegen desselben erfolgt, so dass auch hier eventuelle Nacharbeiten entfallen.
Bezugszeichenliste

1: Fussbodenelement aus Holz
1B: Breite
1D: Dicke
1K: Klebschicht
1L: Länge
1O: Oberseite
1SA: Steckprofilaufnahme
1SV: Steckprofilvorsprung
1SW: Seitenwand, ggfls. mit hydrophobierender Lösung
1U: Unterseite zur Anordnung auf einem Untergrund des Raums
3: Holzboden
5: Raum eines Gebäudes
5U: Untergrund des Raums
7: Dampfbremse
9: Silikonpapier

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102011001102 A1 [0007]
DE 19806136 C2 [0009, 0017, 0031, 0046]

Claims

Fussbodenelement (1) aus Holz zur Bildung eines Holzbodens (3) in einem Raum (5) eines Gebäudes, mit einer Unterseite (1U) zum unmittelbaren Aufkleben auf einen Untergrund (5U) des Raums (5), einer gegenüberliegenden Oberseite (1O), um sie dem Inneren des Raums (5) zuzuwenden, sowie mindestens einer Seitenwand (1SW), die sich zwischen der Oberseite (1O) und der Unterseite (1U) erstreckt, wobei die Ober- und die Unterseite (1O, 1U) eine ebene Oberfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Ober- und die Unterseite (1O, 1U) jeweils eine Dampfbremse (7) aufweisen, die jeweilige Dampfbremse (7) in beiden Richtungen diffusionsoffen ist, d.h. es kann Feuchtigkeit in das Holz eindringen und aus diesem entweichen, und die jeweilige Dampfbremse (7) die Diffusion von Feuchtigkeit gegenüber dem unbehandelten Holz stark reduziert, vorteilhaft um einen Faktor 15, insbesondere um einen Faktor 20, bevorzugt um einen Faktor 25, wodurch der Feuchteeinfluss auf das Holz stark vermindert ist.
Fussbodenelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Fußbodenelements (1D) zwischen der Ober- und der Unterseite (1O, 1U) 3-10mm beträgt, vorzugsweise 3-5mm.
Fussbodenelement nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch mindestens eine umlaufende Seitenwand und insbesondere vier Seitenwände (1SW), wobei benachbarte Seitenwände (1SW) in diesem Fall vorzugsweise untereinander einen rechten Winkel aufweisen, so dass zwischen zwei paarweise gegenüberliegenden Seitenwänden (1SW) eine Breite (1B) des Fussbodenelements 50-250mm, vorzugsweise 70-160mm, beträgt und zwischen den beiden anderen Seitenwänden (1SW) eine Länge (1L) des Fussbodenelements 30-2600mm, vorzugsweise 50-1200mm, beträgt.
Fussbodenelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ober- und die Unterseite (1O, 1U) die gleiche Dampfbremse (7) aufweisen.
Fussbodenelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Diffusionsfähigkeit der jeweiligen Dampfbremse (7) einen Wert aufweist, durch den die Holzfeuchte des Fußbodenelements (1) selbst unter vorübergehenden, d.h. in Mitteleuropa wetterüblichen, schwülen Bedingungen in dem Raum (5) des Gebäudes nicht über 10% steigt, so dass es zu einer Ausdehnung des Fußbodenelements durch die gestiegene Feuchtigkeit von rund 0,5% kommt, so dass sich das Holz nicht verbiegt bzw. krümmt, sondern seine Form behält.
Fussbodenelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Dampfbremse (7) durch eine Beschichtung gebildet ist, bspw. in einer ersten Variante durch eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis, insbesondere gemäß DE19806136C2, und in einer zweiten Variante durch einen vorteilhaft durch UV-härtenden Acryl-Lack, insbesondere einen mehrschichtigen Acryl-Lack.
Fussbodenelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Beschichtung ein Flächengewicht von 30-200g/m², insbesondere von 100-120g/m², aufweist.
Fussbodenelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Seitenwand (1SW) umfänglich eine hydrophobierende Lösung zum Schutz vor dem Eindringen von Feuchtigkeit aufweist.
Fussbodenelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der mindestens einen Seitenwand (1SW) ein Steckprofil (1SA, 1SV), insbesondere mit einem halbkreisförmigen oder dreieckförmigen Querschnitt, gebildet ist, und das Steckprofil (1SA, 1SV) aus der Seitenwand (1SW) maximal 1mm, bevorzugt 0,5mm, vorsteht bzw. maximal 1mm, bevorzugt 0,5mm, in die Seitenwand (1SW) hinein reicht, um benachbarte Fussbodenelemente (1) ineinander zu stecken.
Fussbodenelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite (1U) mindestens abschnittsweise eine Klebschicht (1K) eines dauerklebrigen, selbstklebenden Kontaktklebstoffs mit hoher Adhäsion bzw. hohem Anfangstack, insbesondere ein selbstklebender Acrylat-Klebstoff, aufgetragen ist, insbesondere mit einem Flächengewicht von 400-1200g/m², wobei die Klebschicht (1K) vorteilhaft durch ein Silikonpapier (9) oder eine Silikonfolie abgedeckt ist, um zu verhindern, dass das Fußbodenelement (1) versehentlich an etwas festklebt bzw. etwas versehentlich an dem Klebstoff (1K) festklebt.
Fussbodenelement nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (1K) vollflächig auf der Unterseite (1U) aufgetragen ist oder der Klebstoff (1K) in Streifen oder Mustern, bspw. aus Kreisen oder Quadraten, auf der Unterseite (1U) aufgetragen ist.
Raum (5) in einem Gebäude, wobei mindestens ein Fussbodenelement (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche direkt auf einen Untergrund (5U) des Raums (5) geklebt ist.