EP2977524B1

EP2977524B1 - Holzwerkstoffpaneel mit reduzierter Schallemission und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: EP2977524B1
Application number: EP14178537.8A
Authority: EP
Inventors: Norbert Dr. Kalwa; Sabrina Pfeiffer
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Current assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2014-07-25
Filing date: 2014-07-25
Publication date: 2016-09-14
Anticipated expiration: 2034-07-25
Also published as: PL2977524T3; EP2977524A1; ES2601516T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Holzwerkstoffpaneel mit reduzierter Schallemission gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß Anspruch 14.
Laminatböden, die aus Holzwerkstoffpaneelen bzw. Fußbodenpaneelen herstellbar sind, werden seit ca. 25 Jahren mit Schwerpunkt in Mitteleuropa vermarktet. Der Marktanteil von Laminatböden am Gesamtfußbodenmarkt beträgt inzwischen in einzelnen Ländern mehr als 10 %. Dabei liegt der Schwerpunkt der Nutzung damals wie heute im nichtgewerblichen Bereich für nahezu alle häuslichen Anwendungen. Ein besonderer Vorteil von Laminatböden besteht darin, dass diese unter Verwendung von Fußbodenpaneelen sehr einfach verlegt werden können, ohne dass diese Paneele miteinander verleimt werden müssen.
Obwohl sich Laminatböden zunehmender Beliebtheit erfreuen, werden dem Produkt dennoch gewisse Mängel angekreidet, die vor allem von den Nutzern immer wieder hervorgehoben werden. So besteht das Produkt Laminatboden zum überwiegenden Teil aus Holz und ist daher feuchteempfindlich bzw. nicht dimensionsstabil bei sich ändernden Luftfeuchten. Aus diesem Grund ist eine Nutzung von Laminatböden z.B. in feuchtwarmen Gebieten als kritisch einzustufen.
Des Weiteren wird die Oberfläche von Laminatböden im Vergleich zu geölten oder lackierten Hölzern als kalt empfunden. Hier gibt es verschiedene Ansätze, um die Oberflächeneigenschaften der Laminatböden zu verbessern und die Haptik attraktiver zu gestalten.
Ein weiterer häufig erwähnter Nachteil bei Laminatböden ist ein erheblicher Raumschall- und Trittschallpegel, wodurch z. B. der Einsatz von Laminatböden in Mehrfamilienhäusern stark eingeschränkt wird bzw. sogar von dessen Einsatz abgeraten wird.
Laminatböden werden hauptsächlich unter Verwendung von einzelnen Paneelen schwimmend verlegt, wobei eine Verbindung zwischen den einzelnen Paneelen in der Verlegeebene bewirkt wird, jedoch mit der darunter befindlichen Bodenlage kein Kontakt besteht. Bei einer Anregung des Laminatbodens, z. B. durch Begehen, werden hörbare Schallwellen erzeugt. Diese Schallwellen sind zum einen als Begehschall in demselben Raum hörbar, in dem sich der angeregte Laminatboden befindet, oder sind als Trittschall in darunterliegenden Räumen hörbar. Vom Käufer des Produktes wird dabei der Raum-/Gehschall als besonders negativ empfunden.
Zur Verringerung der Schallbelastung werden z. B. zwischen den Fußbodenpaneelen und dem Boden schalldämmende oder schalldämpfende Lagen, wie z. B. Holzfaserdämmplatten, Gummimatten, Gummikorkgranulatmatten, Polyethylenschaumbahnen und ähnliches vorgesehen. Eine weitere Maßnahme zur Reduzierung von Tritt- und Raumschall stellt das Ankleben von mineralisch gefüllten Dämmmatten (Schwerfolien) auf der Rückseite der Fußbodenpaneele dar. Diese Maßnahmen sind jedoch aufwendig und führen nur zu geringen Verbesserungen bezüglich des akustischen Verhaltens des Laminatbodens, die vor allem den Trittschall betreffen. Im Übrigen sind derartige Folien teuer und bedingen eine erhebliche Erhöhung des Produktgewichtes, was bis zum heutigen Zeitpunkt nicht zur Akzeptanz dieses Systems am Markt beigetragen hat.
Ein weiterer Ansatz besteht in Anlehnung an das Parket in einer vollflächigen Verklebung des Laminatbodens mit dem darunter liegenden Boden, wie z. B. einem Estrichboden. Im Gegensatz zum Parket ist eine Reparatur von Laminatböden durch Abschleifen der Nutzschicht und Neuversiegelung jedoch nicht möglich. Dies führt zu deutlich kürzeren Nutzungsdauern, verbunden mit einem erheblichen Aufwand beim Herausnehmen des alten Laminatbodens im Falle einer Sanierung. Zudem durchläuft ein Laminatboden wie oben bereits erwähnt, bei Änderung der relativen Luftfeuchtigkeit eine erhebliche Dimensionsänderung, was zum Aufbau von Spannungen führt. Diese Spannungen können ein Abschälen bzw. Abheben des Laminatbodens vom Estrich bedingen. Aus diesen Gründen wird derzeit eine kraftschlüssige Verklebung des Laminatbodens auf dem entsprechenden Bodenuntergrund nicht empfohlen.
Zur Vermeidung einer vollständigen Verklebung bzw. Verleimung des Laminatbodens wird in der DE 100 34 407 C1 eine partielle Verleimung beschrieben. Hierbei wird eine Dämmschicht mittels Streifenverleimung auf der Unterseite eines Paneels befestigt, wobei die Leimstreifen in Querrichtung verlaufen und so dick sind, dass zwischen der Dämmschicht und dem Paneel Zwischenräume ausgebildet werden.
Ein weiterer Ansatz einer partiellen Verleimung wird in der DE 10 2011 001 102 A1 verfolgt. Hier werden Klebstoffschnüre oder Klebestreifen aus Synthesekautschuk parallel in regelmäßigen Abständen auf die Rückseiten der Laminatfußbodenpaneele aufgebracht. Diese Klebestreifen werden vor dem Verlegen der Fußbodenpaneele auf die Verlegefläche aufgebracht. Nach dem Verlegen wirken die Klebstoffstreifen aus Synthesekautschuk wie zähelastische Klebstoffstreifen, die zusammen mit der Diele in einem vertretbaren Aufwand vom Boden wieder entfernbar sind. Diese Klebstoffstreifen bewirken eine kraftschlüssige Kopplung der Fußbodenpaneele an dem darunterliegenden Fußboden, wie z. B. Zement- oder Estrichboden. Hierdurch wird eine Reduzierung von Tritt- und Raumschall erreicht. Allerdings müssen die einzelnen Fußbodenpaneele vor Verwendung mit einem silikonisierten Papier versehen werden, das später entsorgt werden muss. Auch liegen die Auftragsmengen des Synthesekautschuks auf der Rückseite der Fußbodenpaneele bei mindestens 250 g/m², wodurch das Produkt erheblich verteuert wird. Neben den hohen Kosten ist dieser Ansatz auch technisch aufwendig, da die Verlegung der Fußbodenpaneele erschwert wird, und ein zusätzliches Entsorgungsproblem entsteht.
Aus der US 2012/0324805 A1 , die als nächste Stand der Technik betrachtet wird, sind Fußbodenplatten bekannt, die aus einer dekorativen Schicht und einer elastomerischen Trägerschicht mit einer Anordnung von kreisförmigen Vorsprüngen besteht. Die kreisförmigen Vorsprünge dienen einer besseren Haftung der Platte. So kommt es bei Anwenden von Druck auf die Platte zur Ausbildung eines Vakuums, so dass die Platte auf einer Oberfläche ohne Verwendung eines Klebstoffes fixierbar ist. Ferner dienen die Kunststofferhebungen einer Reduzierung der Trittschall-emission.
Es war daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine technische Lösung zu finden, die eine deutliche Reduzierung der Tritt- und Raumschallemission bewirkt und gleichzeitig deutlich kostengünstiger und ökologischer als die bisher verfolgten Ansätze ist. Darüber hinaus ist es wünschenswert, ein entsprechendes Herstellungsverfahren in eine konventionelle Laminatbodenfertigung zu integrieren. Zudem soll vermieden werden, durch das Aufbringen von dicken Schichten die Gesamtstärke des Produktes zu erhöhen. Auch ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung keine zusätzlichen Entsorgungsprobleme hervorzurufen und die Verlegung des Bodens möglichst einfach und ohne Zeitaufwand zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Holzwerkstoffpaneels mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem entsprechenden Herstellungsverfahren für dieses Holzwerkstoffpaneel gelöst.
Entsprechend wird ein Holzwerkstoffpaneel, insbesondere ein Fußbodenpaneel, mit einer Oberseite und einer Unterseite mit je zwei Längskanten a, a' und zwei Breitenkanten b, b' bereitgestellt. Das bevorzugt zum Einsatz kommende Paneel weist eine rechteckige Fläche gemäß A = a · b auf, wobei a die Paneelseitenlänge und b die Paneelbreite darstellt und wobei a ≥ b ist.
Die Paneelseitenlänge a liegt beispielsweise im Bereich von 500 bis 2.000 mm, vorzugsweise im Bereich von 600 bis 1400 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 1.200 bis 1.400 mm.
Die Paneelbreite b liegt beispielsweise im Bereich von 100 mm bis 500 mm, vorzugsweise im Bereich von 150 bis 400 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 150 bis 200 mm.
Typische zum Einsatz kommende Paneele weisen beispielsweise eine Paneelseitenlänge a x eine Paneelbreite b von 600 x 400 mm, 1.380 x 193 mm, 1.380 x 157 mm, 1.845 x 188 mm oder 1.383 x 116 mm auf.
Erfindungsgemäß ist auf der Unterseite eines solchen Holzwerkstoffpaneels mindestens eine Erhebung aus Kunststoff mit einer vorbestimmten Höhe h vorgesehen. Die mindestens eine Kunststofferhebung ist erfindungsgemäß in mindestens einer Vertiefung in der Paneelunterseite vorgesehen, wobei die mindestens eine Vertiefung mit mindestens einem Kunststoff aufgefüllt ist, so dass der Kunststoff aus der Vertiefung mit der vorbestimmten Höhe h von der Paneelunterseite herausragt.
Die Höhe h der mindestens einen Kunststofferhebung ist bevorzugt so bemessen, dass nach der Aushärtung bzw. Abkühlung des Kunststoffs in verlegtem Zustand des Holzwerkstoffpaneels bzw. Fußbodenpaneels zwischen der Paneelunterseite bzw. -rückseite und dem Boden, z. B. Zementboden oder Estrichboden ein Abstand bzw. eine Höhe von 1 bis 10 mm, bevorzugt 1 bis 3 mm entsteht.
Die Kunststofferhebungen können verschiedene Formen aufweisen, insbesondere solche, die sich beim Auftragen des Klebers bei in Transportrichtung bewegten Paneelen ergeben können, wie beispielsweise Ovale oder Streifen.
Vorzugsweise sind die Kunststofferhebungen kreisrund, beispielsweise erhältlich durch Aufbringen des Kunststoffs auf die Unterseite bzw. Rückseite eines ruhenden Paneels.
Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffpaneele zeichnen sich überraschenderweise durch ein verbessertes Schallverhalten aus. Insbesondere sind Tritt- und Gehschall der vorliegenden Holzwerkstoffpaneele im Vergleich zu konventionell verwendeten Holzwerkstoffpaneelen, z. B. Laminatfußböden, durch eine reduzierte Schallemission gekennzeichnet, wie aus den weiter unten angeführten Messdaten zur Bestimmung des Begehschalles belegt wird. Nach Aushärtung/Abkühlung des auf die Paneelunterseite aufgetragenen Kunststoffes entsteht zwischen der Paneelunterseite und dem Boden, auf welchem die Paneele verlegt werden, ein Abstand bzw. eine Fuge mit einer Dicke in Abhängigkeit von der Höhe der Kunststofferhebung. Typischerweise beträgt der Abstand zwischen Paneelunterseite und dem Boden 1 bis 10 mm, bevorzugt 1 bis 3 mm. Es wird vermutet, dass es aufgrund der durch die Kunststofferhebung hervorgerufenen Ankopplung des Fußbodenpaneels an den Boden zu einer Erhöhung der schwingenden Masse kommt, so dass es beim Begehen von Laminatfußböden hergestellt aus dem vorliegenden Fußbodenpaneel gegenüber konventionellen Laminatböden zu einer verringerten Schallabstrahlung kommt. Auch wurde festgestellt, dass eine umso verbesserte Schallreduzierung bewirkt werden kann, je größer der Abstand und somit der Luftspalt zwischen Fußbodenpaneel bzw. Laminatfußboden und dem Boden ist.
In einer Ausführungsform des vorliegenden Paneels beträgt die Höhe h der mindestens einen Kunststofferhebung hinsichtlich der Paneelunterseite 1 bis 10 mm, bevorzugt 2 bis 7 mm, insbesondere bevorzugt 3 bis 5 mm. Die Höhe der Kunststofferhebung bedingt dabei den Abstand zwischen Fußbodenpaneel und Boden und beeinflusst somit die Schallreduzierung, wie oben dargelegt.
In einer weiteren Ausführungsform ist die die mindestens eine Kunststofferhöhung kreisförmig und weist einen Durchmesser d von 10 bis 100 mm, bevorzugt 20 bis 80 mm, insbesondere bevorzugt 40 bis 60 mm auf.
Es ist weiterhin bevorzugt, wenn eine Vielzahl von Kunststofferhebungen auf der Paneelunterseite in symmetrischer Form angeordnet sind.
So kann die Anzahl der Kunststofferhebungen je nach Größe bzw. Dimension des verwendeten Holzwerkstoffpaneels zwischen 2 bis 20, bevorzugt 5 bis 15 betragen. Die Anzahl der Kunststofferhebungen wird neben der Größe des Fußbodenpaneels auch von der Art des verwendeten Kunststoffes und der Art des Bodens, auf welchem das Fußbodenpaneel verlegt wird, beeinflusst.
Es insbesondere bevorzugt, wenn die Kunststofferhebungen auf der Paneelunterseite in Form von parallel verlaufenden Doppelreihen angeordnet sind.
In einer Variante des vorliegenden Holzwerkstoffpaneels sind mehrere Kunststofferhebungen, jedoch zumindest zwei Kunststofferhebungen, in einer Reihe parallel zu den Längskanten a, a' und parallel zu den Breitenkanten b, b' des Paneels mit einem Abstand von 10 bis 50 mm, bevorzugt von 20 bis 40 mm, insbesondere bevorzugt von 30 mm von der jeweiligen Längs- und/oder Breitenkante angeordnet. Mit anderen Worten, die eine oder mehrere Reihen von Kunststofferhebungen weisen einen vorbestimmten Abstand zu den Längskanten des Paneels wie auch zu den Breitenkanten des Paneels auf. In diesem Falle sind die eine oder zwei Reihen an Kunststofferhebungen bevorzugt nahe entlang der Kanten vorgesehen, wobei die Mitte eines Paneels frei von Kunststofferhebungen sein kann oder wie weiter unten noch im Detail erläutert, eine weitere Reihe an Kunststofferhebungen vorgesehen sein kann. Die genannten Abstände (sowie auch die im Folgenden angeführten Abstandswerte) variieren allerdings in Abhängigkeit von der Gesamtfläche des Paneels und müssen entsprechen an die jeweilige Gesamtfläche angepasst werden.
In einer Ausführungsform des vorliegenden Paneels beträgt der Abstand zwischen jeweils mindestens zwei Kunststofferhebungen in einer Reihe entlang der jeweiligen Längskanten a, a' zwischen 100 und 500 mm, bevorzugt 200 und 400 mm, insbesondere bevorzugt 300 mm. Entlang der jeweiligen Breitenkante b, b' beträgt der Abstand zwischen mindestens zwei Kunststofferhebungen in einer Reihe voneinander hingegen zwischen 50 und 150 mm, bevorzugt 70 und 130 mm, insbesondere bevorzugt 100 mm. Entsprechend ist der Abstand zwischen den Kunststofferhebungen in einer Reihe entlang der Längskante größer als entlang einer Breitenkante. Diese unterschiedlichen Abstände sind in erster Linie der typischerweise rechteckigen Form eines Fußbodenpaneels geschuldet. So weisen typische Fußbodenpaneele eine Länge a auf, die um ein Vielfaches größer ist als die Breite b.
Wie bereits erwähnt, ist es in einer weiteren Variante des Paneels vorgesehen, dass eine zusätzliche Einzelreihe von Kunststofferhebungen parallel zu den Längs- und Breitenkanten auf der Paneelunterseite verläuft, und zwar insbesondere entlang der Mitte eines Paneels, wobei die Kunststofferhebungen der zusätzlichen Einzelreihe versetzt zu den Kunststofferhebungen der Doppelreihen, die bevorzugt nahe zu den Längs- und Breitenkanten des Paneels verlaufen, angeordnet sind.
Aufgrund der erwähnten mittigen Anordnung dieser zusätzlichen Einzelreihe an Kunststofferhebungen weisen diese auch einen größeren Abstand zu den jeweiligen Längskanten und Breitenkanten auf. So kann der Abstand der zusätzlichen mittigen Einzelreihe zu einer Längskante a, a' 100 mm betragen und zu den jeweiligen Breitenkanten b, b' 150 mm betragen. Der Abstand zwischen den Kunststofferhebungen in der zusätzlichen Einzelreihe unterscheidet sich hingegen nicht vom Abstand der Kunststofferhebungen in den Doppelreihen und beträgt z. B. entlang der Längskanten a, a' 300 mm. Die symmetrisch versetzte Anordnung der Kunststofferhebungen in einer solchen zusätzlichen Einzelreihe begünstigt eine gleichmäßige Auflage und Verbindung des Fußbodenpaneels mit dem Boden, z. B. einem Estrich- oder Zementboden, und fördert somit eine weitere Schallreduzierung.
Erfindungsgemäß ist die mindestens eine Kunststofferhebung in mindestens einer Vertiefung in der Paneelunterseite vorgesehen. Hierbei wird eine Vertiefung, z. B. eine Bohrung oder eine durch Fräsen erhältliche Nut, in die Paneelunterseite eingebracht und mit dem mindestens einen Kunststoff aufgefüllt, wobei die Menge des eingetragenen Kunststoffs so bemessen ist, dass der Kunststoff aus der Vertiefung mit einer vorbestimmten Höhe von der Paneelunterseite hervorsteht bzw. herausragt.
Bevorzugterweise steht der Kunststoff aus der Vertiefung mit einer Höhe h von 1 bis 10 mm, bevorzugt 2 bis 7 mm, insbesondere bevorzugt 3 bis 5 mm hervor und entspricht somit der Höhe der Kunststofferhebung.
Die Form der Kunststofferhebungen wird dabei durch die Art der Vertiefungen vorgegeben werden, die im Produktionsdurchlauf in die Paneelunterseite bzw. -rückseite eingebracht werden, wie zum Beispiel durch mittels Fräsen erzeugbare Vertiefungen wie Schlitze oder wannenförmige Rechtecke, wobei die Wannenform durch das Eintauchen in das Paneel und Ausfahren eines Fräsers aus dem Paneel entsteht, wenn sich das Paneel in üblicher Weise in Transportrichtung bewegt.
Vorzugsweise sind die Kunststofferhebungen kreisrund, beispielsweise vorgegeben durch Einbringen von kreisrunden Bohrungen in die Paneelunterseite bzw. -rückseite.
Es ist vorgesehen, dass die mindestens eine Vertiefung in Form von Bohrungen mit einem Durchmesser d von 10 bis 100 mm, bevorzugt 20 bis 80 mm, insbesondere bevorzugt 40 bis 60 mm und mit einer Tiefe h1 von bis zu 50 % der Dicke des Paneels, z. B. mit einer Tiefe h1 von 1 bis 10 mm, bevorzugt 2 bis 8 mm, insbesondere bevorzugt 4 bis 6 mm, vorliegt. Die Anordnung des Kunststoffes in derartigen Vertiefungen verbessert die Schalldämmung gegenüber dem einer Kunststofferhebung ohne Vertiefung.
Die Anordnung der vorgesehenen Vertiefungen entspricht dabei der oben beschriebenen Anzahl und Anordnungen der Kunststofferhebungen. Entsprechend werden die Vertiefungen z. B. kreisförmige Bohrungen oder durch Fräsen erzeugbare wannenförmige Vertiefungen in Doppelreihen auf der Paneelunterseite eingefügt und anschließend mit der vorbestimmten Menge an Kunststoff aufgefüllt, die ausreichend ist, um eine Kunststofferhebung mit der gewünschten Höhe zu bewirken. Wie auch für die Kunststofferhebungen beschrieben, können die Vertiefungen in mehreren Reihen, z. B. Doppelreihen vorliegen, wobei auf einer versetzten symmetrischen Anordnung der benachbarten Reihen an Vertiefungen zu achten ist.
Es ist weiterhin von Vorteil, wenn als Kunststoff ein Kunststoff bzw. ein Klebstoff mit einer permanenten Klebrigkeit verwendet wird. Dabei ist unter dem Begriff der "Klebrigkeit" bzw. des "Tacks" die Eigenschaft eines Klebstoffes, z. B. eines Haftklebstoffes zu verstehen, die eine sofortige Haftung an fast allen Werkstoffen bewirkt.
Klebstoffe können im Allgemeinen eine permanente Klebrigkeit oder eine zeitlich begrenzte Klebrigkeit aufweisen. Dabei weisen Klebstoffe, die durch eine chemische Reaktion aushärten, typischerweise keine permanente Klebrigkeit mehr auf, da sich die Klebschichten in einem festen Aggregatzustand befinden. Klebstoffe mit einer permanenten Klebrigkeit hingegen weisen typischerweise einen flüssigen oder hochviskosen Aggregatzustand auf und verfügen über eine geringere Kohäsionsfestigkeit als die chemisch ausgehärteten Klebstoffe bzw. Klebschichten.
Eine typische Eigenschaft von Klebstoffen mit einer permanenten Klebrigkeit ist deren Kriechneigung bei einer Zeitstandsbelastung, d.h. wird auf einen Klebstoff mit einer permanenten Klebrigkeit ein konstanter Druck ausgeübt, kann es zu einer begrenzten Ausbreitung des Klebstoffes kommen. Eine permanente Klebrigkeit setzt eine relativ große Beweglichkeit der Makromoleküle voraus, so dass kristalline oder stark vernetzte Polymere gerade keine permanente Klebrigkeit bedingen.
Vorliegend ist es bevorzugt, als Kunststoff einen Haftschmelzklebstoff auf der Basis von synthetischem Kautschuk, Acrylaten und/oder Polyolefinen zu verwenden.
Bevorzugt kommen Haftschmelzklebstoffe zum Einsatz, die eine geeignete Klebrigkeit, wie beispielsweise eine ausreichende Schälfestigkeit aufweisen. Die Schälfestigkeit der eingesetzten Haftschmelzklebstoffe ist vorzugsweise größer als 1 N (Newton), 2 N oder 3 N, besonders bevorzugt größer als 4 N, 5 N oder 6 N, am meisten bevorzugt größer als 7 N, 8 N, 9 oder 10 N.
Die Schälfestigkeit kann mit dem sogenannten Peeltest gemessen werden. Dazu werden Prüfstreifen von meist 25 mm Breite und 100 mm Länge auf eine Standardtestplatte aus Metall oder Glas geklebt. Diese Streifen werden in einem Abzugswinkel von 180° abgezogen und die zum Ablösen erforderliche Kraft in Newton bestimmt. Geeignete Prüfgeräte sind beispielsweise die Zugmessgeräte der Firma Zwick, Ulm, Deutschland.
Das vorliegende Holzwerkstoffpaneel wird in einem Verfahren mit den folgenden Schritten hergestellt:

Einbringen von Vertiefungen auf der Unterseite des Holzwerkstoffpaneels an vorbestimmten Auftragspunkten, insbesondere in Form einer Doppelreihe an Auftragspunkten; und
Einbringen einer vorbestimmten Menge an Kunststoff in die Vertiefung; und
Anpressen des aufgetragenen Kunststoffes, insbesondere unter Verwendung einer Walze und eines Abstandhalters unter Ausbildung der Kunststofferhebungen.

Entsprechend wird das vorliegende Paneel derart hergestellt, dass zunächst der Kunststoff z. B. ein Haftschmelzkleber punktuell auf die Rückseite des Paneels aufgetragen wird und die strichförmigen, tellerförmigen bzw. kreisförmigen Kunststofferhebungen durch Anpressen erzeugt werden.
Die Menge des Klebstoffs, die pro vorgesehener Kunststofferhebung zum Einsatz kommt, variiert von der angestrebten Höhe und dem Durchmesser der kreisförmigen Kunststofferhebung sowie vom verwendeten Klebstoff. So kann die Klebstoffmenge zwischen 1 bis 5 g, bevorzugt zwischen 2 bis 4 g, insbesondere bevorzugt bei 3 g liegen. Insgesamt kann die benötige Klebstoffmenge (ca. 100 g/m²) im Vergleich zu der in DE 10 2011 001 102 A1 angeführten Variante (ca. 250 g/m²) erheblich reduziert werden,
Es werden in einer Variante des Verfahrens in die Rückseite der Paneele vor, während oder nach der Profilerzeugung an den Paneelen Bohrungen eingebracht, welche anschließend mit dem Kunststoff, z. B. einem zähelastisch aushärtenden Kunststoff, ausgefüllt werden. Die Bohrungen weisen dabei einen Durchmesser von 10 bis 100 mm, bevorzugt 20 bis 80 mm, insbesondere bevorzugt von 40 bis 60 mm auf und eine Tiefe von bis zu 50 % der Stärke des verwendeten Fußbodenpaneels.
Die Bohrung wird derart mit dem Kunststoff aufgefüllt, dass sich oberhalb der Rückseite des Fußbodenpaneels eine ballige Struktur des Kunststoffs ausbildet. Die Höhe dieser balligen Struktur soll nach Aushärtung des Kunststoffes einen Abstand zwischen dem Fußbodenpaneel und dem Boden von mindestens 1 mm, bevorzugt bis zu 10 mm entstehen lassen.
Die Ankopplung an den Fußboden kann durch den Auftrag von z. B. einem Haftschmelzkleber, wie z. B. auf Basis eines Synthesekautschuks oder Polyolefins im oberen Bereich der balligen Geometrie der Kunststofferhebung erfolgen. Dieser Haftschmelzkleber kann in einer besonderen Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens in einer Menge von 0,1 bis 1 g/m², bevorzugt 0,5 bis 0,7 g/m² in Abhängigkeit von der Größe der Oberfläche der balligen Geometrie z. B. mit Hilfe einer Düse aufgetragen werden. Nach Auftragen des Kunststoffes des Haftschmelzklebers wird ein Trennpapier auf die Paneelunterseite aufgelegt, so dass Verklebungen zwischen den Dielen vermieden werden.
Ein weiterer Ansatz besteht darin, den Haftschmelzkleber unmittelbar in die Bohrung einzubringen, so dass eine definierte Menge des Haftschmelzklebers über die Bohrung hinausragt und anschließend mit Hilfe einer Pressvorrichtung auf eine definierte Höhe zusammengepresst wird. Die Fläche des Paneels, das mit derartigen Vertiefungen versehen wird, liegt bevorzugterweise bezogen auf die Gesamtfläche der Paneelunterseite bei 1 bis 10 %, insbesondere bei 3 bis 7 %.
Wie bereits oben ausführlich beschrieben, werden die Vertiefungen bzw. Bohrungen entlang der Längskanten der Paneele in einer Doppelreihe angebracht. Diese Doppelreihen an Vertiefungen bzw. Bohrungen werden z. B. in einem Abstand von 20 bis 40 mm von der jeweiligen Kante in die Paneelunterseite eingefräst. Der Abstand der Vertiefungen bzw. Bohrungen in einer Reihe liegt jeweils bei ca. 100 mm. Neben der Anordnung der Bohrungen in Doppelreihen ist es auch möglich, andere Muster zu verwirklichen. So kann eine Doppelreihe jeweils im Randbereich des Paneels vorgesehen sein und eine Einzelreihe in der Paneelmitte zwischen den Doppelreihen.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Ausführungsbeispiele unter Bezug auf die Figuren genauer beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: eine Draufsicht auf die Unterseite eines Fußbodenpaneels gemäß einer ersten Ausführungsform,
Fig. 2: eine Querschnittsansicht der Ausführungsform der Figur 1,
Fig. 3: ein Schalldiagramm einer ersten Ausführungsform des vorliegenden Holzwerkstoffpaneels, und
Fig. 4: ein weiteres Schalldiagramm einer zweiten Ausführungsform eines Holzwerkstoffpaneels.

Figur 1 zeigt die Unterseite eines Holzwerkstoffpaneels 1, welches als Fußbodenpaneel in einem Laminatfußboden zum Einsatz kommen kann. Das rechteckige Paneel 1 weist Längskanten a, a' und Breitenkannten b, b' auf. Auf der Unterseite des Paneels 1 sind mehrere kreisförmige Kunststofferhebungen 2a, 2b, 2c vorgesehen, die jeweils in einer Reihe angeordnet sind.
Die Kunststofferhebungen 2a, 2c verlaufen dabei jeweils in einer Doppelreihe parallel zu und entlang der Längs- und Breitenkannten. Der jeweilige Abstand zu den Längs- und Breitenkanten der doppelreihigen Kunststofferhebungen 2a, 2c ist relativ klein gesehen auf die Gesamtfläche des Paneels. So kann der Abstand der jeweils äußeren Kunststofferhebungen 2a, 2c von den Längs- und Breitenkanten bei 30 mm liegen.
Die die Reihe der Kunststofferhebungen 2b verläuft mittig auf der Paneelunterseite, wobei die Kunststofferhebungen 2b jeweils versetzt zu den Kunststofferhebungen 2a, 2c angeordnet sind.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch das Paneel der Figur 1, wobei deutlich erkennbar ist, dass die Kunststofferhebungen 2a, 2b, 2c durch das Einbringen von Kunststoff in auf der Paneelunterseite eingebrachte Vertiefungen bzw. Bohrungen hergestellt werden. Die Kunststofferhebungen weisen eine ballige Struktur mit einer vorbestimmten Höhe auf, die durch die in die Vertiefungen eingebrachte Kunststoffmenge bestimmt wird.

Ausführungsbeispiel 1:

Eine profilierte Laminatboden-Diele (8 mm) wird im Durchlauf mit einer Doppelreihe Bohrungen versehen, die einen Durchmesser von 40 mm, eine Tiefe von 4 mm und im Abstand von 30 mm von der Längskante in einem Abstand von 100 mm voneinander angebracht sind. In die Bohrungen wird ein erwärmter Kunststoff auf Basis eines Haftschmelzklebers (SK 249.10, Fa. Jowat, Detmold, Deutschland) mit Hilfe einer Auftragsvorrichtung mit Düse eingefüllt (ca. 3g / Bohrung).
Die Menge des Kunststoffs wird dabei so bemessen, dass das Material kugelförmig über die Rückseite des Laminatbodens herausragt. Mit Hilfe einer Walze und eines Abstandshalters wird der über die Rückseite der Laminatdiele hinausragende Haftschmelzkleber in einer definierten Höhe auf die Rückseite der Laminatdiele gedrückt. Im konkreten Fall waren es 2,4 mm. Danach wird auf den Haftschmelzkleber ein silikonisiertes Papier zur Abdeckung aufgelegt. Anschließend werden die Dielen verpackt.
Zur Prüfung der Wirksamkeit bezüglich der Schallreduzierung wird eine vergleichende Untersuchung mit einem Impulshammer an einem Muster (Format: 30 x 20 cm) durchgeführt. Die Messung wird dabei nach der DE 10 2008 053 757 A1 durchgeführt. Als Referenz wurde ein 8 mm Laminatboden mit einem Noppaschaum (2 mm) als Unterlage mit geprüft. An dem Versuchsprodukt wurde eine Doppelbestimmung durchgeführt.
Das Schallspektrum der beiden Laminatböden ist in Figur 3 angeführt und zeigt eine deutlich reduzierte Schallemission insbesondere im Bereich von 200 - 2000 Hertz.. Der A-bewertete Schalldruckpegel ist bei dem Versuchsprodukt um 11 dB reduziert.

Ausführungsbeispiel 2:

Auf eine profilierte Laminatboden-Diele (8 mm) wurden an definierten Punkten definierte Mengen eines Haftschmelzklebers (SK 249.10, Fa. Jowat, Detmold, Deutschland) aufgebracht. Es wurde eine Doppelreihe an Auftragspunkten erzeugt, die in einen Abstand von 30 mm von der Längskante in einem Abstand von 100 mm voneinander aufgetragen sind.
Die Menge des Kunststoffs wird dabei so bemessen, dass das Material nach dem Durchlaufen einer Walze und eines Abstandshalters auf Rückseite der Laminatdiele tellerförmige Bereiche zeigt. Diese haben im vorliegenden Beispiel einen Durchmesser von 4 cm und eine Höhe von 2,4 mm. Die Auftragsmenge zur Erzeugung dieser tellerförmigen Erhebung lag dabei bei ca. 2,7 g. Danach wird auf den Haftschmelzkleber ein silikonisiertes Papier zur Abdeckung aufgelegt. Anschließend werden die Dielen verpackt.
Zur Prüfung der Wirksamkeit bezüglich der Schallreduzierung wird eine vergleichende Untersuchung mit einem Impulshammer an einem Muster (Format: 30 x 20 cm) durchgeführt. Die Messung wird dabei nach der DE 10 2008 053 757 A1 durchgeführt. An dem Versuchsprodukt wurde eine Dreifachbestimmung durchgeführt. Als Referenz wurde ein 8 mm Laminatboden mit einem Noppaschaum (2 mm) als Unterlage mit geprüft.
Das Schallspektrum der beiden Laminatböden ist in Figur 4 gezeigt und weist auf eine deutlich reduzierte Schallemission insbesondere im Bereich von 200-1000 Hertz hin. Der A-bewertete Schalldruckpegel ist bei dem Versuchsprodukt um 5 dB reduziert.

Claims

Holzwerkstoffpaneel (1), insbesondere ein Fußbodenpaneel, mit einer Oberseite und einer Unterseite mit zwei Längskanten (a, a') und zwei Breitenkanten (b, b') wobei auf der Unterseite des Holzwerkstoffpaneels mindestens eine Erhebung (2a-c) aus Kunststoff mit einer vorbestimmten Höhe h vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die mindestens eine Kunststofferhebung (2a-c) in mindestens einer Vertiefung in der Paneelunterseite vorgesehen ist, wobei die mindestens eine Vertiefung mit mindestens einem Kunststoff aufgefüllt ist, so dass der Kunststoff aus der Vertiefung mit der vorbestimmten Höhe h von der Paneelunterseite herausragt.
Holzwerkstoffpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe h der mindestens einen Kunststofferhebung (2a-c) hinsichtlich der Paneelunterseite 1 bis 10 mm, bevorzugt 2 bis 7 mm, insbesondere bevorzugt 3 bis 5 mm beträgt.
Holzwerkstoffpaneel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kunststofferhebung (2a-c) einen Durchmesser (d) von 10 bis 100 mm, bevorzugt 20 bis 80 mm, insbesondere bevorzugt 40 bis 60 mm aufweist.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Kunststofferhebungen (2a-c) auf der Paneelunterseite symmetrisch, insbesondere in Form von Doppelreihen, angeordnet sind.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofferhebungen (2a-c) in einer Reihe parallel zu den Längskanten (a, a') und parallel zu den Breitenkanten (b, b') des Paneels (1) mit einem Abstand von 10 bis 50 mm, bevorzugt von 20 bis 40 mm, insbesondere bevorzugt von 30 mm von der jeweiligen Längs- und/oder Breitenkante angeordnet sind.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen mindestens zwei Kunststofferhebungen (2a-c) in einer Reihe entlang der jeweiligen Längskanten (a, a') zwischen 100 und 500 mm, bevorzugt 200 und 400 mm, insbesondere bevorzugt 300 mm beträgt.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen mindestens zwei Kunststofferhebungen (2a-c) in einer Reihe voneinander entlang der jeweiligen Breitenkante (b, b') zwischen 50 und 150 mm, bevorzugt 70 und 130 mm, insbesondere bevorzugt 100 mm beträgt.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Einzelreihe von Kunststofferhebungen (2b) parallel zu Längs- und Breitenkanten vorgesehen ist, wobei die Kunststofferhebungen (2b) der zusätzlichen Einzelreihe versetzt zu den Kunststofferhebungen (2a, 2c) der Doppelreihen angeordnet sind.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff aus der Vertiefung mit einer Höhe h von 1 bis 10 mm, bevorzugt 2 bis 7 mm, insbesondere bevorzugt 3 bis 5 mm, hervorsteht.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vertiefung in Form von Bohrungen mit einem Durchmesser (d) von 10 bis 100 mm, bevorzugt 20 bis 80 mm, insbesondre bevorzugt 40 bis 60 mm, und mit einer Tiefe (h1) von bis zu 50% der Dicke des Paneels, z.B. von 1 bis 10 mm, bevorzugt 2 bis 8 mm, insbesondere bevorzugt 4 bis 6 mm vorliegt.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff ein Kunststoff mit einer permanenten Klebrigkeit verwendet wird.
Holzwerkstoffpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff ein Haftschmelzklebstoff auf der Basis von synthetischem Kautschuk, Acrylaten und/oder Polyolefinen verwendet wird.
Verwendung eines Holzwerkstoffpanels nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Fußbodenpaneel zur Herstellung von Laminatfußböden.
Verfahren zur Herstellung eines Holzwerkstoffpaneels nach einem der Ansprüche 1 bis 12 umfassend die folgenden Schritte:
- Einbringen von Vertiefungen auf der Unterseite des Holzwerkstoffpanels (1) an vorbestimmten Auftragspunkten, insbesondere in Form einer Doppelreihen an Auftragspunkten;

- Einbringen einer vorbestimmten Menge an Kunststoff in die Vertiefung; und

- Anpressen des aufgetragenen Kunststoffes, insbesondere unter Verwendung einer Walze und eines Abstandshalters unter Ausbildung der Kunststofferhebungen (2a-c).
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung eine Bohrung ist, die derart mit Kunststoff aufgefüllt wird, dass sich oberhalb der Paneelunterseite eine ballige Struktur des Kunststoffes ausbildet..